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Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils zur Aufnahme eines Dekorteils eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils. Darüber hinaus betrifft die Anmeldung ein Bauteil.
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Es ist bekannt, Fahrzeuginnenverkleidungsteile herzustellen, die einen Träger aus einer Naturfasermatte enthalten. Hierbei finden beispielsweise NFPP-Matten, die Naturfasern und den Kunststoff Polypropylen enthalten, Verwendung. Zusätzlich zu dem Träger weisen derartige Fahrzeuginnenverkleidungsteils häufig ein Dekorteil mit zwei gefügten Dekorhäuten auf. Die Dekorhäute können an jeweiligen Endbereichen entlang einer Nahtlinie derart miteinander vernäht sein, dass das Dekorteil auf einer von einer Sichtseite des Dekorteils abgewandten Rückseite eine durch die Nahtlinie gebildete Erhöhung aufweist.
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Vor einem Verbinden des Trägers mit dem Dekorteil kann beispielsweise eine Nut auf einer Vorderseite des Trägers erzeugt werden, beispielsweise durch Verformen, Pressen oder Fräsen. Ein Verlauf der Nut entspricht typischerweise dem Verlauf der Nahtlinie. Anschließend kann ein Klebstoff auf die Vorderseite des Trägers und/oder auf die Rückseite des Dekorteils aufgebracht werden. Vor dem Verbinden des Dekorteils mit dem Träger wird häufig ein Heißluftfön verwendet, um den Klebstoff zu aktivieren. Typischerweise wird das Dekorteil anschließend mithilfe eines Nahtschwertes mit der Nahtlinie in der Nut des Trägers angeordnet und gehalten, bis das Dekorteil durch ein Aushärten des Klebstoffs stoffschlüssig mit dem Träger verbunden ist.
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Eine verwandte Methode zum Anordnen eines Dekorteils relativ zu einem Träger ist beispielsweise in der
WO 2010/105855 A2 gezeigt. Hierbei findet ein mit Endbereichen von Häuten des Dekorteils verbundenes Halteprofil Verwendung. Das Halteprofil wird hierbei in eine Vertiefung des Trägers eingesteckt.
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Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Anmeldung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Bauteils für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil und ein entsprechend verbessertes Bauteil vorzuschlagen. Insbesondere soll dieses Bauteil eine möglichst schnelle und kostengünstige Herstellung eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils ermöglichen.
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Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Hauptanspruchs sowie durch ein Bauteil mit den Merkmalen eines nebengeordneten Anspruchs. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich mit den Merkmalen der abhängigen Ansprüche und des Ausführungsbeispiels.
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Das vorgeschlagene Verfahren eignet sich zur Herstellung eines Bauteils für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil. Bei dem Verfahren wird zunächst ein flächiger Träger mit einer Vorderseite und einer Rückseite bereitgestellt. Ein flächiger Träger ist ein Teil, dessen Ausmaß in einer Richtung geringer ist als in den zwei anderen Richtungen. Insbesondere kann ein flächiger Träger in eine Form gepresst sein. Der Träger weist auf der Vorderseite eine Nut auf. Typischerweise ist die Nut zumindest 2 mm und/oder höchstens 8 mm breit. Die Nut ist typischerweise zumindest 2 mm und/oder höchstens 5 mm, insbesondere höchstens 3 mm, tief.
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Zusätzlich weist der Träger ein mit der Nut verbundenes und die Vorderseite mit der Rückseite verbindendes Durchgangsloch auf. Das Durchgangsloch und Bereiche der Nut bilden eine durchgehende Öffnung des Trägers, die von einem durch das Durchgangsloch und/oder durch die Nut gebildeten Bereich einer Innenwand des Trägers begrenzt wird. Das Durchgangsloch hat typischerweise einen runden Querschnitt und/oder einen Durchmesser von mindestens 1 mm und/oder höchstens 6 mm.
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In einem weiteren Schritt wird ein aushärtbares erstes Materials an den Träger im Bereich der Öffnung derart angespritzt, dass durch das erste Material zumindest ein stoffschlüssig mit dem durch das Durchgangsloch und/oder durch die Nut gebildeten Bereich der Innenwand des Trägers verbundener Halterungsvorsprung gebildet wird. Beispiele aushärtbarer Materialien sind thermoplastische Kunststoffe wie Polypropylen, Polyethylen und PVC sowie wärmehärtende Kunststoffe wie Epoxid. In einigen Ausführungen mündet das Durchgangsloch in die Nut. Das Durchgangsloch kann zusätzlich auf der Vorderseite des Trägers enden. Dies kann der Fall sein, wenn das Durchgangsloch und die Nut teilweise überschneidend angeordnet sind. Es kann vorgesehen sein, dass das Durchgangsloch zwischen der Nut und der Rückseite verläuft. Das Durchgangsloch kann einen Durchmesser aufweisen, der einer Breite der Nut entspricht. Das Durchgangsloch kann beispielsweise einen runden, rechteckigen oder einen andersartigen Querschnitt aufweisen.
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In einem weiteren optionalen Schritt kann ein zweites aushärtbares Material an die Rückseite des Trägers angespritzt werden, so dass das zweite Material stoffschlüssig mit dem Träger verbunden wird und zumindest ein an der Rückseite des Trägers angeordnetes Anbauteil bildet.
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Die Anmeldung betrifft auch ein Bauteil zur Aufnahme eines Dekorteils für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil. Das Bauteil umfasst den flächigen Träger mit der Vorderseite und der Rückseite. Der Träger weist auf der Vorderseite die Nut auf und der Träger weist das mit der Nut verbundene und die Vorderseite mit der Rückseite verbindende Durchgangsloch auf. Das Durchgangsloch und Bereiche der Nut bilden die durchgehende Öffnung des Trägers, die von dem durch das Durchgangsloch und/oder durch die Nut gebildeten Bereich der Innenwand des Trägers begrenzt wird. Der Träger weist im Bereich der Öffnung zumindest den angespritzten und stoffschlüssig mit dem durch das Durchgangsloch und/oder durch die Nut gebildeten Bereich der Innenwand des Trägers verbundenen Halterungsvorsprung aus dem ersten Material auf.
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Der Träger kann optional außerdem an der Rückseite das zumindest eine angespritzte und stoffschlüssig mit dem Träger verbundene Anbauteil aus dem zweiten Material aufweisen.
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Darüber hinaus betrifft die vorliegende Anmeldung ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils. Hierbei kann zunächst ein Bauteil wie oben oder unten beschrieben hergestellt werden. In einem weiteren Schritt kann ein Dekorteil bereitgestellt werden. Das Dekorteil kann eine erste Haut und eine zweite Haut aufweisen. Endabschnitte der ersten Haut und der zweiten Haut können entlang einer Fügelinie miteinander verbunden sein. Außerdem kann das Dekorteil im Bereich der Fügelinie zumindest einen Verankerungsvorsprung aufweisen. In einem weiteren Schritt kann das Dekorteil derart zum Bauteil angeordnet werden, dass die Fügelinie entlang der Nut verläuft und dass das Dekorteil mit dem Bauteil durch ein Eingreifen in den zumindest einen Halterungsvorsprung mit dem Verankerungsvorsprung und/oder durch ein Hintergreifen des zumindest einen Halterungsvorsprungs durch den Verankerungsvorsprung verbunden wird. Der Verankerungsvorsprung kann entweder vor dem Anordnen des Dekorteils zum Bauteil oder nach dem Anordnen des Dekorteils zum Bauteil mit den Endabschnitten der Häute verbunden werden. Das Dekorteil und das Bauteil können somit form- und/oder kraftschlüssig miteinander verbunden werden. In einem nachfolgenden Schritt kann das Dekorteil auf den Träger kaschiert werden, beispielsweise durch Presskaschieren oder durch Membrankaschieren.
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Das Fahrzeuginnenverkleidungsteil kann beispielsweise ein Teil einer Instrumententafel oder eine Türverkleidung sein.
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Durch die Halterungsvorsprünge kann das Dekorteil präzise relativ zu dem Bauteil positioniert und von dem Bauteil in dieser Position gehalten werden. Hierbei können beispielsweise zwei Halterungsvorsprünge gegenüberliegend in der Öffnung angeordnet sein.
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Das erste Material und/oder das zweite Material sind normalerweise zunächst fließfähig. Nach einem Aushärten des ersten und des zweiten Materials kann das zweite Material in einigen Ausführungen eine höhere Steifigkeit aufweisen als das erste Material. Dadurch kann beispielsweise eine gewünschte Versteifung des Trägers durch das zumindest eine Anbauteil erreicht werden, so dass das hergestellte Fahrzeuginnenverkleidungsteil eine hinreichende Steifigkeit aufweist.
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Zu diesem Zweck kann das zumindest eine Anbauteil als Verstärkungselement zum Verstärken des Trägers ausgebildet sein. Insbesondere kann das zumindest eine Anbauteil als Verstärkungsrippe ausgebildet sein. Typischerweise weist das hergestellte Fahrzeuginnenverkleidungsteil mehrere Verstärkungsrippen auf, die Bereiche der Rückseite des Trägers bedecken. Die Verstärkungsrippen können beispielsweise eine streifen- oder eine gitterartige Struktur bilden.
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Das erste Material enthält typischerweise einen Kunststoff. Das erste Material kann beispielsweise PP, ABS, PC oder PCABS enthalten. Das zweite Material enthält typischerweise einen Kunststoff. Das zweite Material kann beispielsweise PP, ABS, PC oder PC-ABS enthalten.
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Die Öffnung bleibt in typischen Ausführungen auch nach dem Anspritzen des ersten Materials durchgehend, so dass diese nicht durch das Anspritzen verschlossen wird. Ein Verschließen der Öffnung während des Anspritzens des ersten Materials und/oder nach dem Anspritzen ist hierbei typischerweise nicht erforderlich. Das hergestellte Bauteil kann somit eine nicht verschlossene Öffnung aufweisen. Typischerweise ist in der Öffnung abgesehen von Bestandteilen des Dekorteils lediglich der zumindest eine Halterungsvorsprung angeordnet.
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Die Öffnung weist in typischen Ausführungen durch den zumindest einen Halterungsvorsprung zumindest eine Hinterschneidung auf. Durch die zumindest eine Hinterschneidung kann ein Verankerungsvorsprung beziehungsweise der oben genannte Verankerungsvorsprung den zumindest einen Halterungsvorsprung hintergreifen und somit das Bauteil auf besonders geeignete Weise kraftschlüssig in Position halten. Typischerweise verringert sich ein freier Durchmesser der Öffnung durch den zumindest einen Halterungsvorsprung. Hinter dem Halterungsvorsprung (in Richtung der Rückseite des Trägers) vergrößert sich in der Regel der freie Durchmesser der Öffnung.
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Das Anspritzen des ersten und/oder zweiten Materials an den Träger erfordert in typischen Ausführungen zunächst ein Herleiten des Materials zu dem Träger mit einem Werkzeug, beispielsweise durch einen Kanal, insbesondere einen Heißkanal. Die Öffnung erlaubt es im Prinzip, das erste Material beim Anspritzen des ersten Materials von der Vorderseite des Trägers her oder von der Rückseite des Trägers her an den geöffneten Bereich des Trägers heranzuleiten. In typischen Ausführungen wird das erste Material beim Anspritzen von der Vorderseite des Trägers her zum Bereich der Öffnung geleitet. Typischerweise wird das zweite Material beim Anspritzen von der Rückseite des Trägers her zur Rückseite des Trägers geleitet. Hierbei können das erste und zweite Material in einem Schritt an den Träger angespritzt werden, ohne dass hierfür beispielweise ein Austauschen oder verschieben von Werkzeugkomponenten notwendig ist. Das erste Material und das zweite Material können beispielsweise gleichzeitig an den Träger angespritzt werden.
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Der Träger kann Fasern enthalten. Beispielsweise kann der Träger eine Fasermatte sein oder eine Fasermatte umfassen. Die Fasern können Naturfasern und/oder Kunststofffasern umfassen. Bei dem Träger kann es sich beispielsweise um eine NFPP-Matte handeln. Der Träger kann beispielsweise ein formgepresster Träger sein. Eine Dicke des Trägers beträgt typischerweise mehr als die Tiefe der Nut, beispielsweise mindestens 0,2 mm, insbesondere mindestens 2 mm, und/oder höchstens 5 mm.
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In typischen Ausführungen umfasst das Anspritzen des ersten Materials und das Anspritzen des zweiten Materials ein Anordnen einer ersten Werkzeugkomponente derart, dass ein Teil der ersten Werkzeugkomponente die Öffnung zumindest bereichsweise ausfüllt. Die erste Werkzeugkomponente kann hierbei zumindest eine erste Aussparung zum Formen des zumindest einen Halterungsvorsprungs aufweisen. Außerdem kann die erste Werkzeugkomponente einen mit der zumindest einen ersten Aussparung verbundenen ersten Kanal zum Zuführen des ersten Materials aufweisen. Darüber hinaus kann das Anspritzen des ersten Materials und das Anspritzen des zweiten Materials ein Anordnen einer zweiten Werkzeugkomponente umfassen derart, dass ein Teil der zweiten Werkzeugkomponente auf der Rückseite des Trägers aufliegt. Die zweite Werkzeugkomponente kann zumindest eine zweite Aussparung zum Formen des zumindest einen Anbauteils aufweisen. Darüber hinaus kann die zweite Werkzeugkomponente einen mit der zumindest einen zweiten Aussparung verbundenen zweiten Kanal zum Zuführen des zweiten Materials aufweisen.
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Die erste Werkzeugkomponente wird hierbei typischerweise von der Vorderseite des Trägers kommend am Träger angeordnet. Die zweite Werkzeugkomponente wird typischerweise von der Rückseite des Trägers kommend am Träger angeordnet.
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Typischerweise wird die zweite Werkzeugkomponente derart angeordnet, dass ein Teil der zweiten Werkzeugkomponente die Öffnung zumindest bereichsweise ausfüllt. Zusätzlich kann der Teil der zweiten Werkzeugkomponente derart angeordnet werden, dass dieser eine Kavität, die bereichsweise durch die erste Aussparung der ersten Werkzeugkomponente und den durch das Durchgangsloch und/oder durch die Nut gebildeten Bereich der Innenwand des Trägers gebildet wird, verschließt. Die Kavität wird dann teilweise durch das erste und teilweise durch das zweite Werkzeugteil begrenzt und bereichsweise abgedichtet.
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Der Verankerungsvorsprung kann beispielsweise einen Kunststoff, insbesondere einen extrudierbaren Kunststoff, aufweisen. Außerdem kann der Verankerungsvorsprung elastisch verformbar sein. Typischerweise wird der Verankerungsvorsprung als Teil eines Kunststoffprofils gebildet oder ist mit dem Kunststoffprofil verbunden. In das Kunststoffprofil können die Endbereiche der ersten und zweiten Haut eingefasst sein.
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Typischerweise weist das Dekorteil auf einer Rückseite des Dekorteils einen entlang der Fügelinie verlaufenden Vorsprung auf. Die Endabschnitte der ersten und zweiten Haut sind in einigen Ausführungen jeweils abgewinkelt und zueinander benachbart und gegebenenfalls aneinander anliegend angeordnet.
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Auf diese Weise kann der Vorsprung auf der Rückseite des Dekorteils gebildet werden. Typischerweise sind die Endabschnitte der ersten und zweiten Haut durch eine Funktionsnaht miteinander vernäht.
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Die erste und die zweite Haut können beispielsweise Lederhäute, insbesondere Kunst- oder Echtlederhäute sein.
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Der durch das Durchgangsloch und/oder durch die Nut gebildete Bereich der Innenwand des Trägers verläuft in einigen Ausführungen nicht senkrecht zur der Vorder- und der Rückseite des Trägers. Dieser Bereich der Innenwand kann beispielsweise schräg verlaufen, wodurch eine Positionierung des Dekorteils relativ zum Träger vereinfacht werden kann.
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Die mit Bezug zu dem Herstellungsverfahren genannten Merkmale lassen sich analog auf das Bauteil übertragen und umgekehrt.
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Ein Ausführungsbeispiel wird nachfolgend anhand der Abbildungen beschrieben. Es zeigen
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1(a) und (b) schematische Aufsichten auf einen Träger,
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2(a) und (b) schematische Querschnitte durch den Träger,
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3 einen schematischen Querschnitt während der Herstellung eines Bauteils und
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4 einen Querschnitt durch ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil.
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1(a) und 1(b) zeigen eine Aufsicht auf eine Vorderseite 1 bzw. eine Rückseite 2 eines flächigen Trägers 3. Der Träger 3 kann beispielsweise eine formgepresste NFPP-Fasermatte sein. Der Träger 3 weist auf der Vorderseite 2 eine Nut 4 auf, wie in 1(a) dargestellt ist. Ein Verlauf der Nut 4 hat in dem dargestellten Beispiel etwa die Form des Buchstaben Y. Die Nut 4 wurde beispielsweise durch Verformen, Verpressen, Fräsen oder ein anderes bekanntes Verfahren in den Träger 3 eingebracht. Eine Breite der Nut 4 kann zum Beispiel 4 mm, eine Tiefe der Nut 4 zum Beispiel 3 mm und eine Dicke des Trägers 3 zum Beispiel 5 mm betragen.
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Zudem weist der Träger 3 mehrere Durchgangslöcher auf. Die Durchgangslöcher, von denen zwei beispielhaft mit den Bezugszeichen 5 und 5‘ gekennzeichnet sind, verbinden die Vorderseite 1 des Trägers 3 mit dessen Rückseite 2 und sind als Öffnungen auf der Rückseite 2 des Trägers 3 zu erkennen, wie in 1(b) gezeigt ist. Wiederkehrende Merkmale sind in dieser und in den nachfolgenden Abbildungen mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Gestrichelte Linien 6 deuten in 1(b) den Verlauf der Nut 4 an, obwohl dieser von der Rückseite 2 betrachtet nicht zwangsläufig sichtbar ist. Die Durchgangslöcher 5, 5‘ überlappen jeweils bereichsweise mit der Nut 4 und sind mit dieser verbunden. Die Öffnungen durchlaufen den Träger 3 von seiner Vorderseite 1 zu seiner Rückseite 2 und werden bereichsweise durch eines der Durchgangslöcher 5, 5‘ und Bereiche der Nut 4 gebildet. Die Durchgangslöcher 5, 5‘ können beispielsweise durch Stanzen oder ein anderes bekanntes Verfahren in den Träger 3 eingebracht werden.
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In 1(a) und 1(b) sind gestrichelte Linien 7, 8 gezeigt, wobei ein Querschnitt durch den Träger 3 entlang der Linie 8 in 2(a) und ein Querschnitt durch den Träger 3 entlang der Linie 7 in 2(b) dargestellt ist. Die Linie 8 kreuzt den Verlauf der Nut 4 an zwei Stellen, die mit den Bezugszeichen 9 und 10 gekennzeichnet sind. Durch die Nut 4 gebildete Bereiche 11, 11‘ einer Innenwand des Trägers 3 verlaufen nicht senkrecht zur Vorderseite 1 oder zur Rückseite 2 des Trägers 3, so dass die Nut 4 angeschrägt ist.
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Die Linie 7 schneidet zwei Durchgangslöcher 5, 5‘. In dem Bereich der Durchgangslöcher 5, 5‘ werden die durchgehenden Öffnungen gebildet, wie in 2(b) gezeigt ist. Diese Öffnungen werden von durch die Durchgangslöcher 5, 5‘ gebildeten Bereichen 12 der Innenwand des Trägers 3 begrenzt. In einigen Beispielen werden die durchgehenden Öffnungen bereichsweise von durch die Durchgangslöcher 5, 5‘ gebildeten Bereichen der Innenwand des Trägers 3 und von durch die Nut 4 gebildeten Bereichen der Innenwand des Trägers 3 begrenzt.
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Einen Verfahrensschritt während der Herstellung eines Bauteils für ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil illustriert 3. Hierbei wird zunächst der Träger 3 in einem zwischen einer ersten Werkzeugkomponente 13 und einer zweiten Werkzeugkomponente 14 angeordnet. Die erste Werkzeugkomponente 13 wird von der Vorderseite 1 des Trägers 3 kommend derart angeordnet, dass ein Teil der ersten Werkzeugkomponente 13 in eine durch die Nut 4 und ein Durchgangsloch 5 gebildete Öffnung 15 des Trägers 3 hineinragt. Zudem liegen Bereiche der ersten Werkzeugkomponente 13 auf Innenwänden 16, 16‘ des Trägers 3 im Bereich der Öffnung 15 des Trägers 3 auf. Die obere Werkzeugkomponente 13 weist ferner in dem in die Öffnung 15 hineinragenden Teil Aussparungen 17, 17‘ auf, die mit flüssigkeitsleitenden Kanälen 18, 18‘ der ersten Werkzeugkomponente 13 verbunden sind.
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Zudem wird die zweite Werkzeugkomponente 14 von der Rückseite 2 des Trägers 3 kommend derart angeordnet, dass ein Bereich der zweiten Werkzeugkomponente 14 auf der Rückseite des Trägers 3 aufliegt. Die zweite Werkzeugkomponente 14 weist in diesem Bereich Aussparungen 19, 19‘ auf, die an die Rückseite 2 des Trägers 3 angrenzen. Diese Aussparungen 19, 19‘ sind mit flüssigkeitsleitenden Kanälen 20, 20‘ der zweiten Werkzeugkomponente 14 verbunden.
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Außerdem ragt ein Teil der zweiten Werkzeugkomponente 14 in die Öffnung 15 des Trägers 3 hinein. Hierbei schließt eine Oberseite der zweiten Werkzeugkomponente 14 mit einer Unterseite der ersten Werkzeugkomponente 13 ab. Zudem werden die Aussparungen 17, 17‘ der ersten Werkzeugkomponente 13 durch die Oberseite der zweiten Werkzeugkomponente 14 verschlossen und abgedichtet, so dass aus den Aussparungen 17, 17‘ Kavitäten gebildet werden.
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In einem weiteren Schritt bei der Herstellung des Bauteils wird ein erstes Material durch die Kanäle 18, 18‘ der ersten Werkzeugkomponente 13 in die im Bereich der Aussparungen 17, 17‘ gebildeten Kavitäten eingeleitet und füllt diese zumindest teilweise aus. Das erste Material ist zunächst fließfähig. Typischerweise enthält das erste Material einen thermoplastischen Kunststoff, beispielsweise PP, ABS, PC oder PC-ABS. Anschließend härtet das erste Material aus und bildet eine stoffschlüssige Verbindung mit dem Träger 3 in Bereichen der Innenwand des Trägers 3.
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Durch die Kanäle 20, 20‘ der zweiten Werkzeugkomponente 14 wird typischerweise gleichzeitig mit dem Einleiten des ersten Materials durch die Kanäle 18, 18‘ der ersten Werkzeugkomponente 13 ein zweites Material in die Aussparungen 19, 19‘ der zweiten Werkzeugkomponente 14 eingeleitet. Das zweite Material ist in diesem Moment fließfähig und enthält typischerweise einen thermoplastischen Kunststoff, beispielsweise PP, ABS, PC oder PC-ABS. Anschließend härtet das zweite Material aus und bildet eine stoffschlüssige Verbindung mit dem Träger in Bereichen der Rückseite 2 des Trägers 3.
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Anschließend können die erste Werkzeugkomponente 13 und die zweite Werkzeugkomponente 14 entfernt werden. Das erste Material bildet dann stoffschlüssig mit Bereichen der Innenwand des Trägers 3 verbundene Halterungsvorsprünge 21, 21‘ aus. In typischen Ausführungen werden auf diese Weise im Bereich der Öffnung 15 zwei einstückige Halterungsvorsprünge 21, 21‘ ausgebildet, die gegenüberliegend mit Bereichen der Innenwände des Trägers 3 im Bereich der Öffnung 15 verbunden sind. Durch die Halterungsvorsprünge 21, 21‘ weist die Öffnung 15 Hinterschneidungen auf, so dass ein freier Durchmesser der Öffnung 15 sich von der Vorderseite 1 kommend in Richtung der Rückseite 2 des Trägers 3 durch die Halterungsvorsprünge 21, 21‘ verjüngt.
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Das zweite Material bildet stoffschlüssig mit der Rückseite 2 des Trägers 3 verbundene Anbauteile 22, 22‘, insbesondere Verstärkungsrippen, aus. Um Anforderungen an eine Erhöhung einer Steifigkeit des Trägers 3 zu genügen, weist das zweite Material nach dem Aushärten typischerweise eine höhere Steifigkeit auf als das erste Material.
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4 zeigt ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil 23, beispielsweise ein Teil einer Instrumententafel oder eine Türverkleidung, im Querschnitt. Das Fahrzeuginnenverkleidungsteil 23 umfasst das wie oben beschrieben hergestellte Bauteil mit dem Träger 3, den Halterungsvorsprüngen 21, 21‘ und den Anbauteilen 22, 22‘. Die Anbauteile können auf der Rückseite 2 des Trägers 3 beispielsweise gitter- oder streifenförmig angeordnet sein.
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Zudem weist das Fahrzeuginnenverkleidungsteil 23 ein Dekorteil 24 auf. Das Dekorteil 24 umfasst in dem dargestellten Beispiel drei Häute, beispielsweise Kunst- oder Echtlederhäute, von denen zwei mit den Bezugszeichen 25 sowie 25‘ gekennzeichnet sind. Die Häute 25, 25‘ bilden eine Sichtseite 26 des Fahrzeuginnenverkleidungsteils 23. In Richtung einer von der Sichtseite 26 abgewandten Rückseite des Dekorteils 24 sind Endbereiche der Häute 25, 25‘ abgewinkelt, so dass diese in einem Bereich benachbart sind und aneinander anliegen. In einigen Ausführungen sind die Endbereiche der Häute 25, 25‘ in ein extrudiertes Kunststoffprofil eingelassen. In den abgewinkelten Bereichen sind die Häute 25, 25‘ miteinander durch eine Funktionsnaht 27 vernäht. Ein Verlauf einer auf diese Weise gebildeten Fügelinie 28 des Dekorteils 24 entspricht dem Verlauf der Nut 4.
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Im Bereich der Öffnung 15 des Trägers 3 weist das Dekorteil 24 einen Verankerungsvorsprung 29 auf. In dem dargestellten Beispiel wird der Verankerungsvorsprung 29 durch ein Kunststoffteil, insbesondere ein Kunststoffteil aus einem thermoplastischen Elastomer, gebildet, das die durch die Funktionsnaht 27 miteinander verbundenen Endbereiche der Häute 25, 25‘ zumindest teilweise umgibt. Der Verankerungsvorsprung 29 ist in einigen Ausführungen mit dem Kunststoffprofil verbunden oder bildet einen Teil desselben.
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Das Dekorteil 24 ist derart angeordnet, dass der Verankerungsvorsprung 29 die Haltevorsprünge 21, 21‘ hintergreift. Dadurch wird das Dekorteil 24 formschlüssig in Position gehalten. Durch eine elastische Verformung des Verankerungsvorsprungs 29 kann das Dekorteil 24 in einigen Ausführungen zudem kraftschlüssig in Position gehalten werden.
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Die Öffnung 15 durchläuft so wie eine weitere Öffnung 15‘ zum Halten des Dekorteils 24 den Träger 3 in dem dargestellten Beispiel nicht senkrecht zur Vorderseite 1 und zur Rückseite 2 des Trägers 3. Stattdessen sind die Öffnungen 15, 15‘ in Richtung der Rückseite 2 aufeinander zulaufend ausgebildet.
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Lediglich in den Ausführungsbeispielen offenbarte Merkmale der verschiedenen Ausführungsformen können miteinander kombiniert und einzeln beansprucht werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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