WO2010089236A1 - Fehleranalyseverfahren und fehleranalysevorrichtung für einen verbrennungsmotor - Google Patents

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WO2010089236A1
WO2010089236A1 PCT/EP2010/050916 EP2010050916W WO2010089236A1 WO 2010089236 A1 WO2010089236 A1 WO 2010089236A1 EP 2010050916 W EP2010050916 W EP 2010050916W WO 2010089236 A1 WO2010089236 A1 WO 2010089236A1
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internal combustion
injection
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Shahid Afsar Malik
Carl-Eike Hofmeister
Matthias Stampfer
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    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
    • Y02T10/40—Engine management systems

Definitions

  • the present invention relates to an error analysis method according to the preamble of claim 1, an error analysis apparatus according to the preamble of claim 10 and an internal combustion engine controller having a failure analysis apparatus according to the preamble of claim 16.
  • Such a failure analysis apparatus for a multi-cylinder internal combustion engine, an angular velocity detector, and an engine controller configured to adjust a parameter of the combustion process of one of the plurality of cylinders to equalize the times that the engine each covers an angular interval is known from US 6,158,273 .
  • the internal combustion engine is a gasoline engine whose ignition times are adjusted. The mistake itself is in the wrong firing times. This error is corrected by the error analysis device. Ignition time is not used to indicate a failure of one of the cylinders, which is the cause of the wrong ignition timing, for example.
  • the present invention is based on the object, a failure analysis method, a failure analysis device and To provide an internal combustion engine control, which make it possible to detect a defective cylinder.
  • the object underlying the invention is achieved by a failure analysis method with the features of the characterizing part of patent claim 1, an error analysis device having the features of the characterizing part of patent claim 10 and an internal combustion engine control having the features of the characterizing part of patent claim 16.
  • the present invention relates to a failure analysis method for an internal combustion engine, wherein it is determined based on the value of the parameter that the one of the plurality of cylinders is defective.
  • the cylinder includes the cylinder piston, cylinder rings, cylinder head with an injector, an intake valve, an exhaust valve, etc.
  • One defect associated with the present invention is an intolerable deviation of a fixed characteristic of a portion of the cylinder understood by a desired property of the part.
  • An ignition time that is variable is not a fixed characteristic and thus not a defect in the sense of the present invention.
  • components can be used which already have conventional internal combustion engines with cylinder equalization control.
  • a defect of the one of the plurality of cylinders is recognized by the fact that the value of the Parameter falls below a lower limit, or that the value of the parameter exceeds an upper limit.
  • the lower bound and the upper bound are defined relative to typical values of the parameter for a functional cylinder.
  • Engine speed must be known to judge whether a defect is present. In fact, the desired goal of keeping the engine speed constant will often not be achievable.
  • a defect of the one of the plurality of cylinders is recognized by the fact that a value of at least one further parameter falls below a lower limit and at the same time an injection quantity is greater than a lower limit, or a value of the further parameter is an upper limit exceeds, and at the same time an injection amount is smaller than a lower limit.
  • the lower bound and the upper bound are defined relative to typical values of the parameter for a functional cylinder. It can also be considered as defective only the cylinder whose injection quantity is also extremal.
  • injection quantities in each case one of the plurality of cylinders from the change in the angular velocity of Internal combustion engine calculated. This makes it possible to determine the injection quantities without the need for another sensor.
  • the change in the angular velocity in each case depends on a first injection quantity and at least one second injection quantity.
  • a functional relationship between the injection quantities and the angular velocity can be established, which can be easily analyzed.
  • a linear relationship is assumed between a change in the kinetic energy due to the change in the angular velocity and the first injection quantity, and is correlated linearly between the change in the kinetic energy due to the change in the angular velocity and the second injection quantity went out.
  • the injection quantities can thus be calculated by solving a linear system of equations.
  • the parameter is the injection time of fuel into one of the plurality of cylinders
  • the other parameters are the injection time of fuel into one of the other cylinders.
  • This method is particularly suitable for a diesel engine.
  • a possible cause of the deviation of the injection time is in particular a defect of the injection nozzle such as an insufficient opening or closing.
  • Average value of the parameters without adaptation compared to check the result of the error analysis method. For example, to obtain the average value of the parameters without adjustment, a cylinder equalization control is turned off.
  • the present invention further relates to a failure analysis apparatus for an internal combustion engine, wherein the failure analysis apparatus is configured to determine based on the value of the parameter that the one of the plurality of cylinders is defective.
  • Error analysis device configured to detect a defect of the one of the plurality of cylinders that the value of the parameter falls below a lower limit, or that the value of the parameter exceeds an upper limit.
  • the error analysis device is set up, the error analysis device is set up to adapt further parameters of the other cylinders in order to keep the engine speed constant.
  • the error analysis device is set up, the error analysis device is set up to detect a defect of the one of the plurality of cylinders because a value of at least one further parameter falls below a lower limit and at the same time an injection quantity is greater than a lower limit , or that one value of the other Parameter exceeds an upper limit, and at the same time an injection quantity is smaller than a lower limit.
  • the error analysis device is set up, injection quantities are calculated in each case one of the plurality of cylinders from the change in the angular velocity of the internal combustion engine.
  • the error analysis device is set up to compare the average value of the parameters with an average value of the parameters without adaptation in order to check the result of the error analysis.
  • the present invention further relates to an internal combustion engine controller having a
  • Error analysis device wherein the error analysis device is arranged to determine based on the value of the parameter that the one of the plurality of cylinders is defective.
  • FIG. 1 is a schematic view of an internal combustion engine of a motor vehicle
  • FIG. 2 is a flowchart of a failure analysis method.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a
  • Internal combustion engine comprises an internal combustion engine block 1, an intake tract 2, an exhaust tract 3, a common rail distributor pipe 4 and an internal combustion engine control 5 in the form of a microcontroller.
  • the engine block 1 comprises four cylinders, of which a cylinder 6 is shown.
  • a cylinder head 7 In a cylinder head 7, an intake valve 8, a
  • Exhaust valve 9 and an injection nozzle 10 is arranged.
  • the intake valve 8 closes or opens the access from the intake tract 2 to the combustion chamber 11.
  • the exhaust valve 9 closes or opens the access from the combustion chamber 11 to the exhaust tract 3.
  • the injection nozzle 10 injects fuel into the combustion chamber 11. It is therefore a diesel engine.
  • the intake valve 8, the exhaust valve 9 and the injector 10 are controlled by the engine controller 5 via electric control lines 12, 13 and 14, respectively.
  • a cylinder piston 15 is connected via a connecting rod 16 with a crankshaft 17, on which a crankshaft gear 18 is seated.
  • An angular velocity meter 19 measures the angular velocity of the crankshaft 17 and sends an angular velocity signal to the engine controller 5 via an electrical line 20.
  • the engine controller 5 directs an idle speed controller that controls the idle speed of the engine and can not be deactivated, a cylinder equalization controller that ensures that Each cylinder produces the same kinetic energy, which causes the engine to "run smoothly," and an error analyzer that performs the fault analysis procedure described below, and the cylinder equalizer is always on during normal operation, but it can be disabled
  • Idle speed controller the cylinder equalization controller and the 9. analyses are structurally identical to the engine control 5, which a Idle control function, one
  • Cylinder equalization control function and performs an error analysis.
  • the result of the error analysis is displayed on a display device of the motor controller 5 or via a data line to an external device
  • the error analysis device can also be designed as an external analysis device, which via a data line to the
  • Engine control 5 accesses to read from this data.
  • FIG. 2 shows a flowchart of a failure analysis method.
  • step S1 suitable boundary conditions for the error analysis method are initially ensured.
  • Injection quantities m ]; 1 are injection quantities that are to be injected and, given proper functioning, also be injected. For the average 1 n
  • Injection time t 3 in motor cycle MZ 3 t 3 - ⁇ ⁇ t 11 1 .
  • step S2 the angular velocity meter 19 continuously measures the angular velocity ⁇ of the crankshaft 17 and sends an angular velocity signal to the engine control 5.
  • the angular velocity ⁇ has four maximum values for one engine cycle MZ 3 , each associated with an ignition operation in one of the cylinders Z 1 . After the ignition process, the angular velocity ⁇ initially increases and then decreases again due to friction losses until the next ignition process.
  • An engine cycle MZ 3 therefore has four equally large angular intervals ACp 1 in which the angular velocity ⁇ increases towards a maximum value.
  • step S3 the cylinder equalization controller is turned on again.
  • the internal combustion engine controller 5 now controls the internal combustion engine so that the four equal-angle intervals ACp 1 are each traveled in the same set period of time. This changes the
  • the cylinder equalization control is based on the approximate assumption that the engine speed N in the steady state is proportional to the sum of the engine speed individual injection times t ]; 1 or the controlled injection quantities m ]; 1 :
  • the average injection time t and the average injection quantity m D for at least one defective cylinder will usually change.
  • the injection quantities m ]; 1 need not be given as absolute values, but may be given as relative values.
  • step S3 is repeatedly performed until a satisfactory result is achieved.
  • the error analysis device goes for a
  • Combustion engine with n 4 cylinders Z 1 from a model in which the change in the angular velocity ⁇ in an angular interval ACp 1 based on an acceleration by two cylinders Z 1 in which the fuel was injected last, and in which an additional
  • step S5 the fault analysis device decides whether one of the cylinders Z 1 is defective. This is detected on the basis of the controlled injection quantities m ]; 1 , factors p ]; 1 and injection times t ]; 1 , respectively. These parameters are equivalent.
  • Parameter p ]; 1 is greater than an upper limit P 0 (P 111 ⁇ P 0 ), and / or that the associated injection time t ]; 1 is greater than an upper limit T 0 (t D1 > T 0 ) this defined as defective.
  • a typical cause can be, for example, an injector, which can only be opened insufficiently. An average injection quantity can only be for an extremely long time for this cylinder
  • Cylinder equalization scheme can be used to verify the result. In addition, it must in fact be the case that the average controlled injection quantity m ⁇ or the average injection period t D after the
  • the associated controlled injection quantity m ]; 1 is greater than an upper limit M 0 (m > x > M 0 ), and / or the associated
  • Parameter p ]; 1 is greater than an upper limit P 0 (p ⁇ P 0 ), and / or that the associated injection time t ]; 1 is greater than an upper limit T 0 (t 31 > T 0 ), may additionally also the associated calculated injection quantity ⁇ ], 1 can be used as a criterion.
  • the cylinder Z 1 can be defined as defective, which at the same time still has the lowest injection quantity ⁇ ]; 1 .
  • Parameter p ]; 1 is smaller than a lower limit P u (P 31 ⁇ P u ), and / or that the associated injection time t ]; 1 is smaller than a lower limit T u (t 3i ⁇ T u ) this defined as defective.
  • a typical cause may be, for example, an injector that can be opened too wide. An average injection quantity can only be achieved for this cylinder for an extremely short injection time.
  • Cylinder equalization can be used to check the result. In addition, it must in fact be the case that the average controlled injection quantity or the average injection period t decreases after switching on the cylinder equalization. If this is not true, the result of the error analysis method is not consistent and therefore erroneous.
  • the associated controlled injection quantity m ]; 1 is smaller than a lower limit M u (m > x ⁇ M 0 ), and / or that the associated one
  • Parameter p ]; 1 is smaller than a lower limit P u (P 31 ⁇ P u ), and / or that the associated injection time t ]; 1 is smaller than a lower limit T u (t ⁇ T u ) can additionally also the associated calculated injection quantity ⁇ ]; 1 be used as a criterion.
  • only the cylinder Z 1 can be defined as defective, which at the same time still has the lowest injection quantity ⁇ ]; 1 .
  • the analysis method can then be repeated after the cause of the defect has been remedied for the defective cylinder in order to check whether a defect still exists.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fehleranalyseverfahren für einen Verbrennungsmotor mit mehreren Zylindern, wobei eine Winkelgeschwindigkeit des Verbrennungsmotors bestimmt wird, und wobei ein Parameter des Verbrennungsprozesses eines der mehreren Zylinder (6) angepasst wird, um die Zeiten anzugleichen, in denen der Verbrennungsmotor jeweils ein Winkelintervall zurücklegt. Um ein Fehleranalyseverfahren zu schaffen, das es ermöglicht, einen defekten Zylinder (6) zu erkennen, wird anhand des Werts des Parameters bestimmt, dass der eine der mehreren Zylinder (6) defekt ist.

Description

Beschreibung
Fehleranalyseverfahren und Fehleranalysevorrichtung für einen Verbrennungsmotor
Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fehleranalyseverfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Fehleranalysevorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 10 und eine Verbrennungsmotorsteuerung mit einer Fehleranalysevorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 16.
Eine solche Fehleranalysevorrichtung für einen Verbrennungsmotor mit mehreren Zylindern, einer Winkelgeschwindigkeitsbestimmungseinrichtung und einer Verbrennungsmotorsteuerungseinrichtung, die eingerichtet ist, einen Parameter des Verbrennungsprozesses eines der mehreren Zylinder anzupassen, um die Zeiten anzugleichen, in denen der Verbrennungsmotor jeweils ein Winkelintervall zurücklegt, ist aus der US 6,158,273 bekannt. Der Verbrennungsmotor ist ein Ottomotor, dessen Zündzeiten angepasst werden. Der Fehler selbst besteht in den falschen Zündzeiten. Dieser Fehler wird durch die Fehleranalysevorrichtung berichtigt. Die Zündzeit wird nicht verwendet, um auf einen Defekt eines der Zylinder zu schließen, der beispielsweise die Ursache der falschen Zündzeit ist.
Offenbarung der Erfindung
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Fehleranalyseverfahren, eine Fehleranalysevorrichtung und eine Verbrennungsmotorsteuerung zu schaffen, die es ermöglichen, einen defekten Zylinder zu erkennen.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird durch ein Fehleranalyseverfahren mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1, eine Fehleranalysevorrichtung mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 10 und eine Verbrennungsmotorsteuerung mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 16 gelöst.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fehleranalyseverfahren für einen Verbrennungsmotor, wobei anhand des Werts des Parameters bestimmt wird, dass der eine der mehreren Zylinder defekt ist. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung umfasst der Zylinder beispielsweise den Zylinderkolben, Zylinderringe, den Zylinderkopf mit einem Injektor, einem Einlassventil, einem Auslassventil usw.. Unter einem Defekt wird im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung eine nicht tolerierbare Abweichung einer feststehenden Eigenschaft eines Teils des Zylinders von einer gewünschten Eigenschaft des Teils verstanden. Eine Zündzeit, die veränderlich ist, ist keine feststehende Eigenschaft und somit kein Defekt im Sinne der vorliegenden Erfindung. Es kann auch jeweils ein Parameter von mehreren Zylindern angepasst werden, d.h. es wird ein Parameter mindestens eines Zylinders angepasst. Vorteilhafterweise können bei dem Fehleranalyseverfahren Bauteile verwendet werden, welche herkömmliche Verbrennungsmotoren mit Zylindergleichstellungsregelung bereits aufweisen.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Defekt des einen der mehreren Zylinder daran erkannt, dass der Wert des Parameters eine untere Schranke unterschreitet, oder dass der Wert des Parameters eine obere Schranke überschreitet. Die untere Schranke und die obere Schranke sind relativ zu typischen Werten des Parameters für einen funktionstüchtigen Zylinder definiert .
In einer bevorzugten Ausführungsform werden weitere Parameter der anderen Zylinder angepasst, um die
Verbrennungsmotordrehzahl konstant zu halten. Es werden daher lediglich Parameter für eine einzige
Verbrennungsmotordrehzahl berücksichtigt, so dass das
Verhalten des Parameters nur für die
Verbrennungsmotordrehzahl bekannt sein muss, um zu beurteilen, ob ein Defekt vorliegt. Tatsächlich wird sich das angestrebte Ziel, die Verbrennungsmotordrehzahl konstant zu halten, oft nicht erreichen lassen.
In einer Weiterbildung der bevorzugten Ausführungsform wird ein Defekt des einen der mehreren Zylinder daran erkannt, dass ein Wert mindestens eines weiteren Parameters eine untere Schranke unterschreitet, und gleichzeitig eine Einspritzmenge größer als eine untere Schranke ist, oder dass ein Wert des weiteren Parameters eine obere Schranke überschreitet, und gleichzeitig eine Einspritzmenge kleiner als eine untere Schranke ist. Die untere Schranke und die obere Schranke sind relativ zu typischen Werten des Parameters für einen funktionstüchtigen Zylinder definiert. Es kann auch nur derjenige Zylinder als defekt angesehen, dessen Einspritzmenge außerdem extremal ist.
In noch einer Weiterbildung der bevorzugten Ausführungsform werden Einspritzmengen in jeweils einen der mehreren Zylinder aus der Änderung der Winkelgeschwindigkeit des Verbrennungsmotors berechnet. Dies ermöglicht es, die Einspritzmengen zu bestimmen, ohne dass ein weiterer Sensor erforderlich ist.
In noch einer Weiterbildung der bevorzugten Ausführungsform wird bei der Berechnung der Einspritzmengen davon ausgegangen, dass die Änderung der Winkelgeschwindigkeit jeweils von einer ersten Einspritzmenge und mindestens einer zweiten Einspritzmenge abhängt. Es kann somit ein funktionaler Zusammenhang zwischen den Einspritzmengen und der Winkelgeschwindigkeit hergestellt werden, der sich einfach analysieren lässt.
In noch einer Weiterbildung der bevorzugten Ausführungsform wird zwischen einer Änderung der kinetischen Energie aufgrund der Änderung der Winkelgeschwindigkeit und der ersten Einspritzmenge von einem linearen Zusammenhang ausgegangen, und wird zwischen der Änderung der kinetischen Energie aufgrund der Änderung der Winkelgeschwindigkeit und der zweiten Einspritzmenge von einem linearen Zusammenhang ausgegangen. Die Einspritzmengen können somit durch das Auflösen eines linearen Gleichungssystems berechnet werden.
In noch einer Weiterbildung der bevorzugten Ausführungsform ist der Parameter die Einspritzzeit von Kraftstoff in den einen der mehreren Zylinder, und sind die weiteren Parameter die Einspritzzeit von Kraftstoff in jeweils einen der anderen Zylinder. Dieses Verfahren ist für einen Dieselmotor besonders geeignet. Eine mögliche Ursache der Abweichung der Einspritzzeit ist insbesondere ein Defekt der Einspritzdüse wie ein unzureichendes Öffnen oder Schließen. In einer Weiterbildung der bevorzugten Ausführungsform wird der Durchschnittswert der Parameter mit einem
Durchschnittswert der Parameter ohne Anpassung verglichen, um das Ergebnis des Fehleranalyseverfahrens zu überprüfen. Um den Durchschnittswert der Parameter ohne Anpassung zu erhalten wird beispielsweise eine Zylindergleichstellungsregelung ausgeschaltet .
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Fehleranalysevorrichtung für einen Verbrennungsmotor, wobei die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet ist, anhand des Werts des Parameters zu bestimmen, dass der eine der mehreren Zylinder defekt ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die
Fehleranalysevorrichtung eingerichtet, einen Defekt des einen der mehreren Zylinder daran zu erkennen, dass der Wert des Parameters eine untere Schranke unterschreitet, oder dass der Wert des Parameters eine obere Schranke überschreitet.
In einer Weiterbildung der bevorzugten Ausführungsform ist die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet, die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet ist, weitere Parameter der anderen Zylinder anzupassen, um die Verbrennungsmotordrehzahl konstant zu halten.
In noch einer Weiterbildung der bevorzugten Ausführungsform ist die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet, die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet ist, einen Defekt des einen der mehreren Zylinder daran zu erkennen, dass ein Wert mindestens eines weiteren Parameters eine untere Schranke unterschreitet, und gleichzeitig eine Einspritzmenge größer als eine untere Schranke ist, oder dass ein Wert des weiteren Parameters eine obere Schranke überschreitet, und gleichzeitig eine Einspritzmenge kleiner als eine untere Schranke ist.
In noch einer Weiterbildung der bevorzugten Ausführungsform ist die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet, Einspritzmengen in jeweils einen der mehreren Zylinder aus der Änderung der Winkelgeschwindigkeit des Verbrennungsmotors berechnet werden.
In noch einer Weiterbildung der bevorzugten Ausführungsform ist die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet, den Durchschnittswert der Parameter mit einem Durchschnittswert der Parameter ohne Anpassung zu vergleichen, um das Ergebnis der Fehleranalyse zu überprüfen.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Verbrennungsmotorsteuerung mit einer
Fehleranalysevorrichtung, wobei die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet ist, anhand des Werts des Parameters zu bestimmen, dass der eine der mehreren Zylinder defekt ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Im Folgenden wird die Erfindung mit Bezugnahme auf die
Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
FIG. 1 eine schematische Ansicht eines Verbrennungsmotors eines Kraftfahrzeugs; und
FIG. 2 ein Flussdiagramm eines Fehleranalyseverfahrens.
FIG. 1 zeigt eine schematische Ansicht eines
Verbrennungsmotors eines Kraftfahrzeugs. Der
Verbrennungsmotor umfasst einen Verbrennungsmotorblock 1, einen Ansaugtrakt 2, einen Abgastrakt 3, ein Common-Rail- Verteilerrohr 4 und eine Verbrennungsmotorsteuerung 5 in Form eines MikroControllers . Der Verbrennungsmotorblock 1 umfasst vier Zylinder, von denen ein Zylinder 6 dargestellt ist. In einem Zylinderkopf 7 sind ein Einlassventil 8, ein
Auslassventil 9 und eine Einspritzdüse 10 angeordnet. Das Einlassventil 8 schließt oder öffnet den Zugang von dem Ansaugtrakt 2 zu der Brennkammer 11. Das Auslassventil 9 schließt oder öffnet den Zugang von der Brennkammer 11 zu dem Abgastrakt 3. Die Einspritzdüse 10 spritzt Kraftstoff in die Brennkammer 11 ein. Es handelt sich also um einen Dieselmotor. Das Einlassventil 8, das Auslassventil 9 und die Einspritzdüse 10 werden über elektrische Steuerleitungen 12, 13 bzw. 14 von der Verbrennungsmotorsteuerung 5 gesteuert. Ein Zylinderkolben 15 ist über eine Pleuelstange 16 mit einer Kurbelwelle 17 verbunden, auf der ein Kurbelwellenzahnrad 18 sitzt. Ein Winkelgeschwindigkeitsmesser 19 misst die Winkelgeschwindigkeit der Kurbelwelle 17 und sendet ein Winkelgeschwindigkeitssignal über eine elektrische Leitung 20 zu der Verbrennungsmotorsteuerung 5. Die Verbrennungsmotorsteuerung 5 weist einen Leerlaufdrehzahlregler, der die Leerlaufdrehzahl des Verbrennungsmotors regelt und sich nicht deaktivieren lässt, einen Zylindergleichstellungsregler, der dafür sorgt, dass jeder Zylinder die gleiche kinetische Energie erzeugt, wodurch der Verbrennungsmotor „rund läuft", und eine Fehleranalyseinrichtung auf, die das Fehleranalyseverfahren durchführt, welches im Folgenden beschrieben wird. Auch der Zylindergleichstellungsregler ist im Normalbetrieb immer eingeschaltet. Er kann jedoch deaktiviert werden. Der
Leerlaufdrehzahlregler, der Zylindergleichstellungsregler und die Fehleranalyseinrichtung sind baulich mit der Verbrennungsmotorsteuerung 5 identisch, welche eine Leerlaufregelungsfunktion, eine
Zylindergleichstellungsregelungsfunktion und eine Fehleranalyse durchführt. Das Ergebnis der Fehleranalyse wird auf einer Anzeigeeinrichtung der Motorsteuerung 5 dargestellt oder über eine Datenleitung an eine externe
Anzeigeeinrichtung übertragen. Die Fehleranalysevorrichtung kann jedoch auch als externe Analyseeinrichtung ausgebildet sein, die über eine Datenleitung auf die
Verbrennungsmotorsteuerung 5 zugreift, um von dieser Daten auszulesen.
FIG. 2 zeigt ein Flussdiagramm eines Fehleranalyseverfahrens.
Im Schritt Sl werden zunächst geeignete Randbedingungen für das Fehleranalyseverfahren sichergestellt. Der
Verbrennungsmotor des Kraftfahrzeugs ist im Leerlaufbetrieb. Alle zusätzlichen elektrischen und mechanischen Verbraucher sind deaktiviert. Der Verbrennungsmotor befindet sich in einem normalen Temperaturbereich. Der Leerlaufdrehzahlregler ist so eingestellt, dass er die Motordrehzahl N aufgrund von Schwankungen der Winkelgeschwindigkeit ω während einer Umdrehung der Kurbelwelle 17 möglichst nicht beeinflusst. Der Zylindergleichstellungsregler ist deaktiviert. Während eines Motorzyklus MZ3 mit j = 1, 2, 3... spritzen die Einspritzdüsen jeweils Kraftstoff in den zugehörigen Zylinder Z1 (i= 1, 2... n) der n=4 Zylinder für die gleiche vorgegebene Einspritzzeitdauer t];1. Aus den vorgegebenen Einspritzzeitdauern t3ι± ergeben sich die angesteuerten
Q
Einspritzmengen mjfi = -^- ■ tJfl , wobei ct und cm für den Motor
charakteristische Konstanten sind. Die angesteuerten
Einspritzmengen m];1 sind Einspritzmengen, die eingespritzt werden sollen und bei richtiger Funktionsweise auch eingespritzt werden. Für die durchschnittliche 1 n
Einsprit z zeitdauer t3 im Motorzyklus MZ3 gilt t3 = — ■ ^ t11 1 .
Für die durchschnittliche angesteuerte Einspritzmenge m im
1 n Motorzyklus MZ3 gilt entsprechend mD = — • ^ m]x . Mit n fΞi ausgeschaltetem Zylindergleichstellungsregler sind sämtliche Einspritzzeiten und angesteuerte Einspritzmengen gleich groß.
Im Schritt S2 misst der Winkelgeschwindigkeitsmesser 19 kontinuierlich die Winkelgeschwindigkeit ω der Kurbelwelle 17 und sendet ein Winkelgeschwindigkeitssignal zu der Verbrennungsmotorsteuerung 5. Die Winkelgeschwindigkeit ω hat für einen Motorzyklus MZ3 vier Maximalwerte, die jeweils zu einem Zündvorgang in einem der Zylinder Z1 gehören. Nach dem Zündvorgang nimmt die Winkelgeschwindigkeit ω zunächst zu und dann aufgrund von Reibungsverlusten bis zum nächsten Zündvorgang wieder ab. Ein Motorzyklus MZ3 weist daher vier gleich große Winkelintervalle ACp1 auf, in denen die Winkelgeschwindigkeit ω zu einem Maximalwert hin zunimmt.
Im Schritt S3 wird der Zylindergleichstellungsregler wieder eingeschaltet. Die Verbrennungsmotorsteuerung 5 steuert den Verbrennungsmotor nun, damit die vier gleich großen Winkelintervalle ACp1 jeweils in der gleichen festgelegten Zeitdauer zurückgelegt werden. Dazu verändert die
Verbrennungsmotorsteuerung die Einspritzzeiten t± der Kraftstoffeinspritzung für die einzelnen Zylinder Z1. Die Zylindergleichstellungsregelung basiert auf der approximativen Annahme, dass die Motordrehzahl N im stationären Zustand proportional ist zu der Summe der einzelnen Einspritzzeiten t];1 oder der angesteuerten Einspritzmengen m];1:
N = c t • (t>i + t.r2 + t>3 + t>4) = cm • (m^, + ml2 + m>3 + ml4)
Dabei werden sich die durchschnittliche Einspritzzeitdauer t und die durchschnittliche Einspritzmenge mD für mindestens einen defekten Zylinder in der Regel ändern.
Im Folgenden soll die weitere Beschreibung exemplarisch für die Einspritzzeiten t]rl erfolgen. Die Einspritzmengen m];1 müssen nicht als absolute Werte gegeben sein, sondern können als relative Werte gegeben sein. Dabei gelten die Randbedingungen ω-,+i,i = ω-,,n+i und m1+i,i = m];n+i.
Anfänglich haben sämtliche Einspritzzeiten t];1 denselben Wert t0. Die Verbrennungsmotorsteuerung verändert niemals nur eine einzelne Einspritzzeit t±, sondern mindestens immer die Einspritzzeiten t± von zwei Zylindern Z1 gleichzeitig, um die Motordrehzahl N möglichst konstant zu halten. Nach der Regelung durch den Zylindergleichstellungsregler gilt im stationären Zustand daher:
N - c - (pDrl + pi2 + ... + P1J • t0,
wobei für die Summe der Parameter p];1 gilt:
- • (Pji + PD,2 + • • • + P1n) = 1 n In der Praxis wird der Bereich der möglichen Werte für die Parameter p];1 wie beispielhaft dargestellt noch weiter eingeschränkt :
0,5 < P11 < 1,5
Die sich nach der Zylindergleichstellungsregelung ergebenden Parameter p];1 werden der Fehleranalysevorrichtung automatisch bekannt, da sie in diese als eine spezielle Funktion integriert ist. Der Leerlaufdrehzahlregler passt nun to so an, dass sich der Verbrennungsmotor wieder mit der gewünschten Leerlaufmotordrehzahl N dreht, falls dies erforderlich ist. Eventuell wird Schritt S3 wiederholt durchgeführt, bis ein befriedigendes Ergebnis erreicht ist.
Im Schritt S4 berechnet die Fehleranalysevorrichtung tatsächliche Einspritzmengen Ω];1 in jeweils einen der n=4 Zylinder Z1 aus der Änderung der Winkelgeschwindigkeit ω des Verbrennungsmotors in jeweils einem Winkelintervall ACp1. Dabei geht die Fehleranalysevorrichtung für einen
Verbrennungsmotor mit n=4 Zylindern Z1 von einem Modell aus, in dem die Änderung der Winkelgeschwindigkeit ω in einem Winkelintervall ACp1 auf einer Beschleunigung durch jeweils zwei Zylinder Z1 beruht, in denen der Kraftstoff zuletzt eingespritzt wurde, und in dem eine zusätzliche
Bewegungsenergie ΔE];1 aufgrund der Beschleunigung in dem Winkelintervall ACp1, die proportional zur Differenz der Quadrate der Winkelgeschwindigkeiten am Anfang ω];1 und am Ende ω];1+i des Winkelintervalls ist, jeweils proportional zu einer ersten Einspritzmenge Ω];1 und proportional zu einer zweiten Einspitzmenge Ω];1+i ist: ΔE.rl = d • (ω^ - <ö* 1+1 ) = e • Q11 + f • Q.
Im stationären Zustand werden vier Gleichungen für die vier unbekannten Einspritzmengen Ω];1 erhalten, so dass die Einspritzmengen Ω];1 eindeutig bestimmt werden können. Diese Analyse kann auch für mehrere Umdrehungen fortgesetzt werden, wobei die sich ergebenden Einspritzmengen Ω];1 statistisch ausgewertet werden. Eventuell können in dem Modell auch zusätzlich Reibungsverluste berücksichtigt werden. Die Faktoren e, f und d sind motorspezifisch und bekannt und können eventuell von der Winkelgeschwindigkeit ω abhängen. Für einen Verbrennungsmotor mit mehr als vier Zylinder Z1 kann die zusätzliche Bewegungsenergie AE1 auch von mehr als zwei Zylindern Z1 abhängen.
Im Schritt S5 entscheidet die Fehleranalysevorrichtung, ob einer der Zylinder Z1 defekt ist. Dies wird anhand der angesteuerten Einspritzmengen m];1, Faktoren p];1 bzw. Einspritzzeiten t];1 erkannt. Diese Parameter sind äquivalent.
Wenn genau für einen Zylinder Z1 gilt, dass die zugehörige angesteuerte Einspritzmenge m];1 größer als eine obere Schranke M0 ( m>x > M0) ist, und/oder dass der zugehörige
Parameter p];1 größer als eine obere Schranke P0 (P111 ≥ P0) ist, und/oder dass die zugehörige Einspritzzeit t];1 größer als eine obere Schranke T0 ist (tD1 > T0) ist, wird dieser als defekt definiert. Eine typische Ursache kann beispielsweise ein Injektor sein, der sich nur unzureichend öffnen lässt. Eine durchschnittliche Einspritzmenge lässt sich für diesen Zylinder nur für eine extrem lange
Einspritzzeit erreichen. Zusätzlich kann die Veränderung der durchschnittlichen Einspritzmenge m oder der durchschnittlichen Einspritzzeitdauer tD durch die
Zylindergleichstellungsregelung verwendet werden, um das Ergebnis zu überprüfen. Zusätzlich muss nämlich gelten, dass die durchschnittliche angesteuerte Einspritzmenge m^ bzw. die durchschnittliche Einspritzzeitdauer tD nach dem
Anschalten der Zylindergleichstellung zunimmt. Trifft dies nicht zu, ist das Ergebnis des Fehleranalyseverfahrens nicht konsistent und daher fehlerhaft.
Wenn für mehrere Zylinder Z1 gilt, dass die zugehörige angesteuerte Einspritzmenge m];1 größer als eine obere Schranke M0 ( m>x > M0) ist, und/oder dass der zugehörige
Parameter p];1 größer als eine obere Schranke P0 ( p ≥ P0) ist, und/oder dass die zugehörige Einspritzzeit t];1 größer als eine obere Schranke T0 ist ( t31 > T0) ist, kann zusätzlich auch die zugehörige berechnete Einspritzmenge Ω];1 als Kriterium verwendet werden. Ein Zylinder Z1 wird dann als defekt definiert, wenn für ihn als weiteres Kriterium gleichzeitig die zugehörige berechnete Einspritzmenge kleiner als beispielsweise eine untere Schranke Ωu=0,9 Ω ist, wobei Ω eine Einspritzmenge ist, die im Leerlauf üblicherweise eingespritzt wird (Ω=mD für nicht defekte Zylinder) .
Alternativ kann auch nur der Zylinder Z1 als defekt definiert werden, der gleichzeitig noch die geringste Einspritzmenge Ω];1 hat. Die Einspritzmenge kann wie oben angegeben berechnet werden. Als obere Schranken können beispielsweise verwendet werden: P0=I, 5, T0= 1,5 to, M0= Po-m0 mit m];1= p3ll- πio. Auch wenn für mehrere Zylinder die obigen Bedingungen erfüllt sind, kann analog die Veränderung der durchschnittlichen Einspritzmenge m^ oder der durchschnittlichen Einspritzzeitdauer t3 verwendet werden, um das Ergebnis zu überprüfen.
Wenn genau für einen Zylinder Z1 gilt, dass die zugehörige angesteuerte Einspritzmenge m];1 kleiner als eine untere Schranke Mu ( m>x < Mu ) ist, und/oder dass der zugehörige
Parameter p];1 kleiner als eine untere Schranke Pu (P31 ≤ Pu ) ist, und/oder dass die zugehörige Einspritzzeit t];1 kleiner als eine untere Schranke Tu ist (t3i ≤ Tu ) ist, wird dieser als defekt definiert. Eine typische Ursache kann beispielsweise ein Injektor sein, der sich zu weit öffnen lässt. Eine durchschnittliche Einspritzmenge lässt sich für diesen Zylinder nur für eine extrem kurze Einspritzzeit erreichen. Zusätzlich kann wiederum die Veränderung der durchschnittlichen Einspritzmenge m oder der durchschnittlichen Einspritzzeitdauer t durch die
Zylindergleichstellung verwendet werden, um den das Ergebnis zu überprüfen. Zusätzlich muss nämlich gelten, dass die durchschnittliche angesteuerte Einspritzmenge bzw. die durchschnittliche Einspritzzeitdauer t nach dem Anschalten der Zylindergleichstellung abnimmt. Trifft dies nicht zu, ist das Ergebnis des Fehleranalyseverfahrens nicht konsistent und daher fehlerhaft .
Wenn für mehrere Zylinder Z1 gilt, dass die zugehörige angesteuerte Einspritzmenge m];1 kleiner als eine untere Schranke Mu ( m>x < M0) ist, und/oder dass der zugehörige
Parameter p];1 kleiner als eine untere Schranke Pu (P31 ≤ Pu ) ist, und/oder dass die zugehörige Einspritzzeit t];1 kleiner als eine untere Schranke Tu ist (t ≤ Tu ) ist, kann zusätzlich auch die zugehörige berechnete Einspritzmenge Ω];1 als Kriterium verwendet werden. Ein Zylinder Z1 wird dann als defekt definiert, wenn für ihn als weiteres Kriterium gleichzeitig die zugehörige Einspritzmenge größer als beispielsweise eine obere Schranke Ωo=l,l Ω ist, wobei Ω eine Einspritzmenge ist, die im Leerlauf üblicherweise eingespritzt wird. Alternativ kann auch nur der Zylinder Z1 als defekt definiert werden, der gleichzeitig noch die geringste Einspritzmenge Ω];1 hat. Die Einspritzmenge kann wie oben angegeben berechnet werden. Als untere Schranken können beispielsweise verwendet werden: Pu=0,5, Tu= 0,5 to,
Mu= Pu Trio mit m];1= p];1- πio . Auch wenn für mehrere Zylinder die obigen Bedingungen erfüllt sind, kann analog die Veränderung der durchschnittlichen Einspritzmenge mj oder der durchschnittlichen Einspritzzeitdauer t verwendet werden, um das Ergebnis zu überprüfen.
Vorzugweise wird zunächst nur ein Fehler für den extremsten Zylinder Z1 bzw. einzigen Zylinder Z1, der defekt ist, eingetragen. Dieser Eintrag dient dann als Ausgangspunkt für die weitere manuelle Fehleranalyse bzw. Reparaturmaßnahme für den defekten Zylinder. Das Analyseverfahren kann dann, nachdem für den defekten Zylinder die Fehlerursache behoben wurde, wiederholt werden, um zu überprüfen, ob weiterhin ein Defekt vorliegt.

Claims

Patentansprüche
1. Fehleranalyseverfahren für einen Verbrennungsmotor mit mehreren Zylindern (6), wobei eine Winkelgeschwindigkeit des Verbrennungsmotors bestimmt wird (S2), und wobei ein Parameter des Verbrennungsprozesses eines der mehreren Zylinder (6) angepasst wird (S3), um die Zeiten anzugleichen, in denen der Verbrennungsmotor jeweils ein Winkelintervall zurücklegt, dadurch gekennzeichnet, dass anhand des Werts des Parameters bestimmt wird, dass der eine der mehreren Zylinder (6) defekt ist (S5) .
2. Fehleranalyseverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Defekt des einen der mehreren Zylinder (6) daran erkannt wird (S5), dass der Wert des Parameters eine untere Schranke unterschreitet, oder dass der Wert des Parameters eine obere Schranke überschreitet .
3. Fehleranalyseverfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass weitere Parameter der anderen Zylinder (6) angepasst werden, um die Verbrennungsmotordrehzahl konstant zu halten (S3) .
4. Fehleranalyseverfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Defekt des einen der mehreren Zylinder (6) daran erkannt wird (S5), dass ein Wert mindestens eines weiteren Parameters eine untere Schranke unterschreitet, und gleichzeitig eine Einspritzmenge größer als eine untere Schranke ist, oder dass ein Wert des weiteren Parameters eine obere Schranke überschreitet, und gleichzeitig eine Einspritzmenge kleiner als eine untere Schranke ist.
5. Fehleranalyseverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass Einspritzmengen in jeweils einen der mehreren Zylinder (6) aus der Änderung der Winkelgeschwindigkeit des Verbrennungsmotors berechnet werden (S4) .
6. Fehleranalyseverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Berechnung der Einspritzmengen davon ausgegangen wird, dass die
Änderung der Winkelgeschwindigkeit jeweils von einer ersten Einspritzmenge und mindestens einer zweiten Einspritzmenge abhängt (S4) .
7. Fehleranalyseverfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einer Änderung der kinetischen Energie aufgrund der Änderung der Winkelgeschwindigkeit und der ersten Einspritzmenge von einem linearen Zusammenhang ausgegangen wird, und dass zwischen der Änderung der kinetischen Energie aufgrund der Änderung der Winkelgeschwindigkeit und der zweiten Einspritzmenge von einem linearen Zusammenhang ausgegangen wird (S4) .
8. Fehleranalyseverfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Parameter die Einspritzzeit von Kraftstoff in den einen der mehreren Zylinder (6) ist, und dass die weiteren Parameter die Einspritzzeit von Kraftstoff in jeweils einen der anderen Zylinder (6) sind.
9. Fehleranalyseverfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchschnittswert der Parameter mit einem Durchschnittswert der Parameter ohne Anpassung verglichen wird (S5), um das Ergebnis des Fehleranalyseverfahrens zu überprüfen.
10. Fehleranalysevorrichtung für einen Verbrennungsmotor mit mehreren Zylindern (6), einer
Winkelgeschwindigkeitsbestimmungseinrichtung (5) und einer Verbrennungsmotorsteuerungseinrichtung (5), die eingerichtet ist, einen Parameter des Verbrennungsprozesses eines der mehreren Zylinder (6) anzupassen, um die Zeiten anzugleichen, in denen der Verbrennungsmotor jeweils ein Winkelintervall zurücklegt, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet ist, anhand des Werts des Parameters zu bestimmen, dass der eine der mehreren Zylinder (6) defekt ist.
11. Fehleranalysevorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet ist, einen Defekt des einen der mehreren Zylinder (6) daran zu erkennen (S5), dass der Wert des Parameters eine untere Schranke unterschreitet, oder dass der Wert des Parameters eine obere Schranke überschreitet.
12. Fehleranalysevorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet ist, weitere Parameter der anderen Zylinder (6) anzupassen, um die Verbrennungsmotordrehzahl konstant zu halten (S3) .
13. Fehleranalysevorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet ist, einen Defekt des einen der mehreren Zylinder (6) daran zu erkennen (S5), dass ein Wert mindestens eines weiteren Parameters eine untere Schranke unterschreitet, und gleichzeitig eine Einspritzmenge größer als eine untere Schranke ist, oder dass ein Wert des weiteren Parameters eine obere Schranke überschreitet, und gleichzeitig eine Einspritzmenge kleiner als eine untere Schranke ist.
14. Fehleranalysevorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet ist, Einspritzmengen in jeweils einen der mehreren Zylinder (6) aus der Änderung der Winkelgeschwindigkeit des Verbrennungsmotors berechnet werden (S4) .
15. Fehleranalysevorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet ist, den Durchschnittswert der Parameter mit einem
Durchschnittswert der Parameter ohne Anpassung zu vergleichen (S5), um das Ergebnis der Fehleranalyse zu überprüfen .
16. Verbrennungsmotorsteuerung mit einer
Fehleranalysevorrichtung für einen Verbrennungsmotor mit mehreren Zylindern (6), einer
Winkelgeschwindigkeitsbestimmungseinrichtung, wobei die Verbrennungsmotorsteuerungseinrichtung eingerichtet ist, einen Parameter des Verbrennungsprozesses eines der mehreren Zylinder (6) anzupassen, um die Zeiten anzugleichen, in denen der Verbrennungsmotor jeweils ein Winkelintervall zurücklegt, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehleranalysevorrichtung eingerichtet ist, anhand des Werts des Parameters zu bestimmen, dass der eine der mehreren Zylinder (6) defekt ist.
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