WO2009129937A1 - Verfahren sowie füllsystem zum füllen von flaschen oder dergleichen behältern mit einem flüssigen füllgut sowie in behälter abgefültes füllgut - Google Patents

Verfahren sowie füllsystem zum füllen von flaschen oder dergleichen behältern mit einem flüssigen füllgut sowie in behälter abgefültes füllgut Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1, to a filling system according to the preamble of claim 11 and to a filled in container contents according to the preamble of claim 17.
  • Bottled, canned or similar container bottled beverages are, for the most part, mixed drinks in which a major component, which is by far the greater volume of each bottled product, contains another liquid additive component, e.g. is added in the form of a flavor-giving highly concentrated flavoring.
  • This mixture is produced in practice within a mixing plant, which is also referred to as a "mixer" and precedes the filling machine in the process flow, in which then the product mixed from the two components is filled into the container.
  • mixed drinks are i.a. Water + liquid flavoring or flavoring additive, water + liquid flavoring or flavoring additive + sugar, water + liquid flavoring or flavoring additive + base syrup, etc.
  • Mixed drinks produced in this way are, for example, fruit juices or cola drinks, also with the addition of carbon dioxide.
  • a disadvantage of these known methods inter alia, that the mixer in which the components forming the mixed drink (water and / or sugar and / or base syrup and / or flavoring and / or carbonic acid) is mixed is also a spatially separate unit of the filling machine, and that, therefore, connecting lines between the mixer and the filling machine are necessary, which as well as fluid connections within the filling machine contain a considerable volume of liquid.
  • the object of the invention is to provide a method which, with a consistent and reproducible quality of the filled product, enables a product change or component change, and in particular a change of at least one additional component with a reduced loss of high-quality product and expenditure of time.
  • a method according to claim 1 is formed.
  • a filling system for carrying out the method is the subject matter of patent claim 11.
  • a product filled in bottles or similar containers is the subject matter of patent claim 17.
  • the at least one additional component is added to the first component or Grundkornponent outside the respective filling element, preferably via at least one additional discharge opening for the at least one additional component directly into the container to be filled and / or in a current flowing to the container during filling or during the filling phase of the at least one first component.
  • the addition of the at least one additional component to the first component or base component also takes place outside the respective filling element or outside of the liquid channel containing the liquid valve formed in the filling element, namely in the fluid or fluid connection between the respective filling element and a reservoir or boiler, via which the at least one first component or base component is supplied to the respective filling element.
  • Advantages of the method and the device according to the invention include u.a.
  • the amount of product to be discarded in a product change and also the time required for a product change are therefore significantly reduced, namely with reproducible filling results.
  • FIG. 1 in a simplified representation of a filling system according to the invention, together with a bottle formed as a container;
  • FIGS 2 and 3 the filling system of Figure 1 in different operating conditions.
  • FIG. 6 shows a representation similar to FIG. 1 of a further embodiment of the filling system according to the invention.
  • FIG. 7 shows the filling system of FIG. 6 in the operating state "rinsing"
  • FIG. 8 shows a modification of the filling system of FIG. 6.
  • 1 is generally a filling system for filling bottles 2 with a liquid product or filling substance, which consists of at least two components, one of which contains a basic or main component and an additional component or additional component ZK / ZK ', for example, a flavoring and / or coloring additive is.
  • the filling system 1 which in the illustrated embodiment is part of a filling machine of continuous design, consists in a conventional manner of a filling element 3, which is provided with a plurality of similar filling elements on the circumference of a vertical machine axis rotatably driven rotor 4 of the filling machine.
  • a liquid channel 6 is formed, which at an upper end via an at least partially formed by a conduit 7 Fluid connection with the common for all filling elements 3 of the filling system 1 and the filling machine and provided on the rotor 4 boiler 8 for receiving the main component or first component HK is used.
  • the boiler 8 which is designed, for example, as a ring boiler, is filled level-controlled up to the level N with the component HK.
  • a flow meter 9 is provided which, e.g. is a magnetic / inductive flow meter and an electrical signal which corresponds to the volume flow or the respective filling element 3 flowing amount of the component HK, for example, provided by a computer control unit 10, which provided for all filling elements 3 of the filling system 1 together and for example, the filling machine controlling computer.
  • the liquid channel 6 forms a dispensing opening 11 for dispensing the liquid filling material to the respective bottle 2 to be filled.
  • a gas barrier 12 is provided, which in the illustrated embodiment is formed by an insert, the sieve-like is provided with a plurality of passages or channels.
  • a liquid valve 13 for controlled release of the component HK is arranged in the respective bottle 2 between the upper connection to the liquid connection 7 and the lower discharge opening 11.
  • the liquid valve 13 consists, as is known, of a valve body 14 which is movable between a closed position and an opened vertical stoop, i. in the Sportselementachse FA is movable up and down and rests in the closed position with a seal against a valve seat in the liquid channel 6.
  • the controlled opening and closing of the liquid valve 13 via a controlled by the control unit 10 actuator 15, u.a. also as a function of the measurement signal supplied by the flow meter 9.
  • FIG. 16 designates in FIG. 1 a fluid connection formed by a fluid channel, which serves for introducing the additional component ZK into the respective bottle 2 and for this purpose forms an additional discharge opening 17 for the additional component ZK on the underside of the filling element 3.
  • the discharge opening 17 is provided coaxially with the Greelementachse FA on the underside of the gas barrier 12.
  • the fluid connection 16 which consists for example of a sealed from the side into the liquid channel 6 below the liquid valve 13 pipe section is outside the liquid passage 6 and the filling element 3 via a controllable (eg electrically or pneumatically controllable) check valve 18 to the output a metering pump 19 which is also controlled by the control unit 10 and whose input is connected to a line 20 which leads to a reservoir or boiler, not shown, for the component ZK.
  • a controllable (eg electrically or pneumatically controllable) check valve 18 to the output a metering pump 19 which is also controlled by the control unit 10 and whose input is connected to a line 20 which leads to a reservoir or boiler, not shown, for the component ZK.
  • the metering pump 19 is designed so that it promotes a precisely defined volume in a continuous operation at each pump revolution or clocked or pulsed operation in each stroke
  • Each filling element 3 is associated with a container carrier 21 to which in the illustrated embodiment, the respective bottle 2 is held suspended from a 2.1 formed below the bottle mouth 2.1 flange, in such a way that the bottle mouth 2.1 from the bottom of the filling element 3 and thus of the local discharge openings 11 and 17 as well as from the lower, open end of an annular insert 22 is spaced, so that both components HK and ZK of the respective bottle to be filled 2 are supplied as a free jet, as shown in Figure 2.
  • the insert 22 surrounds the lower tubular housing section 5.1 of the housing 5 forming the discharge opening 11 at a distance, so that an annular channel 23 is formed between the inner surface of the annular insert 22 and the outer surface of the housing section 5.1. Furthermore, the insert 22 projecting slightly beyond the bottom of the gas barrier 12 and also via the discharge openings 11 and 17, so that after closing the lower, open end of the insert 22 with a rinsing cap 22.1 indicated by broken lines and when the liquid valve 13 is open a CIP cleaning with an example the liquid channel 6 from top to bottom and then flowing through the annular gap 23 and a connected thereto line 24 discharged cleaning medium is possible. In this CIP cleaning can then also the discharge port 17 and the associated fluid paths (fluid connection 16, check valve 18, metering pump 19, line 20, etc.) are included.
  • FIG. 2 A possible mode of operation of the filling system 1 for introducing the components HK and ZK is shown in FIG. 2.
  • the filling phase is initiated by opening the liquid valve 13, in which the component HK is in the free stream is introduced through the bottle opening 2.1 in the bottle 2.
  • open check valve 18 by controlling the metering pump 19 is a precisely metered addition of the component ZK in the bottle 2 incoming stream of the component HK with a predetermined amount.
  • the introduction of the component ZK is terminated in the respective bottle 2 by blocking the check valve 18 or by switching off the metering pump 19, so that then until complete filling of the bottle 2 of these only the component HK is supplied.
  • the filling phase is controlled by the signal of the flow meter 9 by closing the liquid valve 13 then terminated when the desired filling volume is reached.
  • the operation in which the supply of the component HK ends before the liquid valve 13 is closed, has the advantage that in the region of the discharge opening 17 or in the region of the underside of the gas barrier 12 possibly present remnants of the component ZK entrained by the component HK and be introduced into the provided on the filling element 3 bottle 2, so that there are clear conditions at the beginning of each new filling phase. It is understood that in the case of several filling elements 3 on the rotor 4, an independent metering pump 19 and an independent shut-off valve 18 are provided for each filling element 3 and these are individually controllable for each filling element 3.
  • the filling system 1 also allows a change of the components HK and / or ZK.
  • the change of the component HK is carried out in the usual way by emptying the filling system 1 with respect to the component HK and ggs. by subsequent rinsing and / or cleaning of the filling system 1 as well as all fluid connections and routes also within the filling elements 3, preferably in a CIP cleaning process.
  • the gas barrier 20 By using the gas barrier 20 it is achieved that after closing the liquid valve 13, i. At the end of each filling phase, the part of the liquid channel 6 located below the liquid valve 13 continues to be completely filled with the component HK, without any dripping of the filling element 3 taking place. Furthermore, the cross-section of the fluid connection 16 or of the fluid channel forming this fluid connection is also selected, in particular at the discharge opening 17, such that after the termination of the delivery of the component ZK, i. after the valve 18 has been blocked and the dosing pump 19 has been switched off, the part of the fluid connection 16 extending between the check valve 18 and the discharge opening 17 continues to be filled with the component ZK without dripping from the discharge opening 17. Thus, at the beginning of each new fill phase, both components HK and ZK see immediately, i. available without delay.
  • a change of the component ZK against another component ZK 1 for example, a different component in taste and / or color according to the figure 3, first with closed liquid valve 13 in a flushing all flow connections containing the previously used component ZK with a flushing medium
  • a flushing medium For example, rinsed with water or sterile water, in particular the fluid connection 16, the open check valve 18, the metering pump 19 and the leading to the metering pump 19 line 20, as far as it contains the component ZK.
  • the metering pump is preferably driven. This rinsing takes place, of course, without bottles 2 on the filling elements 3.
  • a collecting trough 25 arranged below the filling element 3 with a suitable outlet.
  • this drip tray 25 is then provided, for example, fixed to a machine element below the trajectory of the filling elements 3, in that angular range of rotation of the rotor 4, between a container outlet at which the filled bottles 2 are removed during the filling operation , and a container inlet is formed, to which the empty bottles are supplied during the filling operation, and at the (angle range), even in normal filling operation, no bottle 2 is located on the filling elements 3.
  • each filling element 3 is further supplied metering pump 19 and open check valve 18, the component ZK 'supplied or preferred, as long as until this component has reached the discharge opening 17 or exits there. Since the previously rinsed and taken after rinsing of the rinsing liquid volume is known, this preference of the component ZK 'can be done in principle by appropriate control of the metering pump 19 and funded by this pump volume flow.
  • the changeover or change from the component ZK to the component ZK 'takes place in sections at the filling elements 3 situated above the drip pan 25 while the rotor 4 is rotated. and for example at continuously, but very slowly rotating rotor 4 or clocked rotating rotor 4th
  • each filling element 3 has a common metering pump 19 with a shut-off valve 18 for both components ZK and ZK ', and both components are accordingly also conducted via the line 20 to the metering pump 19.
  • FIG. 4 shows a filling system 1a, which differs from the filling system 1 in that an independent metering pump 19 is provided on each filling element 3 for the components ZK and ZK ', the inlet of which via a line 20 with a reservoir or boiler for the relevant component is connected.
  • Each metering pump 19 is connected via an independent, electrically controllable check valve 18 with the fluid connection 16, which is then common for both components.
  • the filling system 1a allows a change of the components ZK and ZK ', of course, in turn flushing the flow paths of the previously used component ZK or ZK' and under preference to be used after the change to component ZK 'or ZK, wherein the rinsing and drawing on the common fluid connection 16 can be.
  • the filling system 1a further also allows the volume-controlled introduction of both components ZK and ZK 'into the respective bottles 2 within one and the same filling phase.
  • the components ZK and ZK 'are for this purpose for example, by appropriate control of the associated metering pump 19 and the valve 18 offset in time in the respective bottle 2 are introduced, in such a way that the introduction of the components ZK and ZK' each with one of these components, for example started with the component ZK and also terminated with the same component, so that after filling each bottle 2, ie at the end of each filling phase, the same conditions with respect to the present at the discharge port 17 component ZK or ZK 'are present.
  • FIG. 5 shows a filling system 1b, which differs from the filling system 1 only in that the dispensing opening 17 for the component ZK or ZK 'is provided offset radially relative to the filling element axis FA or relative to the axis of the dispensing opening 11 in that the dispensing opening 17 is located outside the dispensing opening 11 and outside the gas barrier 12, but in the form that the jet of the component ZK or ZK 'emerging from the dispensing opening 17 reliably flows through the bottle opening 2.1 into the bottle provided on the filling element 3 2 is introduced.
  • the boilers for the components ZK and ZK ' are provided in common for all filling elements 3 or else a group of several filling elements of the filling machine.
  • the metering pumps 19 and the associated shut-off valves 18, however, are provided separately for the individual filling elements 3 and individually controllable.
  • FIGS. 6 and 7 show, as a further embodiment, a filling system 1c, which differs from the filling system 1 - 1b in that the introduction of the additional component ZK or ZK 'again outside the filling element 3, but already in the fluid connection between the boiler 8 and the relevant filling element 3, ie takes place in the line 7.
  • an independent controllable (for example, electrically or pneumatically controllable) shut-off valve 26 is provided in line 7 for each filling element 3, the input of which is connected via a line section 7.1 to the boiler 8 and its outlet via a line section 7.2 to the flow meter 9.
  • the metering pump 27 which in turn is provided individually for each filling element 3, is connected to the line section 7.2 via a controllable (for example, electrically or pneumatically activatable) shut-off valve 28.
  • the input of the metering pump 27 is connected to a boiler 29 for the component ZK or ZK ', which is supplied via a line 30 with this component.
  • the metering pump 27 is in turn designed so that it promotes a precisely defined volume in each working cycle in continuous operation at each pump revolution or in clocked or pulsed mode of operation
  • the introduction of the component ZK or ZK ' is terminated by closing the check valve 28 and by switching off the metering pump 27, so that then the filling of the respective bottle 2 with the component HK can be done or continued by opening the check valve 26.
  • the filling phase is ended by closing the liquid valve 13.
  • the filling system 1c also allows a change between the component ZK and ZK '.
  • the shut-off valve 26 when the shut-off valve 26 is open, the shut-off valve 28 and the liquid valve 13 open, the boiler 29, the metering pump 27, the shut-off valve 28, the line section 7.2, the flow meter 9, the liquid channel 6 and the discharge opening 11 with the gas barrier 12 rinsed with a suitable liquid rinsing medium, for example, with water, so that all the remainders of the hitherto used component ZK or ZK 'are removed.
  • a suitable liquid rinsing medium for example, with water
  • the newly used component ZK 'or ZK is initially advanced in the form that this component is supplied via the line 30 so that it is not only with the shut-off valve 26 still open and the shut-off valve 28 open and the liquid valve 13 open the boiler 29, but also the line section 7.2 and the liquid channel 6 fills and finally exits at the discharge opening 12.
  • the shut-off valve 28 is closed and the shut-off valve 26 is opened, the rinsing of the line section 7.2 and the liquid channel 6 with the component HK 1 takes place so that at the end of the component change when the liquid valve 13 is closed again, a state is reached in which the entire line 7 and also the liquid channel 6 are filled with the component HK.
  • FIG. 8 shows a filling system 1d which differs from the filling system 1c only in that a separate vessel 29 is provided for each component ZK and ZK 1 , which is connected to the line section 7.2 via the metering pump 27 and the blocking valve 28 , Among other things, with the advantage that when a component change flushing of the respective boiler 29, the associated metering pump 27 and the associated shut-off valve 28 is not required and also the possibility exists, both components ZK and ZK 'during the filling phase in the bottles. 2 contribute.
  • the boilers 29 for the components ZK and ZK ' are again provided in common for all filling elements 3 or else a group of several filling elements of the filling machine.
  • the metering pumps 27 and the associated shut-off valves 28, however, are provided separately for the individual filling elements 3 and individually controllable.
  • the present invention can also be used to fill several different products in parallel on a filling machine during operation at a time. For example, it is possible to fill all the bottles 2 to be filled with the main component HK, wherein a first additional component ZK and a second number of bottles 2 a second additional component ZK 1 is supplied by the filling elements 3 of a first number of bottles 2.
  • the ratio of the first number of bottles 2 to the second number of bottles 2 may be arbitrary.
  • the spatial arrangement of the first bottle 2 to the spatial arrangement of the second bottle 2 may be arbitrary. These can, for example, alternate or else be provided in blocks on the rotor 4.
  • N level of the liquid level of the Ki is 8

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  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
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Abstract

Verfahren zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut bestehend aus wenigstens zwei Komponenten, unter Verwendung eines Füllsystem (1) mit wenigstens einem Füllelement (3), welches zur gesteuerten Abgabe des Füllgutes über wenigstens eine Abgabeöffnung (11) einen diese Abgabeöffnung bildenden Flüssigkeitskanal (6) aufweist, in dem ein Flüssigkeitsventil (13) angeordnet ist und der über eine Flüssigkeitsverbindung (7) mit einem Vorratsbehälter oder Kesse (8) einer ersten Komponente in Verbindung steht.

Description

Verfahren sowie Füllsystem zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern mit einem flüssigen Füllgut sowie in Behälter abgefülltes Füllgut
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 , auf ein Füllsystem gemäß Oberbegriff Patentanspruch 11 sowie auf ein in Behälter abgefülltes Füllgut gemäß Oberbegriff Patentanspruch 17.
In Flaschen, Dosen oder dergleichen Behälter abgefüllte Getränke sind zum Großteil Mischgetränke, bei denen eine Hauptkomponente, die den volumenmäßig weitaus größeren Teil des jeweils abgefüllten Produktes ausmacht eine weitere flüssige Zusatz-Komponente z.B. in Form eines geschmacksgebenden hochkonzentrierten Aromastoffs beigemischt ist. Diese Mischung wird in der Praxis innerhalb einer Mischanlage erzeugt, die auch als „Mixer" bezeichnet wird und der Füllmaschine im Prozessablauf vorausgeht, in der dann das aus den beiden Komponenten gemischte Produkt in die Behälter abgefüllt wird.
Beispiele für derartige Mischgetränke sind u.a. Wasser + flüssiger Aromastoff bzw. geschmacksgebender Zusatz, Wasser + flüssiger Aromastoff bzw. geschmacksbildender Zusatz + Zucker, Wasser + flüssiger Aromastoff bzw. geschmacksgebender Zusatz + Grundsirup usw. Auf diese Weise hergestellte Mischgetränke sind beispielsweise Fruchtsäfte oder Colagetränke, auch mit Zusatz von Kohlensäure.
Nachteilig ist bei diesen bekannten Verfahrensweisen u.a., dass der Mischer, in welchem die das Mischgetränk bildenden Komponenten (Wasser und/oder Zucker und/oder Grundsirup und/oder Aromastoff und/oder Kohlensäure) gemischt werden eine von der Füllmaschine auch räumlich getrennte Einheit darstellt, und dass daher Verbindungsleitungen zwischen dem Mischer und der Füllmaschine notwendig sind, die ebenso wie Flüssigkeitsverbindungen innerhalb der Füllmaschine ein erhebliches Flüssigkeitsvolumen enthalten.
Bei jedem Produktwechsel, beispielsweise bei einem Wechsel der Zusatz- Komponente^), aber auch bei einem Wechsel der Grundkomponente ist es erforderlich, das gesamte innerhalb der Gesamtanlage enthaltene Flüssigkeitsvolumen, insbesondere auch aus den Rohrleitungen zwischen Mischer und Füllmaschine und aus den einzelnen Versorgungsleitungen eines jeden Füllventils. Dabei muss in der Regel zumindest ein Großteil dieses Flüssigkeitsvolumens verworfen werden.
Zusätzlich zu dem dabei auftretenden Verlust an hochwertigem Produkt ist auch nachteilig, dass in der Praxis der Produktwechsel bzw. der Komponentenwechsel allein schon durch das notwendige Entleeren der Verbindungsleitungen sehr zeitaufwendig ist.
Um diese Nachteile zu vermeiden wurde bereits vorgeschlagen (EP 0 775 668 B1) einer Grundkomponente innerhalb des jeweiligen Füllelementes und während des Füllens bzw. während der Füllphase eine zusätzliche Komponente beizumischen, und zwar dadurch, dass diese zusätzliche Komponente überwacht und gesteuert durch einen Durchflussmesser in den unmittelbar an einen Ringkessel angeschlossenen bzw. über eine Öffnung mit dem Ringkessel in Verbindung stehenden Abschnitt des Flüssigkeitskanals des Füllelementes, d.h. in Strömungsrichtung des Füllgutes vor dem im Flüssigkeitskanal angeordneten Flüssigkeitsventil eingebracht wird. Dies hat u.a. den Nachteil, dass ein unerwünschtes Vermischen der zusätzlichen Komponente mit der im Ringkessel enthaltenen ersten Komponente oder Hauptkomponente nicht zuverlässig vermieden werden kann, so dass sich die im Ringkessel enthaltene Hauptkomponente während des Füllbetriebes zunehmend mit der zusätzlichen Komponente anreichert und dadurch ein Abfüllen von Mischgetränken mit einer gleichbleibenden und reproduzierbaren Qualität nicht möglich ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, welches bei gleichbleibender und reproduzierbarer Qualität des abgefüllten Produktes einen Produktwechsel bzw. Komponentenwechsel und dabei speziell Wechsel der wenigstens einen Zusatz-Komponente bei einem reduzierten Verlust an hochwerten Produkt und Zeitaufwand ermöglicht.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Ein Füllsystem zum Durchführen des Verfahrens ist Gegenstand des Patentanspruchs 11. Ein in Flaschen oder dergleichen Behälter abgefülltes Produkt ist Gegenstand des Patentanspruchs 17.
Bei einer generellen Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Zugabe der wenigstens einen zusätzlichen Komponente zu der ersten Komponente oder Grundkornpo- nente außerhalb des jeweiligen Füllelementes, und zwar bevorzugt über wenigstens eine zusätzliche Abgabeöffnung für die wenigstens eine zusätzliche Komponente direkt in den zu füllenden Behälter und/oder in einen dem Behälter während des Füllens bzw. während der Füllphase zufließenden Strom der wenigstens einen ersten Komponente.
Speziell bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es nicht erforderlich, die Komponenten vor und/oder beim Einbringen in einen Behälter zu vermischen. Es hat sich gezeigt, dass eine ausreichende Vermischung der Komponenten zu dem gemischten Füllgut, beispielsweise zu dem Mischgetränk auch dann erfolgt, wenn die Komponenten getrennt und zeitlich nacheinander in den jeweiligen Behälter eingebracht werden. Die Vermischung erfolgt dann vielfach quasi automatisch durch beispielsweise beim Transport bzw. beim Handeln der Behälter auftretenden Erschütterungen und Bewegungen. Weiterhin besteht aber auch die Möglichkeit, dass die Durchmischung der Komponenten im verschlossenen Behälter erst durch den Endverbraucher, beispielsweise durch Schütteln des Behälters erfolgt, während die Komponenten zuvor im verschlossenen Behälter bewusst getrennt vorhanden sind, beispielsweise in der Weise, dass sich in einem Behälter aus transparenten Material (z.B. Glas oder glasklarem Kunststoff) die „farblose" Grundkomponente oberhalb der etwas schwereren farbigen und/oder geschmacksbildenden weiteren Komponente befindet oder aber umgekehrt, was auch als zusätzlicher Marketingeffekt genutzt kann. Bei einer weiteren generellen Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Zugabe der wenigstens einen zusätzlichen Komponente zu der ersten Komponente oder Grundkomponente ebenfalls außerhalb des jeweiligen Füllelementes bzw. außerhalb des in dem Füllelement ausgebildeten, das Flüssigkeitsventil enthaltenden Flüssigkeitskanals, und zwar in der Fluid- oder Flüssigkeitsverbindung zwischen dem jeweiligen Füllelement und einem Vorratsbehälter oder Kessel, über den die wenigstens eine erste Komponente oder Grundkomponente dem jeweiligen Füllelement zugeleitet wird.
Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der erfindungsgemäßen Vorrichtung bestehen u.a. darin, dass eine gleichbleibende und reproduzierbare Qualität des abgefüllten Produktes erreicht wird, und dass das bei einem Produkt- oder Komponentenwechsel zu verwerfende Produktvolumen gering ist, da sich innerhalb der Verbindungen des Füllsystems bzw. des jeweiligen Füllers kein aus den Komponenten bestehendes Mischprodukt befindet oder aber nur ein sehr geringes Volumen an einem solchen Mischprodukt. Die bei einem Produktwechsel zu verwerfende Menge an Produkt und auch der Zeitaufwand für einen Produktwechsel sind daher deutlich reduziert, und zwar bei reproduzierbaren Füllergebnissen.
Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in vereinfachter Darstellung ein Füllsystem gemäß der Erfindung, zusammen mit einem als Flasche ausgebildeten Behälter;
Fig. 2 und 3 das Füllsystem der Figur 1 in verschiedenen Betriebszuständen;
Fig. 4 und 5 in Darstellungen wie Figur 1 abgewandelte Ausführungsformen des Füllsystems der Figur 1 ;
Fig. 6 in einer Darstellung ähnlich Figur 1 eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Füllsystems;
Fig. 7 das Füllsystem der Figur 6 im Betriebszustand „Spülen";
Fig. 8 eine Abwandlung des Füllsystems der Figur 6.
In den Figuren 1 - 3 ist 1 allgemein ein Füllsystem zum Füllen von Flaschen 2 mit einem flüssigen Produkt oder Füllgut, welches aus wenigstens zwei Komponenten besteht, von denen eine eine Grund- oder Hauptkomponente und eine eine Zusatzkomponente oder zusätzliche Komponente ZK/ZK', beispielsweise ein geschmacksbildender und/oder farbgebender Zusatz ist.
Das Füllsystem 1 , welches bei der dargestellten Ausführungsform Bestandteil einer Füllmaschine umlaufender Bauart ist, besteht in an sich bekannter Weise aus einem Füllelement 3, welches mit einer Vielzahl gleichartiger Füllelemente am Umfang eines um eine vertikale Maschinenachse umlaufend antreibbaren Rotors 4 der Füllmaschine vorgesehen ist.
In einem Gehäuse 5 des Füllelementes 3 ist ein Flüssigkeitskanal 6 ausgebildet, der an einem oberen Ende über eine zumindest teilweise von einer Leitung 7 gebildete Flüssigkeitsverbindung mit dem für sämtliche Füllelemente 3 des Füllsystems 1 bzw. der Füllmaschine gemeinsamen und am Rotor 4 vorgesehenen Kessel 8 zur Aufnahme der Hauptkomponente bzw. ersten Komponente HK dient. Bei betriebsbereitem Füllsystem 1 ist der Kessel 8, der beispielsweise als Ringkessel ausgebildet ist, niveaugesteuert bis zu dem Niveau N mit der Komponente HK gefüllt.
In der Flüssigkeitsverbindung zwischen dem Kessel 8 und jedem Füllelement 3 bzw. dessen Flüssigkeitskanal 6 ist ein Durchflussmesser 9 vorgesehen, der z.B. ein magnetisch/induktiver Durchflussmesser ist und ein elektrisches Signal, welches dem Volumenstrom bzw. der dem jeweiligen Füllelement 3 zufließenden Menge der Komponente HK entspricht, an eine beispielsweise von einem Rechner gebildete Steuereinheit 10 liefert, die für sämtliche Füllelemente 3 des Füllsystems 1 gemeinsam vorgesehen und beispielsweise der die Füllmaschine steuernde Rechner ist.
Im Bereich der Unterseite des Füllelementes 3 bildet der Flüssigkeitskanal 6 eine Abgabeöffnung 11 zur Abgabe des flüssigen Füllgutes an die jeweils zu füllende Flasche 2. In der Abgabeöffnung 11 ist eine Gassperre 12 vorgesehen, die bei der dargestellten Ausführungsform von einem Einsatz gebildet ist, der siebartig mit einer Vielzahl von Durchlässen bzw. Kanälen versehen ist.
Im Flüssigkeitskanal 6 ist zwischen dem oberen Anschluss zur Flüssigkeitsverbindung 7 und der unteren Abgabeöffnung 11 ein Flüssigkeitsventil 13 zur gesteuerten Abgabe der Komponente HK in die jeweilige Flasche 2 angeordnet. Das Flüssigkeitsventil 13 besteht in bekannter Weise aus einem Ventilkörper 14, der zwischen einer geschlossenen Stellung und einer geöffneten Steiiung in vertikaler Richtung, d.h. in der Füllelementachse FA auf und ab bewegbar ist und in der geschlossenen Stellung mit einer Dichtung gegen einen Ventilsitz im Flüssigkeitskanal 6 anliegt. Das gesteuerte Öffnen und Schließen des Flüssigkeitsventils 13 erfolgt über eine von der Steuereinheit 10 gesteuerte Betätigungseinrichtung 15, und zwar u.a. auch in Abhängigkeit von dem vom Durchflussmesser 9 gelieferten Messsignal.
Mit 16 ist in der Figur 1 eine von einem Fluidkanal gebildete Fluidverbindung bezeichnet, die zum Einbringen der zusätzlichen Komponente ZK in die jeweilige Flasche 2 dient und hierfür an der Unterseite des Füllelementes 3 eine zusätzliche Abgabeöffnung 17 für die zusätzliche Komponente ZK bildet. Bei der Ausführungsform der Figuren 1 - 3 ist die Abgabeöffnung 17 achsgleich mit der Füllelementachse FA an der Unterseite der Gassperre 12 vorgesehen. Die Fluidverbindung 16, die beispielsweise von einem abgedichtet von der Seite her in den Flüssigkeitskanal 6 unterhalb des Flüssigkeitsventils 13 eingeführten Rohrstück besteht, ist außerhalb des Flüssigkeitskanals 6 bzw. des Füllelementes 3 über ein ansteuerbares (z.B. elektrisch oder pneumatisch steuerbares) Sperrventil 18 mit dem Ausgang einer Dosierpumpe 19 verbunden, die ebenfalls von der Steuereinheit 10 gesteuert wird und deren Eingang an eine Leitung 20 angeschlossen ist, die zu einem nicht dargestellten Vorratsbehälter oder Kessel für die Komponente ZK führt. Die Dosierpumpe 19 ist so ausgebildet, dass sie bei kontinuierlicher Arbeitsweise bei jeder Pumpen- Umdrehung oder aber bei getakteter bzw. impulsförmiger Arbeitsweise in jedem Arbeitstakt ein genau definiertes Volumen fördert Jedem Füllelement 3 ist ein Behälterträger 21 zugeordnet, an dem bei der dargestellten Ausführungsform die jeweilige Flasche 2 an einem unterhalb der Flaschenmündung 2.1 gebildeten Flansch 2.2 hängend gehalten ist, und zwar derart, dass die Flaschenmündung 2.1 von der Unterseite des Füllelementes 3 und damit von den dortigen Abgabeöffnungen 11 und 17 sowie auch von dem unteren, offenen Ende eines ringartigen Einsatzes 22 beabstandet ist, so dass beide Komponenten HK und ZK der jeweils zu füllenden Flasche 2 als freier Strahl zugeführt werden, wie dies in der Figur 2 dargestellt ist.
Der Einsatz 22 umgibt den die Abgabeöffnung 11 bildenden unteren rohrförmig ausgebildeten Gehäuseabschnitt 5.1 des Gehäuses 5 mit Abstand, so dass zwischen der Innenfläche des ringartigen Einsatzes 22 und der Außenfläche des Gehäuseabschnittes 5.1 ein Ringkanal 23 gebildet ist. Weiterhin steht der Einsatz 22 etwas über die Unterseite der Gassperre 12 und auch über die Abgabeöffnungen 11 und 17 nach unten vor, so dass nach dem Verschließen des unteren, offenen Endes des Einsatzes 22 mit einer mit unterbrochenen Linien angedeuteten Spülkappe 22.1 und bei geöffnetem Flüssigkeitsventil 13 eine CIP-Reinigung mit einem z.B. den Flüssigkeitskanal 6 von oben nach unten durchströmenden und anschließend über den Ringspalt 23 und eine an diesen angeschlossene Leitung 24 abgeführten Reinigungsmedium möglich ist. In diese CIP-Reinigung können dann auch die Abgabeöffnung 17 und die zugehörigen Flüssigkeitswege (Fluidverbindung 16, Sperrventil 18, Dosierpumpe 19, Leitung 20 usw.) einbezogen werden.
Eine mögliche Betriebsweise des Füllsystems 1 zum Einbringen der Komponenten HK und ZK ergibt sich aus der Figur 2. Nach der Positionierung der zu füllenden Flasche 2 an dem Behälterträger 21 wird durch Öffnen des Flüssigkeitsventils 13 die Füllphase eingeleitet, in der die Komponente HK im freien Strahl durch die Flaschenöffnung 2.1 in die Flasche 2 eingebracht wird. Gleichzeitig erfolgt bei geöffneten Sperrventil 18 durch Ansteuerung der Dosierpumpe 19 eine genau dosierte Zugabe der Komponente ZK in den der Flasche 2 zufließenden Strom der Komponente HK mit einer vorgegebenen Menge. Sobald die erforderliche Menge der Komponente ZK über die Abgabeöffnung 17 ausgebracht und damit in die Flasche 2 eingebracht ist, wird durch Sperren des Sperrventils 18 oder durch Abschalten der Dosierpumpe 19 das Einbringen der Komponente ZK in die jeweilige Flasche 2 beendet, so dass dann bis zum vollständigen Füllen der Flasche 2 dieser nur noch die Komponente HK zugeführt wird. Die Füllphase wird gesteuert durch das Signal des Durchflussmessers 9 durch Schließen des Flüssigkeitsventils 13 dann beendet, wenn das angestrebte Füllvolumen erreicht ist.
Die Betriebsweise, bei der das Zuführen der Komponente HK endet, bevor das Flüssigkeitsventil 13 geschlossen wird, hat den Vorteil, dass im Bereich der Abgabeöffnung 17 bzw. im Bereich der Unterseite der Gassperre 12 eventuell vorhandene Reste der Komponente ZK durch die Komponente HK mitgeführt und in die am Füllelement 3 vorgesehene Flasche 2 eingebracht werden, so dass zu Beginn jeder neuen Füllphase eindeutige Verhältnisse vorliegen. Es versteht sich, dass bei mehreren Füllelementen 3 am Rotor 4 für jedes Füllelement 3 eine eigenständige Dosierpumpe 19 und ein eigenständiges Sperrventil 18 vorgesehen sind und diese für jedes Füllelement 3 individuell steuerbar sind. Das Füllsystem 1 ermöglicht auch einen Wechsel der Komponenten HK und/oder ZK. Das Wechseln der Komponente HK erfolgt in üblicher Weise durch Leerfahren des Füllsystems 1 hinsichtlich der Komponente HK und ggs. durch anschließendes Spülen und/oder Reinigen des Füllsystems 1 sowie sämtlicher Fluidverbindungen und -wege auch innerhalb der Füllelemente 3 bevorzugt in einem CIP- Reinigungsverfahren.
Durch die Verwendung der Gassperre 20 ist erreicht, dass nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils 13, d.h. am Ende jeder Füllphase der sich unterhalb des Flüssigkeitsventils 13 befindliche Teil des Flüssigkeitskanals 6 weiterhin mit der Komponente HK vollständig gefüllt ist, ohne dass ein Nachtropfen des Füllelementes 3 erfolgt. Weiterhin ist auch der Querschnitt der Fluidverbindung 16 bzw. des diese FIu- idverbindung bildenden Fluidkanals insbesondere an der Abgabeöffnung 17 so gewählt, dass nach der Beendigung der Abgabe der Komponente ZK, d.h. nach dem Sperren des Ventils 18 und dem Abschalten der Dosierpumpe 19 der zwischen dem Sperrventil 18 und der Abgabeöffnung 17 sich erstreckende Teil der Fluidverbindung 16 weiterhin mit der Komponente ZK gefüllt ist, ohne dass ein Nachtropfen aus der Abgabeöffnung 17 erfolgt. Am Beginn jeder neuen Füllphase sehen somit beide Komponenten HK und ZK sofort, d.h. verzögerungsfrei zur Verfügung.
Für ein Wechseln der Komponente ZK gegen eine andere Komponente ZK1, beispielsweise gegen eine im Geschmack und/oder Farbe unterschiedliche Komponente werden entsprechend der Figur 3 zunächst bei geschlossenem Flüssigkeitsventil 13 in einem Spülverfahren sämtliche Strömungsverbindungen, die die bisher verwendete Komponente ZK enthalten mit einem Spülmedium, beispielsweise mit Wasser oder sterilem Wasser gespült, und zwar insbesondere die Fluidverbindung 16, das geöffnete Sperrventil 18, die Dosierpumpe 19 und die an die Dosierpumpe 19 führende Leitung 20, soweit diese die Komponente ZK enthält. Bei diesem Spülen ist die Dosierpumpe bevorzugt angetrieben. Dieses Spülen erfolgt selbstverständlich ohne Flaschen 2 an den Füllelementen 3. Die beim Spülen anfallende Flüssigkeit (Spülmedium + Rest der Komponente ZK) werden von einer unterhalb des Füllelementes 3 angeordneten Auffangwanne 25 mit geeignetem Ablauf aufgefangen. Bei einer Füllmaschine umlaufender Bauart ist diese Auffangwanne 25 dann beispielsweise fest an einem Maschinenelement unterhalb der Bewegungsbahn der Füllelemente 3 vorgesehen, und zwar in demjenigen Winkelbereich der Drehbewegung des Rotors 4, der zwischen einem Behälterauslauf, an dem während des Füllbetriebes die gefüllten Flaschen 2 entnommen werden, und einem Behältereinlauf gebildet ist, an dem während des Füllbetriebes die leeren Flaschen zugeführt werden, und an dem (Winkelbereich) sich auch bei normalem Füllbetrieb keine Flasche 2 an den Füllelementen 3 befindet.
Nach dem Spülen der Fluidverbindung 16, des Sperrventils 18, der Dosierpumpe 19 und der mit dem Eingang der Dosierpumpe verbundenen Leitung 20 jedes Füllelementes 3 wird bei weiterhin angetriebener Dosierpumpe 19 und geöffnetem Sperrventil 18 die Komponente ZK' zugeführt bzw. vorgezogen, und zwar solange, bis diese Komponente die Abgabeöffnung 17 erreicht hat bzw. dort austritt. Da das zuvor gespülte und nach dem Spülen von der Spülflüssigkeit eingenommene Volumen bekannt ist, kann dieses Vorziehen der Komponente ZK' grundsätzlich durch entsprechende Steuerung der Dosierpumpe 19 bzw. des von dieser Pumpe geförderten Volumenstroms erfolgen.
Ist die Auffangwanne 25 in der vorbeschriebenen Weise fest an der Füllmaschine umlaufender Bauart vorgesehen, so erfolgt das Umstellen bzw. Wechseln von der Komponente ZK auf die Komponente ZK' abschnittsweise an den sich jeweils oberhalb der Auffangwanne 25 befindlichen Füllelementen 3 unter Drehen des Rotors 4, und zwar z.B. bei kontinuierlich, aber sehr langsam drehendem Rotor 4 oder aber bei getaktet drehendem Rotor 4.
Vorstehend wurde davon ausgegangen, dass jedes Füllelement 3 für beide Komponenten ZK und ZK' eine gemeinsame Dosierpumpe 19 mit Sperrventil 18 aufweist und beide Komponenten dementsprechend auch über die Leitung 20 an die Dosierpumpe 19 geleitet werden. Die Figur 4 zeigt ein Füllsystem 1a, welches sich von dem Füllsystem 1 dadurch unterscheidet, dass an jedem Füllelement 3 für die Komponenten ZK und ZK' jeweils eine eigenständige Dosierpumpe 19 vorgesehen ist, deren Eingang über eine Leitung 20 mit einem Vorratsbehälter oder Kessel für die betreffende Komponente verbunden ist. Jede Dosierpumpe 19 ist über ein eigenständiges, elektrisch steuerbares Sperrventil 18 mit der dann für beide Komponenten gemeinsamen Fluidverbindung 16 verbunden.
Das Füllsystem 1a ermöglicht einen Wechsel der Komponenten ZK und ZK', selbstverständlich wiederum unter Spülen der Strömungswege der bisher verwendeten Komponente ZK bzw. ZK' und unter Vorziehen der nach dem Wechsel zu verwendeten Komponente ZK' bzw. ZK, wobei das Spülen und Vorziehen auf die gemeinsame Fluidverbindung 16 werden kann.
Das Füllsystem 1a ermöglicht weiterhin auch das volumengesteuerte Einbringen beider Komponenten ZK und ZK' in die jeweiligen Flaschen 2 innerhalb ein und derselben Füllphase. Die Komponenten ZK und ZK' werden hierfür beispielsweise durch entsprechendes Ansteuern der zugehörigen Dosierpumpe 19 und des Ventils 18 zeitlich versetzt in die jeweilige Flasche 2 eingebracht werden, und zwar derart, dass das Einbringen der Komponenten ZK und ZK' jeweils mit einer dieser Komponenten, beispielsweise mit der Komponente ZK begonnen und mit derselben Komponente auch beendet wird, so dass nach dem Füllen jeder Flasche 2, d.h. am Ende jeder Füllphase die selben Verhältnisse hinsichtlich der an der Abgabeöffnung 17 anstehenden Komponente ZK bzw. ZK' vorliegen.
Die Figur 5 zeigt ein Füllsystem 1b, welches sich von dem Füllsystem 1 lediglich dadurch unterscheidet, dass die Abgabeöffnung 17 für die Komponente ZK bzw. ZK' gegenüber der Füllelementachse FA bzw. gegenüber der Achse der Abgabeöffnung 11 radial versetzt vorgesehen ist, und zwar derart, dass sich die Abgabeöffnung 17 außerhalb der Abgabeöffnung 11 und außerhalb der Gassperre 12 befindet, allerdings in der Form, dass der aus der Abgabeöffnung 17 austretende Strahl der Komponente ZK bzw. ZK' zuverlässig durch die Flaschenöffnung 2.1 in die an dem Füllelement 3 vorgesehene Flasche 2 eingebracht wird. Bei den Füllsystemen 1 - 1b sind die Kessel für die Komponenten ZK und ZK' für sämtliche Füllelemente 3 oder aber eine Gruppe von mehreren Füllelementen der Füllmaschine gemeinsam vorgesehen. Die Dosierpumpen 19 und die zugehörigen Sperrventile 18 sind hingegen für die einzelnen Füllelemente 3 gesondert vorgesehen und individuell steuerbar.
Die Figuren 6 und 7 zeigen als weitere Ausführungsform ein Füllsystem 1c, welches sich von dem Füllsystem 1 - 1b dadurch unterscheidet, dass das Einbringen der zusätzlichen Komponente ZK bzw. ZK' zwar wiederum außerhalb des Füllelementes 3, aber bereits in der Fluidverbindung zwischen dem Kessel 8 und dem betreffenden Fülleelement 3, d.h. in der Leitung 7 erfolgt. Hierfür ist in der Leitung 7 für jedes Füllelement 3 ein eigenständiges ansteuerbares (z.B. elektrisch oder pneumatisch ansteuerbares) Sperrventil 26 vorgesehen, dessen Eingang über einen Leitungsabschnitt 7.1 mit dem Kessel 8 und dessen Ausgang über einen Leitungsabschnitt 7.2 mit dem Durchflussmesser 9 in Verbindung steht. Mit dem Leitungsabschnitt 7.2 ist die wiederum für jedes Fülleelement 3 individuell vorgesehene Dosierpumpe 27 ü- ber ein ansteuerbares (z.B. elektrisch oder pneumatisch ansteuerbares) Sperrventil 28 verbunden. Der Eingang der Dosierpumpe 27 ist an einem Kessel 29 für die Komponente ZK bzw. ZK' angeschlossen, der über eine Leitung 30 mit dieser Komponente versorgt wird. Die Dosierpumpe 27 ist wiederum so ausgebildet, dass sie bei kontinuierlicher Arbeitsweise bei jeder Pumpen-Umdrehung oder aber bei getak- teter bzw. impulsförmiger Arbeitsweise in jedem Arbeitstakt ein genau definiertes Volumen fördert
Nach der Positionierung einer Flasche 2 unter dem Fülieiernent 3 bzw. unterhalb der dortigen mit der Gassperre 12 versehenen Abgabeöffnung 11 und nach dem Einleiten der Füllphase durch Öffnen des Flüssigkeitsventils 13 erfolgt während einer Teilphase dieser Füllphase nach Öffnen des Sperrventils 28 über die Dosierpumpe 27 das volumengesteuerte Einbringen der Komponente ZK bzw. ZK' in den Leitungsabschnitt 7.2, und zwar bevorzugt bei zuvor gesperrtem Sperrventil 26, um ein Eindringen der Komponente ZK bzw. ZK' in den Kessel 8 zuverlässig zu vermeiden. Das Einbringen der Komponente ZK bzw. ZK' wird durch Schließen des Sperrventils 28 und durch Abschalten der Dosierpumpe 27 beendet, so dass dann das Füllen der jeweiligen Flasche 2 mit der Komponente HK durch Öffnen des Sperrventils 26 erfolgen oder fortgesetzt werden kann.
Unter Berücksichtigung des Flüssigkeitsvolumens, welches sich in der Fluidverbindung zwischen dem Ausgang des Sperrventils 28 und der Abgabeöffnung 11 befindet, ist die Teilfüllphase, in der die Komponente ZK bzw. ZK' in den Leitungsabschnitt 7.2 eingebracht wird, so gewählt und innerhalb der Gesamtfüllphase so vorgesehen, dass mit dem nach dem Schließen des Sperrventils 28 und Öffnen des Sperrventils 26 der jeweiligen Flasche 2 zufließenden Komponenten HK der gesamte, zuvor eingebrachte Anteil der Komponente ZK bzw. ZK' noch vor Beendigung der Füllphase in die Flasche 2 mitgeführt wird. Sobald das mit dem Durchflussmesser 9 gemessene Gesamtvolumen (Volumen der Komponente HK und der Komponente ZK bzw. ZK') der gewünschten Füllmenge entspricht, wird durch Schließen des Flüssigkeitsventils 13 die Füllphase beendet. Das Füllsystem 1c gestattet selbstverständlich ebenfalls einen Wechsel zwischen der Komponente ZK und ZK'. Für diesen Wechsel wird entsprechend der Figur 7 bei geschlossenem Sperrventil 26, geöffneten Sperrventil 28 und geöffneten Flüssigkeitsventil 13 der Kessel 29, die Dosierpumpe 27, das Sperrventil 28, der Leitungsabschnitt 7.2, der Durchflussmesser 9, der Flüssigkeitskanal 6 sowie die Abgabeöffnung 11 mit der Gassperre 12 mit einem geeigneten flüssigen Spülmedium, beispielsweise mit Wasser gespült, so dass sämtliche Reste der bis dahin verwendeten Komponente ZK oder ZK' entfernt sind. Die bei diesem Spülen anfallende Flüssigkeit wird wiederum in der Auffangwanne 25 aufgefangen. Nach dem Spülen erfolgt zunächst ein Vorziehen der neu zu verwendeten Komponente ZK' bzw. ZK in der Form, dass diese Komponente über die Leitung 30 zugeführt wird, so dass sie dann bei weiterhin geschlossenem Sperrventil 26 und geöffnetem Sperrventil 28 sowie geöffnetem Flüssigkeitsventil 13 nicht nur den Kessel 29, sondern auch den Leitungsabschnitt 7.2 und den Flüssigkeitskanal 6 ausfüllt und schließlich an der Abgabeöffnung 12 austritt. Im Anschluss daran erfolgt bei geschlossenem Sperrventil 28 und geöffnetem Sperrventil 26 das Spülen des Leitungsabschnittes 7.2 und des Flüssigkeitskanals 6 mit der Komponente HK1 so dass am Ende des Komponentenwechsels bei wieder geschlossenem Flüssigkeitsventil 13 ein Zustand erreicht ist, in dem die gesamte Leitung 7 sowie auch der Flüssigkeitskanal 6 mit der Komponente HK gefüllt sind.
Die Figur 8 zeigt schließlich ein Füllsystem 1d, welches sich von dem Füllsystem 1c nur dadurch unterscheidet, dass für jede Komponente ZK und ZK1 ein eigener Kessel 29 vorgesehen ist, der über die Dosierpumpe 27 und das Sperrventil 28 mit dem Leitungsabschnitt 7.2 in Verbindung steht, und zwar u.a. mit dem Vorteil, dass bei einem Komponentenwechsel ein Spülen des jeweiligen Kessels 29, der zugehörigen Dosierpumpe 27 und des zugehörigen Sperrventils 28 nicht erforderlich ist und auch die Möglichkeit besteht, beide Komponenten ZK und ZK' während der Füllphase in die Flaschen 2 einzubringen.
Bei den Füllsystemen 1c und 1d sind die Kessel 29 für die Komponenten ZK und ZK' wiederum für sämtliche Füllelemente 3 oder aber eine Gruppe von mehreren Füllelementen der Füllmaschine gemeinsam vorgesehen. Die Dosierpumpen 27 und die zugehörigen Sperrventile 28 sind hingegen für die einzelnen Füllelemente 3 gesondert vorgesehen und individuell steuerbar.
Sämtlichen vorbeschriebenen Ausführungsformen ist u.a. gemeinsam, dass die Komponente ZK bzw. ZK' jeweils über die Dosierpumpe 19 bzw. 27 volumengesteuert zugegeben werden, und dass jeder Dosierpumpe 19 bzw. 27 ein Sperrventil 18 bzw. 28 zugeordnet ist, welches u.a. einen verzögerungsfreien Beginn sowie ein verzögerungsfreies Beenden der Zugabe der jeweiligen Komponente ZK bzw. ZK' ermöglicht.
Bei den Füllsystemen und dabei speziell auch bei den Füllsystemen 1 - 1b besteht auch die Möglichkeit, den in die jeweilige Flasche 2 eingebrachten Anteil der Komponente ZK bzw. ZK' unter Verwendung von Durchflussmessern zu steuern oder zu regeln, die dann anstelle der Dosierpumpe 19 bzw. 27 oder aber zusätzlich zu dieser im Flüssigkeitskanal vor oder nach dem Sperrventil 18 bzw. 28 vorgesehen ist, welches dann von der Steuereinheit 10 in Abhängigkeit von dem Signal dieser Durchflussmesser gesteuert wird.
Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlassen wird. So kann selbstverständlich die Anzahl der Komponenten, die zusätzlich zu der Hauptkomponente HK in die Flaschen oder Behälter wahlweise oder aber jeweils gemeinsam eingebracht werden beliebig sein.
Ebenfalls kann die vorliegende Erfindung auch dazu genutzt werden, auf einer Füllmaschine während des laufenden Betriebs zu einem Zeitpunkt parallel mehrere unterschiedliche Produkte abzufüllen. So ist es beispielsweise möglich, alle zu füllenden Flaschen 2 mit der Hauptkomponente HK zu füllen, wobei durch die Füllelemente 3 einer ersten Anzahl von Flaschen 2 eine erste Zusatzkomponente ZK und einer zweiten Anzahl von Flaschen 2 eine zweite Zusatzkomponente ZK1 zugeführt wird.
Dabei kann das Verhältnis der ersten Anzahl von Flaschen 2 zu der zweiten Anzahl von Flaschen 2 beliebig sein. Auch kann die räumliche Anordnung der ersten Flaschen 2 zu der räumlichen Anordnung der zweiten Flaschen 2 beliebig sein. Diese können beispielsweise abwechseln oder aber auch blockweise am Rotor 4 vorgesehen sein.
Durch diese Vorgehensweise wird es ermöglicht, ohne Umstellarbeiten einen beliebigen Produktmix zu erzeugen.
Bezugszeichenliste
1 , 1a - 1d Füllsystem
2 Flasche
2.1 Flaschenmündung
2.2 Flansch
3 Füllelement
4 Rotor
5 Füllelementgehäuse
6 Flüssigkeitskanal
7 Leitung oder Fluidverbindung
7.1 , 7.2 Leitungsabschnitt
8 Kessel
9 Durchflussmesser
10 Steuerelektronik
11 Abgabeöffnung
12 Gassperre
13 Flüssigkeitsventil
14 Ventilkörper
15 Betätigungseinrichtung
16 Fluidverbindung oder Flüssigkeitskanal
17 Abgabeöffnung
18 Sperrventil
19 Dosierpumpe
20 Leitung
21 Behälterträger
22 Einsatz
22.1 Verschluss
23 Ringspalt
24 Leitung
25 Auffangwanne
26 Sperrventil
27 Dosierpumpe
28 Sperrventil
29 Kessel
30 Kanal
N Niveau des Flüssigkeitsspiegels der Ki sei 8
HK, ZK, ZK1 Komponente
FA Füllelementachse

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut bestehend aus wenigstens zwei Komponenten (HK; ZK/ZK'), unter Verwendung eines Füllsystems (1 , 1a - 1d) mit wenigstens einem Füllelement (3), welches zur gesteuerten Abgabe des Füllgutes über wenigstens eine Abgabeöffnung (11) einen diese Abgabeöffnung (11) bildenden Flüssigkeitskanal (6) aufweist, in dem ein Flüssigkeitsventil (13) angeordnet ist und der über eine Flüssigkeitsverbindung (7) mit einem Vorratsbehälter oder Kessel (8) einer ersten Komponente (HK) in Verbindung steht, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine zusätzliche Komponente (ZK, ZK') dosiert außerhalb des Füllelementes (3) in den jeweiligen Behälter (2) und/oder in den das Füllelement (3) mit dem Vorratsbehälter oder Kessel (8) verbindenden Flüssigkeitskanal (7) eingebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine zusätzliche Komponente (ZK, ZK') unter Verwendung eines Durchflussmessers und/oder einer Dosierpumpe (19, 27) dosiert eingebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine weitere Komponente (ZK, ZK') derart eingebracht wird, dass das Vermischen dieser Komponente mit der ersten Komponente (HK) erst innerhalb des Behälters (2) erfolgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine zusätzliche Komponente (ZK, ZK') in die erste Komponente (HK) in einem Fiüssigkeitskanai (7) zwischen dem Kessel (8) und dem Füllelement (3) eingebracht wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine zusätzliche Komponente (ZK, ZK') über eine zusätzliche Abgabeöffnung (17) in den jeweiligen Behälter (2) und/oder in einen Flüssigkeitsstrom der ersten Komponente (ZK), beispielsweise bei einem Freistrahlfüllen in den aus dem Füllelement (3) austretenden freien Strahl der ersten Komponente (HK) oder über wenigstens eine Abgabeöffnung in den das Füllelement (3) mit dem Vorratsbehälter oder Kessel (8) verbindenden Flüssigkeitskanal (7) eingebracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die wenigstens eine Abgabeöffnung (17) für die zusätzliche Komponente (ZK, ZK') im Bereich der wenigstens einen Abgabeöffnung (11) der ersten Komponente (HK) und/oder im Bereich einer dortigen Gassperre (12) befindet, beispielsweise innerhalb der wenigstens einen Abgabeöffnung (11) der ersten Komponente (HK) und/oder gegenüber dieser Abgabeöffnung (11) radial versetzt.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Abgabeöffnung (17) für die zusätzliche Komponente (ZK1 ZK') mit wenigstens einer Dosierpumpe (19, 27) und/oder Durchflussmesser in Verbindung steht, die oder der vorzugsweise in Serie mit einem steuerbaren Sperrventil (18, 28) angeordnet ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch wenigstens zwei mit der wenigstens einen Abgabeöffnung (17) für die zusätzliche Komponente (ZK1 ZK') und/oder mit dem Flüssigkeitskanal (7) vorzugsweise über jeweils ein Sperrventil (18, 28) in Verbindung stehende Dosierpumpen (19, 27) und/oder Durchflussmesser.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Abgabeöffnung (11 , 17) des Füllelementes (3) in einem durch ein Verschließelement (22.1) während einer CIP-Reinigung verschließbaren Raum mündet.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Komponente (HK) ein Hauptkomponente und die wenigstens eine zusätzliche Komponente (ZK, ZK') ein Zusatz, beispielsweise ein geschmacksbildender und/oder farbgebender Zusatz ist.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des laufenden Betriebs alle zu füllenden Flaschen (2) mit der Hauptkomponente (HK) gefüllt werden, wobei gleichzeitig eine erste Anzahl von Flaschen (2) mit einer ersten zusätzlichen Komponente (ZK) und mindestens eine zweite Anzahl von Flaschen (2) mit mindestens einer zweiten Zusatzkomponente (ZK') gefüllt werden.
12. Füllsystem zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut bestehend aus wenigstens zwei Komponenten (HK; ZK/ZK'), mit wenigstens einem Füllelement (3), welches zur gesteuerten Abgabe des Füllgutes über wenigstens eine Abgabeöffnung (11) einen diese Abgabeöffnung (11) bildenden Flüssigkeitskanal (6) aufweist, in dem ein Flüssigkeitsventil (13) angeordnet ist und der über eine Flüssigkeitsverbindung (7) mit einem Vorratsbehälter oder Kessel (8) einer ersten Komponente (HK) in Verbindung steht, gekennzeichnet durch Mittel, mit denen wenigstens eine zusätzliche Komponente (ZK1 ZK') dosiert außerhalb des Füllelementes (3) in den jeweiligen Behälter (2) und/oder in den das Füllelement (3) mit dem Vorratsbehälter oder Kessel (8) verbindenden Flüssigkeitskanal (7) einbringbar ist und zwar gesteuert durch wenigstens einen Durchflussmesser und/oder eine Dosierpumpe (19, 27).
13. Füllsystem nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch wenigstens eine Abgabeöffnung, über die die wenigstens eine zusätzliche Komponente (ZK, ZK') in den jeweiligen Behälter (2) und/oder in einen Flüssigkeitsstrom der ersten Komponente (ZK), beispielsweise bei einem Freistrahlfüllen in den aus dem Füllelement (3) austretenden freien Strahl der ersten Komponente (HK) und/oder in den das Füllele- ment (3) mit dem Vorratsbehälter oder Kessel (8) verbindenden Flüssigkeitskanal (7) einbringbar ist.
14. Füllsystem nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass sich die wenigstens eine Abgabeöffnung (17) für die zusätzliche Komponente (ZK1 ZK') im Bereich der wenigstens einen Abgabeöffnung (11) der ersten Komponente (HK) und/oder im Bereich einer dortigen Gassperre (12) befindet, beispielsweise innerhalb der wenigstens einen Abgabeöffnung (11) der ersten Komponente (HK) und/oder gegenüber dieser Abgabeöffnung (11) radial versetzt.
15. Füllsystem nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Abgabeöffnung (17) für die zusätzliche Komponente (ZK, ZK') mit wenigstens einer Dosierpumpe (19, 27) und/oder Durchflussmesser in Verbindung steht, die oder der vorzugsweise in Serie mit einem steuerbaren Sperrventil (18, 28) angeordnet ist.
16. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch wenigstens zwei mit der wenigstens einen Abgabeöffnung (17) für die zusätzliche Komponente (ZK, ZK') und/oder mit dem Flüssigkeitskanal (7) vorzugsweise über jeweils ein Sperrventil (18, 28) in Verbindung stehende Dosierpumpen (19, 27) und/oder Durchflussmesser.
17. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Abgabeöffnung (11 , 17) des Füllelementes (3) in einem durch ein Verschließelement (22.1) während einer CIP-Reinigung verschließbaren Raum mündet.
18. In Flaschen oder dergleichen Behälter (2) abgefülltes Füllgut, bestehend aus wenigstens einer ersten Komponente und wenigstens einer zusätzlichen Komponente (ZK, ZK'), dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Komponenten (HK, ZK, ZK') miteinander unvermischt in dem gefüllten und verschlossenen Behälter (2) enthalten sind.
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