WO2009106371A2 - Verfahren zur herstellung eines verbundteils mit mehrteiliger deckschicht und verbundteil - Google Patents

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WO2009106371A2
WO2009106371A2 PCT/EP2009/001611 EP2009001611W WO2009106371A2 WO 2009106371 A2 WO2009106371 A2 WO 2009106371A2 EP 2009001611 W EP2009001611 W EP 2009001611W WO 2009106371 A2 WO2009106371 A2 WO 2009106371A2
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WO
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skin
channel
angled end
foam
microns
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PCT/EP2009/001611
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Christian Koetter
Bernhard Baumann
Harald Von Wantoch Rekowski
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Faurecia Innenraum Systeme Gmbh
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Publication date
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
    • B29C44/141—Hiding joints in the lining
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/35—Component parts; Details or accessories
    • B29C44/351—Means for preventing foam to leak out from the foaming device during foaming
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    • Y10T428/24628—Nonplanar uniform thickness material

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a composite part, in particular an interior trim part for vehicles, with a multi-part cover layer and a composite part.
  • Composite parts which have a carrier, a decorative layer and a foam layer which lies between the carrier and the decorative layer and connects the carrier and the decorative layer.
  • patent JP 3347850 discloses a method according to which two skins having angled end portions are disposed on the surface of a tool such that the angled end portions of the first and second skins are directed away from the surface of the tool.
  • the end portion of a skin has at least one sealing portion in the form of a protuberance, which can engage in a corresponding opening or bulge of the opposite end portion of the other skin. Accordingly, the skins are sealed together. Then the skins are foamed together.
  • JP2002052548 An alternative embodiment for preventing foaming between skins is known from JP2002052548.
  • the carrier webs which are just as high as the later introduced foam layer.
  • the first skin is inserted into the tool and then the second skin, wherein the second skin overlaps with its end portion of the end portion of the first skin.
  • the carrier is placed on the skins such that the ridges come to rest exactly on the overlapping areas of the first and second skins.
  • the hides and the carrier are backfoamed.
  • Disadvantage of such a solution is that the carrier must be designed very expensive, which makes the production of the composite part more expensive and expensive.
  • a third approach is known from JP 5-4236.
  • the first and the second skin each have two angled end sections, which are arranged lying against each other and are subsequently sewn together. This possibility also prevents foaming from the borderline between the two adjacent skins during backfilling. In addition, a frictional connection between the first and second skin is created regardless of the introduced foam.
  • Foam can also penetrate in a gap remaining between the negative mold and the inserted positive mold and collapses there. This strengthens the mechanical joining connection. Disadvantage of that solution is the large number of work steps to be performed in different tools.
  • the object of the present invention is to provide a simple method by means of which composite parts with a foam-backed multipart cover layer can be produced which, on the one hand, enables an uncomplicated arrangement of the skins forming the cover layers, ensures sufficient tightness during the backfoaming and, on the other hand makes a firm connection between the adjacent skins, which ensures a sufficient tightness of the parting line even years after the production of the composite part.
  • the invention provides a method for producing a composite part, in particular an inner lining having a multi-part covering layer of at least one first and at least one second skin, each having a front side and a rear side, and a foam layer connected at the back to the covering layer.
  • the first and second skin each having an angled end portion, are disposed on the surface of a tool such that the angled end portions of the first and second skin are directed away from and adjacent to each other of the surface of the tool, with the end portion of the first skin facing the front has a channel-shaped structuring.
  • the following is under a channel-shaped structuring always a defined from the front negativeförmi- structuring be defined.
  • the channel-shaped structuring in the end portion of the first skin is attached so as to directly face the front side of the angled end portion of the second skin.
  • a negative pressure in the region of the position of the angled end sections is applied, so that the front sides of the angled end sections are pressed against one another and, due to the channel-shaped structuring of the first skin between the front sides of the angled end sections, at least one channel structure is formed, that of the negative pressure remote side of the first and second skin is accessible. Since the second skin does not have a pattern having a positive shape, the front side of the angled end portion of the first skin is press-fitted to the front side of the angled end portion of the second skin by the applied negative pressure, and the channel structure is formed due to the channel-shaped patterning.
  • the negative pressure is preferably uninterrupted along the entire sealed by the select- angled on the visible side forming dividing line of the two skins applied to achieve a uniform sealing effect acting along the entire parting line.
  • a vacuum groove and / or bores can be introduced, for example, directly on the tool surface at the intended position of the parting line.
  • the foam mass enters the channel structure formed between the first and second skin and collapses or networks there due to the density and pressure conditions of the air prevailing within the channel structure. Since the foam mass penetrating into the channel structure collapses and cross-links, the collapsed foam mass combines with the first skin as well as with the second skin in the region of the angled end sections. By means of crosslinking, a permanent bonding of the first and second skin in the region of the angled end sections is thus achieved. At the same time, however, the collapsing foam mass can not escape on the visible side of the composite part, since due to the applied Negative pressure in the region of the position of the angled end portions a sealing effect is achieved.
  • the angled end portion may advantageously be formed in two parts: a
  • Sealing part in the vicinity of the later parting line and a structured part, which is arranged above the sealing part and in which foam mass can penetrate and collapse.
  • the surface of the front sides of the end portions could, for example, be smooth and without or only slight structuring, so that the low structuring supports the sealing effect of the applied negative pressure, i. that a lower negative pressure than is necessary for sealing a channel-shaped structuring, such as a structured part of the end sections, is sufficient for sealing the gap between the end sections of the first and second skin.
  • the end portions of the first and second skins do not have interlocking structures such as a female mold engaging in a female mold. It is not possible to join a positive mold and a corresponding negative mold with a sealing vacuum since the positive mold can not be sucked into the negative mold and therefore the end sections lie undefined relative to one another, so that the gap between the end sections is strongly widened in such a way that that the production of a shapely and defined parting line due to the undefined in the widened gap penetrating foam process technology can not be guaranteed. From the description it becomes obvious that with the method according to the invention, on the one hand, it is possible to produce a shapely and artisanal solid dividing line between the first and the second skin, since no foam mass can penetrate onto the visible side.
  • the well-defined dividing line remains in the area of the angled end portions of the first and second skin due to the crosslinked connection between the first and second skin receive. Without a bond according to the invention, the dividing line would break open or open due to the relieved foam pressure.
  • the applied in the region of the angled end portions or the dividing line vacuum is qualitatively different from the negative pressure (fixing negative pressure), which when inserting the
  • Skins can be applied to fix the skin within the tool and hold it in place.
  • the sealing vacuum pulls the angled end portions in the desired position and seals the angled end portions against each other.
  • the fixation vacuum of the first and second skins is only a partial step and is not sufficient to produce the required seal between the angled end sections.
  • the presence of a Fixleitersunter horrs represents only an advantageous extension of the method, that is not mandatory.
  • the term "skin" is to be understood in particular as the flat elements used for decorative layers of interior trim parts of vehicles, such as slush skins, casting skins, spray skins, single or multi-layer films, textiles or fabrics and / or leather or leather imitations.
  • the layer thickness of such skins is in particular in the range of 0.5 to 1.5 mm.
  • any combination of different types of skins may be employed.
  • the angled end portion of the second skin has a channel-like structuring.
  • both the angled end portion of the first skin and the angled end portion of the second skin have a channel-shaped structuring, a stronger branching of the channel structure can be achieved, which ultimately leads to a stronger and better bonding, after the foam material within the channel structure collapsed and then networked.
  • an intermeshing of the channel-shaped structuring of the first and second skin in the sense of a negative mold and an engaging positive mold is to be avoided in order to achieve a sufficient sealing effect by the applied sealing negative pressure.
  • the channel-shaped structuring has recesses between 5 ⁇ m to 1 mm, preferably from 5 ⁇ m to 500 ⁇ m.
  • the best possible bonding by means of the pressure conditions prevailing in the tools. depths, which are within the specified range, can be achieved.
  • good results can be achieved if the angled end portions of the first and / or the second skin are covered with an oil film or a similar substance which causes a faster collapse of the foam material within the channel structure.
  • the channel-shaped structuring is formed by channels having a depth and a width between 10 .mu.m and 200 .mu.m, preferably between 40 .mu.m and 100 .mu.m. Furthermore, it is particularly advantageous if both the channels of the first skin and the channels of the second skin are parallel to each other and the channels of the first skin and the channels of the second skin are at an angle to each other, so that at the cross points a connection between the channels of the first and second skin is possible. In this way, a uniform distribution of the collapsed foam mass within the channel-shaped structuring of the angled end portions is conceivable.
  • the channel-shaped structuring is applied as a grain before the first and / or second skin is inserted. This can already be done in the prototyping process of the first and / or second skin. In this way, the channel-shaped structuring can be adapted to the selected foam mass and the prevailing pressure conditions in the tool.
  • first and / or second skin has an opening in the angled end section which forms a connection between the first and second skin
  • Front and back represents through which located in the channel structure located gas and / or collapsed foam mass can escape.
  • the connection between the front and the back takes place exclusively in the region of the angled end portions, which are not visible.
  • Such an opening constitutes, as it were, a vent channel for the channel structure.
  • gas present in the channel structure is not compressed, but exits through the opening, so that the collapsed foam mass can be distributed better within the channel structure. This leads to a better bond.
  • the first and the second skin are fixed in the tool.
  • the fixation can be generated both mechanically by means of brackets and by means of an additionally applied in the large area of the hides vacuum.
  • the negative pressure in the region of the angled end sections is between 40% and 100% of a complete vacuum, particularly preferably greater than 60% and less than 90% of a complete vacuum.
  • the percentages refer to the volume of air which must be evacuated to create a vacuum, ie 100% of a complete vacuum means complete evacuation of the air volume in the area of the angled end portions or in the mold to be evacuated.
  • the vacuum applied for fixing the skins is weaker than the negative pressure in the region of the angled end sections.
  • the negative pressure for fixing corresponds to the prior art.
  • An advantageous development of the invention provides that the first skin and the second skin are arranged on the right and left sides of a projection located on the tool surface.
  • the positioning of the skins and thus the course of the dividing line of the two skins can be accurately determined.
  • the projection follows the entire course of the desired parting line.
  • a negative pressure for positioning is applied over the projection, which positions and fixes the skins on the projection.
  • the skins could not only be fixed to the projection, but it would also be possible to take advantage of the negative pressure, that a gap between the adjacent first angled portions of the skins is closed.
  • the projection preferably has a porous gas-permeable material or is provided with vacuum bores and / or with a vacuum groove.
  • the sealing vacuum and then the fixing negative pressure is applied.
  • the skins can be placed in the tool, then pulled into position by the vacuum applied in the region of the later dividing line and then fixed in their entirety.
  • the tool in which the first and second skin can be inserted has a fixing negative pressure circuit and in the region of the angled end abutment. Cut a sealing vacuum circuit to seal the dividing line.
  • the method can be carried out particularly advantageous or the composite part can be produced.
  • a suitable tool having a multiplicity of venting ducts by means of suitable assignment of the venting ducts to the sealing circuit, a multiplicity of different parting lines can be defined, such as S-shaped or curved dividing lines or spatially, i. also in the third space dimension, running dividing lines.
  • Trennliniengeometrien can be created by means of a corresponding projection or sword.
  • Foam mass is at least partially sunk in the tool.
  • the projection can be completely recessed, or left to produce a design groove in a position in which it at least partially protrudes into the cavity, to have a precisely defined groove.
  • the end portion of one of the two skins is formed and arranged such that it not only covers the gap between the end portions, but additionally at least a part of the back of the opposite end portion.
  • the one end portion is enclosed in this way by the other end portion. In this way, on the one hand, the distance that the foam mass has to overcome in order to emerge on the visible side of the cover layer is extended. On the other hand it is possible that between one of the back of the enclosed
  • the channel structure must continue to be accessible, preferably via openings or recesses in the overlapping section.
  • the skins are prior to placing in
  • An advantageous development of the invention provides that the foam mass is introduced on both sides of the end portions of the two skins such that the Show fronts reach the end sections of the skins at the same time.
  • FIG. 1b shows the embodiment of a method according to the invention during the foaming process and a composite part according to the invention
  • Fig. 2a is a plan view of the angled end portions of the first and second skin of the embodiment of Figs. Ia and Ib,
  • Fig. 2b shows an embodiment of the channel-shaped
  • Fig. 3 shows an embodiment of a method according to the invention after the completion of the foaming process and a composite part according to the invention.
  • an inner lining with a multipart covering layer is produced.
  • a carrier 5 is arranged in an upper tool of a foaming tool.
  • a first skin 1 and a second skin 2 are arranged with their respective end portions 11, 12 angled inwardly at 90 ° to the left and right sides of a device 30 for applying a negative pressure located in the lower tool 3.
  • the skins 1, 2 are arranged such that the front sides of the angled end portions 11 and 12 are adjacent to each other and are directed away from the surface of the lower tool 3.
  • the first angled regions 11 and 12 are oriented perpendicular to the surface of the lower tool 3.
  • the ends of the skins 1, 2 extend approximately to the middle of the height of the cavity formed between the lower tool 3 and the upper tool 6.
  • the ends of the skins 1, 2 may extend to the height of the surface of the carrier 5.
  • the carrier 5 in the region opposite the ends of the angled end portions 11 and 12 is located be formed with a recess in the form of a curvature.
  • the first skin 1 has a channel-shaped structuring 100 in its angled end section.
  • the channel-shaped structuring is formed by channels, the channels 110, 110 'being selected here by way of example.
  • the position of the channels 110, HO 1 is selected such that between the angled end portions 11 and 12 a dividing line 13 comes about, along which the gap between the angled end portions 11 and 12 due to the applied negative pressure in the position 14 of the area the angled end portions is sealed.
  • the structuring 100 of the angled end portion 11 of the first skin 1 forms in conjunction with the angled one
  • End portion 12 of the second skin 2 has a channel structure into which the foam compound 4 can enter.
  • the dimensions of the channels 110, 110 ' are selected such that when the foam mass 4 enters the channels, the foam mass collapses and then crosslinks, so that a cohesive connection between the crosslinked collapsed foam material 40 and the first angled end portion 11 and second angled end portion 12 can be made.
  • the channels 110, 110 'in this case have a width in the z direction of 100 ⁇ m and a depth in the x direction of 50 ⁇ m.
  • the length of the channels in the y-direction can be in the range 2 mm to 10 cm, here 2 cm.
  • the channel-shaped Structuring of the angled end portion 11 is not coated with additives. However, it is in principle possible to achieve a faster collapse of the foam mass and subsequent cross-linking by means of additives such as an oil film which lies on the channel-shaped structuring 100.
  • the skins 1 and 2 arranged in the lower tool are arranged in their position.
  • the fixation can also be carried out with the aid of a sword, which has a microporous material, and be additionally provided with vacuum bores and / or a vacuum groove.
  • a sealing vacuum is also applied to the sword via a vacuum groove located on the surface of the lower tool 3, whereby the skins 1, 2 are pressed against the sword on the one hand and the parting line 13 between the first angled end portion 11 and the other second angled end portion 12 is closed.
  • the blade would be designed in such a way that it could run continuously along the entire region of the dividing line 13 of the two skins 1 and 2 to be sealed, which ensures that there is a uniform contact pressure along the course of the dividing line.
  • a fixing underpressure in the large-area region of the skins 1, 2 can additionally be applied by means of the air openings 31, so that they are closed when closing the skin Foaming tool and do not slip during subsequent backfoaming.
  • the negative pressure applied by means of the device 30 is in this case 70% of a complete vacuum in the region 14.
  • the vacuum applied by means of the air nozzles 31 amounts to a maximum of 50% of a complete vacuum, here 40%.
  • the foam mass 4 is injected between the carrier and the first skin 1 and the second skin 2.
  • the foam mass 4 right and left side identical and is introduced at the same time.
  • different foam masses are possible, for example, to produce a different feel of the composite part 50.
  • the foam masses can be introduced in a time-delayed manner, depending on the desired expansion of the foam.
  • only one foam head a simultaneous introduction of foam on the right and left side of the parting line 13 is of course no longer possible in this case
  • more than just two foam heads are provided.
  • Entry location and the time of penetration of the foam material 4 in the foaming tool is selected in this case is that the foam material 4 with their foam fronts, the end portions 11 and 12 achieved.
  • the foam mass 4 presses against each other when hitting the end sections 11 and 12, whereby a channel structure is formed due to the channel-shaped structuring of the first and second skin.
  • the foam mass 4 can be incorporated into this channel structure 100. penetrate, but collapses due to the prevailing pressure conditions and then networked. The leakage of the collapsed foam mass 40 into the visible region of the composite part 50 is prevented by means of the applied sealing negative pressure of the device 30.
  • the foam mass 4 After the foam mass 4 has reached a rigidity by a curing process, the composite part thus produced with a multi-part cover layer formed by the skins 1, 2, here an instrument panel, the foam mold can be removed.
  • the mode of operation of the sealing negative pressure in conjunction with the embodiment of the angled end regions 11, 12 and the composite part 50 or 70 will be illustrated in greater detail again with reference to FIG. 1b.
  • the angled end portions 11, 12 are pressed together by the applied sealing pressure, whereby the parting line 13 is defined.
  • a sealing part 60 which is distinguished by the fact that the abutting surfaces of the angled end regions 11, 12 do not have any channel-shaped structuring.
  • the surfaces of the angled end regions lie against one another such that no foam can reach the visible side of the composite part 50 from the structured part 61 of the angled end regions.
  • the structured part 61 has a height D in z
  • the composite part 70 also has a sealing part and a structured part.
  • the carrier 5 is in this embodiment of PP with a glass fiber content.
  • thermoplas- plastics such as POM or ABS / PC, including additives such as fibers or minerals.
  • the thickness of the carrier is about 2.4 mm.
  • the first skin is a soft, flexible PVC slush skin with a thickness of 1 mm.
  • the hardness is about 50 Shore A.
  • the second skin is a stable TPU slush skin with a thickness of 1 mm.
  • the hardness is about 80 Shore A.
  • the angled end portions 11, 12 including the channel-shaped structurings 100 of both skins were preformed as part of the slush process.
  • foaming compound 4 a PU foam is used in the embodiment of FIG.
  • Alternative skins are PVC and / or TPU or a TPO film.
  • the angled end section 12 of the second skin 2 likewise has channels (here by way of example 120, 120').
  • the channels 120 and 110 intersect at an angle of approximately 90 °.
  • other angles are possible, for example in the range of 30 ° to 120 °.
  • the collapsed foam penetrates at the top into the channel 120 and extends downward in the z direction and at the point of intersection with the channel 110 fills it in the y-direction. In this way will a surface bonding by means of the channel structure, which is formed by the channels 110, 110 ', 120, 120', allows.
  • a further embodiment of a channel-shaped structuring 100 ' is shown.
  • the first skin 1 and the prospective dividing line 13 can be seen.
  • a channel-shaped structuring 100 'is to be seen which was applied in the form of a grain in the initial molding process of the slush skin.
  • the second skin 2 which may or may not have an additional channel-shaped structuring, a channel structure results between the angled end sections 11 and 12 which runs more irregularly than those explained in FIGS. 1 a and 2 a. Nonetheless, foam material can also penetrate into this channel structure and subsequently collapse.
  • the grain is such that the depression is between 5 ⁇ m and 20 ⁇ m deep and the width of a single mask is about 50 ⁇ m. Based on FIG. 2b, the "sealing part 11 60 and the structured part 61 of the angled end section can be well recognized.
  • FIG. 2c shows a further exemplary embodiment of a channel-shaped structuring.
  • the first skin 1 is again shown with the supposed dividing line 13.
  • the channel-shaped structuring 100 is a meandering channel 130 which is applied in the angled end section 11.
  • An opening 200 is made on the end of the meandering channel 130 facing the parting line 13.
  • the opening 200 connects the front side, not shown, with the illustrated rear side of the angled end section 11.
  • Foam mass into the channel-shaped structuring 100 '', ie enters the channel 130 gas in the channel 130 is pushed through the opening 200 to the outside until the (collapsed) foam mass completely fills the channel. In this way it is ensured that the entire meandering channel 130 is filled with (collapsed) foam mass and is glued over the entire length with the angled end portion 12 of the second skin 2.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of a composite part 70 according to the invention after the back-foaming process.
  • the lower tool 3 has a projection 32, which engages in a double-angled region of the angled end portion 12. Over the projection 32, which has a microporous surface for applying a negative pressure, the area 14a is vented.
  • the angled end portion 12 in this case has a double angled first area, which contains the angled portion 21, 22, 23.
  • a second bend 24 is present, which extends from the vertically upstanding section between the reference marks 23 and 24 at an angle of approximately 45 °. All bends are here already introduced in the original process of the second skin 2.
  • the first skin 1 also has an additional bend 25. This arises due to the inherent tension of the second skin 2, ie the additional bend 25 is caused by the second bend 24.
  • the first skin 1 has a channel-shaped structuring 100 ''', in which schematically indicated a crosslinked collapsed foam mass 40 is present, which the first skin 1 and the second Skin 2 at the angled end portions 11 and 12 connects to each other cohesively.
  • the advantage of the second bends 24, 25 is that with the additional residual stress, which occurs due to the second bends of the first and second skin, a greatly improved sealing effect can be achieved.
  • a composite part 70 having such doubly angled end portions has a much improved parting line, resulting in a longer life of the composite part.
  • the bends 21, 22, 23, 24, which can be introduced already in the molding or forming process, are a total of four bends.
  • the group 21, 22, 23 belonging to the first bend is to be understood as part of a first bend.
  • the second bends 24, 25 are characterized in that the end sections of the first and the second skin lie against one another both before and after the second bend.
  • the angle of the second bend is 45 °.
  • it can also run in another range, preferably between 30 ° to 60 °.
  • the feature of the second bend can also be combined with the other embodiment and the advantageous embodiments.
  • the advantages of the method according to the invention and of the composite part which can be produced therewith are, in particular, the possibility of combining different skins in 3 dimensions, for example high quality with inferior, easy insertion and positioning of the skins, in the sealing of the parting line by means of the applied negative pressure, in the visible material transition with visible joint, in the bonding of the First and second skin together, in increasing the appearance of value and in the integration of the joining process of the skins as part of the foaming process.

Landscapes

  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundteiles, insbesondere eines Innenverkleidungsteiles für Fahrzeuge, mit einer mehrteiligen Deckschicht sowie ein Verbundteil.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils mit mehrteiliger Deckschicht und Verbundteil
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundteiles, insbesondere eines Innenverklei- dungsteiles für Fahrzeuge, mit einer mehrteiligen Deckschicht sowie ein Verbundteil .
Es sind Verbundteile bekannt, die einen Träger, eine Dekorschicht und eine Schaumlage, die zwischen Träger und Dekorschicht liegt und Träger und Dekorschicht miteinander verbindet, aufweisen.
Des Weiteren ist es bekannt, die Dekorschicht mehr- teilig aus zumindest zwei benachbart zueinander liegenden Häuten aufzubauen. Problematisch bei der Herstellung eines Bauteils mit einer mehrteiligen Dekorschicht ist, dass während des Hinterschäumens Schaum im Bereich der Trennlinie zwischen den benachbarten Häuten austreten kann. Um dies zu verhindern, offenbart das Patent JP 3347850 ein Verfahren, gemäß dem zwei Häute mit abgewinkelten Endabschnitten an der Oberfläche eines Werkzeuges derart angeordnet werden, dass die abgewinkelten Endabschnitte der ersten und zweiten Haut von der Oberfläche des Werkzeuges weggerichtet sind. Der Endabschnitt einer Haut weist zumindest einen Dichtabschnitt in Form einer Ausstülpung auf, der in eine korrespondierende Öffnung oder Ausbuchtung des gegenüberliegenden Endabschnittes der anderen Haut eingreifen kann. Dementsprechend werden die Häute dichtend miteinander verbunden. Danach werden die Häute miteinander verschäumt .
Nachteil dieser Lösung ist, dass, um eine ausreichende Dichtigkeit zu gewährleisten, die Dichtabschnitte relativ aufwendig ausgeführt werden müssen, dass die Häute zum Halten ihrer Form eine gewisse Steifigkeit aufweisen müssen und dass auf eine exakte Anordnung der Häute geachtet werden muss.
Eine alternative Ausführungsart zum Verhindern des Ausschäumens zwischen den Häuten ist aus der JP 2002052548 bekannt. Dabei weist der Träger Stege auf, welche genau so hoch ausgebildet sind wie die zum späteren Zeitpunkt eingebrachte Schaumschicht. Die erste Haut wird in das Werkzeug eingelegt und anschließend die zweite Haut, wobei die zweite Haut mit ihrem Endabschnitt den Endabschnitt der ersten Haut überlappt. Anschließend wird der Träger derart auf den Häuten angeordnet, dass die Stege genau auf den überlappenden Bereichen der ersten und zweiten Haut zum Liegen kommen. Anschließend werden die Häute und der Träger hinterschäumt. Nachteil einer derartigen Lösung ist es, dass der Träger sehr aufwendig gestaltet sein muss, was die Produktion des Verbundteils teurer und aufwendiger macht .
Ein dritter Ansatz ist aus der JP 5-4236 bekannt. Hierbei weisen die erste und die zweite Haut jeweils zwei abgewinkelte Endabschnitte auf, welche aneinander liegend angeordnet werden und anschließend mit- einander vernäht werden. Auch diese Möglichkeit verhindert, dass während des Hinterschäumens Schaum aus dem Grenzverlauf zwischen den beiden aneinander liegenden Häuten hervortreten kann. Zudem wird unabhängig vom eingebrachten Schaum eine kraftschlüssige Verbindung zwischen erster und zweiter Haut geschaffen.
Nachteil der dort gezeigten Lösung ist es, dass die Vernähung sehr aufwendig ist und damit mit einem ho- hen Zeit- und Kostenaufwand verbunden ist.
Ein weiteres Verfahren ist aus der EP 1 278 339 Al bekannt. Um den Austritt von Schaum zu verhindern, weist ein Endabschnitt der ersten Haut eine Negativ- form auf und ein Endabschnitt der zweiten Haut eine zur Negativform korrespondierende Positivform auf, welche in einem Arbeitsschritt vor dem Hinterschäumen mechanisch in die Negativform eingebracht wird. Anschließend werden die so mechanisch gefügten Häute in einem Hinterschäumwerkzeug hinterschäumt, wobei der
Schaum auch in einem zwischen der Negativform und der eingefügten Positivform verbleibenden Spalt eindringen kann und dort kollabiert. Hierdurch wird die mechanische FügeVerbindung verstärkt. Nachteil an jener Lösung ist die Vielzahl der durchzuführenden Arbeitsschritte in verschiedenen Werkzeugen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein einfaches Verfahren zu schaffen, mit dem sich Verbundteile mit einer hinterschäumten mehrteiligen Deckschicht herstellen lassen, das zum einen ein unkompliziertes Anordnen der die Deckschichten bildenden Häute ermög- licht, während des Hinterschäumens eine ausreichende Dichtigkeit gewährleistet und zum anderen eine feste Verbindung zwischen den aneinander liegenden Häuten herstellt, welche auch noch Jahre nach der Herstellung des Verbundteils eine ausreichende Dichtigkeit der Trennlinie gewährleistet.
Diese Aufgaben werden durch ein Verfahren und ein Verbundteil nach den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Die Erfindung schafft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils, insbesondere einer Innenverkleidung mit einer mehrteiligen Deckschicht aus mindes- tens einer ersten und mindestens einer zweiten Haut, welche jeweils eine Vorderseite und eine Rückseite besitzen, und einer rückseitig mit der Deckschicht verbundenen Schaumschicht. Zuerst wird die erste und die zweite Haut mit jeweils einem abgewinkelten End- abschnitt an der Oberfläche eines Werkzeugs derart angeordnet, dass die abgewinkelten Endabschnitte der ersten und zweiten Haut von der Oberfläche des Werkzeugs weggerichtet und einander benachbart sind, wobei der Endabschnitt der ersten Haut vorderseitig ei- ne kanalförmige Strukturierung besitzt. Nachfolgend soll unter einer kanalförmigen Strukturierung immer eine von der Vorderseite aus betrachtet negativförmi- ge Strukturierung definiert sein.
Die kanalförmige Strukturierung im Endabschnitt der ersten Haut ist derart angebracht, dass sie der Vorderseite des abgewinkelten Endabschnitts der zweiten Haut direkt gegenüberliegt.
Weiterhin wird ein Unterdruck im Bereich der Position der abgewinkelten Endabschnitte angelegt, so dass die Vorderseiten der abgewinkelten Endabschnitte aneinander gepresst werden und aufgrund der kanalförmigen Strukturierung der ersten Haut zwischen den Vorderseiten der abgewinkelten Endabschnitte mindestens ei- ne Kanalstruktur gebildet wird, die von der dem Unterdruck abgewandten Seite der ersten und zweiten Haut zugänglich ist. Da die zweite Haut keine Strukturierung mit einer Positivform aufweist, wird die Vorderseite des abgewinkelten Endabschnitts der ers- ten Haut an die Vorderseite des abgewinkelten Endabschnitts der zweiten Haut mittels des angelegten Unterdrucks dichtend angepresst und die Kanalstruktur bildet sich aufgrund der kanalförmigen Strukturierung aus .
Durch den Unterdruck werden die Endabschnitte beider Häute gegeneinander gepresst und ein möglicher Spalt zwischen diesen wird geschlossen. Durch das aktive "Aneinandersaugen" der Endabschnitte wird verhindert, dass während des Hinterschäumens Schaummasse durch einen Spalt zwischen den Endabschnitten an die sichtseitige Oberfläche der Häute bzw. der Deckschicht dringen kann.
Der Unterdruck wird dabei vorzugsweise ununterbrochen entlang der gesamten abzudichtenden durch die abge- winkelten Endabschnitte an der Sichtseite entstehenden Trennlinie der beiden Häute angelegt, um eine entlang der gesamten Trennlinie wirkende gleichmäßige Dichtwirkung zu erzielen. Für das Anlegen eines Un- terdrucks entlang des gesamten abzudichtenden Verlaufs der Trennlinie können beispielsweise an der Werkzeugoberfläche direkt an der vorgesehenen Position der Trennlinie eine Vakuumnut und/oder -bohrungen eingebracht sein.
Aufgrund der kanalförmigen Strukturierung der ersten Haut im Bereich des abgewinkelten Endabschnitts wird trotz des Aneinanderpressens und des Abdichtens aufgrund des Unterdrucks eine von der Schaumseite zu- gängliche Kanalstruktur zwischen der ersten und zweiten Haut im Bereich der abgewinkelten Endabschnitte zugänglich. Dies bedeutet insbesondere, dass in diese Kanalstruktur Material eindringen kann, was für die Durchführung des Verfahrens von großer Wichtigkeit ist. Anschließend werden die erste und die zweite
Haut mit einer Schaummasse hinterschäumt. Dabei tritt die Schaummasse in die zwischen der ersten und zweiten Haut entstehende Kanalstruktur ein und kollabiert bzw. vernetzt dort aufgrund der innerhalb der Kanal- struktur vorherrschenden Dichte und Druckverhältnisse der Luft. Da die in die Kanalstruktur eindringende Schaummasse kollabiert und vernetzt, verbindet sich die kollabierte Schaummasse Stoffschlüssig sowohl mit der ersten Haut als auch mit der zweiten Haut im Be- reich der abgewinkelten Endabschnitte. Mittels der Vernetzung wird also eine dauerhafte Verklebung der ersten und zweiten Haut im Bereich der abgewinkelten Endabschnitte erreicht. Zugleich kann die kollabierende Schaummasse jedoch nicht auf der Sichtseite des Verbundteils austreten, da aufgrund des angelegten Unterdrucks im Bereich der Position der abgewinkelten Endabschnitte eine abdichtende Wirkung erzielt wird.
Insofern kann der abgewinkelte Endabschnitt vorteil- hafterweise in zwei Teilen ausgebildet sein: einem
Dichtteil in der Umgebung der späteren Trennlinie und einem strukturierten Teil, welcher oberhalb des Dichtteils angeordnet ist und in welchen Schaummasse eindringen und kollabieren kann. Im Dichtteil könnte die Oberfläche der Vorderseiten der Endabschnitte beispielsweise glatt und ohne oder lediglich geringer Strukturierung ausgebildet sein, so dass die geringe Strukturierung die abdichtende Wirkung des angelegten Unterdrucks unterstützt, d.h. dass bereits ein nied- rigerer Unterdruck als zur Abdichtung einer kanalför- migen Strukturierung wie strukturierten Teil der Endabschnitte notwendig ist zur Abdichtung des Spalts zwischen den Endabschnitten der ersten und zweiten Haut ausreichend ist.
Die Endabschnitte der ersten und der zweiten Haut weisen keine ineinander greifenden Strukturierungen wie eine in eine Negativform eingreifende Positivform auf. Eine Fügung einer Positivform und einer korres- pondierenden Negativform ist mit einem Dichtungsunterdruck nicht möglich, da die Positivform nicht in die Negativform gesaugt werden kann und von daher die Endabschnitte Undefiniert zueinander zum Liegen kommen, so dass der Spalt zwischen den Endabschnitten stark derart verbreitert wird, dass die Herstellung einer formschönen und definierten Trennlinie aufgrund des Undefiniert in den verbreiterten Spalt eindringenden Schaums prozesstechnisch nicht gewährleistet werden kann . Aus der Beschreibung wird offensichtlich, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum einen die Herstellung einer formschönen und handwerklich soliden Trennlinie zwischen der ersten und der zweiten Haut möglich wird, da keine Schaummasse auf die Sichtseite dringen kann. Zum anderen bleibt auch nach mehreren Jahren, zu einem Zeitpunkt, wo die hinterschäumte Schaummasse bereits aufgrund von Ausgasung oder anderen Alterserscheinungen ihr Volumen verringert, die wohldefinierte Trennlinie im Bereich der abgewinkelten Endabschnitte der ersten und zweiten Haut aufgrund der vernetzten Verbindung zwischen der ersten und zweiten Haut erhalten. Ohne eine erfindungsgemäße Verklebung würde die Trennlinie aufgrund des nachlas - senden Schaumdrucks aufbrechen bzw. sich öffnen.
Der im Bereich der abgewinkelten Endabschnitte bzw. der Trennlinie angelegte Unterdruck (Dichtungsunterdruck) unterscheidet sich qualitativ vom Unterdruck (Fixierungsunterdruck) , welcher beim Einlegen der
Häute angelegt werden kann, um die Haut innerhalb des Werkzeugs zu fixieren und in Position zu halten. Der Dichtungsunterdruck zieht die abgewinkelten Endbereiche in die gewünschte Position ein und dichtet die abgewinkelten Endbereiche gegeneinander ab.
Innerhalb des Verfahrens ist der Fixierungsunterdruck der ersten und zweiten Haut nur ein Teilschritt und ist nicht ausreichend, um die erforderliche Abdich- tung zwischen den abgewinkelten Endabschnitten hervorzurufen. Zugleich sei darauf hingewiesen, dass das Vorhandensein eines Fixierungsunterdrucks lediglich eine vorteilhafte Erweiterung des Verfahrens darstellt, d. h. nicht zwingend notwendig ist. Unter dem Begriff "Haut" sollen im Rahmen der Erfindung insbesondere die für Dekorschichten von Innen- verkleidungsteilen von Fahrzeugen verwendeten flächigen Elemente verstanden werden, wie Slushhäute, Gieß- häute, Sprühhäute, ein- oder mehrlagige Folien, Textilien oder Gewebe und/oder Leder oder Lederimitate. Die Schichtdicke derartiger Häute liegt insbesondere im Bereich von 0,5 bis 1,5 mm.
Wenn Häute über den vernetzten kollabierten Schaum miteinander verklebt werden, können beliebige Kombinationen verschiedener Arten von Häuten eingesetzt werden.
Besonders vorteilhafterweise weist auch der abgewinkelte Endabschnitt der zweiten Haut eine kanalförmige Strukturierung auf. Dadurch, dass sowohl der abgewinkelte Endabschnitt der ersten Haut als auch der abgewinkelte Endabschnitt der zweiten Haut eine kanalför- mige Strukturierung aufweisen, kann eine stärkere Verästelung der Kanalstruktur erreicht werden, was letztendlich zu einer stärkeren und besseren Verklebung führt, nachdem die Schaummasse innerhalb der Kanalstruktur kollabiert und anschließend vernetzt. Ein Ineinadergreifen der kanalförmigen Strukturierung der ersten und zweiten Haut im Sinne einer Negativform und einer eingreifenden Positivform ist jedoch zu vermeiden um eine ausreichende Dichtwirkung durch den angelegten Dichtungsunterdruck zu erreichen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die kanalförmige Strukturierung Vertiefungen zwischen 5 μm bis 1 mm, vorzugsweise von 5 μm bis 500 μm aufweist. Bei Versuchen mit geeigneten Schaummassen hat sich gezeigt, dass bei den in den Werkzeugen herrschenden Druckverhältnissen eine bestmögliche Verklebung mittels Ver- tiefungen, welche sich im angegebenen Rahmen bewegen, erzielbar ist. Vorteilhafterweise lassen sich gute Ergebnisse erzielen, wenn die abgewinkelten Endabschnitte der ersten und/oder der zweiten Haut mit ei- nem Ölfilm oder einer ähnlichen Substanz belegt sind, welche ein schnelleres Kollabieren der Schaummasse innerhalb der Kanalstruktur bewirken.
Vorteilhafterweise wird die kanalförmige Strukturie- rung durch Kanäle mit einer Tiefe und einer Breite zwischen 10 μm und 200 μm, vorzugsweise zwischen 40 μm und 100 μm gebildet. Ferner ist es insbesondere vorteilhaft, wenn sowohl die Kanäle der ersten Haut als auch die Kanäle der zweiten Haut jeweils parallel zueinander verlaufen und die Kanäle der ersten Haut und die Kanäle der zweiten Haut zueinander in einem Winkel stehen, so dass an den Kreuzpunkten eine Verbindung zwischen den Kanälen der ersten und der zweiten Haut möglich ist. Auf diese Weise ist eine gleichmäßige Verteilung der kollabierten Schaummasse innerhalb der kanalförmigen Strukturierung der abgewinkelten Endabschnitte denkbar.
Vorteilhafterweise wird die kanalförmige Strukturie- rung vor dem Einlegen der ersten und/oder zweiten Haut als Narbung aufgebracht. Dies kann bereits im Urformprozess der ersten und/oder zweiten Haut geschehen. Auf diese Weise lassen sich die kanalförmigen Strukturierungen an die gewählte Schaummasse und die herrschenden Druckverhältnisse in dem Werkzeug anpassen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die erste und/oder zweite Haut im abgewinkelten Endabschnitt eine Öff- nung aufweist, welche eine Verbindung zwischen der
Vorderseite und der Rückseite darstellt, durch welche in der Kanalstruktur befindliches Gas und/oder kollabierte Schaummasse austreten kann. Die Verbindung zwischen der Vorderseite und der Rückseite findet dabei ausschließlich in dem Bereich der abgewinkelten Endbereiche statt, welche nicht sichtseitig sind.
D.h. es kann kein Schaum auf die Sichtseite austreten. Eine derartige Öffnung stellt quasi einen Entlüftungskanal für die Kanalstruktur dar. Auf diese Weise wird in der Kanalstruktur vorhandenes Gas nicht komprimiert, sondern tritt durch die Öffnung aus, so dass sich die kollabierte Schaummasse besser innerhalb der Kanalstruktur verteilen kann. Dies führt zu einer besseren Verklebung.
Weiterhin ist es besonders vorteilhaft, wenn nach dem Anlegen des Unterdrucks im Bereich der Position der abgewinkelten Endabschnitte die erste und die zweite Haut in dem Werkzeug fixiert werden. Die Fixierung kann sowohl mechanisch mithilfe von Halterungen als auch mittels eines zusätzlich im großflächigen Bereich der Häute angelegten Unterdrucks erzeugt werden. Dabei beträgt der Unterdruck im Bereich der abgewinkelten Endabschnitte (Dichtungsunterdruck) zwischen 40 % bis 100 % eines vollständigen Vakuums, be- sonders vorzugsweise größer als 60 % und kleiner als 90 % eines vollständigen Vakuums. Die Prozentangaben beziehen sich auf das Luftvolumen, welches evakuiert werden muss, um ein Vakuum zu erzeugen, d. h. 100 % eines vollständigen Vakuums bedeutet das vollständige Evakuieren des Luftvolumens im Bereich der abgewinkelten Endabschnitte oder in der zu evakuierenden Form. Der zum Fixieren der Häute angelegte Unterdruck ist schwächer als der Unterdruck im Bereich der abgewinkelten Endabschnitte. Vorzugsweise entspricht der Unterdruck zum Fixieren (Fixierungsunterdruck) dem Stand der Technik. Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die erste Haut und die zweite Haut rechts- und linksseitig eines sich an der Werkzeugoberfläche befindenden Vorsprungs angeordnet werden. Durch das
Vorsehen eines derartigen Vorsprungs ist die Positionierung der Häute und damit der Verlauf der Trennlinie der beiden Häute genau festlegbar. Vorzugsweise folgt der Vorsprung dem gesamten Verlauf der ge- wünschten Trennlinie.
Vorzugsweise wird über den Vorsprung ein Unterdruck zum Positionieren (Fixierungsunterdruck) angelegt, der die Häute am Vorsprung positioniert und fixiert. Durch einen Unterdruck könnten die Häute nicht nur am Vorsprung fixiert werden, sondern es wäre auch möglich, den Unterdruck dafür auszunutzen, dass ein Spalt zwischen den benachbarten ersten abgewinkelten Bereichen der Häute geschlossen wird. Um in diesem Bereich einen Unterdruck (Dichtungsunterdruck) anlegen zu können, weist der Vorsprung vorzugsweise ein poröses gasdurchlässiges Material auf oder ist mit Vakuumbohrungen und/oder mit einer Vakuumnut versehen.
Vorteilhafterweise wird zuerst der Dichtungsunterdruck und anschließend der Fixierungsunterdruck angelegt. Auf diese Weise können die Häute ins Werkzeug gelegt, anschließend durch den im Bereich der spätem ren Trennlinie angelegten Unterdruck in Position gezogen und danach in ihrer Gesamtheit fixiert werden.
Vorteilhafterweise weist das Werkzeug, in welchem die erste und zweite Haut einlegbar sind, also zwei Un- terdruckkreisläufe auf: einen Fixierungsunterdruck- kreislauf und im Bereich der abgewinkelten Endab- schnitte einen Dichtungsunterdruckkreislauf zur Abdichtung der Trennlinie.
Aufgrund unterschiedlicher Unterdruckkreisläufe, wo- bei die Unterdruckkreisläufe zumindest unabhängig voneinander angesteuert werden, kann das Verfahren besonders vorteilhaft durchgeführt bzw. das Verbundteil hergestellt werden. Bei geeignetem Werkzeug mit einer Vielzahl von Entlüftungskanälen können so mit- tels geeigneter Zuweisung der Entlüftungskanälen zum Dichtungskreislauf eine Vielzahl von verschiedenen Trennlinienverläufen definiert werden, wie S-förmige oder gebogene Trennlinien bzw. räumlich, d.h. auch in der dritten Raumdimension, verlaufende Trennlinien.
Selbstredend können diese Trennliniengeometrien mittels eines entsprechenden Vorsprungs oder Schwertes geschaffen werden.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Vorsprung während des Aushärtens der
Schaummasse zumindest teilweise im Werkzeug versenkt wird.
Durch das Versenken des Vorsprunges während des Aus- härtens der Schaummasse wird ein Spalt zwischen den beiden ersten abgewinkelten Bereichen der beiden Häute freigegeben. Durch die Schaummasse werden die Häute gegeneinander gepresst, so dass dieser freigegebe- ne Raum zumindest teilweise durch die nachrückenden Häute verschlossen wird.
Der Vorsprung kann vollständig versenkt, oder zur Erzeugung einer Design-Nut in einer Position, in der er zumindest teilweise in die Kavität hineinragt, belassen werden, um eine exakt definierte Nut aufzuweisen. Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Endabschnitt einer der beiden Häute ein zweites mal abgewinkelt und derart angeordnet wird, dass der zweite abgewinkelte Bereich des Endabschnitts nach dem Anordnen der Häute im Werkzeug den Spalt zwischen den Endabschnitten der ersten und zweiten Haut vollständig überdeckt.
Vorzugsweise wird der Endabschnitt einer der beiden Häute derart ausgebildet und angeordnet, dass dieser nicht nur den Spalt zwischen den Endabschnitten, sondern zusätzlich zumindest einen Teil der Rückseite des gegenüberliegenden Endabschnitts überdeckt . Der eine Endabschnitt wird auf diese Weise von dem anderen Endabschnitt umschlossen. Auf diese Weise wird zum einen die Strecke verlängert, die die Schaummasse überwinden muss, um auf der Sichtseite der Deckschicht auszutreten. Zum anderen ist es möglich, den zwischen einen von der Rückseite des umschlossenen
Endabschnitts und gegenüberliegenden Innenfläche des außen liegenden Endabschnitts gebildeten Spalt eindringenden Schaum zum gegeneinander Anpressen der beiden Endabschnitte auszunutzen, wodurch die Dicht- Wirkung ebenfalls gesteigert werden kann. Bei einer derartigen Ausführung muss die Kanalstruktur jedoch weiterhin, vorzugsweise über Öffnungen oder Aussparungen im überdeckenden Abschnitt, zugänglich sein.
Vorzugsweise werden die Häute vor dem Anordnen im
Werkzeug entsprechend der beschriebenen Formen der Endabschnitte vorgeformt.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Schaummasse beidseitig der Endabschnitte der beiden Häute derart eingebracht wird, dass die Schautnfronten die Endabschnitte der Häute gleichzeitig erreichen.
Dies verhindert, dass durch einen zu starken einsei- tigen Druck der Schaummasse auf die Endabschnitte die Endabschnitte verkippt werden.
Insbesondere ist es möglich, rechts- und linksseitig unterschiedliche Schaummassen einzubringen. Hiermit kann beispielsweise eine bereichsweise unterschiedliche Haptik erzeugt werden.
Für das erfindungsgemäße Verbundteil gilt das bereits Geschriebene hinsichtlich der Vorteilhaftigkeit und Ausführung. Zudem wird auf die Ansprüche verwiesen.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen, welche durch mehrere Figuren dargestellt sind, näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. Ia ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens während des Schäumvorganges sowie ein erfindungsgemäßes Verbundteil,
Fig. Ib das Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens während des Schäumvorganges sowie ein erfindungsgemäßes Verbundteil,
Fig. 2a eine Aufsicht auf die abgewinkelten Endabschnitte der ersten und zweiten Haut des Ausführungsbeispiels der Fign. Ia und Ib,
Fig. 2b ein Ausführungsbeispiel der kanalförmigen
Strukturierung der ersten Haut, Fig. 2c ein Ausführungsbeispiel der kanalförmigen Strukturierung der ersten Haut,
Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens nach dem Beenden des Schäumvorgangs sowie ein erfindungsgemäßes Verbundteil .
Gemäß einem Ausführungsbeispiel für ein erfindungsgemäßes Verfahren wird eine Innenverkleidung mit einer mehrteiligen Deckschicht hergestellt. Zunächst wird ein Träger 5 in einem Oberwerkzeug eines Schäumwerkzeugs angeordnet .
In einem Unterwerkzeug werden eine erste Haut 1 und eine zweite Haut 2 mit ihren jeweils um 90° nach innen abgewinkelten Endabschnitten 11, 12 links- und rechtsseitig einer sich im Unterwerkzeug 3 befinden- den Vorrichtung 30 zum Anlegen eines Unterdrucks angeordnet. Die Häute 1, 2 werden dabei derart angeordnet, dass die Vorderseiten der abgewinkelten Endabschnitte 11 und 12 einander benachbart sind und von der Oberfläche des Unterwerkzeugs 3 weggerichtet sind. In diesem Falle werden die ersten abgewinkelten Bereiche 11 und 12 senkrecht zur Oberfläche des Unterwerkzeugs 3 orientiert .
Die Enden der Häute 1, 2 reichen ungefähr bis zur Mitte der Höhe der zwischen dem Unterwerkzeug 3 und dem Oberwerkzeug 6 gebildeten Kavität. Alternativ hierzu können die Enden der Häute 1, 2 bis zur Höhe der Oberfläche des Trägers 5 reichen. Dabei muss, um den Schaumfluss beim späteren Schäumvorgang nicht zu behindern, der Träger 5 in dem Bereich, der den Enden der abgewinkelten Endabschnitte 11 und 12 gegenüber- liegt, mit einer Aussparung in Form einer Wölbung ausgebildet sein.
Die erste Haut 1 weist in ihrem abgewinkelten Endab- schnitt eine kanalförmige Strukturierung 100 auf. Die kanalförmige Strukturierung wird dabei durch Kanäle gebildet, wobei hier exemplarisch die Kanäle 110, 110' herausgegriffen werden.
Dabei ist die Lage der Kanäle 110, HO1 derart gewählt, dass zwischen den abgewinkelten Endabschnitten 11 und 12 eine Trennlinie 13 zustande kommt, entlang welcher der Spalt zwischen den abgewinkelten Endabschnitten 11 und 12 aufgrund des angelegten Unter- drucks in der Position 14 des Bereiches der abgewinkelten Endabschnitte abgedichtet ist.
Wie aus der Fig. Ia klar erkennbar ist, bildet die Strukturierung 100 des abgewinkelten Endabschnitts 11 der ersten Haut 1 in Verbindung mit dem abgewinkelten
Endabschnitt 12 der zweiten Haut 2 eine Kanalstruktur, in welche die Schaummasse 4 eintreten kann. Dabei sind die Abmessungen der Kanäle 110, 110' derart gev/ählt, dass beim Eintritt der Schaummasse 4 in die Kanäle die Schaummasse kollabiert und anschließend vernetzt, so dass eine Stoffschlüssige Verbindung zwischen dem vernetzten kollabierten Schaummaterial 40 und dem ersten abgewinkelten Endabschnitt 11 und dem zweiten abgewinkelten Endabschnitt 12 hergestellt werden kann.
Die Kanäle 110, 110' weisen dabei eine Breite in z- Richtung von 100 μm und eine Tiefe in x-Richtung von 50 μm auf. Die Länge der Kanäle in y-Richtung kann im Bereich 2 mm bis 10 cm liegen, hier 2 cm. In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist die kanalförmige Strukturierung des abgewinkelten Endabschnitts 11 nicht mit Zusatzstoffen beschichtet. Es ist jedoch prinzipiell möglich, mithilfe von Zusatzstoffen wie beispielsweise einem Ölfilm, welcher auf der kanal- förmigen Strukturierung 100 liegt, eine schnellere Kollabierung der Schaummasse und anschließende Vernetzung zu erreichen.
Durch Anlegen eines Dichtungsunterdrucks über nicht näher dargestellte Entlüftungsöffnungen in der Vorrichtung 30 des Unterwerkzeugs 3 werden die im Unterwerkzeug angeordneten Häute 1 und 2 in ihrer Position angeordnet .
Alternativ zu der hier gezeigten Vorrichtung 30 kann die Fixierung auch mithilfe eines Schwertes vorgenommen werden, welches ein mikroporöses Material aufweist, und zusätzlich mit Vakuumbohrungen und/oder ein Vakuumnut versehen sein. Am Schwert wird über ei- ne sich an der Oberfläche des Unterwerkzeugs 3 befindende Vakuumnut ebenfalls ein Dichtungsunterdruck angelegt, wodurch die Häute 1, 2 zum einen an das Schwert angepresst werden und zum anderen die Trennlinie 13 zwischen dem ersten abgewinkelten Endab- schnitt 11 und dem zweiten abgewinkelten Endabschnitt 12 geschlossen wird. Das Schwert wäre in diesem Fall derart ausgebildet, dass es durchgehend entlang des gesamten abzudichtenden Bereichs der Trennlinie 13 der beiden Häute 1 und 2 verlaufen kann, wodurch ge- währleistet ist, dass entlang des genannten Verlaufs der Trennlinie ein gleichmäßiger Anpressdruck vorliegt. Nachdem die abgewinkelten Endabschnitte 11 und 12 in dem Bereich 14 abgedichtet sind, kann zusätzlich mittels der Luftöffnungen 31 ein Fixierungsun- terdruck im großflächigen Bereich der Häute 1, 2 angelegt werden, so dass diese beim Schließen des Schäumwerkzeuges und beim anschließenden Hinterschäumen nicht verrutschen. Der mittels der Vorrichtung 30 angelegte Unterdruck beträgt hierbei 70 % eines vollständigen Vakuums im Bereich 14. Der mittels der Luftdüsen 31 angelegte Unterdruck beträgt maximal 50% eines vollständigen Vakuums, hier 40 %.
Nach dem Schließen wird die Schaummasse 4 zwischen dem Träger und der ersten Haut 1 und der zweiten Haut 2 injiziert. In diesem Falle ist die Schaummasse 4 rechts- und linksseitig identisch und wird zeitgleich eingebracht. Alternativ sind auch unterschiedliche Schaummassen möglich, beispielsweise um eine unterschiedliche Haptik des Verbundteils 50 zu erzeugen. Des Weiteren können die Schaummassen abhängig von der gewünschten Ausbreitung des Schaums zeitversetzt eingebracht werden. Je nach herzustellendem Bauteil finden auch nur ein Schaumkopf (eine gleichzeitige Einbringung von Schaum rechts- und linksseitig der Trennlinie 13 ist in diesem Falle natürlich nicht mehr möglich) oder mehr als nur zwei Schaumköpfe vorgesehen werden.
Eintrittsort und Zeitpunkt des Eindringens der Schaummasse 4 in das Schäumwerkzeug ist in diesem Fall so gewählt, dass die Schaummasse 4 mit ihren Schaumfronten gleichzeitig die Endabschnitte 11 und 12: erreicht. Alternativ ist es möglich, die Schaummasse derart einzubringen, dass die Schaumfronten die Endabschnitte zeitlich versetzt erreichen.
Die Schaummasse 4 presst beim Auftreffen auf die Endabschnitte 11 und 12 diese gegeneinander, wobei aufgrund der kanalförmigen Strukturierung der ersten und zweiten Haut eine Kanalstruktur gebildet wird. Die Schaummasse 4 kann in diese Kanalstruktur 100 ein- dringen, kollabiert allerdings aufgrund der vorherrschenden Druckverhältnisse und vernetzt anschließend. Das Austreten der kollabierten Schaummasse 40 in den sichtseitigen Bereich des Verbundteils 50 wird mit- tels des angelegten Dichtungsunterdrucks der Vorrichtung 30 verhindert. Nachdem die Schaummasse 4 durch einen Aushärtevorgang genug Steifigkeit erreicht hat, kann das so hergestellte Verbundteil mit einer durch die Häute 1, 2 gebildeten mehrteiligen Deckschicht, hier eine Instrumententafel, dem Schaumwerkzeug entnommen werden.
Die Wirkungsweise des Dichtungsunterdrucks soll in Verbindung mit der Ausführung der abgewinkelten End- bereiche 11,12 und dem Verbundteil 50 bzw. 70 anhand der Fig. Ib nochmals genauer illustriert werden. Die abgewinkelten Endbereiche 11, 12 werden durch den anliegenden Dichtungsdruck aneinandergepresst, wodurch die Trennlinie 13 definiert wird. Zwischen der Trenn- linie 13 und dem Beginn der Kanalstruktur 100 befindet sich ein Dichtungsteil 60, welche sich dadurch auszeichnet, dass die aneinander liegenden Oberflächen der abgewinkelten Endbereiche 11, 12, keine ka- nalförmige Strukturierung aufweisen. Im Dichtungsteil 60, welche sich über eine Höhe d in z-Richtung erstreckt, liegen die Oberflächen der abgewinkelten Endbereiche derart aneinander, dass kein Schaum vom strukturierten Teil 61 der abgewinkelten Endbereiche auf die Sichtseite des Verbundteils 50 gelangen kann. Der strukturierte Teil 61 weist eine Höhe D in z-
Richtung auf. Das Verbundteil 70 weist auch einen Dichtungsteil und einen strukturierten Teil auf.
Der Träger 5 ist in diesem Ausführungsbeispiel aus PP mit einem Glasfaseranteil. Selbstverständlich sind andere Materialien möglich, insbesondere thermoplas- tische Kunststoffe wie POM oder ABS/PC, einschließlich Zusätzen wie beispielsweise Fasern oder Mineralien. Die Dicke des Trägers ist in etwa 2,4 mm. Die erste Haut ist eine weiche, flexible PVC-Slush-Haut mit einer Stärke von 1 mm. Die Härte beträgt etwa 50 Shore A. Die zweite Haut ist eine standfeste TPU- Slush-Haut mit einer Stärke ebenfalls von 1 mm. Die Härte beträgt etwa 80 Shore A. Die abgewinkelten Endabschnitte 11, 12 einschließlich der kanalförmigen Strukturierungen 100 beider Häute wurden im Rahmen des Slush-Prozesses vorgeformt. Als Schaummasse 4 wird in dem Ausführungsbeispiel der Fig. Ia ein PU- Schaum verwendet. Alternative Häute sind PVC und/oder TPU bzw. eine TPO Folie.
Alternativ zu obigem Schäumverfahren ist es ebenfalls möglich, die Schaummasse bei geöffnetem Werkzeug einzubringen und dann erst das Werkzeug zu schließen.
In der Fig. 2a werden die abgewinkelten Endabschnitte
11 und 12 der Fig. Ia in der Aufsicht, d. h. im Blick auf die Rückseite der ersten Haut 1 und der zweiten Haut 2 vom Träger 5 aus betrachtet dargestellt. Zusätzlich zu den bereits erläuterten Kanälen 110, 110' des abgewinkelten Endabschnitts 11 weist der abgewinkelte Endabschnitt 12 der zweiten Haut 2 ebenfalls Kanäle (hier exemplarisch 120, 120') auf. Bei aneinander gelegten Endabschnitten ergibt sich so eine Kanalstruktur, wobei sich die Kanäle 120 und 110 in ei- nem Winkel von ca. 90° schneiden. Selbstverständlich sind auch andere Winkel möglich, beispielsweise im Bereich von 30° bis 120°. In dem hier gezeigten Beispiel dringt der kollabierte Schaum oben in den Kanal 120 ein und verläuft in z -Richtung gesehen nach unten und füllt am Kreuzungspunkt mit dem Kanal 110 diesen in y-Richtung verlaufend auf. Auf dieses Weise wird eine flächige Verklebung mittels der Kanalstruktur, welche durch die Kanäle 110, 110', 120, 120' gebildet wird, ermöglicht.
In .der Fig. 2b ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer kanalförmigen Strukturierung 100' gezeigt. Zu sehen ist die erste Haut 1 und die voraussichtliche Trennlinie 13. Rechts der voraussichtlichen Trennlinie 13 ist eine kanalförmige Strukturierung 100 ' zu sehen, welche in Form einer Narbung im Urformprozess der Slush-Haut aufgebracht wurde. In Verbindung mit der zweiten Haut 2, wobei diese eine zusätzliche kanalförmige Strukturierung aufweisen kann oder nicht, ergibt sich zwischen den abgewinkelten Endabschnitten 11 und 12 eine Kanalstruktur, die unregelmäßiger verläuft als die in der Fig. Ia und Fig. 2a erläuterten. Nichtsdestotrotz kann auch in diese Kanalstruktur Schaummasse eindringen und anschließend kollabieren. Die Narbung ist dabei derart beschaffen, dass die Vertiefung zwischen 5 μm und 20 μm tief ist und die Breite einer einzelnen Narbrille ca. 50 μm beträgt. Anhand Fig. 2b kann der "Dichtteil11 60 und der strukturierte Teil 61 des abgewinkelten Endabschnitts gut erkannt werden.
In der Fig. 2c ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer kanalförmigen Strukturierung gezeigt. Die erste Haut 1 ist dabei wiederum mit der vermeintlichen Trennlinie 13 gezeigt. Die kanalförmige Strukturie- rung 100' ' ist ein im abgewinkelten Endabschnitt 11 aufgebrachter mäanderförmig verlaufender Kanal 130. An dem der Trennlinie 13 zugewandten Ende des mäan- derförmigen Kanals 130 ist eine Öffnung 200 eingebracht. Die Öffnung 200 verbindet die nicht gezeigte Vorderseite mit der dargestellten Rückseite des abgewinkelten Endabschnitts 11. Für den Fall, dass Schaummasse in die kanalförmige Strukturierung 100 ' ' , d. h. in den Kanal 130 eindringt, wird im Kanal 130 befindliches Gas durch die Öffnung 200 nach außen gedrückt, bis die (kollabierte) Schaummasse den Kanal vollständig ausfüllt. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass der gesamte mäanderförmige Kanal 130 mit (kollabierter) Schaummasse ausgefüllt ist und über die gesamte Länge mit dem abgewinkelten Endabschnitt 12 der zweiten Haut 2 verklebt wird.
In der Fig. 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verbundteils 70 nach dem Hin- terschäumvorgang gezeigt. Im Wesentlichen weist das Unterwerkzeug 3 einen Vorsprung 32 auf, welcher in einen doppelt abgewinkelten Bereich des abgewinkelten Endabschnitts 12 eingreift. Über den Vorsprung 32, welcher eine mikroporöse Oberfläche zum Anlegen eines Unterdrucks aufweist, wird das Areal 14a entlüftet.
Der abgewinkelte Endabschnitt 12 weist dabei einen doppelt abgewinkelten ersten Bereich auf, welcher die Abwinkelung 21, 22, 23 enthält. Zudem ist eine zweite Abwinkelung 24 vorhanden, welche von dem senkrecht nach oben stehenden Abschnitt zwischen den Bezugszei- chen 23 und 24 in einem Winkel von ca. 45° verläuft. Sämtliche Abwinkelungen werden hierbei bereits im Ur- fcrmprozess der zweiten Haut 2 eingebracht. In Fig. 3 weist auch die erste Haut 1 eine zusätzliche Abwinkelung 25 auf. Diese entsteht aufgrund der Eigenspan- nung der zweiten Haut 2, d.h. die zusätzliche Abwinkelung 25 ist durch die zweite Abwinkelung 24 bedingt. Zudem weist die erste Haut 1 eine kanalförmige Strukturierung 100' ' ' auf, in welcher schematisch angedeutet eine vernetzte kollabierte Schaummasse 40 vorhanden ist, welche die erste Haut 1 und die zweite Haut 2 an den abgewinkelten Endabschnitten 11 und 12 miteinander Stoffschlüssig verbindet.
Der Vorteil der zweiten Abwinkelungen 24, 25 liegt darin, dass mit der zusätzlichen Eigenspannung, welche aufgrund der zweiten Abwinkelungen der ersten und zweiten Haut auftritt, eine stark verbesserte Dichtwirkung erzielbar ist. Ein Verbundteil 70 mit derart zweifach abgewinkelten Endabschnitten weist eine stark verbesserte Trennlinie auf, was zu einer längeren Lebensdauer des Verbundteils führt.
Die Abwinkelungen 21, 22, 23, 24, welche bereits im Urform- oder Umformprozess eingebracht werden können, sind insgesamt vier Abwinkelungen. Die zu der ersten Abwinkelung gehörende Gruppe 21, 22, 23 ist als Teil einer ersten Abwinkelung zu verstehen. Die zweite Abwinkelungen 24, 25 zeichnen sich dadurch aus, dass die Endabschnitte der ersten und der zweiten Haut so- wohl vor als auch nach der zweiten Abwinkelung aneinander liegen. In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Winkel der zweiten Abwinkelung 45°. Er kann jedoch auch in einem anderen Bereich, vorzugsweise zwischen 30° bis 60°, verlaufen. Selbstver- ständlich kann das Merkmal der zweiten Abwinkelung auch mit dem anderen Ausführungsbeispiel und den vorteilhaften Ausführungen kombiniert werden.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens und des damit herstellbaren Verbundteils liegen insbesondere in- der Möglichkeit, verschieden Häute in 3 Dimensionen zu kombinieren, beispielsweise hochwertige mit minderwertigen, im leichten Einlegen und Positionieren der Häute, in dem Abdichten der Trennlinie mit- tels des angelegten Unterdrucks, im sichtbaren Materialübergang mit Sichtfuge, in der Verklebung der ersten und der zweiten Haut miteinander, in der Steigerung der Wertanmutung und in der Integration des Fügeprozesses der Häute im Rahmen des Schäumprozesses .

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils
(50, 70), insbesondere einer Innenverkleidung, mit einer mehrteiligen Deckschicht aus mindestens einer ersten (1) und mindestens einer zwei- ten (2) Haut, welche jeweils eine Vorderseite und eine Rückseite besitzen, und einer rückseitig mit der Deckschicht verbundenen Schaumschicht, welches folgende Schritte enthält: a) Anordnen der ersten (1) und zweiten (2) Haut mit jeweils einem abgewinkelten Endabschnitt
(11, 12) an der Oberfläche (3) eines Werkzeugs derart, dass die abgewinkelten Endabschnitte (11, 12) der ersten und zweiten Haut von der Oberfläche weggerichtet und benach- bart sind, wobei der Endabschnitt der ersten
Haut vorderseitig eine kanalförmige Strukturierung (100; 100'; 10O1 1; 1001 1 1) besitzt;
b) Anlegen eines Unterdrucks im Bereich der Position (14) der abgewinkelten Endabschnitte (11, 12), so dass die Vorderseiten der abgewinkelten Endabschnitte (11, 12) abdichtend aneinandergepresst werden und aufgrund der Strukturierung (100; 100'; 1001 1; 1001 1 1) zwischen den Vorderseiten der abgewinkelten Endabschnitte (11, 12) mindestens eine Kanal - struktur gebildet wird, die von der dem Unterdruck abgewandten Seite der ersten (1) und der zweiten (2) Haut zugänglich ist; c) Hinterschäumen der ersten und der zweiten Haut mit einer Schaummasse (4), wobei die Schaummasse (4) in die Kanalstruktur eintritt und kollabiert (40) und vernetzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (1) und/oder zweite (2) Haut im abgewinkelten Endabschnitt (11, 12) eine Öffnung (200) aufweist, welche eine Verbindung zwischen der Vorderseite und der Rückseite dar- stellt, durch welche in der Kanalstruktur befindliches Gas und/oder kollabierte Schaummasse (40) austreten kann.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Endab- schnitt (12) der zweiten Haut (2) ebenfalls eine kanalförmige Strukturierung aufweist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kanalförmige Strukturierung (100; 100'; 1001 1; 1001 1 1) eine Vertiefung von 5 Mikrometer bis 1 Millimeter, vorzugsweise von 5 Mikrometer bis 500 Mikrometer, ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kanalför- mige Strukturierung (100, 100', 10O1 1 1) Kanäle
(110, 110'; 120, 120'; 130) mit einer Tiefe und einer Breite aufweist, wobei die Tiefe und die Breite zwischen 10 Mikrometern und 200 Mikrometern, vorzugsweise zwischen 40 Mikrometer und 100 Mikrometer sind.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kanalförmige Strukturierung (100, 100', 1001 1, 1001 1 1) vor dem Einlegen der ersten und/oder zweiten Haut als Narbung aufgebracht wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem AnIe- gen des Unterdrucks im Bereich der Position (14) der abgewinkelten Endabschnitte (11, 12) die erste (1) und die zweite (2) Haut in dem Werkzeug fixiert werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruck im Bereich der Position (14) der abgewinkelten Endabschnitte derart gewählt ist, dass zwischen den Vorderseiten und den Rückseiten der ersten und zweiten Haut außerhalb der Endabschnitte (11, 12) eine abgedichtete Trennlinie (13) entlang der abgewinkelten Endabschnitte vorliegt.
9. Verbundteil (50, 70) mit einer mehrteiligen Deckschicht aus mindestens einer ersten (1) und einer zweiten (2) Haut, welche jeweils eine Vor- derseite und eine Rückseite besitzen, und einer rückseitig mit der Deckschicht verbundenen Schaumschicht, wobei die erste (1) und die zweite (2) Haut jeweils einen abgewinkelten Endabschnitt (11, 12) aufweisen und derart zueinander angeordnet sind, dass die abgewinkelten Endabschnitte (11, 12) entlang einer Trennlinie (13) in die Schaumschicht hineinragen und miteinander mit ihren Vorderseiten in Berührung sind, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass mindestens der in die Schaumschicht hineinragende Endabschnitt (11) der ersten Haut (1) mindestens eine kanalförmige Strukturierung (100; 100'; 1001 1; 10O1 1 1) aufweist, so dass zwischen den in Berührung stehenden Vorderseiten der Endabschnitte (11, 12) eine von der Schaumschicht zugängige Kanalstruktur gebildet ist und die Kanalstruktur vernetztes Schaumrohmaterial (40) aufweist.
10. Verbundteil (50, 70) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt (12) der zweiten Haut (2) ebenfalls eine kanalförmige Strukturierung aufweist.
11. Verbundteil (50, 70) nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die kanalförmige Strukturierung (100; 100'; 100 ■ '; 100' ■ ') eine Vertiefung von 5 Mikrometer bis 2 Millimeter, vorzugsweise von 5 Mikrometer bis 500 Mikrometer, ist.
12. Verbundteil (50, 70) nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die kanalförmige Strukturierung (100; 100'; 100 ' ' ; 1001 1 1) Kanäle (110, 110'; 120, 120'; 130) mit einer Tiefe und einer Breite aufweist, wobei die Tiefe und die Breite zwischen 10 Mikrometern und
200 Mikrometern, vorzugsweise zwischen 40 Mikrometern und 100 Mikrometern sind.
13. Verbundteil (50, 70) nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Haut (1) und oder die zweite Haut (2) im abgewinkelten Endabschnitt (11, 12) eine zweite Ab- winkelung (24, 25) aufweisen.
14. Verbundteil (50, 70) nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (1) und/oder zweite (2) Haut im abgewinkelten
Endabschnitt (11, 12) eine Öffnung (200) aufweist, welche eine Verbindung zwischen der Vorderseite und der Rückseite darstellt, durch wel- che in der Kanalstruktur befindliches Gas und/oder kollabierte Schaummasse (40) austreten kann.
15. Verbundteil (50, 70) nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass es nach einem der Verfahren der Ansprüche 1 bis 8 hergestellt ist.
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