WO2012055576A1 - Verbundteil und verfahren zur herstellung eines verbundteils - Google Patents

Verbundteil und verfahren zur herstellung eines verbundteils Download PDF

Info

Publication number
WO2012055576A1
WO2012055576A1 PCT/EP2011/005532 EP2011005532W WO2012055576A1 WO 2012055576 A1 WO2012055576 A1 WO 2012055576A1 EP 2011005532 W EP2011005532 W EP 2011005532W WO 2012055576 A1 WO2012055576 A1 WO 2012055576A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
skin
foam
composite part
region
Prior art date
Application number
PCT/EP2011/005532
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian KÖTTER
Andreas Meyer
Original Assignee
Faurecia Innenraum Systeme Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Faurecia Innenraum Systeme Gmbh filed Critical Faurecia Innenraum Systeme Gmbh
Priority to EP11776721.0A priority Critical patent/EP2632677A1/de
Priority to CN201190000843.1U priority patent/CN203409943U/zh
Publication of WO2012055576A1 publication Critical patent/WO2012055576A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
    • B29C44/145—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining the lining being a laminate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1261—Avoiding impregnation of a preformed part
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
    • B29C44/141—Hiding joints in the lining

Definitions

  • the present invention is a composite part according to the preamble of claim 1 and a method for producing such a composite part.
  • Composite parts which are used as interior trim in vehicles are well known in the art. For the most part, these interior parts have a support arranged on a support
  • the cover layer may for example consist of a closed surface or may be two skins with different properties such as include different colors, different haptics or different materials.
  • Dividing line so that color gradients or haptic gradients follow the desired geometries of the dividing lines and are not visible to a passenger of the vehicle.
  • essentially two approaches have prevailed.
  • a first and a second skin of a cover layer are first in a tool, for example by welding, melting or gluing on abutting end portions of the first and second
  • the cover layer connected in this way is introduced into a foam mold and foamed back on the side facing away from the visible side of the decorative layer.
  • the object of the present invention is to improve the processes known from the prior art in such a way that skins which contain decorative materials which are not compatible with the material of the other skin or can only be connected to it with difficulty, can be connected in a foamable manner.
  • the composite part according to the invention comprises a multipart cover layer comprising a visible side and a first and second skin.
  • the Skin has at its edge a respective end region, which forms the later connection point between the first and second skin.
  • the end regions of the first and second skin are angled and arranged in relation to one another in such a way that they are adjacent to one another and project into a foam layer present on the side of the cover layer facing away from the visible side.
  • the first skin comprises a first layer and a second layer, which are arranged on one another and bonded together in a materially cohesive manner, wherein the second layer is foam-impermeable and comprises the end region of the first skin.
  • the first layer is formed as a decorative layer of a foam-permeable material and preferably protrudes at least partially into the region of the angled end regions, ie, the first layer is also angled.
  • the first layer is arranged on the visible side. This means that a viewer looking from the vehicle interior to the interior trim part or composite part first sees the first layer, but not the second layer lying behind it. Since the second layer is foam-impermeable and can be matched in their material with the material of the second skin, it is possible to use as a first layer a decorative layer, such as a woven or knitted textile, leather, artificial leather or Alcantara.
  • the first layer can have an opening (for example by punching or cutting) and / or a perforation with hole sizes greater than 50 ⁇ m, so that the second layer is visible through the opening or the perforation holes.
  • an opening for example by punching or cutting
  • a perforation with hole sizes greater than 50 ⁇ m
  • the first layer of the first skin is first arranged on a surface of a molding tool.
  • the first layer covers only parts of the surface and has a connection layer applied on the side facing away from the visible side.
  • the bonding layer may be, for example, a sprayed or rolled adhesive layer or a collapsed foam mass.
  • thermally activated adhesives are useful for the adhesive layers.
  • the application of the bonding layer can be done inside the mold or in an upstream step outside of it.
  • the first layer covers only parts of the surface and is foam-permeable.
  • the foam-impermeable second layer which is formed, for example, by a plastic film, is moved in the vicinity of the molding tool and aligned with the first layer such that the second layer at least partially projects beyond the first layer in a first direction.
  • the first direction is to be considered here in the plane of the skins.
  • the protrusion causes the edge layer of the second layer to be brought directly onto the surface of the molding tool when the second layer is applied to the first layer, thus forming an edge region of the first skin which comprises the end region of the first skin. That is, the second layer at least in part forms the end portion of the first skin alone.
  • the second layer a film which may be present as a roll or as a board is used, this is in one embodiment of the
  • Invention heated to a temperature, so that this film is moldable.
  • Such high temperatures are suitable for activating thermally activatable adhesive layers, as may be present on the first layer, so as to effect the bond between the first and second layers.
  • the first skin is placed together with a second skin on a surface of a foam tool such that respective angled end portions of the first and second skin are directed away from the surface of the foam tool and on the other are adjacent to each other.
  • the first layer preferably projects into the angled region of the first skin. From the visible side of the foam tool, a sealing negative pressure is now applied in the region of the dividing line between the first and second skin, so that the angled end regions are sucked against each other in a planar manner.
  • a sealing negative pressure qualitatively differs from a so-called fixing negative pressure, which is merely such that the first or second skin can be fixed in place.
  • the sealing negative pressure must be selected higher than the fixing negative pressure in order to realize a sufficient seal of the angled end regions to each other. Under higher here is the deviation from a normal atmosphere to understand.
  • pressure ranges for sealing and fixing negative pressure are preferably absolute pressures of 100 to 900 mbar in question, for the sealing negative pressure preferably up to 450 mbar and for the fixing negative pressure between 400 mbar and 750 mbar in question.
  • the first and second skin have angled end regions.
  • end regions can already be angled in advance in a mold.
  • a particularly simple alignment between the first and second skin, in particular between the end regions possible.
  • a foam mass is introduced into either the open or closed foam tool, with the foam mass and preferably from the edges of the composite portion toward the end portions the first and second skin is introduced, so that the end portions of the first and second skin are pressed together by means of the foam mass.
  • the angled end portion of the first skin may be angled so that parts of the first layer are also angled. However, the angling of the end region can also take place such that the entire first layer runs in a substantially single plane. In this case, the first layer does not cover the end region of the first skin.
  • the second layer forms the end region of the first skin alone.
  • the first layer is a decorative layer of a foam-permeable material.
  • foam-permeable material are, as already mentioned, woven or knitted textiles, leather, artificial leather or Alcantara. Such materials are of great interest in high-end automotive engineering. Because of the difficulty of using these materials, it is a basic idea of the present invention to provide such
  • the second layer may be, for example, a PP film, a TPO film, a PVC or a plastisol.
  • the second layer is drawn by means of a deep-drawing process on the first layer and simultaneously brought into the desired shape.
  • a deep-drawing process is advantageous because, inter alia, the second layer can be impressed on a mold defined by means of the molding tool.
  • embossing i. a fine structuring on the tool surface to transfer to the visible surface of the first layer and the second layer.
  • suction nozzles for generating a negative pressure or a vacuum are located on the surface of the mold.
  • the second layer is usually moved over the tool by means of a clamping frame and sucked by means of the deep drawing vacuum on the surface of the mold.
  • the (vacuum) vacuum acting from the surface of the mold will act through the openings of the fabric and pulls the second layer on the first layer.
  • a closed surface such as a ders or imitation leather
  • perforations in the leather surface or artificial leather surface should be introduced so that the negative pressure through these perforations act on the second layer and can suck on the surface of the mold.
  • the perforations are not visible, they must be introduced with a needle or a laser, the holes produced have a diameter of less than 50 ⁇ , preferably less than 40 ⁇ have.
  • the film is cooled by means of the negative pressure. This is particularly important if the first layer is a sensitive natural material such as a leather, which should not be exposed to high temperatures.
  • the application of the first to the second layer by means of a deep drawing process is the preferred variant of this invention.
  • the second layer can be formed by means of a second mold half which corresponds to the surface of the mold
  • the foam tool in which the first and second skin are introduced, has in another embodiment, a web, which may be formed for example as a segmented positioning blade.
  • Segmented positioning blade in this case means that the positioning blade has been replaced can be replaced without replacing the entire surface of the foam tool.
  • FIG. 7 of WO 2008/064915 A1 and the associated description are made part of this description in order to explain the skin courses in the area of the bar.
  • first the end portions are abutted, then the sealing vacuum and then the fixing pressure applied to form a sealed parting line between the end portions.
  • the web has at least one nozzle for applying a sealing negative pressure.
  • the groove formed by the web in the cover layer may be formed such that the first layer extends along a groove wall or does not enter the groove.
  • the groove bottom is advantageously formed by the second layer.
  • Embodiment in another embodiment game while simultaneously omitting features of the other embodiment also comprises an object which is covered by the invention.
  • the process of bonding the first and second layers to the first skin is considered to be an independent invention.
  • Fig. 1 a schematic view of a composite part
  • FIGS. 2a are identical to FIGS. 2a.
  • Fig. 3 an embodiment of the foamed composite part
  • FIGS. 4a are identical to FIGS. 4a.
  • Figure 4b shows an alternative embodiment of the foamed composite part.
  • FIG. 1 shows a composite part 1 with a cover layer 10, which comprises a visible side S and is formed by the first skin 2 and the second skin 3.
  • the cover layer 100 is provided on the back with a foam layer 5, wherein the composite consisting of the cover layer 100 and the foam layer 5 composite part is deposited with a support 6.
  • Suitable materials for the foam layer 5 are PU foams, PU foams or multi-component foams.
  • materials for the carrier 6 are sprayed
  • the composite part 1 shown here is an instrument panel for a vehicle interior. As composite parts but also come door trim of vehicles and center consoles or the like in question.
  • the first skin 2 comprises a first layer 21 and a second layer 22, which are joined together in the course of the method by means of a bonding layer 50.
  • the first layer 21 is a leather, which is first applied to a surface 11 of the molding tool 10.
  • the surface 11 of the molding tool 10 has a structured surface with texturing 12, which can optionally effect additional embossing of the leather or of the second layer 22.
  • a fixing negative pressure is applied by means of nozzles 14 applied on the surface 11.
  • the second layer 22 is in the present example a
  • TPO film which was heated to 160 ° C. At this temperature, the TPO film is readily moldable and can assume a predetermined by the surface 11 of the mold 10 geometry predetermined shape.
  • the TPO film is held in a clamping frame 13. th, which is already known from thermoforming processes.
  • FIG. 2b shows the method step in which the first layer 21 has been pulled into the desired position by means of the nozzles.
  • the second layer 22 is pulled onto the surface 11 of the mold by means of a (deep-drawn) vacuum generated by the nozzles 14, wherein on the one hand the bonding layer 50 formed as an adhesive layer is activated due to the heat of the TPO film and thus a material bond
  • the geometry of the surface 11 is transferred to the shape of the TPO film.
  • FIG. 2c shows that in addition to the bend already present on the right-hand edge of the first layer 21, further bends 23 and 24 are introduced into the second layer 22, which remain after the film has cooled.
  • the end region 25 extending from the bend 24 to the end of the second layer also forms the end region of the first skin.
  • the intermediate portion 26 located between the angled portions 23 and 24 will later form the groove bottom in the connection between the first skin 2 and the second skin 3.
  • FIG. 2 c shows the first skin 2 produced from the joined first and second layers.
  • the leather must have perforations with a diameter of less than 50 ⁇ m in order to reduce the (deep-drawing) negative pressure transmitted through the nozzles 14 to the second layer 22 in such a way make it appear that this can be pulled to the first position.
  • no perforation is necessary because the openings of the fabric or knit are large enough to Pulling the second layer on the tool surface 11 and the back of the first layer 21 to effect.
  • the second layer 22 is foam-impermeable and protects the first layer 21 from the heat of a later applied foam, the first skin, as shown in Fig. 2c, can be transferred without further processing steps in a foam tool.
  • Such a foam tool is shown for example in Figs. 3 and 4 shown.
  • FIG. 3 shows a foam tool 40, on the surface 41 of which the first skin 2 and the second skin are arranged.
  • the first skin 2 comprising the first and second layers 21 and 22 are those shown in FIGS. 2a to 2c described first skin 2.
  • the second skin 3 may consist of a material that is modeled on the second layer 22, d. H. a TPO film, a PVC film or a
  • the second skin 3 includes an end portion 35 which is adjacent to and opposite the end portion 25 of the first skin 2.
  • the foaming tool 40 comprises nozzles 42 for fixing the first and second skin for generating a fixing negative pressure.
  • the tool includes a segmented
  • Positioning blade 43 which also has nozzles 44, which is for generating a sealing negative pressure which is greater than the fixing negative pressure.
  • the positioning blade can be made of a porous material or have this. In both cases, the negative pressure is caused by a part of the surface of the tool and on the surface of the
  • Positioning sword adjoins.
  • the adjacent end regions 25 and 35 are sucked against each other so that foam material 51 can not enter the visible surface of the first or second skin when the foam composition 51 is used to produce the foam layer 5 through a gap between the end regions 25 and 35.
  • the abutting surfaces of the end portions 25 and 35 are smooth, so that by means of the applied sealing negative pressure a good seal of the dividing line is achieved and no foam on the visible side occurs. Under smooth this structuring of less than 50 pm, preferably less than 30 pm to understand.
  • Fig. 3 the given by the shape of the positioning sword 43 groove 28 of the cover layer 10 can be seen.
  • This groove 28 is also in the Fig. 1 he recognizable.
  • the first La extends ge along a groove wall and the groove bottom is given solely by the second layer. Since the groove has a depth in y-direction of mindes At least 1 mm, preferably 2.5 mm or 3.5 mm, is for a viewer of the visible side, only a transition from the visible side first layer 21 to the second skin 3 visible.
  • the groove width is less than 3 mm in the x direction, particularly preferably less
  • Foam mass can flow out of the closed mold 40.
  • Fig. 4a an alternative of the composite part is shown.
  • the composite part l 1 is in an open
  • the first skin 2 ' in turn comprises a first layer 21', which is formed by a woven textile, and a second layer 22 ', which is given by a PP film.
  • Layer 22 ' is realized by means of a previously applied to the first layer adhesive layer.
  • the angled end region 25 'of the first skin 2' comprises a structuring, to which reference is made in greater detail in FIG. 4b.
  • the end portion 25 ' is the end portion
  • angled end portions are shown in detail.
  • the angled end region 25 ' which extends from the bend 23', has on its visible surface a structuring 60, through which a channel-shaped
  • End portions 25 'and 35' causes.
  • the channel-shaped structuring is an alternative to a smooth surface, which was described in the context of FIG.
  • the geometry of the first and second layers 21 'and 22' can be chosen such that an angled region of the first layer 21 'is also angled. This produces a cleanly defined dividing line between the first skin 2 'and the second skin 3'.
  • the distance from the input channel 61 ' is to be selected such that the foam mass collapses so rapidly that it can not reach the cover layer 10' defined by the first and second skin.
  • a sealing negative pressure is generated by the nozzles 44 'which is higher than the fixing negative pressure generated by the nozzles 42'.
  • the negative pressure is generated by a negative pressure generating device 45 ', such as a suction pump or vacuum pump.
  • the thickness (in the y-direction) of the first layer or the second skin are 0.9 mm to 1.5 mm and
  • the thickness of the second layer is preferably 0.6 mm to 1.0 mm.
  • the subject of the present application includes, inter alia, the following aspects:
  • Composite part according to aspect 1 characterized in that the first layer does not cover the end region of the first skin.
  • Composite part according to one of the preceding aspects characterized in that the second layer forms the end region of the first skin.
  • Composite part according to one of the preceding aspects characterized in that the first layer a decorative layer of a foam-permeable material is, preferably of a woven or tanned material.
  • Composite part according to one of the preceding aspects, characterized in that the first layer and the second layer are glued together.
  • Composite part according to one of the preceding aspects characterized in that the side facing away from the visible side of the foam layer is connected to a carrier (6).
  • Composite part according to one of the preceding aspects, characterized in that at least one of the end portions of the first or second skin on the visible side comprises a channel-shaped structuring (60).
  • the cover layer comprises a groove (28), wherein the end regions in the region of a bottom adjacent to the groove.
  • Visible side (S) comprising cover layer (100, 100 ') and a side facing away from the visible side of the cover layer foam layer (5, 5'), the method comprising the steps of:
  • Method according to aspect 9 characterized in that the second layer is brought to the first layer by means of a deep-drawing process.
  • Method according to one of the aspects 9 to 10 characterized in that the foam tool comprises a positioning blade (43), which preferably comprises at least one nozzle (44) and / or a porous structure for applying the sealing negative pressure.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verbundteil (1, 1'), insbesondere eine Innenverkleidung für ein Fahrzeug, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils. Das Verbundteil umfasst eine mehrteilige, eine Sichtseite (S) umfassende Deckschicht (100, 100') und eine mit der der Sichtseite abgewandten Seite der Deckschicht verbundene Schaumschicht (5, 5'), wobei die Deckschicht eine erste Haut (2, 2') und eine zweite Haut (3, 3') umfasst und ein Endbereich (25, 25') der ersten Haut und ein Endbereich (35, 35') der zweiten Haut abgewinkelt sind und die erste und zweite Haut derart angeordnet sind, dass die abgewinkelten Endbereiche zueinander benachbart sind und in die Schaumschicht hineinragen. Erfindungsgemäß umfasst die erste Haut eine erste und eine zweite Lage (21, 21'; 22, 22'), welche aufeinander angeordnet und stoffschlüssig miteinander verbunden sind, wobei die zweite Lage schaumundurchlässig ist und den Endbereich der ersten Haut umfasst, die erste Lage eine Dekorlage aus einem schaumdurchlässigen Material ist und diese schaumdurchlässige Lage vorzugsweise zumindest teilweise in den Bereich der abgewinkelten Endbereiche ragt.

Description

Verbundteil und Verfahren zur Herstellung eines
Verbundteils
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verbundteil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Verbundteils .
Verbundteile, welche als Innenverkleidung in Fahrzeugen zum Einsatz kommen, sind im Stand der Technik hinlänglich bekannt. Zumeist weisen diese Innenverk- leidungsteile eine auf einem Träger angeordnete
Schaumschicht und auf der der Trägerseite abgewandten Seite der Schaumschicht eine Deckschicht auf, wobei die Deckschicht eine Sichtseite hat, welche vom Fahrzeuginnenraum sichtbar ist (A- Seite) .
Die Deckschicht kann beispielsweise aus einer geschlossenen Oberfläche bestehen oder kann zwei Häute mit verschiedenen Eigenschaften wie beispielsweise verschiedene Farben, verschiedene Haptik oder verschiedene Materialien umfassen.
Die Schwierigkeit bei der Herstellung derartiger Deckschichten ist das Erzeugen einer klar definierten
Trennlinie, so dass Farbverläufe oder haptische Verläufe den gewünschten Geometrien der Trennlinien folgen und für einen Passagier des Fahrzeugs nicht sichtbar sind. Im Stand der Technik haben sich im We- sentlichen zwei Ansätze hierzu durchgesetzt.
Zum einen werden eine erste und eine zweite Haut einer Deckschicht zuerst in einem Werkzeug, beispielsweise durch Verschweißen, Schmelzen oder Kleben anei- nander anliegender Endbereiche der ersten und zweiten
Haut, gefügt. Anschließend wird die so verbundene Deckschicht in ein Schaumwerkzeug eingebracht und auf der der Sichtseite der Dekorschicht abgewandten Seite hinterschäumt .
Zum anderen ist es möglich, eine Verbindung der ersten und zweiten Haut durch das Hinterschäumen selbst zu erzeugen. Ein derartiger Fügeprozess durch Hinterschäumen ist beispielsweise aus den Druck- Schriften WO 2008/064915 AI, DE 10 2008 012 431 AI und DE 10 2006 047 355 AI bekannt.
In den vorgenannten Druckschriften ist es notwendig, Häute zu verwenden, welche aus einem schaumundurch- lässigen Material bestehen. Von daher können unbehandelte hochwertige Materialien, wie beispielsweise Textilien in gewebter oder gestrickter Form sowie Leder, Kunstleder oder Alcantara, nicht verwendet werden. Dieses Problem kann nicht durch eine
Imprägnierlage behoben werden, da die Materialien keine ausreichende Steifigkeit besitzen. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren derart zu verbessern, dass Häute, welche Dekormaterialien bein- halten, die nicht mit dem Material der anderen Haut fügbar bzw. nur schwer mit diesem verbindbar sind, hinterschäumend verbindbar werden.
Die Aufgabe wird gelost mit einem Verbundteil nach dem Anspruch 1, sowie einem Verfahren nach dem Anspruch 9.
Das erfindungsgemäße Verbundteil umfasst eine mehrteilige, eine Sichtseite umfassende Deckschicht mit einer ersten und zweiten Haut. Die erste und zweite
Haut weisen an ihrem Rand einen jeweiligen Endbereich auf, welcher die spätere Verbindungsstelle zwischen der ersten und zweiten Haut bildet. Die Endbereiche der ersten und zweiten Haut sind abgewinkelt und der- art zueinander angeordnet, dass diese einander benachbart sind und in eine auf der der Sichtseite abgewandten Seite der Deckschicht vorhandene Schaumschicht ragen. Erfindungsgemäß umfasst die erste Haut eine erste Lage und eine zweite Lage, welche aufeinander angeordnet und stoffschlüssig miteinander verbunden sind, wobei die zweite Lage schaumundurchlässig ist und den Endbereich der ersten Haut umfasst .
Die erste Lage hingegen ist als eine Dekorlage aus einem schaumdurchlässigen Material ausgebildet und ragt vorzugsweise zumindest teilweise in den Bereich der abgewinkelten Endbereiche, d.h. die erste Lage ist ebenso abgewinkelt. Die erste Lage ist dabei sichtseitig angeordnet. Das heißt, dass ein Betrachter vom Fahrzeuginnenraum auf das Innenverkleidungsteil bzw. Verbundteil schauend zunächst die erste Lage sieht, jedoch nicht die da- hinter liegende zweite Lage. Da die zweite Lage schaumundurchlässig ist und in ihrem Material mit dem Material der zweiten Haut abgestimmt werden kann, ist es möglich, als erste Lage eine Dekorlage, wie beispielsweise ein gewebtes oder gestricktes Textil, ein Leder, ein Kunstleder oder Alcantara zu verwenden.
Alternativ zur nicht sichtbaren zweiten Lage, kann die erste Lage eine Öffnung (beispielsweise durch Ausstanzen oder Ausschneiden) und/oder eine Perfora- tion mit Lochgrößen größer 50 μιη aufweisen, so dass die zweite Lage durch die Öffnung bzw. der Perforationslöcher sichtbar ist. Auf diese Weise sind Farben (flächig oder durch verteilte Partikel aufgetragen) , Muster oder Kennzeichen der zweiten Lage für einen Betrachter sichtbar.
Zur Herstellung eines derartigen Verbundteils wird zunächst die erste Lage der ersten Haut auf einer Oberfläche eines Formwerkzeugs angeordnet. Die erste Lage überdeckt dabei lediglich Teile der Oberfläche und weist eine auf der der Sichtseite abgewandten Seite aufgebrachte Verbindungsschicht auf. Die Verbindungsschicht kann beispielsweise eine aufgesprühte oder aufgerollte Klebeschicht oder eine kollabierte Schaummasse sein. Zudem sind thermoaktivierbare Kleber für die Klebeschichten verwendbar. Das Aufbringen der Verbindungsschicht kann innerhalb des Formwerkzeugs oder in einem vorgelagerten Schritt außerhalb von diesem vorgenommen werden. Die erste Lage überdeckt lediglich Teile der Oberfläche und ist schaumdurchlässig ausgebildet. Die schaumundurchlässige zweite Lage, welche beispielsweise durch eine Kunststofffolie gebildet wird, wird in die Nähe des Formwerkzeugs verfahren und derart zur ersten Lage ausgerichtet, dass die zweite Lage die erste Lage in einer ersten Richtung zumindest bereichsweise überragt. Die erste Richtung ist hierbei in der Ebene der Häute zu betrachten. Im Wesentlichen bewirkt das Überragen, dass beim Aufbringen der zweiten Lage auf die erste Lage ein Randbereich der zweiten Lage direkt auf die Oberfläche des Formwerkzeugs gebracht wird und so ein Randbereich der ersten Haut gebildet wird, welcher den Endbereich der ersten Haut umfasst. Das heißt, die zweite Lage bildet zumindest in Teilen alleine den Endbereich der ersten Haut.
Beim Aufbringen der zweiten Lage auf die erste Lage kommt es zu einer Stoffschlüssigen Verbindung zwi- sehen den beiden Lagen durch die aufgebrachte Verbindungsschicht .
Für den Fall, dass die zweite Lage eine Folie, welche als Rollenware oder als Platine vorliegen kann, ver- wendet wird, wird diese in einer Ausführungsform der
Erfindung auf eine Temperatur aufgeheizt, so dass diese Folie formbar wird. Hierzu sind Temperaturen von über 120° C, vorzugsweise 140° C, besonders vorzugsweise 150° C vonnöten.
Derartig hohe Temperaturen sind geeignet, um thermo- aktivierbare Klebeschichten, wie sie auf der ersten Lage vorhanden sein können, zu aktivieren, um so den Stoffschluss zwischen der ersten und zweiten Lage zu bewirken. Nachdem die erste und zweite Lage wie vorbeschrieben verbunden worden sind, wird die erste Haut zusammen mit einer zweiten Haut auf einer Oberfläche eines Schaumwerkzeugs derart angeordnet, dass jeweils vor- handene abgewinkelte Endbereiche der ersten und zweiten Haut zum einen von der Oberfläche des Schaumwerkzeugs weggerichtet sind und zum anderen einander benachbart sind. Die erste Lage ragt hierbei vorzugsweise in den abgewinkelten Bereich der ersten Haut. Von der Sichtseite des Schaumwerkzeugs her wird nun im Bereich der Trennlinie zwischen der ersten und zweiten Haut ein Dichtungsunterdruck angelegt, so dass die abgewinkelten Endbereiche flächig gegeneinander gesogen werden. Ein Dichtungsunterdruck unter- scheidet sich qualitativ von einem so genannten Fixierungsunterdruck, welcher lediglich dergestalt ist, dass die erste bzw. zweite Haut ortstreu fixierbar ist. Oftmals muss der Dichtungsunterdruck höher als der Fixierungsunterdruck gewählt werden, um eine aus- reichende Dichtung der abgewinkelten Endbereiche zueinander zu realisieren. Unter höher ist hierbei die Abweichung von einer Normalatmosphäre zu verstehen. Als Druckbereiche für Dichtungs- und Fixierungsunterdruck kommen bevorzugt Absolutdrücke von 100 bis 900 mbar in Frage, für den Dichtungsunterdruck bevorzugt bis 450 mbar und für den Fixierungsunterdruck zwischen 400 mbar und 750 mbar in Frage.
Wie im vorhergehenden Absatz erwähnt, weisen die ers- te und die zweite Haut abgewinkelte Endbereiche auf.
Diese Endbereiche können bereits vorab in einem Formwerkzeug abgewinkelt werden. Insbesondere ist es möglich, während der Verbindung der ersten und zweiten Lage der ersten Haut, den Bereich der zweiten Lage, welcher die erste Lage in der ersten Richtung überragt, auf einen Bereich des Formwerkzeugs zu ziehen, so dass der abgewinkelte Endbereich bereits vorgeformt wird. Auf diese Weise ist eine besonders einfache Ausrichtung zwischen der ersten und zweiten Haut, insbesondere zwischen den Endbereichen, möglich.
Nachdem die Endbereiche derart zueinander ausgerichtet sind, dass sie einander benachbart und von der Oberfläche des Schaumwerkzeugs weggerichtet sind, wird eine Schaummasse entweder in das offene oder in ein geschlossenes Schaumwerkzeug eingebracht, wobei die Schaummasse derart und bevorzugt von den Rändern des Verbundteils in Richtung der Endbereiche der ersten und zweiten Haut her eingebracht wird, so dass die Endbereiche der ersten und zweiten Haut mittels der Schaummasse aneinander gedrückt werden.
Hinsichtlich der Einzelheiten zu den Vorgängen im Schaumwerkzeug wird auf die Druckschriften WO
2009/106371 A2 sowie WO 2008/064915 AI verwiesen.
Der abgewinkelte Endbereich der ersten Haut kann derart abgewinkelt sein, dass Teile der ersten Lage ebenfalls abgewinkelt werden. Allerdings kann die Ab- winklung des Endbereichs auch derart erfolgen, dass die gesamte erste Lage in einer im Wesentlichen einzigen Ebene verläuft. In diesem Fall überdeckt die erste Lage den Endbereich der ersten Haut nicht. Die zweite Lage bildet den Endbereich der ersten Haut allein.
In einer weiteren Ausführungsform ist die erste Lage eine Dekorlage aus einem schaumdurchlässigen Material. Derartige Materialien sind, wie bereits erwähnt, gewebte oder gestrickte Textilien, Leder, Kunstleder oder Alcantara. Derartige Materialien sind im hochwertigen Automobilbau von großem Interesse. Aufgrund der Schwierigkeiten, diese Materialien einzusetzen, ist es ein Grundgedanke der vorliegenden Erfindung, derartige
Dekorlagen mit einer zweiten Lage zu versehen, wobei die zweite Lage beispielsweise eine PP-Folie, eine TPO-Folie, ein PVC oder ein Plastisol sein kann.
In einer weiteren Ausführungsform wird die zweite Lage mittels eines Tiefziehprozesses auf die erste Lage gezogen und gleichzeitig in die gewünschte Form gebracht. Ein Tiefziehprozess ist vorteilhaft, da unter anderem der zweiten Lage eine mittels des Formwerkzeugs definierte Form aufgeprägt werden kann. Zudem ist es im Rahmen eines Tiefziehprozesses besonders einfach möglich, eine Prägung, d.h. eine feine Strukturierung auf der Werkzeugoberfläche, auf die sichtseitige Oberfläche der ersten Lage und der zweiten Lage zu übertragen.
Um einen Tiefziehprozess zu realisieren, befinden sich auf der Oberfläche des Formwerkzeugs beispielsweise Saugdüsen zum Erzeugen eines Unterdrucks bzw. eines Vakuums. Die zweite Lage wird zumeist mittels eines Spannrahmens über das Werkzeug gefahren und mittels des Tiefziehunterdrucks auf die Oberfläche des Formwerkzeugs gesogen.
Im Falle eines gewebten oder gewirkten Textils (wobei das Textil aus einer Naturfaser, einer Kunstfaser oder einer Mischung beider Fasern hergestellt sein kann) , wirkt der von der Oberfläche des Formwerkzeugs auswirkende (Tiefzieh- ) Unterdruck durch die Öffnungen des Gewebes bzw. Gewirkes hindurch und zieht so die zweite Lage auf die erste Lage. Im Falle einer geschlossenen Oberfläche, wie beispielsweise eines Le- ders oder Kunstleders, sollten Perforationen in die Lederoberfläche bzw. Kunstlederoberflache eingebracht werden, so dass der Unterdruck durch diese Perforationen auf die zweite Lage wirken und diese auf die Oberfläche des Formwerkzeugs saugen kann. Damit die Perforationen nicht sichtbar sind, müssen diese mit einer Nadel oder einem Laser eingebracht werden, wobei die erzeugten Löcher einen Durchmesser von weniger als 50 μιη, vorzugsweise weniger als 40 μιη, aufweisen.
Im Rahmen des Tiefziehprozesses wird in dem Fall, in welchem die zweite Lage durch eine vorerwärmte Folie gebildet wird, die Folie mithilfe des Unterdrucks ab- gekühlt. Dies ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn die erste Lage eine empfindliche Naturmaterial- läge wie beispielsweise ein Leder ist, welches hohen Temperaturen nicht ausgesetzt werden soll. Insgesamt ist das Aufbringen der ersten auf die zweite Lage mittels eines Tiefziehprozesses die bevorzugte Variante dieser Erfindung.
Alternativ zum Tiefziehprozess kann die zweite Lage mittels einer zweiten Formwerkzeughälfte, welche eine zur Oberfläche des Formwerkzeugs korrespondierende
Gegenform aufweist, auf die Oberfläche des Formwerkzeugs gedrückt werden. In diesem Fall sind beispielsweise keine Perforationen in der Lederoberfläche nötig.
Das Schaumwerkzeug, in welches die erste und zweite Haut eingebracht werden, weist in einer weiteren Ausführungsform einen Steg auf, welcher beispielsweise als segmentiertes Positionierschwert ausgebildet sein kann. Segmentiertes Positionierschwert bedeutet in diesem Fall, dass das Positionierschwert ausgetauscht werden kann, ohne die gesamte Oberfläche des Schaumwerkzeugs zu ersetzen. Durch einen derartigen Steg wird eine Nut in der Oberfläche der Deckschicht erzeugt, wobei ein Randbereich der ersten Haut eine mindestens dreifache Abwinklung umfasst, wobei die erste und zweite Abwinklung den Konturen des
Positionierschwerts bzw. Stegs folgen und die dritte Abwinklung bis zum Ende der ersten Haut den Endbereich bildet, welcher mit dem Endbereich der zweiten Haut aneinandergefügt wird. Details hierzu sind der
Druckschrift WO 2009/106371 A2 entnehmbar. Auch die Fig. 7 der WO 2008/064915 AI sowie die dazugehörige Beschreibung werden zur Erläuterung der Hautverläufe im Bereich des Stegs zum Bestandteil dieser Beschrei- bung gemacht. In einer Ausführungsform werden zunächst die Endabschnitte aneinandergelegt, anschließend der Dichtungsunterdruck und danach der Fixierungsdruck angelegt, um eine abgedichtete Trennlinie zwischen den Endabschnitten zu bilden.
In einer weiteren Ausführungsform weist der Steg mindestens eine Düse zum Anlegen eines Dichtungsunterdrucks auf. Die durch den Steg in der Deckschicht gebildete Nut kann derart ausgebildet sein, dass die erste Lage sich entlang einer Nutwand erstreckt oder nicht in die Nut eintritt. Der Nutboden wird vorteilhafterweise durch die zweite Lage gebildet.
Nachfolgend soll die Erfindung anhand einiger Ausfüh- rungsbeispiele genauer erläutert werden.
In den Ausführungsbeispielen werden verschiedene Elemente in Kombination gezeigt. Es wird darauf hingewiesen, dass das Weglassen einzelner Merkmale bzw. das Hinzufügen einzelner Merkmale aus einem ersten
Ausführungsbeispiel in ein anderes Ausführungsbei- spiel unter gleichzeitigem Weglassen von Merkmalen des anderen Ausführungsbeispiels ebenfalls einen Gegenstand umfasst, welcher von der Erfindung abgedeckt ist .
Insbesondere wird der Prozess des Verbindens der ersten und zweiten Lage zur ersten Haut als eigenständige Erfindung betrachtet.
Es zeigen:
Fig. 1. eine schematische Ansicht eines Verbundteils ;
Fign. 2a
bis 2c eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Verfahrensschritte a) und b) mit Formwerkzeug;
Fig. 3. eine Ausführungsform des geschäumten Verbundteils ;
Fign. 4a
und 4b eine alternative Ausführungsform des geschäumten Verbundteils.
Die Fig. 1 zeigt ein Verbundteil 1 mit einer Deckschicht 10, welche eine Sichtseite S umfasst und durch die erste Haut 2 und die zweite Haut 3 gebildet wird. Die Deckschicht 100 ist rückseitig mit einer Schaumschicht 5 versehen, wobei das aus der Deckschicht 100 und der Schaumschicht 5 bestehende Verbundteil mit einem Träger 6 hinterlegt ist. Als Materialien für die Schaumschicht 5 kommen PU- Schäume, PUR-Schäume oder Mehrkomponentenschäume in- frage . Als Materialien für den Träger 6 sind gespritztes
Polypropylen oder glasfaserverstärktes Polypropylen möglich.
Bei dem hier dargestellten Verbundteil 1 handelt es sich um eine Instrumententafel für einen Fahrzeuginnenraum. Als Verbundteile kommen jedoch auch Türverkleidungen von Fahrzeugen sowie Mittelkonsolen oder dergleichen in Frage.
Anhand der Fign. 2a bis 2c wird eine Ausführungsform zur Herstellung der ersten Haut genauer erläutert. Die erste Haut 2 umfasst eine erste Lage 21 sowie eine zweite Lage 22, welche im Laufe des Verfahrens mittels einer Verbindungsschicht 50 miteinander gefügt werden. Vorliegend ist die erste Lage 21 ein Leder, welches zunächst auf eine Oberfläche 11 des Formwerkzeugs 10 aufgebracht wird. Die Oberfläche 11 des Formwerkzeugs 10 weist dabei eine strukturierte Oberfläche mit Strukturierungen 12 auf, welche eine zusätzliche Prägung des Leders bzw. der zweiten Lage 22 optional bewirken kann. Um das Leder in Position zu halten wird mittels auf der Oberfläche 11 aufgebrachter Düsen 14 ein Fixierungsunterdruck angelegt. Die zweite Lage 22 ist im vorliegenden Beispiel eine
TPO-Folie, welche auf 160° C erwärmt wurde. Bei dieser Temperatur ist die TPO-Folie gut formbar und kann eine durch die Oberfläche 11 des Formwerkzeugs 10 vorgegebene Geometrie vorbestimmte Form annehmen. Die TPO-Folie wird dabei in einem Spannrahmen 13 gehal- ten, welcher aus Tiefziehprozessen bereits bekannt ist.
In der Fig. 2b ist der Verfahrensschritt dargestellt, in welchem die erste Lage 21 mittels der Düsen in die gewünschte Position gezogen worden ist. In der Folge der Fign. 2b bis 2c wird die zweite Lage 22 mittels eines durch die Düsen 14 erzeugten (Tiefzieh- ) Unterdrucks auf die Oberfläche 11 der Form gezogen, wobei zum einen aufgrund der Wärme der TPO-Folie die als Klebeschicht ausgebildete Verbindungsschicht 50 aktiviert wird und so eine Stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Leder und der TPO-Folie herbeigeführt wird und zum anderen die Geometrie der Oberfläche 11 auf die Form der TPO-Folie übertragen wird. So ist beispielsweise in der Fig. 2c erkennbar, dass neben der bereits am rechten Rand der ersten Lage 21 vorhandenen Abwinklung weitere Abwinklungen 23 und 24 in die zweite Lage 22 eingebracht werden, welche nach der Abkühlung der Folie erhalten bleiben. Der sich von der Abwinklung 24 bis zum Ende der zweiten Lage hin erstreckende Endbereich 25 bildet zugleich den Endbereich der ersten Haut. Der zwischen den Abwinklungen 23 und 24 gelegene Zwischenabschnitt 26 wird später den Nutboden in der Verbindung zwischen der ersten Haut 2 und der zweiten Haut 3 bilden.
Die Fig. 2c zeigt die aus der gefügten ersten und zweiten Lage hergestellte erste Haut 2. Das Leder muss Perforationen mit einem Durchmesser von weniger als 50 pm aufweisen, um den durch die Düsen 14 vermittelten (Tiefzieh- ) Unterdruck auf die zweite Lage 22 derart wirken zu lassen, dass diese auf die erste Lage gezogen werden kann. Im Falle eines Gewebes oder Gewirkes ist keine Perforation notwendig, da die Öffnungen des Gewebes bzw. Gewirkes groß genug sind, um ein Hineinziehen der zweiten Lage auf die Werkzeugoberfläche 11 bzw. die Rückseite der ersten Lage 21 zu bewirken. Da die zweite Lage 22 schaumundurchlässig ist und die erste Lage 21 vor der Wärme eines später applizierten Schaums schützt, kann die erste Haut, wie in der Fig. 2c dargestellt, ohne weitere Verarbeitungsschritte in ein Schaumwerkzeug überführt werden.
Ein derartiges Schaumwerkzeug ist beispielsweise in den Fign. 3 und 4 gezeigt.
In der Fig. 3 ist ein Schaumwerkzeug 40 dargestellt, auf dessen Oberfläche 41 die erste Haut 2 und die zweite Haut angeordnet sind. Bei der ersten Haut 2, welche die erste und zweite Lage 21 und 22 umfasst, handelt es sich um die in den Fign. 2a bis 2c beschriebene erste Haut 2.
Die zweite Haut 3 kann aus einem Material, welches der zweiten Lage 22 nachempfunden ist, bestehen, d. h. eine TPO-Folie, eine PVC-Folie oder eine
Plastisolfolie sein.
Die zweite Haut 3 umfasst einen Endabschnitt 35, welcher dem Endabschnitt 25 der ersten Haut 2 benachbart ist und gegenüberliegt. Das Schaumwerkzeug 40 umfasst zur Fixierung der ersten und zweiten Haut Dü- sen 42 zum Erzeugen eines Fixierungsunterdrucks. Zudem umfasst das Werkzeug ein segmentiertes
Positionierschwert 43, welches ebenfalls über Düsen 44 verfügt, welche zum Erzeugen eines Dichtungsunterdrucks, welcher größer als der Fixierungsunterdruck ist. Alternativ zu den Düsen kann das Positionierschwert aus einem porösen Material gefertigt sein oder dieses aufweisen. In beiden Fällen wird der Unterdruck durch einen Teil der Oberfläche des Werkzeugs bewirkt und auf die Oberfläche des
Positionierschwert übertragen, wobei der Teil der un terdruckerzeugenden Oberfläche an das
Positionierschwert angrenzt. Als Materialien für das Positionierschwert kommen Keramiken, poröse Metalle, metallische Schäume oder Verbundwerkstoffe in Frage.
Mittels des Dichtungsunterdrucks werden die benachbarten Endbereiche 25 und 35 aneinandergesogen, so dass beim Einbringen der Schaummasse 51 zum Erzeugen der Schaumschicht 5 keine Schaummasse 51 durch einen Spalt zwischen den Endbereichen 25 und 35 auf die sichtseitige Oberfläche der ersten oder zweiten Haut gelangen kann. Die aneinanderliegenden Oberflächen der Endabschnitte 25 und 35 sind glatt, so dass mittels des angelegten Dichtungsunterdrucks eine gute Abdichtung der Trennlinie erreicht wird und kein Schaum auf die Sichtseite tritt. Unter glatt sind hierbei Strukturierungen von weniger als 50 pm, bevorzugt weniger als 30 pm, zu verstehen.
Durch den Druck der expandierenden Schaummasse 51 werden die Endbereiche 25 und 35 aneinandergedrückt , so dass im ausgehärteten Zustand eine definierte Nut mit einer festen Fügung zwischen den ersten und zwei ten Endbereichen vorliegt.
In der Fig. 3 ist die durch die Form des Positionier schwerts 43 gegebene Nut 28 der Deckschicht 10 erkennbar. Diese Nut 28 ist ebenfalls in der Fig. 1 er kennbar. Es ist deutlich zu sehen, dass die erste La ge sich entlang einer Nutwand erstreckt und der Nutboden ausschließlich durch die zweite Lage gegeben wird. Da die Nut eine Tiefe in y-Richtung von mindes tens 1 mm, vorzugsweise 2,5 mm oder 3,5 mm, umfasst, ist für einen Betrachter der Sichtseite lediglich ein Übergang von der sichtseitigen ersten Lage 21 zur zweiten Haut 3 sichtbar. Die Nutbreite beträgt in x- Richtung weniger 3 mm, besonders vorzugsweise weniger
2 mm.
Zusätzlich zur Schaumschicht 5 weist das Verbundteil 1 einen Träger 6 auf, wobei dieser eine Entlüftungs- bohrung 61 aufweist, so dass bei zu hohem Druck
Schaummasse aus dem geschlossenen Werkzeug 40 ausströmen kann.
In der Fig. 4a ist eine Alternative des Verbundteils dargestellt. Das Verbundteil l1 wird in einem offenen
Schaumwerkzeug 40' hergestellt. Die erste Haut 2' umfasst wiederum eine erste Lage 21', welche durch ein gewebtes Textil gebildet wird, und eine zweite Lage 22', welche durch eine PP-Folie gegeben ist. Die Ver- bindung zwischen der ersten Lage 21" und der zweiten
Lage 22' wird mittels einer vorab auf die erste Lage aufgebrachten Klebeschicht realisiert. Der abgewinkelte Endbereich 25' der ersten Haut 2' umfasst eine Strukturierung, auf die in der Fig. 4b näher einge- gangen wird. Dem Endbereich 25' ist der Endbereich
35' der zweiten Haut 3' benachbart. Diese werden durch in der Fig. 4a nicht näher dargestellte Düsen aneinandergesogen und durch die Schaumschicht 5 ' aneinandergedrückt .
In der Fig. 4b sind die abgewinkelten Endbereiche im Detail dargestellt. Der abgewinkelte Endbereich 25', welcher sich von der Abwinklung 23' her erstreckt, weist auf seiner sichtseitigen Oberfläche eine Struk- turierung 60 auf, durch welche eine kanalförmige
Struktur gebildet wird, wie diese beispielsweise in der WO 2009/106371 A2 erläutert wird. Jener Druckschrift sind insbesondere Ausmaße der Kanäle und Kanalverläufe zu entnehmen, wobei diese Bestandteile in die vorliegende Erfindung aufgenommen werden. Weiter- hin sind Eingangskanäle 61 und 61' erkennbar, durch welche Schaummasse eintreten kann, wobei die Schaummasse jedoch aufgrund der Dimensionierung der Eingangskanäle und der damit verbundenen Strukturierung 60 kollabiert, vernetzt und so eine stoffschlüssige Verbindung der aneinanderliegenden Sichtseiten der
Endbereiche 25' und 35' bewirkt. Die kanalförmige Strukturierung ist eine Alternative zu einer glatten Oberfläche, welche im Rahmen der Fig. 3 beschrieben wurde .
Obgleich in der Fig. 4b die erste Lage 21' bündig mit der Abwicklung 23' endet und keine Abwinklung aufweist, kann die Geometrie der ersten und zweiten Lagen 21' und 22' derart gewählt werden, dass ein ab- gewinkelter Bereich der ersten Lage 21' ebenfalls abgewinkelt ist. Hierdurch wird eine sauber definierte Trennlinie zwischen der ersten Haut 2' und der zweiten Haut 3' erzeugt. Der Abstand vom Eingangskanal 61' ist derart zu wählen, dass die Schaummasse derart schnell kollabiert, dass diese nicht auf die durch die erste und zweite Haut definierte Deckschicht 10' gelangen kann. Um die Endabschnitte 25' und 35' aneinanderzusaugen, wird durch die Düsen 44 ' ein Dichtungsunterdruck erzeugt, welcher höher ist als der durch die Düsen 42' erzeugte Fixierungsunterdruck. Der Unterdruck wird durch eine Unterdrucker- zeugungsvorrichtung 45', wie beispielsweise eine Saugpumpe oder Vakuumpumpe, erzeugt.
Hinsichtlich der Dicke (in y-Richtung) der ersten Lage oder der zweiten Haut werden 0,9 mm bis 1,5 mm und der Dicke der zweiten Lage werden 0,6 mm bis 1,0 mm bevorzugt .
Der Gegenstand der vorliegenden Anmeldung enthält unter anderem folgende Aspekte:
1. Verbundteil (1, 1'), insbesondere Innenverkleidung für ein Fahrzeug, mit einer mehrteiligen, eine Sichtseite (S) umfassenden Deckschicht (100, 100') und einer mit der der Sichtseite abgewandten Seite der Deckschicht verbundenen Schaumschicht (5, 5'), wobei die Deckschicht eine erste Haut (2, 2') und eine zweite Haut (3, 3') umfasst und ein Endbereich (25, 25') der ersten Haut und ein Endbereich (35, 35') der zweiten Haut abgewinkelt sind und die erste und zweite Haut derart angeordnet sind, dass die abgewinkelten Endbereiche zueinander benachbart sind und in die Schaumschicht hineinragen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die erste Haut eine erste und eine zweite Lage (21, 21'; 22, 22') umfasst, welche aufeinander angeordnet und Stoffschlüssig miteinander verbunden sind, wobei die zweite Lage schaumundurchlässig ist und den Endbereich der ersten Haut umfasst.
2. Verbundteil nach Aspekt 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage den Endbereich der ersten Haut nicht überdeckt . . Verbundteil nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lage den Endbereich der ersten Haut bildet. . Verbundteil nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage eine Dekorlage aus einem schaumdurchlässigen Material ist, vorzugsweise aus einem gewebten oder gegerbten Material ist.
Verbundteil nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage und die zweite Lage miteinander verklebt sind.
Verbundteil nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass die der Sichtseite abgewandte Seite der Schaumschicht mit einem Träger (6) verbunden ist.
Verbundteil nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Endabschnitte der ersten oder zweiten Haut auf der Sichtseite eine kanalförmige Strukturierung (60) umfasst.
Verbundteil nach einem der vorhergehenden Aspekte, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht eine Nut (28) umfasst, wobei die Endbereiche im Bereich eines Bodens der Nut benachbart anliegen.
Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils (1, 1'), insbesondere einer Innenverkleidung für ein Fahrzeug, mit einer mehrteiligen, eine
Sichtseite (S) umfassenden Deckschicht (100, 100') und einer mit der der Sichtseite abgewandten Seite der Deckschicht verbundenen Schaumschicht (5, 5'), wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
a) Anordnen einer ersten Lage (21, 21') einer ersten Haut (2, 2') auf einer Oberfläche (11) eines Formwerkzeugs (10) , wobei die erste Lage lediglich Teile der Oberfläche überdeckt und auf einer der Sichtseite abgewandten Seite der ersten Lage eine Verbindungsschicht (50) aufgebracht ist;
b) Anordnen einer zweiten Lage (22, 22') der ersten Haut und Ausrichten der zweiten Lage zur ersten Lage derart, dass die zweite Lage die erste Lage in einer ersten Richtung zumindest bereichsweise überragt und auf die erste Lage gebracht und mit dieser Stoffschlüssig verbunden wird, wobei die zweite Lage einen Endbereich (25, 25') der ersten Haut umfasst;
c) Anordnen der ersten Haut und einer zweiten Haut (3, 3') mit jeweils abgewinkelten Endbereichen (25, 25'; 35, 35') an einer Oberfläche (41, 41') eines Schaumwerkzeugs (40, 40') derart, dass die abgewinkelten Endbereiche der ersten und zweiten Haut zum einen von der Oberfläche des Schaumwerkzeugs weggerichtet sind und zum anderen einander benachbart sind;
d) Anlegen eines Dichtungsunterdruckes im Bereich der Position der abgewinkelten Endbereiche, so dass die abgewinkelten Endbereiche flächig gegeneinander gesogen werden;
e) Hinterschäumen der zweiten Lage der ersten Haut und der zweiten Haut mit einer Schaummasse (51) derart, dass die Endbereiche der ersten und zweiten Haut aneinandergedrückt werden.
Verfahren nach Aspekt 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lage mittels eines Tiefziehverfahrens auf die erste Lage gebracht wird.
Verfahren nach einem der Aspekte 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumwerkzeug ein Positionierschwert (43) umfasst, welches vorzugsweise mindestens eine Düse (44) und/oder eine poröse Struktur zum Anlegen des Dichtungs- unterdrucks umfasst. Verfahren nach einem der Aspekte 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil (27) der zweiten Lage, welcher die erste Lage überragt, direkt auf die Oberfläche des Formwerkzeugs gezogen wird und vorzugsweise durch eine Geometrie der Oberfläche in eine vorbestimmte Form gebracht wird und die vorbestimmte Form vorzugsweise den Endbereich der ersten Haut umfasst .

Claims

Patentansprüche
Verbundteil (1, 1'), insbesondere Innenverkleidung für ein Fahrzeug, mit einer mehrteiligen, eine Sichtseite (S) umfassenden Deckschicht (100, 100') und einer mit der der Sichtseite abgewandten Seite der Deckschicht verbundenen Schaumschicht (5, 5'), wobei die Deckschicht eine erste Haut (2, 2') und eine zweite Haut (3, 3') umfasst und ein Endbereich (25, 25') der ersten Haut und ein Endbereich (35, 35') der zweiten Haut abgewinkelt sind und die erste und zweite Haut derart angeordnet sind, dass die abgewinkelten Endbereiche zueinander benachbart sind und in die Schaumschicht hineinragen, wobei die erste Haut eine erste und eine zweite Lage (21, 21'; 22, 22') umfasst, welche aufeinander angeordnet und Stoffschlüssig miteinander verbunden sind, wobei die zweite Lage schaumundurchlässig ist und den Endbereich der ersten Haut umfasst, die erste Lage eine Dekorlage aus einem schaumdurchlässigen Material ist und vorzugsweise zumindest teilweise in den Bereich der abgewinkelten Endbereiche ragt .
Verbundteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage den Endbereich der ersten Haut nicht überdeckt.
Verbundteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lage den Endbereich der ersten Haut bildet. Verbundteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage eine Dekorlage aus einem gewebten oder gegerbten Material ist.
Verbundteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage und die zweite Lage miteinander verklebt sind.
Verbundteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die der Sichtseite abgewandte Seite der Schaumschicht mit einem Träger (6) verbunden ist.
Verbundteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Endabschnitte der ersten oder zweiten Haut auf der Sichtseite eine kanalförmige Strukturierung (60) umfasst.
Verbundteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht eine Nut (28) umfasst, wobei die Endbereiche im Bereich eines Bodens der Nut benachbart anliegen.
Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils (1, 1'), insbesondere einer Innenverkleidung für ein Fahrzeug, mit einer mehrteiligen, eine
Sichtseite (S) umfassenden Deckschicht (100, 100') und einer mit der der Sichtseite abgewandten Seite der Deckschicht verbundenen Schaumschicht (5, 5'), wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
a) Anordnen einer ersten Lage (21, 21') einer ersten Haut (2, 2') auf einer Oberfläche (11) eines Formwerkzeugs (10), wobei die erste Lage lediglich Teile der Oberfläche überdeckt und schaumdurchlässig ist und auf einer der Sichtseite abgewandten Seite der
ersten Lage eine Verbindungsschicht (50) aufgebracht ist;
b) Anordnen einer zweiten Lage (22, 22') der ersten Haut und Ausrichten der zweiten schaumundurchlässigen Lage zur ersten Lage derart, dass die zweite Lage die erste Lage in einer ersten Richtung zumindest bereichsweise überragt und auf die erste Lage gebracht und mit dieser stoffschlüssig verbunden wird, wobei die zweite Lage einen Endbereich (25, 25') der ersten Haut umfasst ;
c) Anordnen der ersten Haut und einer zweiten Haut (3, 3') mit jeweils abgewinkelten Endbereichen (25, 25'; 35, 35') an einer Oberfläche (41, 41') eines Schaumwerkzeugs (40, 40') derart, dass die abgewinkelten Endbereiche der ersten und zweiten Haut zum einen von der Oberfläche des Schaumwerkzeugs weggerichtet sind und zum anderen einander benachbart sind, wobei die erste Lage vorzugsweise zumindest teilweise in den Bereich der abgewinkelten Endbereiche ragt;
d) Anlegen eines Dichtungsunterdruckes im Bereich der Position der abgewinkelten Endbereiche, so dass die abgewinkelten Endbereiche flächig gegeneinander gesogen werden;
e) Hinterschäumen der zweiten Lage der ersten Haut und der zweiten Haut mit einer Schaummasse (51) derart, dass die Endbereiche der ersten und zweiten Haut aneinandergedrückt werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lage mittels eines Tiefziehverfahrens auf die erste Lage gebracht wird
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumwerkzeug ein Positionierschwert (43) umfasst, welches vorzugsweise mindestens eine Düse (44) und/oder eine poröse Struktur zum Anlegen des Dichtungs- unterdrucks umfasst.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil (27) der zweiten Lage, welcher die erste Lage überragt, direkt auf die Oberfläche des Formwerkzeugs gezogen wird und vorzugsweise durch eine Geometrie der Oberfläche in eine vorbestimmte Form gebracht wird und die vorbestimmte Form vorzugsweise den Endbereich der ersten Haut umfasst .
PCT/EP2011/005532 2010-10-27 2011-10-27 Verbundteil und verfahren zur herstellung eines verbundteils WO2012055576A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP11776721.0A EP2632677A1 (de) 2010-10-27 2011-10-27 Verbundteil und verfahren zur herstellung eines verbundteils
CN201190000843.1U CN203409943U (zh) 2010-10-27 2011-10-27 复合件

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102010049652.9 2010-10-27
DE201010049652 DE102010049652B4 (de) 2010-10-27 2010-10-27 Verbundteil und Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012055576A1 true WO2012055576A1 (de) 2012-05-03

Family

ID=44903168

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2011/005532 WO2012055576A1 (de) 2010-10-27 2011-10-27 Verbundteil und verfahren zur herstellung eines verbundteils

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP2632677A1 (de)
CN (1) CN203409943U (de)
DE (1) DE102010049652B4 (de)
WO (1) WO2012055576A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013221015A1 (de) * 2013-10-16 2015-04-16 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Kunststoffbauteils mit variabler Oberfläche
DE102016107180A1 (de) * 2016-04-19 2017-10-19 Lisa Dräxlmaier GmbH Herstellen eines Fahrzeuginterieur-Teils
DE102016222392B4 (de) 2016-11-15 2021-04-08 Ideal Automotive Gmbh Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte, Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils, Verbundplatte und Verkleidungsteil
DE102017210987A1 (de) 2017-06-28 2019-01-03 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils mit zwei aneinander angrenzenden Häuten, Schäumwerkzeug zum Herstellen des Fahrzeuginnenverkleidungsteils sowie entsprechendes Fahrzeuginnenverkleidungsteil

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20050012234A1 (en) * 2003-06-18 2005-01-20 Kindig Alan L. Method for making cushioned products with an integral cover
FR2882679A1 (fr) * 2005-03-01 2006-09-08 Faurecia Interieur Ind Snc Piece d'habillage ayant une peau, une mousse et un support, et son procede de fabrication
FR2882959A1 (fr) * 2005-03-14 2006-09-15 Faurecia Interieur Ind Snc Procede de fabrication d'articles et articles d'habillage a peau de cuir
DE102006017103A1 (de) * 2006-04-10 2007-10-11 F.S. Fehrer Automotive Gmbh Schaumpolster mit Klimaschicht zur Verwendung an einem Fahrzeugsitz
DE102006047355A1 (de) 2006-09-29 2008-04-03 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Verbundteil mit einer mehrteiligen Deckschicht und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102006056535A1 (de) * 2006-11-27 2008-05-29 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils mit mehrteiliger Deckschicht und Verbundteil
DE102008012431A1 (de) 2008-02-29 2009-09-03 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils mit mehrteiliger Deckschicht und Verbundteil

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20070216070A1 (en) * 2006-03-15 2007-09-20 Visteon Global Technologies, Inc. Method of forming multi-component instrument panel skin using negative vacuum forming

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20050012234A1 (en) * 2003-06-18 2005-01-20 Kindig Alan L. Method for making cushioned products with an integral cover
FR2882679A1 (fr) * 2005-03-01 2006-09-08 Faurecia Interieur Ind Snc Piece d'habillage ayant une peau, une mousse et un support, et son procede de fabrication
FR2882959A1 (fr) * 2005-03-14 2006-09-15 Faurecia Interieur Ind Snc Procede de fabrication d'articles et articles d'habillage a peau de cuir
DE102006017103A1 (de) * 2006-04-10 2007-10-11 F.S. Fehrer Automotive Gmbh Schaumpolster mit Klimaschicht zur Verwendung an einem Fahrzeugsitz
DE102006047355A1 (de) 2006-09-29 2008-04-03 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Verbundteil mit einer mehrteiligen Deckschicht und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102006056535A1 (de) * 2006-11-27 2008-05-29 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils mit mehrteiliger Deckschicht und Verbundteil
WO2008064915A1 (de) 2006-11-27 2008-06-05 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Verfahren zur herstellung eines verbundteils mit mehrteiliger deckschicht und verbundteil
DE102008012431A1 (de) 2008-02-29 2009-09-03 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils mit mehrteiliger Deckschicht und Verbundteil
WO2009106371A2 (de) 2008-02-29 2009-09-03 Faurecia Innenraum Systeme Gmbh Verfahren zur herstellung eines verbundteils mit mehrteiliger deckschicht und verbundteil

Also Published As

Publication number Publication date
DE102010049652A1 (de) 2012-05-03
EP2632677A1 (de) 2013-09-04
DE102010049652B4 (de) 2014-03-27
CN203409943U (zh) 2014-01-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3800028B1 (de) Mehrschichtiger formkörper für fahrzeuginnenausstattungen sowie verfahren zur herstellung solcher formkörper
DE102013202223A1 (de) Umformen von Folie an Materialöffnungen mittels eines Laser- und/oder Warmluftstrahls
DE102007024529A1 (de) Spritzpressverfahren zur Herstellung von Formteilen, insbesondere Dekorteilen und/oder Verkleidungsteilen für den Fahrzeuginnenraum
EP0713759A2 (de) Verfahren zur Herstellung eines kaschierten Warmformteils
DE102013016858A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils mit faserverstärktem Träger und beidseitig angespritzten Funktionselementen
DE102006056535B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils mit mehrteiliger Deckschicht und Verbundteil
DE102011075720A1 (de) Trägerloses Interieurteil
DE102010049652B4 (de) Verbundteil und Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils
DE102011086450B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Interieurbauteils für Fahrzeuginnenräume
WO2009074187A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines formteils mit mehreren aneinandergrenzenden, unterschiedlichen dekorbereichen
DE102008012431B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils mit mehrteiliger Deckschicht und Verbundteil
EP1767327B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils mit einer zweiteiligen Haut und Innenverkleidungsteil hergestellt nach dem Verfahren
DE102010049653B4 (de) Verbundteil und Verfahren zur Herstellung eines Verbundteils
WO2009095256A1 (de) Verfahren zum herstellen eines formteils
EP2737987A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils
WO2012130472A1 (de) Umbugverfahren, umbugvorrichtung sowie bauteil mit umbug
DE102006047355B4 (de) Verbundteil mit einer mehrteiligen Deckschicht und Verfahren zu dessen Herstellung
EP2033759A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Formteils mit unterschiedlichen Dekorbereichen
DE102015007886B4 (de) Verbundbauteil für ein Fahrzeug, insbesondere einen Kraftwagen
WO2010124751A1 (de) Vorrichtung zur herstellung eines kunststoff-formteils
DE102017106490B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Formteils mit einem faserverstärkten Träger und mindestens einem damit verbundenen, Kunststoff aufweisenden Anbauteil
EP3416814B1 (de) Verfahren zum versiegeln eines nahtbereichs
DE102005014085A1 (de) Kunststoffbauteil mit Dekoroberfläche
DE102011016843A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils sowie Fahrzeuginnenverkleidungsteil
DE4310803A1 (de) Verfahren zur Herstellung von hinterschäumten Verkleidungsteilen, insbesondere für Kraftfahrzeuge

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201190000843.1

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11776721

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011776721

Country of ref document: EP