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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verbundteil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Verbundteils.
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Verbundteile, welche als Innenverkleidung in Fahrzeugen zum Einsatz kommen, sind im Stand der Technik hinlänglich bekannt. Zumeist weisen diese Innenwerkleidungsteile eine auf einem Träger angeordnete Schaumschicht und auf der der Trägerseite abgewandten Seite der Schaumschicht eine Deckschicht auf, wobei die Deckschicht eine Sichtseite hat, welche vom Fahrzeuginnenraum sichtbar ist (A-Seite).
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Die Deckschicht kann beispielsweise aus einer geschlossenen Oberfläche bestehen oder kann zwei Häute mit verschiedenen Eigenschaften wie beispielsweise verschiedene Farben, verschiedene Haptik oder verschiedene Materialien umfassen.
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Die Schwierigkeit bei der Herstellung derartiger Deckschichten ist das Erzeugen einer klar definierten Trennlinie, so dass Farbverläufe oder haptische Verläufe den gewünschten Geometrien der Trennlinien folgen und für einen Passagier des Fahrzeugs nicht sichtbar sind. Im Stand der Technik haben sich im Wesentlichen zwei Ansätze hierzu durchgesetzt.
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Zum einen werden eine erste und eine zweite Haut einer Deckschicht zuerst in einem Werkzeug, beispielsweise durch Verschweißen, Schmelzen oder Kleben aneinander anliegender Endbereiche der ersten und zweiten Haut, gefügt. Anschließend wird die so verbundene Deckschicht in ein Schaumwerkzeug eingebracht und auf der der Sichtseite der Dekorschicht abgewandten Seite hinterschäumt.
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Zum anderen ist es möglich, eine Verbindung der ersten und zweiten Haut durch das Hinterschäumen selbst zu erzeugen. Ein derartiger Fügeprozess durch Hinterschäumen ist beispielsweise aus den Druckschriften
WO 2008/064915 A1 ,
DE 10 2008 012 431 A1 und
DE 10 2006 047 355 A1 bekannt.
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In den vorgenannten Druckschriften ist es notwendig, Häute zu verwenden, welche aus einem schaumundurchlässigen Material bestehen. Von daher können unbehandelte hochwertige Materialien, wie beispielsweise Textilien in gewebter oder gestrickter Form sowie Leder, Kunstleder oder Alcantara, nicht verwendet werden. Dieses Problem kann nicht durch eine Imprägnierlage behoben werden, da die Materialien keine ausreichende Steifigkeit besitzen.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren derart zu verbessern, dass Häute, welche Dekormaterialien beinhalten, die nicht mit dem Material der anderen Haut fügbar bzw. nur schwer mit diesem verbindbar sind, hinterschäumend verbindbar werden.
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Die Aufgabe wird gelöst mit einem Verbundteil nach dem Anspruch 1, sowie einem Verfahren nach dem Anspruch 9.
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Das erfindungsgemäße Verbundteil umfasst eine mehrteilige, eine Sichtseite umfassende Deckschicht mit einer ersten und zweiten Haut. Die erste und zweite Haut weisen an ihrem Rand einen jeweiligen Endbereich auf, welcher die spätere Verbindungsstelle zwischen der ersten und zweiten Haut bildet. Die Endbereiche der ersten und zweiten Haut sind abgewinkelt und derart zueinander angeordnet, dass diese einander benachbart sind und in eine auf der der Sichtseite abgewandten Seite der Deckschicht vorhandene Schaumschicht ragen.
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Erfindungsgemäß umfasst die erste Haut eine erste Lage und eine zweite Lage, welche aufeinander angeordnet und stoffschlüssig miteinander verbunden sind, wobei die zweite Lage schaumundurchlässig ist und den Endbereich der ersten Haut umfasst.
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Die erste Lage ist dabei sichtseitig angeordnet. Das heißt, dass ein Betrachter vom Fahrzeuginnenraum auf das Innenverkleidungsteil bzw. Verbundteil schauend zunächst die erste Lage sieht, jedoch nicht die dahinter liegende zweite Lage. Da die zweite Lage schaumundurchlässig ist und in ihrem Material mit dem Material der zweiten Haut abgestimmt werden kann, ist es möglich, als erste Lage eine Dekorlage, wie beispielsweise ein gewebtes oder gestricktes Textil, ein Leder, ein Kunstleder oder Alcantara zu verwenden.
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Alternativ zur nicht sichtbaren zweiten Lage, kann die erste Lage eine Öffnung (beispielsweise durch Ausstanzen oder Ausschneiden) und/oder eine Perforation mit Lochgrößen größer 50 μm aufweisen, so dass die zweite Lage durch die Öffnung bzw. der Perforationslöcher sichtbar ist. Auf diese Weise sind Farben (flächig oder durch verteilte Partikel aufgetragen), Muster oder Kennzeichen der zweiten Lage für einen Betrachter sichtbar.
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Zur Herstellung eines derartigen Verbundteils wird zunächst die erste Lage der ersten Haut auf einer Oberfläche eines Formwerkzeugs angeordnet. Die erste Lage überdeckt dabei lediglich Teile der Oberfläche und weist eine auf der der Sichtseite abgewandten Seite aufgebrachte Verbindungsschicht auf. Die Verbindungsschicht kann beispielsweise eine aufgesprühte oder aufgerollte Klebeschicht oder eine kollabierte Schaummasse sein. Zudem sind thermoaktivierbare Kleber für die Klebeschichten verwendbar. Das Aufbringen der Verbindungsschicht kann innerhalb des Formwerkzeugs oder in einem vorgelagerten Schritt außerhalb von diesem vorgenommen werden.
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Die erste Lage überdeckt lediglich Teile der Oberfläche. Die zweite Lage, welche beispielsweise durch eine Kunststofffolie gebildet wird, wird in die Nähe des Formwerkzeugs verfahren und derart zur ersten Lage ausgerichtet, dass die zweite Lage die erste Lage in einer ersten Richtung zumindest bereichsweise überragt. Die erste Richtung ist hierbei in der Ebene der Häute zu betrachten. Im Wesentlichen bewirkt das Überragen, dass beim Aufbringen der zweiten Lage auf die erste Lage ein Randbereich der zweiten Lage direkt auf die Oberfläche des Formwerkzeugs gebracht wird und so ein Randbereich der ersten Haut gebildet wird, welcher den Endbereich der ersten Haut umfasst. Das heißt, die zweite Lage bildet zumindest in Teilen alleine den Endbereich der ersten Haut.
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Beim Aufbringen der zweiten Lage auf die erste Lage kommt es zu einer stoffschlüssigen Verbindung zwischen den beiden Lagen durch die aufgebrachte Verbindungsschicht.
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Für den Fall, dass die zweite Lage eine Folie, welche als Rollenware oder als Platine vorliegen kann, verwendet wird, wird diese in einer Ausführungsform der Erfindung auf eine Temperatur aufgeheizt, so dass diese Folie formbar wird. Hierzu sind Temperaturen von über 120°, vorzugsweise 140°, besonders vorzugsweise 150° vonnöten.
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Derartig hohe Temperaturen sind geeignet, um thermoaktivierbare Klebeschichten, wie sie auf der ersten Lage vorhanden sein können, zu aktivieren, um so den Stoffschluss zwischen der ersten und zweiten Lage zu bewirken.
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Nachdem die erste und zweite Lage wie vorbeschrieben verbunden worden sind, wird die erste Haut zusammen mit einer zweiten Haut auf einer Oberfläche eines Schaumwerkzeugs derart angeordnet, dass jeweils vorhandene abgewinkelte Endbereiche der ersten und zweiten Haut zum einen von der Oberfläche des Schaumwerkzeugs weggerichtet sind und zum anderen einander benachbart sind. Von der Sichtseite des Schaumwerkzeugs her wird nun im Bereich der Trennlinie zwischen der ersten und zweiten Haut ein Dichtungsunterdruck angelegt, so dass die abgewinkelten Endbereiche flächig gegeneinander gesogen werden. Ein Dichtungsunterdruck unterscheidet sich qualitativ von einem so genannten Fixierungsunterdruck, welcher lediglich dergestalt ist, dass die erste bzw. zweite Haut ortstreu fixierbar ist. Oftmals muss der Dichtungsunterdruck höher als der Fixierungsunterdruck gewählt werden, um eine ausreichende Dichtung der abgewinkelten Endbereiche zueinander zu realisieren. Unter höher ist hierbei die Abweichung von einer Normalatmosphäre zu verstehen. Als Druckbereiche für Dichtungs- und Fixierungsunterdruck kommen bevorzugt Absolutdrücke von 100 bis 900 mbar in Frage, für den Dichtungsunterdruck bevorzugt bis 450 mbar und für den Fixierungsunterdruck zwischen 400 mbar und 750 mbar in Frage.
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Wie im vorhergehenden Absatz erwähnt, weisen die erste und die zweite Haut abgewinkelte Endbereiche auf. Diese Endbereiche können bereits vorab in einem Formwerkzeug abgewinkelt werden. Insbesondere ist es möglich, während der Verbindung der ersten und zweiten Lage der ersten Haut, den Bereich der zweiten Lage, welcher die erste Lage in der ersten Richtung überragt, auf einen Bereich des Formwerkzeugs zu ziehen, so dass der abgewinkelte Endbereich bereits vorgeformt wird. Auf diese Weise ist eine besonders einfache Ausrichtung zwischen der ersten und zweiten Haut, insbesondere zwischen den Endbereichen, möglich.
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Nachdem die Endbereiche derart zueinander ausgerichtet sind, dass sie einander benachbart und von der Oberfläche des Schaumwerkzeugs weggerichtet sind, wird eine Schaummasse entweder in das offene oder in ein geschlossenes Schaumwerkzeug eingebracht, wobei die Schaummasse derart und bevorzugt von den Rändern des Verbundteils in Richtung der Endbereiche der ersten und zweiten Haut her eingebracht wird, so dass die Endbereiche der ersten und zweiten Haut mittels der Schaummasse aneinander gedrückt werden.
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Hinsichtlich der Einzelheiten zu den Vorgängen im Schaumwerkzeug wird auf die Druckschriften
WO 2009/106371 A2 sowie
WO 2008/064915 A1 verwiesen.
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Der abgewinkelte Endbereich der ersten Haut kann derart abgewinkelt sein, dass Teile der ersten Lage ebenfalls abgewinkelt werden. Allerdings kann die Abwinklung des Endbereichs auch derart erfolgen, dass die gesamte erste Lage in einer im Wesentlichen einzigen Ebene verläuft. In diesem Fall überdeckt die erste Lage den Endbereich der ersten Haut nicht. Die zweite Lage bildet den Endbereich der ersten Haut allein.
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In einer weiteren Ausführungsform ist die erste Lage eine Dekorlage aus einem schaumdurchlässigen Material. Derartige Materialien sind, wie bereits erwähnt, gewebte oder gestrickte Textilien, Leder, Kunstleder oder Alcantara.
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Derartige Materialien sind im hochwertigen Automobilbau von großem Interesse. Aufgrund der Schwierigkeiten, diese Materialien einzusetzen, ist es ein Grundgedanke der vorliegenden Erfindung, derartige Dekorlagen mit einer zweiten Lage zu versehen, wobei die zweite Lage beispielsweise eine PP-Folie, eine TPO-Folie, ein PVC oder ein Plastisol sein kann.
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In einer weiteren Ausführungsform wird die zweite Lage mittels eines Tiefziehprozesses auf die erste Lage gezogen und gleichzeitig in die gewünschte Form gebracht. Ein Tiefziehprozess ist vorteilhaft, da unter anderem der zweiten Lage eine mittels des Formwerkzeugs definierte Form aufgeprägt werden kann. Zudem ist es im Rahmen eines Tiefziehprozesses besonders einfach möglich, eine Prägung, d. h. eine feine Strukturierung auf der Werkzeugoberfläche, auf die sichtseitige Oberfläche der ersten Lage und der zweiten Lage zu übertragen.
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Um einen Tiefziehprozess zu realisieren, befinden sich auf der Oberfläche des Formwerkzeugs beispielsweise Saugdüsen zum Erzeugen eines Unterdrucks bzw. eines Vakuums. Die zweite Lage wird zumeist mittels eines Spannrahmens über das Werkzeug gefahren und mittels des Tiefziehunterdrucks auf die Oberfläche des Formwerkzeugs gesogen.
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Im Falle eines gewebten oder gewirkten Textils (wobei das Textil aus einer Naturfaser, einer Kunstfaser oder einer Mischung beider Fasern hergestellt sein kann), wirkt der von der Oberfläche des Formwerkzeugs auswirkende (Tiefzieh-)Unterdruck durch die Öffnungen des Gewebes bzw. Gewirkes hindurch und zieht so die zweite Lage auf die erste Lage. Im Falle einer geschlossenen Oberfläche, wie beispielsweise eines Leders oder Kunstleders, sollten Perforationen in die Lederoberfläche bzw. Kunstlederoberfläche eingebracht werden, so dass der Unterdruck durch diese Perforationen auf die zweite Lage wirken und diese auf die Oberfläche des Formwerkzeugs saugen kann. Damit die Perforationen nicht sichtbar sind, müssen diese mit einer Nadel oder einem Laser eingebracht werden, wobei die erzeugten Löcher einen Durchmesser von weniger als 50 μm, vorzugsweise weniger als 40 μm, aufweisen.
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Im Rahmen des Tiefziehprozesses wird in dem Fall, in welchem die zweite Lage durch eine vorerwärmte Folie gebildet wird, die Folie mithilfe des Unterdrucks abgekühlt. Dies ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn die erste Lage eine empfindliche Naturmateriallage wie beispielsweise ein Leder ist, welches hohen Temperaturen nicht ausgesetzt werden soll. Insgesamt ist das Aufbringen der ersten auf die zweite Lage mittels eines Tiefziehprozesses die bevorzugte Variante dieser Erfindung.
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Alternativ zum Tiefziehprozess kann die zweite Lage mittels einer zweiten Formwerkzeughälfte, welche eine zur Oberfläche des Formwerkzeugs korrespondierende Gegenform aufweist, auf die Oberfläche des Formwerkzeugs gedrückt werden. In diesem Fall sind beispielsweise keine Perforationen in der Lederoberfläche nötig.
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Das Schaumwerkzeug, in welches die erste und zweite Haut eingebracht werden, weist in einer weiteren Ausführungsform einen Steg auf, welcher beispielsweise als segmentiertes Positionierschwert ausgebildet sein kann. Segmentiertes Positionierschwert bedeutet in diesem Fall, dass das Positionierschwert ausgetauscht werden kann, ohne die gesamte Oberfläche des Schaumwerkzeugs zu ersetzen. Durch einen derartigen Steg wird eine Nut in der Oberfläche der Deckschicht erzeugt, wobei ein Randbereich der ersten Haut eine mindestens dreifache Abwinklung umfasst, wobei die erste und zweite Abwinklung den Konturen des Positionierschwerts bzw. Stegs folgen und die dritte Abwinklung bis zum Ende der ersten Haut den Endbereich bildet, welcher mit dem Endbereich der zweiten Haut aneinandergefügt wird. Details hierzu sind der Druckschrift
WO 2009/106371 A2 entnehmbar. Auch die
7 der
WO 2008/064915 A1 sowie die dazugehörige Beschreibung werden zur Erläuterung der Hautverläufe im Bereich des Stegs zum Bestandteil dieser Beschreibung gemacht. In einer Ausführungsform werden zunächst die Endabschnitte aneinandergelegt, anschließend der Dichtungsunterdruck und danach der Fixierungsdruck angelegt, um eine abgedichtete Trennlinie zwischen den Endabschnitten zu bilden.
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In einer weiteren Ausführungsform weist der Steg mindestens eine Düse zum Anlegen eines Dichtungsunterdrucks auf. Die durch den Steg in der Deckschicht gebildete Nut kann derart ausgebildet sein, dass die erste Lage sich entlang einer Nutwand erstreckt oder nicht in die Nut eintritt. Der Nutboden wird vorteilhafterweise durch die zweite Lage gebildet.
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Nachfolgend soll die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele genauer erläutert werden.
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In den Ausführungsbeispielen werden verschiedene Elemente in Kombination gezeigt. Es wird darauf hingewiesen, dass das Weglassen einzelner Merkmale bzw. das Hinzufügen einzelner Merkmale aus einem ersten Ausführungsbeispiel in ein anderes Ausführungsbeispiel unter gleichzeitigem Weglassen von Merkmalen des anderen Ausführungsbeispiels ebenfalls einen Gegenstand umfasst, welcher von der Erfindung abgedeckt ist.
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Insbesondere wird der Prozess des Verbindens der ersten und zweiten Lage zur ersten Haut als eigenständige Erfindung betrachtet.
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Es zeigen:
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1. eine schematische Ansicht eines Verbundteils;
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2a bis 2c eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Verfahrensschritte a) und b) mit Formwerkzeug;
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3. eine Ausführungsform des geschäumten Verbundteils;
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4a und 4b eine alternative Ausführungsform des geschäumten Verbundteils.
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Die 1 zeigt ein Verbundteil 1 mit einer Deckschicht 10, welche eine Sichtseite S umfasst und durch die erste Haut 2 und die zweite Haut 3 gebildet wird. Die Deckschicht 100 ist rückseitig mit einer Schaumschicht 5 versehen, wobei das aus der Deckschicht 100 und der Schaumschicht 5 bestehende Verbundteil mit einem Träger 6 hinterlegt ist.
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Als Materialien für die Schaumschicht 5 kommen PU-Schäume, PUR-Schäume oder Mehrkomponentenschäume infrage.
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Als Materialien für den Träger 6 sind gespritztes Polypropylen oder glasfaserverstärktes Polypropylen möglich.
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Bei dem hier dargestellten Verbundteil 1 handelt es sich um eine Instrumententafel für einen Fahrzeuginnenraum. Als Verbundteile kommen jedoch auch Türverkleidungen von Fahrzeugen sowie Mittelkonsolen oder dergleichen in Frage.
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Anhand der 2a bis 2c wird eine Ausführungsform zur Herstellung der ersten Haut genauer erläutert. Die erste Haut 2 umfasst eine erste Lage 21 sowie eine zweite Lage 22, welche im Laufe des Verfahrens mittels einer Verbindungsschicht 50 miteinander gefügt werden. Vorliegend ist die erste Lage 21 ein Leder, welches zunächst auf eine Oberfläche 11 des Formwerkzeugs 10 aufgebracht wird. Die Oberfläche 11 des Formwerkzeugs 10 weist dabei eine strukturierte Oberfläche mit Strukturierungen 12 auf, welche eine zusätzliche Prägung des Leders bzw. der zweiten Lage 22 optional bewirken kann. Um das Leder in Position zu halten wird mittels auf der Oberfläche 11 aufgebrachter Düsen 14 ein Fixierungsunterdruck angelegt.
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Die zweite Lage 22 ist im vorliegenden Beispiel eine TPO-Folie, welche auf 160° erwärmt wurde. Bei dieser Temperatur ist die TPO-Folie gut formbar und kann eine durch die Oberfläche 11 des Formwerkzeugs 10 vorgegebene Geometrie vorbestimmte Form annehmen. Die TPO-Folie wird dabei in einem Spannrahmen 13 gehalten, welcher aus Tiefziehprozessen bereits bekannt ist.
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In der 2b ist der Verfahrensschritt dargestellt, in welchem die erste Lage 21 mittels der Düsen in die gewünschte Position gezogen worden ist. In der Folge der 2b bis 2c wird die zweite Lage 22 mittels eines durch die Düsen 14 erzeugten (Tiefzieh-)Unterdrucks auf die Oberfläche 11 der Form gezogen, wobei zum einen aufgrund der Wärme der TPO-Folie die als Klebeschicht ausgebildete Verbindungsschicht 50 aktiviert wird und so eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Leder und der TPO-Folie herbeigeführt wird und zum anderen die Geometrie der Oberfläche 11 auf die Form der TPO-Folie übertragen wird. So ist beispielsweise in der 2c erkennbar, dass neben der bereits am rechten Rand der ersten Lage 21 vorhandenen Abwinklung weitere Abwinklungen 23 und 24 in die zweite Lage 22 eingebracht werden, welche nach der Abkühlung der Folie erhalten bleiben. Der sich von der Abwinklung 24 bis zum Ende der zweiten Lage hin erstreckende Endbereich 25 bildet zugleich den Endbereich der ersten Haut. Der zwischen den Abwinklungen 23 und 24 gelegene Zwischenabschnitt 26 wird später den Nutboden in der Verbindung zwischen der ersten Haut 2 und der zweiten Haut 3 bilden.
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Die 2c zeigt die aus der gefügten ersten und zweiten Lage hergestellte erste Haut 2. Das Leder muss Perforationen mit einem Durchmesser von weniger als 50 μm aufweisen, um den durch die Düsen 14 vermittelten (Tiefzieh-)Unterdruck auf die zweite Lage 22 derart wirken zu lassen, dass diese auf die erste Lage gezogen werden kann. Im Falle eines Gewebes oder Gewirkes ist keine Perforation notwendig, da die Öffnungen des Gewebes bzw. Gewirkes groß genug sind, um ein Hineinziehen der zweiten Lage auf die Werkzeugoberfläche 11 bzw. die Rückseite der ersten Lage 21 zu bewirken.
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Da die zweite Lage 22 schaumundurchlässig ist und die erste Lage 21 vor der Wärme eines später applizierten Schaums schützt, kann die erste Haut, wie in der 2c dargestellt, ohne weitere Verarbeitungsschritte in ein Schaumwerkzeug überführt werden.
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Ein derartiges Schaumwerkzeug ist beispielsweise in den 3 und 4 gezeigt.
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In der 3 ist ein Schaumwerkzeug 40 dargestellt, auf dessen Oberfläche 41 die erste Haut 2 und die zweite Haut angeordnet sind. Bei der ersten Haut 2, welche die erste und zweite Lage 21 und 22 umfasst, handelt es sich um die in den 2a bis 2c beschriebene erste Haut 2.
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Die zweite Haut 3 kann aus einem Material, welches der zweiten Lage 22 nachempfunden ist, bestehen, d. h. eine TPO-Folie, eine PVC-Folie oder eine Plastisolfolie sein.
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Die zweite Haut 3 umfasst einen Endabschnitt 35, welcher dem Endabschnitt 25 der ersten Haut 2 benachbart ist und gegenüberliegt. Das Schaumwerkzeug 40 umfasst zur Fixierung der ersten und zweiten Haut Düsen 42 zum Erzeugen eines Fixierungsunterdrucks. Zudem umfasst das Werkzeug ein segmentiertes Positionierschwert 43, welches ebenfalls über Düsen 44 verfügt, welche zum Erzeugen eines Dichtungsunterdrucks, welcher größer als der Fixierungsunterdruck ist. Alternativ zu den Düsen kann das Positionierschwert aus einem porösen Material gefertigt sein oder dieses aufweisen. In beiden Fällen wird der Unterdruck durch einen Teil der Oberfläche des Werkzeugs bewirkt und auf die Oberfläche des Positionierschwert übertragen, wobei der Teil der unterdruckerzeugenden Oberfläche an das Positionierschwert angrenzt. Als Materialien für das Positionierschwert kommen Keramiken, poröse Metalle, metallische Schäume oder Verbundwerkstoffe in Frage.
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Mittels des Dichtungsunterdrucks werden die benachbarten Endbereiche 25 und 35 aneinandergesogen, so dass beim Einbringen der Schaummasse 51 zum Erzeugen der Schaumschicht 5 keine Schaummasse 51 durch einen Spalt zwischen den Endbereichen 25 und 35 auf die sichtseitige Oberfläche der ersten oder zweiten Haut gelangen kann. Die aneinanderliegenden Oberflächen der Endabschnitte 25 und 35 sind glatt, so dass mittels des angelegten Dichtungsunterdrucks eine gute Abdichtung der Trennlinie erreicht wird und kein Schaum auf die Sichtseite tritt. Unter glatt sind hierbei Strukturierungen von weniger als 50 μm, bevorzugt weniger als 30 μm, zu verstehen.
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Durch den Druck der expandierenden Schaummasse 51 werden die Endbereiche 25 und 35 aneinandergedrückt, so dass im ausgehärteten Zustand eine definierte Nut mit einer festen Fügung zwischen den ersten und zweiten Endbereichen vorliegt.
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In der 3 ist die durch die Form des Positionierschwerts 43 gegebene Nut 28 der Deckschicht 10 erkennbar. Diese Nut 28 ist ebenfalls in der 1 erkennbar. Es ist deutlich zu sehen, dass die erste Lage sich entlang einer Nutwand erstreckt und der Nutboden ausschließlich durch die zweite Lage gegeben wird. Da die Nut eine Tiefe in y-Richtung von mindestens 1 mm, vorzugsweise 2,5 mm oder 3,5 mm, umfasst, ist für einen Betrachter der Sichtseite lediglich ein Übergang von der sichtseitigen ersten Lage 21 zur zweiten Haut 3 sichtbar. Die Nutbreite beträgt in x-Richtung weniger 3 mm, besonders vorzugsweise weniger 2 mm.
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Zusätzlich zur Schaumschicht 5 weist das Verbundteil 1 einen Träger 6 auf, wobei dieser eine Entlüftungsbohrung 61 aufweist, so dass bei zu hohem Druck Schaummasse aus dem geschlossenen Werkzeug 40 ausströmen kann.
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In der 4a ist eine Alternative des Verbundteils dargestellt. Das Verbundteil 1' wird in einem offenen Schaumwerkzeug 40' hergestellt. Die erste Haut 2' umfasst wiederum eine erste Lage 21', welche durch ein gewebtes Textil gebildet wird, und eine zweite Lage 22', welche durch eine PP-Folie gegeben ist. Die Verbindung zwischen der ersten Lage 21' und der zweiten Lage 22' wird mittels einer vorab auf die erste Lage aufgebrachten Klebeschicht realisiert. Der abgewinkelte Endbereich 25' der ersten Haut 2' umfasst eine Strukturierung, auf die in der 4b näher eingegangen wird. Dem Endbereich 25' ist der Endbereich 35' der zweiten Haut 3' benachbart. Diese werden durch in der 4a nicht näher dargestellte Düsen aneinandergesogen und durch die Schaumschicht 5' aneinandergedrückt.
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In der
4b sind die abgewinkelten Endbereiche im Detail dargestellt. Der abgewinkelte Endbereich
25', welcher sich von der Abwinklung
23' her erstreckt, weist auf seiner sichtseitigen Oberfläche eine Strukturierung
60 auf, durch welche eine kanalförmige Struktur gebildet wird, wie diese beispielsweise in der
WO 2009/106371 A2 erläutert wird. Jener Druckschrift sind insbesondere Ausmaße der Kanäle und Kanalverläufe zu entnehmen, wobei diese Bestandteile in die vorliegende Erfindung aufgenommen werden. Weiterhin sind Eingangskanäle
61 und
61' erkennbar, durch welche Schaummasse eintreten kann, wobei die Schaummasse jedoch aufgrund der Dimensionierung der Eingangskanäle und der damit verbundenen Strukturierung
60 kollabiert, vernetzt und so eine stoffschlüssige Verbindung der aneinanderliegenden Sichtseiten der Endbereiche
25' und
35' bewirkt. Die kanalförmige Strukturierung ist eine Alternative zu einer glatten Oberfläche, welche im Rahmen der
3 beschrieben wurde.
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Obgleich in der 4b die erste Lage 21 bündig mit der Abwicklung 23' endet und keine Abwinklung aufweist, kann die Geometrie der ersten und zweiten Lagen 21' und 22' derart gewählt werden, dass ein abgewinkelter Bereich der ersten Lage 21' ebenfalls abgewinkelt ist. Hierdurch wird eine sauber definierte Trennlinie zwischen der ersten Haut 2' und der zweiten Haut 3' erzeugt. Der Abstand vom Eingangskanal 61' ist derart zu wählen, dass die Schaummasse derart schnell kollabiert, dass diese nicht auf die durch die erste und zweite Haut definierte Deckschicht 10' gelangen kann. Um die Endabschnitte 25' und 35' aneinanderzusaugen, wird durch die Düsen 44' ein Dichtungsunterdruck erzeugt, welcher höher ist als der durch die Düsen 42' erzeugte Fixierungsunterdruck. Der Unterdruck wird durch eine Unterdruckerzeugungsvorrichtung 45', wie beispielsweise eine Saugpumpe oder Vakuumpumpe, erzeugt.
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Hinsichtlich der Dicke (in y-Richtung) der ersten Lage oder der zweiten Haut werden 0,9 mm bis 1,5 mm und der Dicke der zweiten Lage werden 0,6 mm bis 1,0 mm bevorzugt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2008/064915 A1 [0006, 0022, 0031]
- DE 102008012431 A1 [0006]
- DE 102006047355 A1 [0006]
- WO 2009/106371 A2 [0022, 0031, 0059]
