WO2010004733A1 - 平ベルト - Google Patents

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WO2010004733A1
WO2010004733A1 PCT/JP2009/003161 JP2009003161W WO2010004733A1 WO 2010004733 A1 WO2010004733 A1 WO 2010004733A1 JP 2009003161 W JP2009003161 W JP 2009003161W WO 2010004733 A1 WO2010004733 A1 WO 2010004733A1
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WO
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belt
core
thickness
flat
center
Prior art date
Application number
PCT/JP2009/003161
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English (en)
French (fr)
Inventor
奥野茂樹
Original Assignee
バンドー化学株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G1/00—Driving-belts
    • F16G1/06—Driving-belts made of rubber
    • F16G1/08—Driving-belts made of rubber with reinforcement bonded by the rubber

Definitions

  • the present invention relates to a flat belt in which a core wire is embedded in a rubber belt main body so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction, and a belt transmission device using the same.
  • the flat belt is advantageous for energy saving because the energy loss at the time of bending is smaller than that of the V belt.
  • the flat belt cannot obtain the wedge effect on the pulley unlike the V-belt, it is mainly used for light load transmission such as paper sheet conveyance (for example, Patent Documents 1 to 3).
  • Patent Document 4 discloses that a flat belt is used as an accessory driving belt for an automobile.
  • JP 2006-162066 A Japanese Utility Model Publication No. 6-14590 Japanese Utility Model Publication No. 2-143544 JP 2006-316975 A
  • the flat belt of the present invention comprises a rubber belt main body, and a core wire embedded in the belt main body so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction,
  • the thickness from the center of the core to the inner surface of the belt minus the half of the outer diameter of the core in the belt thickness direction is 0.2 to 1.5 mm and from the center of the core 0.2 to 1.0 mm is obtained by subtracting half the outer diameter of the core wire in the belt thickness direction from the thickness to the belt outer surface,
  • the dynamic elastic modulus in the belt width direction at 100 ° C.
  • the belt elongation index represented by the following formula is 0.60 or less, where d2 is an inter-axis distance when an axial load of 980 N is applied per 10 mm of the belt width.
  • the belt transmission of the present invention is characterized in that the flat belt of the present invention is wound around a plurality of flat pulleys.
  • FIG. 1 shows a flat belt 10 according to this embodiment.
  • This flat belt 10 is used, for example, in a gas heat pump, a blower or the like that requires high load transmission of 5 KW or more.
  • the flat belt 10 has a core 12 embedded in a rubber belt main body 11.
  • the flat belt 10 has, for example, a belt circumferential length of 500 to 5000 mm, a belt width of 5 to 50 mm, and a belt thickness of 0.5 to 4.5 mm.
  • the belt body 11 is formed of a rubber composition in which various compounding agents are blended with raw rubber.
  • Examples of the raw rubber of the rubber composition constituting the belt body 11 include ethylene- ⁇ -olefin elastomers such as hydrogenated acrylonitrile rubber (H-NBR), ethylene propylene rubber (EPM), and ethylene propylene diene monomer rubber (EPDM). Examples thereof include rubber, chloroprene rubber (CR), and chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM).
  • the raw rubber may contain an ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid metal salt such as zinc methacrylate reinforced hydrogenated nitrile rubber.
  • the raw rubber may be composed of a single species, or may be composed of a blend of a plurality of species.
  • the raw rubber is preferably a blend rubber of hydrogenated acrylonitrile rubber and zinc methacrylate reinforced hydrogenated nitrile rubber, or ethylene- ⁇ -olefin elastomer rubber. Among the latter, ethylene propylene rubber or ethylene propylene diene monomer rubber or those The blend rubber is preferred.
  • Examples of the compounding agent for the rubber composition constituting the belt body 11 include a crosslinking agent (for example, sulfur and organic peroxide), an anti-aging agent, a processing aid, a plasticizer, a reinforcing material such as carbon black, and a filler. , Ultrahigh molecular weight polyethylene particles (weight average molecular weight of 1 million or more), short fibers and the like. When short fibers are blended, the short fibers are preferably provided so as to be oriented in the belt width direction. Further, the rubber composition constituting the belt body 11 may contain an ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid metal salt as a compounding agent.
  • the rubber composition forming the belt body 11 is obtained by heating and pressurizing an uncrosslinked rubber composition obtained by blending a raw material rubber with a compounding agent and kneading the mixture with a crosslinking agent or the like.
  • the core wire 12 is made of, for example, a twisted yarn, a braided string, or the like.
  • the core 12 is made of, for example, a filament of 100 to 30000 dtex.
  • the core 12 may have a circular cross section or an ellipse.
  • the outer diameter in the belt width direction is 0.1 to 2.0 mm
  • the outer diameter D in the belt thickness direction Is 0.1 to 2.0 mm.
  • Examples of the fiber material constituting the core 12 include aromatic polyamide fiber (aramid fiber), PBO fiber, vinylon fiber, polyketone fiber, carbon fiber, wholly aromatic polyester fiber, nylon fiber, glass fiber, and polyethylene naphthalate fiber. (PEN), cotton yarn and the like.
  • the core wire 12 is arranged so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction.
  • the core wire 12 has, for example, a pitch of 0.11 to 2.50 mm and a driving number of 4 to 90 / belt width of 10 mm.
  • the thickness k1 from the center of the core 12 to the inner surface of the belt is, for example, 0.25 to 2.50 mm, and the thickness k2 from the center of the core 12 to the outer surface of the belt. Is, for example, 0.25 to 2.00 mm.
  • the thickness k1 from the center of the core 12 to the inner surface of the belt is subtracted by half the outer diameter D of the core 12 in the belt thickness direction (k1-D / 2) is 0.2 to 0 (k2 ⁇ D / 2) obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire 12 in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire 12 to the belt outer surface at 1.5 mm .2 to 1.0 mm.
  • the belt inner side is the transmission surface side that receives the transmission of power from the drive pulley, and the belt outer side is the opposite side.
  • the flat belt 10 has a dynamic elastic modulus in the belt width direction at 100 ° C. of 60 MPa or more.
  • the dynamic elastic modulus in the belt width direction at 100 ° C. is preferably 60 to 195 MPa, and more preferably 60 to 120 MPa.
  • the dynamic elastic modulus in the belt width direction at 100 ° C. can be controlled by the blending design of the rubber composition constituting the belt body 11 and the belt thickness.
  • the dynamic elastic modulus in the belt width direction at 100 ° C. of the flat belt 10 is determined by applying an initial stress of 0.3 MPa in the belt width direction to the belt sample in a temperature atmosphere of 100 ° C. This is a storage elastic modulus when a dynamic strain of 0.1% is given at 10 Hz in the width direction).
  • the flat belt 10 has a distance between the shafts d1 and 980 N per 10 mm of the belt width when a shaft load of 98 N per 10 mm of the belt width is applied around a pair of flat pulleys having a pulley diameter of 75 mm.
  • the belt elongation index represented by the following formula is 0.60 or less, assuming that the distance between the axes when the axial load is applied is d2, and this belt elongation index is preferably 0.06 to 0.50. More preferably, it is 0.06 to 0.40.
  • the belt elongation index can be manipulated by designing the number of cores 12 to be driven per unit belt width, the outer diameter of one core 12 and the material of the core 12.
  • the flat belt 10 according to the present embodiment can be manufactured by a known method.
  • the length k1 from the center of the core 12 to the inner surface of the belt is reduced by half the outer diameter D of the core 12 in the belt thickness direction.
  • the length (k1-D / 2) is 0.2 to 1.5 mm, and the length from the center of the core 12 to the belt outer surface is half the outer diameter D of the core 12 in the belt thickness direction.
  • (K2-D / 2) obtained by reducing the thickness is 0.2 to 1.0 mm, the dynamic elastic modulus in the belt width direction at 100 ° C. is 60 MPa or more, and the belt elongation index is 0 When it is .60 or less, excellent durability in high load transmission can be obtained.
  • a belt transmission device wound around a plurality of flat pulleys from the viewpoint of equalizing the tension applied to the core wire 12 without using a crown pulley for preventing meandering. It is preferable to use as.
  • the pulley diameter of the flat pulley in this case is 10 to 300 mm, for example.
  • a belt meandering prevention device in order to prevent it from riding on the flange.
  • the flat belt 10 is constituted by the belt main body 11 and the core wire 12.
  • the belt main body 11 may be provided with a reinforcing cloth. In that case, it is preferable that the reinforcing cloth is embedded outside the core wire 12 of the belt body 11 or in the vicinity of the core wire 12.
  • the core wire material was obtained by subjecting the twisted yarn to an adhesive treatment to be heated after being immersed in an RFL aqueous solution and an adhesive treatment to be dried after being immersed in rubber paste.
  • Example 1 A cylindrical belt slab was prepared using the rubber composition of the above compound 1 and the core wire material so that the number of core cords to be driven was 12 / the belt width was 10 mm, and this belt slab had a belt thickness T of Fabricate a flat belt ground to 0.98mm, thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is 0.49mm, and thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt is 0.49mm This was taken as Example 1.
  • the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction was 0.58 mm.
  • the belt circumferential length was 1500 mm and the belt width was 10 mm.
  • the short fibers were provided so as to be oriented in the belt width direction.
  • Example 1 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .2 mm, 0.2 mm, obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface (k2 ⁇ D / 2) .
  • the belt slab has a belt thickness T of 1.58 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.09 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.49 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Example 2.
  • Example 2 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .8 mm, 0.2 mm (k2 ⁇ D / 2) obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface .
  • the belt slab has a belt thickness T of 2.28 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.79 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.49 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Example 3.
  • Example 3 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the length of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .5 mm, the thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt minus the half of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k2-D / 2) is 0.2 mm .
  • the belt slab has a belt thickness T of 1.38 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 0.49 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.89 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Example 4.
  • Example 4 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .2 mm, the thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt minus the half of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k2-D / 2) is 0.6 mm .
  • the belt slab has a belt thickness T of 1.98 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.09 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.89 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Example 5.
  • Example 5 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .8 mm, the thickness (k2 ⁇ D / 2) obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface is 0.6 mm. .
  • the belt slab has a belt thickness T of 2.68 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.79 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.89 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Example 6.
  • Example 6 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is subtracted by the length of half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .5 mm, the thickness (k2 ⁇ D / 2) obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface is 0.6 mm .
  • the belt slab has a belt thickness T of 1.78 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 0.49 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 1.29 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Example 7.
  • Example 7 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .2 mm, the thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt minus the half of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k2-D / 2) is 1.0 mm .
  • the belt slab has a belt thickness T of 2.38 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.09 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 1.29 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Example 8.
  • Example 8 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is subtracted from the half of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .8 mm, 1.0 mm obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface (k2 ⁇ D / 2) .
  • the belt slab has a belt thickness T of 3.08 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.79 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 1.29 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Example 9.
  • Example 9 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is subtracted by the length of half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .5 mm, the thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt minus the length of half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k2-D / 2) is 1.0 mm .
  • Example 10 A flat belt having the same configuration as that of Example 9 was produced except that the rubber composition of the above-mentioned composition 2 was used.
  • Example 10 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is subtracted by the length of half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .5 mm, the thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt minus the length of half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k2-D / 2) is 1.0 mm .
  • Example 11 A flat belt having the same configuration as that of Example 9 was produced except that the rubber composition of the above composition 3 was used.
  • Example 11 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is subtracted by the length of half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .5 mm, the thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt minus the length of half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k2-D / 2) is 1.0 mm .
  • Example 12 A flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that the belt slab was produced so that the number of cords to be driven was 15 / belt width was 10 mm.
  • Example 12 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .2 mm, 0.2 mm, obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface (k2 ⁇ D / 2) .
  • Example 13 A flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that the belt slab was produced so that the number of cores to be driven was 8 / belt width 10 mm.
  • Example 13 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is subtracted from the half of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .2 mm, 0.2 mm, obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface (k2 ⁇ D / 2) .
  • Example 14 A flat belt having the same configuration as that of Example 1 was prepared except that the rubber composition of Formulation 5 was used.
  • Example 10 the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .2 mm, 0.2 mm, obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface (k2 ⁇ D / 2) .
  • the belt slab has a belt thickness T of 0.78 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 0.39 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.39 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 1.
  • the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the length of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2).
  • 0.1 mm thickness obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface (k2-D / 2) is 0.1 mm .
  • the belt slab has a belt thickness T of 0.88 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 0.49 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.39 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 2.
  • the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the length of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2).
  • 0.1 mm is obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the outer surface of the belt (2).
  • the belt slab has a belt thickness T of 1.48 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.09 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.39 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 3.
  • the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .8 mm, 0.1 mm (k2 ⁇ D / 2) obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core to the belt outer surface .
  • the belt slab has a belt thickness T of 2.18 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.79 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.39 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 4.
  • the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .5 mm, 0.1 mm from the thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt minus the half of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k2-D / 2) .
  • the belt slab has a belt thickness T of 2.28 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.89 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.39 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 5.
  • the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2).
  • 0.1 mm is obtained by subtracting half the length of the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface.
  • the belt slab has a belt thickness T of 0.88 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 0.39 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.49 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 6.
  • the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). 0.1 mm, the thickness k2 from the center of the core to the belt outer surface minus the half of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k2-D / 2) is 0.2 mm .
  • the belt slab has a belt thickness T of 2.38 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.89 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.49 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 7.
  • the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is subtracted by the length of half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .6 mm, the thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt minus the half of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k2-D / 2) is 0.2 mm .
  • the belt slab has a belt thickness T of 1.28 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 0.39 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.89 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 8.
  • the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .1 mm, the thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt minus the half of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k2-D / 2) is 0.6 mm .
  • the belt slab has a belt thickness T of 2.78 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.89 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 0.89 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 9.
  • Comparative Example 9 1 is obtained by subtracting half the length of the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k1 from the center of the core wire to the belt inner surface (k1 ⁇ D / 2). .6mm, the thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt minus the half of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k2-D / 2) is 0.6mm .
  • the belt slab has a belt thickness T of 1.68 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 0.39 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 1.29 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 10.
  • the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .1 mm, the thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt minus the half of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k2 ⁇ D / 2) is 1.0 mm .
  • the belt slab has a belt thickness T of 3.18 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.89 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 1.29 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 11.
  • the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is subtracted by half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2).
  • 1.0 mm is obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface (k2 ⁇ D / 2).
  • the belt slab has a belt thickness T of 1.78 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 0.39 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 1.39 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 12.
  • the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .1 mm, 1.1 mm, obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface (k2 ⁇ D / 2) .
  • the belt slab has a belt thickness T of 1.88 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 0.49 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 1.39 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 13.
  • the thickness (k1 ⁇ D / 2) obtained by subtracting the length of the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k1 from the center of the core wire to the belt inner surface is 0. .2 mm
  • 1.1 mm is obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface (k2-D / 2) .
  • the belt slab has a belt thickness T of 2.48 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.09 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 1.39 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 14.
  • the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is reduced by subtracting half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .8 mm, 1.1 mm is obtained by subtracting half the length of the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface (k2-D / 2) .
  • the belt slab has a belt thickness T of 3.18 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.79 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 1.39 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 15.
  • Comparative Example 15 1 is obtained by subtracting half the length of the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k1 from the center of the core wire to the belt inner surface (k1-D / 2).
  • 1.1 mm is obtained by subtracting half the length of the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the outer surface of the belt (5 mm).
  • the belt slab has a belt thickness T of 3.28 mm, a thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt of 1.89 mm, and a thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt of 1.39 mm.
  • a flat belt was produced in the same manner as in Example 1 except that it was ground so as to be Comparative Example 16.
  • the thickness k1 from the center of the core to the inner surface of the belt is subtracted from the half of the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k1-D / 2). .6 mm, 1.1 mm, obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface (k2-D / 2) .
  • Comparative Example 17 1 is obtained by subtracting half the length of the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k1 from the center of the core wire to the inner surface of the belt (k1-D / 2). .5 mm, the thickness k2 from the center of the core to the outer surface of the belt minus the length of half the outer diameter D of the core in the belt thickness direction (k2-D / 2) is 1.0 mm .
  • the thickness (k1 ⁇ D / 2) obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k1 from the center of the core wire to the belt inner surface is 0. .2 mm, 0.2 mm, obtained by subtracting half the outer diameter D of the core wire in the belt thickness direction from the thickness k2 from the center of the core wire to the belt outer surface (k2 ⁇ D / 2) .
  • FIG. 3 shows a pulley layout of the belt running test machine 30 for measuring the slip ratio.
  • the belt running test 30 includes a drive pulley 31 and a driven pulley 32 each of which is a flat pulley having a pulley diameter of 120 mm and a meandering control tensioner provided obliquely above the driven pulley 32 on the side of the drive pulley 31. 33.
  • the meandering control tensioner 33 is applied to the outer surface of the belt so that the belt is wound around the drive pulley 31 and the driven pulley 32 and the belt winding angle is 194.4 °.
  • the drive pulley 31 was rotated at a rotational speed of 2600 rpm while a dead weight axial load of 1177 N was applied to the driven pulley 32 and a load torque of 51.3 N ⁇ m was applied.
  • slip ratio ((driving pulley rotational speed ⁇ driven pulley rotational speed) / driving pulley rotational speed) ⁇ 100 (%) The slip rate was obtained.
  • FIG. 4 shows a pulley layout of the belt running test machine 40 for durability test.
  • the belt running test 40 includes a fixed driven pulley 41 and a driving pulley 42, each of which is a flat pulley having a pulley diameter of 120 mm, and a flat pulley having a pulley diameter of 60 mm provided to the right of the center in the vertical direction. And a movable driven pulley 43 including a pulley.
  • the fixed driven pulley 41 and the drive pulley 42 are wound around the movable driven pulley 43 so that the belt winding angle is 90 in a temperature atmosphere of 120 ° C. Then, the driving pulley 42 was rotated at a rotational speed of 4800 rpm while a load of 8.8 KW was applied to the fixed driven pulley 41 and an axial load of 147 N dead weight was applied to the movable driven pulley 43. The belt was run until it was damaged for a maximum of 800 hours.
  • Tables 3 and 4 show the test results.
  • the dynamic elastic modulus in the belt width direction at 100 ° C. is 73 MPa in Example 1, 105 MPa in Example 2, 144 MPa in Example 3, 94 MPa in Example 4, 130 MPa in Example 5, 165 MPa in Example 6, Example 7 is 113 MPa, Example 8 is 150 MPa, Example 9 is 190 MPa, Example 10 is 400 MPa, Example 11 is 70 MPa, Example 12 is 70 MPa, Example 13 is 76 MPa, Example 14 is 70 MPa, and Comparative Example 1 is 60 MPa, Comparative Example 2 is 65 MPa, Comparative Example 3 is 100 MPa, Comparative Example 4 is 140 MPa, Comparative Example 5 is 145 MPa, Comparative Example 6 is 66 MPa, Comparative Example 7 is 150 MPa, Comparative Example 8 is 88 MPa, Comparative Example 9 is 172 MPa, Comparative Example 10 is 110 MPa, Comparative Example 11 is 195 MPa, and Comparative Example 12 is 113 M a, Comparative Example 13 is 120 MPa, Comparative Example 14 is 155 MPa, Compar
  • the belt elongation index was 0.37 in Examples 1 to 11 and 14 and Comparative Examples 1 to 17, 0.28 in Example 12, 0.60 in Example 13, and 0.73 in Comparative Example 18. .
  • Example 1 is 0.34
  • Comparative Example 2 is 0.35
  • Comparative Example 3 is 0.45
  • Comparative Example 4 is 0.55
  • Comparative Example 5 is 0.57
  • Comparative Example 6 is 0.34
  • Comparative Example 7 is 0.57
  • Comparative Example 8 is 0.34
  • Comparative Example 9 is 0.57
  • Comparative Example 10 is 0.34
  • Comparative Example 11 is 0.57
  • Comparative Example 12 is 0.34
  • Comparative Example 13 is 0.35
  • Comparative Example 14 is 0.45
  • Comparative Example 15 is 0.55
  • Comparative Example 16 is 0.57
  • Comparative Example 17 is 0. 1
  • Comparative Example 18 was 0.63.
  • Comparative Example 1 was 100 hours (slip heat generation), Comparative Example 2 was 80 hours (slip heat generation), and Comparative Example 3 for 75 hours (slip heat generation), Comparative Example 4 for 70 hours (slip heat generation), Comparative Example 5 for 69 hours (slip heat generation), Comparative Example 6 for 210 hours (rubber wear), and Comparative Example 7 for 150 hours (slip) Heat generation), Comparative Example 8 is 210 hours (slip heat generation), Comparative Example 9 is 140 hours (slip heat generation), Comparative Example 10 is 210 hours (rubber wear), Comparative Example 11 is 90 hours (slip heat generation), and Comparative Example 12 For 150 hours (rubber wear), Comparative Example 13 for 250 hours (rubber wear), Comparative Example 14 for 450 hours (slip heat generation), Comparative Example 15 for 120 hours (slip heat generation), and Comparative Example 16 for 85 hours (slip) Heat), Comparative Example 17 is 50 hours (separation), and Comparative Example 18 (
  • Comparative Examples 5, 7, 9, 11, and 16 in which (k1-D / 2) is larger than 1.5 mm have a large slip ratio, and therefore low transmission efficiency, and also due to bending heat generation of rubber on the inner surface of the belt. Thermal aging induced a decrease in the coefficient of friction over time, and the slip rate increased rapidly, causing slip to occur early.
  • the present invention is useful for a flat belt in which a core wire is embedded in a rubber belt body so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction, and a belt transmission device using the same.

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Abstract

　平ベルト（１０）は、心線（１２）の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線（１２）のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたものが０．２～１．５ｍｍで且つ心線（１２）の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線（１２）のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたものが０．２～１．０ｍｍである。平ベルト（１０）は、１００℃でのベルト幅方向の動的弾性率が６０ＭＰａ以上である。平ベルト（１０）は、ベルト伸び指数が０．６０以下である。

Description

平ベルト
　本発明は、ゴム製のベルト本体にベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように心線が埋設された平ベルト及びそれを用いたベルト伝動装置に関する。
　平ベルトは、Ｖベルトに比較して屈曲時のエネルギー損失が小さいので、省エネルギーにとっては有利である。しかしながら、平ベルトは、Ｖベルトのようにプーリへのくさび効果を得ることができないので、主として紙葉類搬送等の軽負荷伝動用途で用いられている（例えば、特許文献１～３）
　また、特許文献４には、平ベルトを自動車の補機駆動用ベルトとすることが開示されている。
特開２００６－１６２０６６号公報 実開平６－１４５９０号公報 実開平２－１４３５４４号公報 特開２００６－３１６９７５号公報
　本発明の平ベルトは、ゴム製のベルト本体と、該ベルト本体にベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように配されて埋設された心線と、を備え、
　上記心線の中心からベルト内側表面までの厚さから該心線のベルト厚さ方向の外径の半分の長さを減じたものが０．２～１．５ｍｍで且つ該心線の中心からベルト外側表面までの厚さから該心線のベルト厚さ方向の外径の半分の長さを減じたものが０．２～１．０ｍｍであり、
　１００℃でのベルト幅方向の動的弾性率が６０ＭＰａ以上であると共に、プーリ径７５ｍｍの一対の平プーリに巻き掛けてベルト幅１０ｍｍ当たり９８Ｎの軸荷重を負荷したときの軸間距離をｄ１、及びベルト幅１０ｍｍ当たり９８０Ｎの軸荷重を負荷したときの軸間距離をｄ２として下記式で表されるベルト伸び指数が０．６０以下であることを特徴とする。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
　本発明のベルト伝動装置は、上記本発明の平ベルトが複数の平プーリに巻き掛けられたことを特徴とする。
本実施形態に係る平ベルトの斜視図である。 実施例１～１３及び比較例１～１８のそれぞれについて、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）と心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）との組合せの位置付けを示した図である。 スリップ率測定用のベルト走行試験機のプーリレイアウトを示す図である。 耐久試験用のベルト走行試験機のプーリレイアウトを示す図である。
　以下、実施形態を図面に基づいて説明する。
　図１は、本実施形態に係る平ベルト１０を示す。この平ベルト１０は、例えば、５ＫＷ以上の高負荷伝動が必要となるガスヒートポンプ、送風機等に用いられるものである。
　本実施形態に係る平ベルト１０は、ゴム製のベルト本体１１に心線１２が埋設されたものである。この平ベルト１０は、例えば、ベルト周長が５００～５０００ｍｍ、ベルト幅が５～５０ｍｍ、及びベルト厚さが０．５～４．５ｍｍである。
　ベルト本体１１は、原料ゴムに種々の配合剤が配合されたゴム組成物で形成されている。
　ベルト本体１１を構成するゴム組成物の原料ゴムとしては、例えば、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）やエチレンプロピレンジエンモノマーゴム（ＥＰＤＭ）などのエチレン－α－オレフィンエラストマーゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）等が挙げられる。原料ゴムは、例えばメタクリル酸亜鉛補強水素添加ニトリルゴムのようにα，β－不飽和カルボン酸金属塩を含有していてもよい。原料ゴムは、単一種で構成されていてもよく、また、複数種がブレンドされて構成されていてもよい。
　原料ゴムとしては、水素添加アクリロニトリルゴムとメタクリル酸亜鉛補強水素添加ニトリルゴムとのブレンドゴム、エチレン－α－オレフィンエラストマーゴムが好ましく、また、後者のうち、エチレンプロピレンゴム若しくはエチレンプロピレンジエンモノマーゴム又はそれらのブレンドゴムが好ましい。
　ベルト本体１１を構成するゴム組成物の配合剤としては、例えば、架橋剤（例えば、硫黄、有機過酸化物）、老化防止剤、加工助剤、可塑剤、カーボンブラックなどの補強材、充填材、超高分子量ポリエチレン粒子（重量平均分子量１００万以上）、短繊維等が挙げられる。短繊維が配合される場合、短繊維は、ベルト幅方向に配向するように設けられていることが好ましい。また、ベルト本体１１を構成するゴム組成物は配合剤としてα，β－不飽和カルボン酸金属塩を含有していてもよい。
　なお、ベルト本体１１を形成するゴム組成物は、原料ゴムに配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物を加熱及び加圧して架橋剤等により架橋させたものである。
　心線１２は、例えば、撚り糸、組紐等で構成されている。心線１２は、例えば、１００～３００００ｄｔｅｘのフィラメントで構成されている。心線１２は、横断面形状が円形であっても、また、楕円形であってもよく、例えば、ベルト幅方向の外径が０．１～２．０ｍｍ、ベルト厚さ方向の外径Ｄが０．１～２．０ｍｍである。
　心線１２を構成する繊維材料としては、例えば、芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、ＰＢＯ繊維、ビニロン繊維、ポリケトン繊維、カーボン繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ガラス繊維、ポリエチレンナフタレート繊維（ＰＥＮ）、綿糸等が挙げられる。
　心線１２は、成形加工前に、ベルト本体１１に対する接着性を付与するため、例えば、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス水溶液（ＲＦＬ水溶液）に浸漬した後に加熱する接着処理及び／又はゴム糊に浸漬した後に乾燥させる接着処理が施されている。
　心線１２は、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように配されている。心線１２は、例えば、ピッチが０．１１～２．５０ｍｍであり、打ち込み本数が４～９０本／ベルト幅１０ｍｍである。
　本実施形態に係る平ベルト１０は、心線１２の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が例えば０．２５～２．５０ｍｍであり、心線１２の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が例えば０．２５～２．００ｍｍである。そして、心線１２の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線１２のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．２～１．５ｍｍで且つ心線１２の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線１２のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．２～１．０ｍｍである。なお、ベルト内側とは、駆動プーリからの動力の伝達を受ける伝動面側であり、ベルト外側とは、その反対側である。
　また、本実施形態に係る平ベルト１０は、１００℃でのベルト幅方向の動的弾性率が６０ＭＰａ以上である。この１００℃でのベルト幅方向の動的弾性率は、６０～１９５ＭＰａであることが好ましく、６０～１２０ＭＰａであることがより好ましい。１００℃でのベルト幅方向の動的弾性率は、ベルト本体１１を構成するゴム組成物の配合設計とベルト厚みにより操作することができる。ここで、平ベルト１０の１００℃でのベルト幅方向の動的弾性率は、１００℃の温度雰囲気下で、ベルトサンプルにベルト幅方向に０．３ＭＰａの初期応力を負荷し、引張方向（ベルト幅方向）に０．１％の動歪を１０Ｈｚで与えたときの貯蔵弾性率である。
　さらに、本実施形態に係る平ベルト１０は、プーリ径７５ｍｍの一対の平プーリに巻き掛けてベルト幅１０ｍｍ当たり９８Ｎの軸荷重を負荷したときの軸間距離をｄ１、及びベルト幅１０ｍｍ当たり９８０Ｎの軸荷重を負荷したときの軸間距離をｄ２として下記式で表されるベルト伸び指数が０．６０以下であり、このベルト伸び指数は、０．０６～０．５０であることが好ましく、０．０６～０．４０であることがより好ましい。ベルト伸び指数は、単位ベルト幅当たりの心線１２の打ち込み本数と心線１２の１本の外径及び心線１２の材質の選定の設計により操作することができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
　本実施形態に係る平ベルト１０は、公知の方法により製造することができる。
　以上の構成の本実施形態に係る平ベルト１０によれば、心線１２の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線１２のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．２～１．５ｍｍで且つ心線１２の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線１２のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．２～１．０ｍｍであり、また、１００℃でのベルト幅方向の動的弾性率が６０ＭＰａ以上であり、さらに、ベルト伸び指数が０．６０以下であることにより、高負荷伝動において優れた耐久性を得ることができる。
　なお、本実施形態に係る平ベルト１０の場合、蛇行防止のためのクラウンプーリを使用せず、心線１２に負荷される張力を均等にする観点から複数の平プーリに巻き掛けたベルト伝動装置として使用することが好ましい。この場合の平プーリのプーリ径は例えば１０～３００ｍｍである。また、平プーリを使用する場合、フランジへの乗り上げを防止するため、ベルト蛇行防止装置を使用することが好ましい。
　本実施形態では、ベルト本体１１と心線１２とで構成された平ベルト１０としたが、特にこれに限定されるものではなく、ベルト本体１１に補強布が設けられていてもよい。その場合、補強布は、ベルト本体１１の心線１２よりも外側、或いは、心線１２近傍に埋設されていることが好ましい。
　（ベルト構成材料）
　＜ゴム組成物＞
　以下の５種のゴム配合の未架橋ゴム組成物をベルト作製用に準備した。各配合は表１及び２にも示す。
　－配合１－
　メタクリル酸亜鉛補強水素添加ニトリルゴム（日本ゼオン社製　商品名：ゼオフォルテＺＳＣ２２９５ＣＸ）と水素添加ニトリルゴム（日本ゼオン社製　商品名：Ｚｅｔｐｏｌ２０２０）とを前者／後者＝６０／４０の質量割合で混合したブレンドゴムを原料ゴムとし、この原料ゴム１００質量部に対して、シリカ（トクヤマ社製　商品名：トクシールＵ１５）１５質量部、オイル（旭電化工業社製　商品名：アデカサイザーＲＳ１０７）１０質量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製　商品名：亜鉛３種）５質量部、老化防止剤ＭＢ（大内新興化学社製　商品名：ノクラックＭＢ）２質量部、老化防止剤ＣＤ（大内新興化学社製　商品名：ノクラックＣＤ）０．５質量部、有機過酸化物（日油社製　商品名：パーブチルＰ－４０（純度４０％品））６質量部、及びアラミド短繊維（帝人社製　商品名：テクノーラ、繊維長３ｍｍ）５質量部を配合・混練し、これを配合１のゴム組成物とした。
　－配合２－
　アラミド短繊維の配合量を１５質量部としたことを除いて配合１と同一としたものを配合２のゴム組成物とした。
　－配合３－
　アラミド短繊維を配合していないことを除いて配合１と同一としたものを配合３のゴム組成物とした。
　－配合４－
　メタクリル酸亜鉛補強水素添加ニトリルゴムと水素添加ニトリルゴムとを前者／後者＝５０／５０の質量割合で混合したブレンドゴムを原料ゴムとし、且つアラミド短繊維を配合していないことを除いて配合１と同一としたものを配合４のゴム組成物とした。
　－配合５－
　ＥＰＤＭ（住友化学社製　商品名：エスプレン３０１）を原料ゴムとし、この原料ゴム１００質量部に対して、カーボンブラック（東海カーボン社製　商品名：シーストＳＯ）５０質量部、プロセスオイル（日本サン石油社製　商品名：サンパー２２８０）５質量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製　商品名：亜鉛３種）５質量部、ステアリン酸（新日本理化社製　商品名：ステアリン酸５０Ｓ）０．５質量部、老化防止剤ＭＢ（大内新興化学社製　商品名：ノクラックＭＢ）２質量部、共架橋剤（川口化学社製　商品名：アクターＺＭＡ（ジメタクリル酸亜鉛））５０質量部、有機過酸化物（日油社製　商品名：パーブチルＰ－４０（純度４０％品））６質量部、及びアラミド短繊維（帝人社製　商品名：テクノーラ、繊維長３ｍｍ）５質量部を配合・混練し、これを配合５のゴム組成物とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　＜心線材料＞
　アラミド繊維（帝人社製　商品名：テクノーラ）の８９０ｄｔｅｘのヤーンを撚り回数１０回／１０ｃｍでＳ撚りの下撚りをし、これを３本集めて撚り回数２０回／１０ｃｍでＺ撚りの上撚りをした撚糸に対し、ＲＦＬ水溶液に浸漬した後に加熱する接着処理及びゴム糊に浸漬した後に乾燥させる接着処理を施したものを心線材料とした。
　（試験評価ベルト）
　以下の実施例１～１３及び比較例１～１８の平ベルトを作製した。なお、図２に、それぞれについて、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）を横軸、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）を縦軸とした位置付けを示す。
　＜実施例１＞
　上記配合１のゴム組成物と上記心線材料を用い、心線の打ち込み本数が１２本／ベルト幅１０ｍｍとなるように円筒状のベルトスラブを作製し、このベルトスラブを、ベルト厚さＴが０．９８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が０．４９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．４９ｍｍとなるように研削した平ベルトを作製し、これを実施例１とした。心線のベルト厚さ方向の外径Ｄは０．５８ｍｍであった。なお、ベルト周長は１５００ｍｍ及びベルト幅は１０ｍｍとした。短繊維はベルト幅方向に配向するように設けた。
　従って、実施例１は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．２ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．２ｍｍである。
　＜実施例２＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが１．５８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．０９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．４９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを実施例２とした。
　従って、実施例２は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．８ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．２ｍｍである。
　＜実施例３＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが２．２８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．７９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．４９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを実施例３とした。
　従って、実施例３は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が１．５ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．２ｍｍである。
　＜実施例４＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが１．３８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が０．４９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．８９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを実施例４とした。
　従って、実施例４は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．２ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．６ｍｍである。
　＜実施例５＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが１．９８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．０９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．８９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを実施例５とした。
　従って、実施例５は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．８ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．６ｍｍである。
　＜実施例６＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが２．６８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．７９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．８９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを実施例６とした。
　従って、実施例６は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が１．５ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．６ｍｍである。
　＜実施例７＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが１．７８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が０．４９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が１．２９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを実施例７とした。
　従って、実施例７は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．２ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が１．０ｍｍである。
　＜実施例８＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが２．３８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．０９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が１．２９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを実施例８とした。
　従って、実施例８は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．８ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が１．０ｍｍである。
　＜実施例９＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが３．０８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．７９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が１．２９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを実施例９とした。
　従って、実施例９は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が１．５ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が１．０ｍｍである。
　＜実施例１０＞
　上記配合２のゴム組成物を用いたことを除いて実施例９と同一構成の平ベルトを作製し、これを実施例１０とした。
　従って、実施例１０は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が１．５ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が１．０ｍｍである。
　＜実施例１１＞
　上記配合３のゴム組成物を用いたことを除いて実施例９と同一構成の平ベルトを作製し、これを実施例１１とした。
　従って、実施例１１は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が１．５ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が１．０ｍｍである。
　＜実施例１２＞
　心線の打ち込み本数が１５本／ベルト幅１０ｍｍとなるようにベルトスラブを作製したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを実施例１２とした。
　従って、実施例１２は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．２ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．２ｍｍである。
　＜実施例１３＞
　心線の打ち込み本数が８本／ベルト幅１０ｍｍとなるようにベルトスラブを作製したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを実施例１３とした。
　従って、実施例１３は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．２ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．２ｍｍである。
　＜実施例１４＞
　上記配合５のゴム組成物を用いたことを除いて実施例１と同一構成の平ベルトを作製し、これを実施例１４とした。
　従って、実施例１０は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．２ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．２ｍｍである。
　＜比較例１＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが０．７８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が０．３９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．３９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例１とした。
　従って、比較例１は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．１ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．１ｍｍである。
　＜比較例２＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが０．８８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が０．４９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．３９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例２とした。
　従って、比較例２は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．２ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．１ｍｍである。
　＜比較例３＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが１．４８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．０９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．３９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例３とした。
　従って、比較例３は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．８ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．１ｍｍである。
　＜比較例４＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが２．１８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．７９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．３９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例４とした。
　従って、比較例４は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が１．５ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．１ｍｍである。
　＜比較例５＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが２．２８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．８９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．３９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例５とした。
　従って、比較例５は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が１．６ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．１ｍｍである。
　＜比較例６＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが０．８８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が０．３９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．４９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例６とした。
　従って、比較例６は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．１ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．２ｍｍである。
　＜比較例７＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが２．３８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．８９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．４９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例７とした。
　従って、比較例７は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が１．６ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．２ｍｍである。
　＜比較例８＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが１．２８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が０．３９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．８９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例８とした。
　従って、比較例８は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．１ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．６ｍｍである。
　＜比較例９＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが２．７８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．８９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が０．８９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例９とした。
　従って、比較例９は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が１．６ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．６ｍｍである。
　＜比較例１０＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが１．６８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が０．３９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が１．２９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例１０とした。
　従って、比較例１０は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．１ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が１．０ｍｍである。
　＜比較例１１＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが３．１８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．８９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が１．２９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例１１とした。
　従って、比較例１１は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が１．６ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が１．０ｍｍである。
　＜比較例１２＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが１．７８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が０．３９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が１．３９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例１２とした。
　従って、比較例１２は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．１ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が１．１ｍｍである。
　＜比較例１３＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが１．８８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が０．４９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が１．３９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例１３とした。
　従って、比較例１３は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．２ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が１．１ｍｍである。
　＜比較例１４＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが２．４８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．０９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が１．３９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例１４とした。
　従って、比較例１４は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．８ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が１．１ｍｍである。
　＜比較例１５＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが３．１８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．７９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が１．３９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例１５とした。
　従って、比較例１５は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が１．５ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が１．１ｍｍである。
　＜比較例１６＞
　ベルトスラブを、ベルト厚さＴが３．２８ｍｍ、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１が１．８９ｍｍ、及び心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２が１．３９ｍｍとなるように研削したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例１６とした。
　従って、比較例１６は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が１．６ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が１．１ｍｍである。
　＜比較例１７＞
　上記配合４のゴム組成物を用いたことを除いて実施例９と同一構成の平ベルトを作製し、これを比較例１７とした。
　従って、比較例１７は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が１．５ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が１．０ｍｍである。
　＜比較例１８＞
　心線の打ち込み本数が７本／ベルト幅１０ｍｍとなるようにベルトスラブを作製したことを除いて実施例１の場合と同様に平ベルトを作製し、これを比較例１８とした。
　従って、比較例１８は、心線の中心からベルト内側表面までの厚さｋ１から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ１－Ｄ／２）が０．２ｍｍ、心線の中心からベルト外側表面までの厚さｋ２から心線のベルト厚さ方向の外径Ｄの半分の長さを減じたもの（ｋ２－Ｄ／２）が０．２ｍｍである。
　（試験評価方法）
　＜１００℃でのベルト幅方向の動的弾性率＞
　実施例１～１４及び比較例１～１８のそれぞれについて、短冊状のベルトサンプルを切り出し、１００℃の温度雰囲気下で、そのベルトサンプルに０．３ＭＰａの初期応力を負荷し、引張方向（ベルト幅方向）に０．１％の動歪を１０Ｈｚで与えたときの貯蔵弾性率を測定し、それを１００℃でのベルト幅方向の動的弾性率とした。なお、測定装置として、ティー・エイ・インスツルメント社製の型番：ＲＳＡIIIを用いた。
　＜ベルト伸び指数＞
　実施例１～１４及び比較例１～１８のそれぞれについて、プーリ径７５ｍｍの一対の平プーリに巻き掛けてベルト幅１０ｍｍ当たり９８Ｎの軸荷重を負荷したときの軸間距離をｄ１、及びベルト幅１０ｍｍ当たり９８０Ｎの軸荷重を負荷したときの軸間距離をｄ２として下記式で表されるベルト伸び指数を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
　＜スリップ率＞
　図３は、スリップ率測定用のベルト走行試験機３０のプーリレイアウトを示す。
　このベルト走行試験３０は、左右に配された、各々、プーリ径１２０ｍｍの平プーリからなる駆動プーリ３１及び従動プーリ３２と、従動プーリ３２の駆動プーリ３１側の斜め上に設けられた蛇行制御テンショナ３３とを備える。
　実施例１～１４及び比較例１～１８のそれぞれについて、駆動プーリ３１及び従動プーリ３２間に巻き掛けると共に、ベルト巻き付け角度が１９４．４°となるようにベルト外側表面に蛇行制御テンショナ３３を当接させ、次いで、従動プーリ３２に１１７７Ｎのデッドウエイトの軸荷重を負荷すると共に５１．３Ｎ・ｍの負荷トルクを付与した状態で駆動プーリ３１を２６００ｒｐｍの回転数で回転させた。そして、次式
スリップ率＝((駆動プーリ回転数－従動プーリ回転数)／駆動プーリ回転数)×１００(％)
よりスリップ率を求めた。
　＜走行耐久性＞
　図４は、耐久試験用のベルト走行試験機４０のプーリレイアウトを示す。
　このベルト走行試験４０は、上下に配された、各々、プーリ径１２０ｍｍの平プーリからなる固定従動プーリ４１及び駆動プーリ４２と、それらの上下方向中央の右方に設けられたプーリ径６０ｍｍの平プーリからなる可動従動プーリ４３とを備える。
　実施例１～１４及び比較例１～１８のそれぞれについて、１２０℃の温度雰囲気下において、固定従動プーリ４１及び駆動プーリ４２に巻き掛けると共に、ベルト巻き付け角度が９０となるように可動従動プーリ４３にも巻き掛け、次いで、固定従動プーリ４１に８．８ＫＷの負荷を与えると共に可動従動プーリ４３に１４７Ｎのデッドウエイトの軸荷重を負荷した状態で駆動プーリ４２を４８００ｒｐｍの回転数で回転させた。そして、最長８００時間として破損するまでベルト走行させた。
　（試験評価結果）
　表３及び４に試験結果を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　１００℃でのベルト幅方向の動的弾性率は、実施例１が７３ＭＰａ、実施例２が１０５ＭＰａ、実施例３が１４４ＭＰａ、実施例４が９４ＭＰａ、実施例５が１３０ＭＰａ、実施例６が１６５ＭＰａ、実施例７が１１３ＭＰａ、実施例８が１５０ＭＰａ、実施例９が１９０ＭＰａ、実施例１０が４００ＭＰａ、実施例１１が７０ＭＰａ、実施例１２が７０ＭＰａ、実施例１３が７６ＭＰａ、及び実施例１４が７０ＭＰａ、並びに比較例１が６０ＭＰａ、比較例２が６５ＭＰａ、比較例３が１００ＭＰａ、比較例４が１４０ＭＰａ、比較例５が１４５ＭＰａ、比較例６が６６ＭＰａ、比較例７が１５０ＭＰａ、比較例８が８８ＭＰａ、比較例９が１７２ＭＰａ、比較例１０が１１０ＭＰａ、比較例１１が１９５ＭＰａ、比較例１２が１１３ＭＰａ、比較例１３が１２０ＭＰａ、比較例１４が１５５ＭＰａ、比較例１５が１９５ＭＰａ、比較例１６が２００ＭＰａ、比較例１７が５０ＭＰａ、及び比較例１８が７５ＭＰａであった。
　ベルト伸び指数は、実施例１～１１、１４及び比較例１～１７が０．３７、実施例１２が０．２８、実施例１３が０．６０、並びに比較例１８が０．７３であった。
　スリップ率は、実施例１が０．３５、実施例２が０．４５、実施例３が０．５５、実施例４が０．３５、実施例５が０．４５、実施例６が０．５５、実施例７が０．３５、実施例８が０．４５、実施例９が０．５５、実施例１０が０．４５、実施例１１が０．５０、実施例１２が０．２９、実施例１３が０．５４、及び実施例１４が０．３０、並びに比較例１が０．３４、比較例２が０．３５、比較例３が０．４５、比較例４が０．５５、比較例５が０．５７、比較例６が０．３４、比較例７が０．５７、比較例８が０．３４、比較例９が０．５７、比較例１０が０．３４、比較例１１が０．５７、比較例１２が０．３４、比較例１３が０．３５、比較例１４が０．４５、比較例１５が０．５５、比較例１６が０．５７、比較例１７が０．５１、及び比較例１８が０．６３であった。
　走行耐久性（耐久走行時間）は、実施例１～１４のいずれも破損しなかったのに対し、比較例１が１００時間（スリップ発熱）、比較例２が８０時間（スリップ発熱）、比較例３が７５時間（スリップ発熱）、比較例４が７０時間（スリップ発熱）、比較例５が６９時間（スリップ発熱）、比較例６が２１０時間（ゴム摩耗）、比較例７が１５０時間（スリップ発熱）、比較例８が２１０時間（スリップ発熱）、比較例９が１４０時間（スリップ発熱）、比較例１０が２１０時間（ゴム摩耗）、比較例１１が９０時間（スリップ発熱）、比較例１２が１５０時間（ゴム摩耗）、比較例１３が２５０時間（ゴム摩耗）、比較例１４が４５０時間（スリップ発熱）、比較例１５が１２０時間（スリップ発熱）、比較例１６が８５時間（スリップ発熱）、比較例１７が５０時間（セパレーション）、及び比較例１８（スリップ発熱）が６０時間であった。
　具体的には、（ｋ２－Ｄ／２）が０．２ｍｍよりも小さい比較例１～５は、ベルト走行中に反りが発生してプーリとの接触が不均一となり、早期にスリップして発熱により破損した。
　（ｋ１－Ｄ／２）が０．２ｍｍよりも小さい比較例６、８、１０、及び１２は、ゴムが摩耗し、それが心線まで達して分解した。
　（ｋ２－Ｄ／２）が１．０ｍｍよりも大きい比較例１２～１６は、ベルト走行時の発熱が大きく、ベルト内側表面のゴムの摩耗が促進され（特に比較例１２及び１３）、また、ベルト内側表面のゴムの熱劣化も促進されて硬化し、それによって摩擦係数が経時的に低下してスリップが発生した。
　（ｋ１－Ｄ／２）が１．５ｍｍよりも大きい比較例５、７、９、１１、及び１６は、スリップ率が大きく、そのため伝動効率が低く、また、ベルト内側表面のゴムの屈曲発熱による熱老化が摩擦係数の経時的低下を誘発しスリップ率が加速度的に大きくなってスリップが早期に発生した。
　本発明は、ゴム製のベルト本体にベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように心線が埋設された平ベルト及びそれを用いたベルト伝動装置について有用である。
１０　平ベルト
１１　ベルト本体
１２　心線

Claims (13)

  1. 　ゴム製のベルト本体と、該ベルト本体にベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように配されて埋設された心線と、を備えた平ベルトであって、
    　上記心線の中心からベルト内側表面までの厚さから該心線のベルト厚さ方向の外径の半分の長さを減じたものが０．２～１．５ｍｍで且つ該心線の中心からベルト外側表面までの厚さから該心線のベルト厚さ方向の外径の半分の長さを減じたものが０．２～１．０ｍｍであり、
    　１００℃でのベルト幅方向の動的弾性率が６０ＭＰａ以上であると共に、プーリ径７５ｍｍの一対の平プーリに巻き掛けてベルト幅１０ｍｍ当たり９８Ｎの軸荷重を負荷したときの軸間距離をｄ１、及びベルト幅１０ｍｍ当たり９８０Ｎの軸荷重を負荷したときの軸間距離をｄ２として下記式で表されるベルト伸び指数が０．６０以下であることを特徴とする平ベルト。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
  2. 　請求項１に記載された平ベルトにおいて、
    　ベルト厚さが０．５～４．５ｍｍであることを特徴とする平ベルト。
  3. 　請求項１又は２に記載された平ベルトにおいて、
    　上記ベルト本体を構成するゴム組成物がα，β－不飽和カルボン酸金属塩を含有していることを特徴とする平ベルト。
  4. 　請求項３に記載された平ベルトにおいて、
    　上記ベルト本体を構成するゴム組成物の原料ゴムが水素添加アクリロニトリルゴムとメタクリル酸亜鉛補強水素添加ニトリルゴムとのブレンドゴムであることを特徴とする平ベルト。
  5. 　請求項１乃至３のいずれかに記載された平ベルトにおいて、
    　上記ベルト本体を構成するゴム組成物の原料ゴムがエチレン－α－オレフィンエラストマーゴムであることを特徴とする平ベルト。
  6. 　請求項５に記載された平ベルトにおいて、
    　上記エチレン－α－オレフィンエラストマーゴムがエチレンプロピレンゴム及び／又はエチレンプロピレンジエンモノマーゴムであることを特徴とする平ベルト。
  7. 　請求項１乃至６のいずれかに記載された平ベルトにおいて、
    　上記心線は、横断面形状が楕円形であることを特徴とする平ベルト。
  8. 　請求項１乃至７のいずれかに記載された平ベルトにおいて、
    　上記心線は、ベルト厚さ方向の外径が０．１～２．０ｍｍであることを特徴とする平ベルト。
  9. 　請求項１乃至８のいずれかに記載された平ベルトにおいて、
    　上記心線を構成する繊維材料が芳香族ポリアミド繊維であることを特徴とする平ベルト。
  10. 　請求項１乃至９のいずれかに記載された平ベルトにおいて、
    　上記心線は、ベルト幅方向の螺旋のピッチが０．１１～２．５０ｍｍであり且つ打ち込み本数が４～９０本／ベルト幅１０ｍｍであることを特徴とする平ベルト。
  11. 　請求項１乃至１０のいずれかに記載された平ベルトにおいて、
    　５ＫＷ以上の高負荷伝動用途に用いられることを特徴とする平ベルト。
  12. 　請求項１１に記載された平ベルトにおいて、
    　上記高負荷伝動用途がガスヒートポンプ用途又は送風機用途であることを特徴とする平ベルト。
  13. 　請求項１乃至１２のいずれかに記載された平ベルトが複数の平プーリに巻き掛けられたことを特徴とするベルト伝動装置。
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