WO2009092608A1 - Abschlusskappe für ein antriebskabel, antriebskabel, verfahren zur herstellung einer abschlusskappe sowie verfahren zur herstellung eines antriebskabels - Google Patents

Abschlusskappe für ein antriebskabel, antriebskabel, verfahren zur herstellung einer abschlusskappe sowie verfahren zur herstellung eines antriebskabels Download PDF

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WO2009092608A1
WO2009092608A1 PCT/EP2009/000445 EP2009000445W WO2009092608A1 WO 2009092608 A1 WO2009092608 A1 WO 2009092608A1 EP 2009000445 W EP2009000445 W EP 2009000445W WO 2009092608 A1 WO2009092608 A1 WO 2009092608A1
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WO
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drive cable
end cap
section
end portion
connection
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PCT/EP2009/000445
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Inventor
Bernd Abendroth
Original Assignee
Meflex Telecontrol Gmbh & Co. Kg
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G11/00—Means for fastening cables or ropes to one another or to other objects; Caps or sleeves for fixing on cables or ropes
    • F16G11/02—Means for fastening cables or ropes to one another or to other objects; Caps or sleeves for fixing on cables or ropes with parts deformable to grip the cable or cables; Fastening means which engage a sleeve or the like fixed on the cable
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49908—Joining by deforming
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T403/00—Joints and connections
    • Y10T403/49—Member deformed in situ
    • Y10T403/4966—Deformation occurs simultaneously with assembly

Definitions

  • Designation End cap for a drive cable, drive cable, process for making a termination cap, and process for making a drive cable
  • the invention relates to an end cap for a drive cable, which is used in particular in motor vehicles, for example in lifting and / or sliding roofs or blinds, such as sun blinds.
  • the invention further relates to a drive cable with such an end cap and a method for producing a closure cap and a method for producing a drive cable.
  • Drive or even pitch cables of the aforementioned type are known, for example, from EP 0 409 103 A2 or EP 0 181 995 A2.
  • Such drive cables are preferably used in lifting and / or sliding roofs of motor vehicles, wherein the drive cables are usually axially adjustable by means of a motor-driven worm and wherein the drive cables are attached to a component to be adjusted, for example, the sunroof.
  • Drive cables are usually made of metal strands consisting of several strands with applied helixes as endless goods and must then be cut to the required length. The resulting drive cable ends tend to splice due to the loose individual wires of the cable.
  • DE 10 2005 006 432 A1 discloses a holding arrangement for raising and lowering a component, in particular a load compartment cover of a vehicle with a first holding element, which is connected to a tension element, which is clamped together with a second holding element frictionally with each other such that the clamping connection between the Holding elements at a predetermined load is solvable.
  • the object of the invention is therefore to provide an end cap for a drive cable, a drive cable, a method for producing a cap and a method for producing a drive cable, which make it possible to effectively protect a drive cable end from splicing and at the same time the Klappedrist the drive cable effectively reduce, with the end cap and the drive cable should also be inexpensive to produce.
  • the invention is achieved by a termination cap for a drive cable according to claim 1, a drive cable according to the independent claim 12, a method for producing a closure cap according to the independent claim 13 and a method of manufacturing a drive cable according to the independent claim 16.
  • an end cap for a drive cable, which can be used in particular in motor vehicles, in particular for lifting and / or sliding roofs or roller blinds, in particular sunscreen roller blinds.
  • the end cap has two sections, namely a cold-deformable connection section for connecting the end cap to the drive cable and a plastic end section adjoining the connection section. The end portion and the connecting portion thus together form the end cap.
  • connection section has an opening facing the end section, wherein the end section preferably penetrates partially through the opening into the connection section and thus enables a form-fitting connection between connection section and end section.
  • the opening is preferably radially symmetrical and arranged.
  • Such a cap makes it possible to effectively secure a drive cable at the same time against splitting and rattling, on the one hand a very good connection of the end cap is achieved by the Kaltverformbaren connection section to the drive cable, since the end cap enters into a form-fitting and frictional connection with the drive cable.
  • the compound can be hammered, soldered or crushed, for example.
  • a further advantage of the end cap according to the invention is that pretreatment of the drive cable end resulting from cutting, such as grinding or degreasing, is not necessary since the end cap can be slipped over the unprocessed drive cable end without difficulty.
  • a plastic material as the material for the end section, to take further materials known from the prior art which have a low tendency to flap, for example natural materials, such as cork or rubber or the like, or other materials For example, foams, elastomers and the like.
  • a particularly preferred material for the terminal portion of the end cap is metal.
  • Metal is particularly easy to process, e.g. by deep drawing, and is also inexpensive. Furthermore, metal can be deformed by hammering, which facilitates the installation of the end cap.
  • a further advantageous embodiment provides that the end section consists of a thermoplastic, for example POM, PA or PP.
  • Thermoplastics can be processed very well by spraying.
  • the end cap is formed substantially radially symmetrical.
  • the connection section as well as the end section can be radially symmetrical and can be fastened to one another along a common axis of symmetry. This facilitates the assembly of the end cap on the drive cable, in particular by hammering.
  • connection section in particular the end section, can have radially distributed webs. This can reduce the clatter of the drive cables and facilitate installation of the drive cables.
  • the end portion is molded onto the connection portion.
  • the end cap can be particularly simple and inexpensive to produce, with a secure and dimensionally accurate production of the end cap can be ensured.
  • the connection section is tapered towards the end section. On the one hand, this makes it possible to apply or apply the end section to the connection section, without the end section extending substantially peripherally over the diameter of the end section
  • Connecting section also protrudes and the end cap thereby assumes an impractical large diameter and on the other hand, a particularly secure connection between terminal portion and end portion even in deformations of the connection portion for fixing the connection portion to the drive cable end.
  • the end cap is formed widened at an end of the connecting section facing away from the end section. This facilitates the insertion of the drive cable end into the end cap.
  • the end portion is formed in two pieces and is integrally connected during assembly of the connection cap to a one-piece end portion. This facilitates the assembly of the end portion.
  • a further embodiment of the end cap according to the invention advantageously provides that the end section is slotted toward the connection section.
  • the end portion can be particularly easily attached to the terminal portion by the end portion is inserted into the terminal portion and the slotted portion of the end portion is bent and permanently deformed such that a positive connection between the end portion and terminal portion is formed.
  • the end portion has a front portion and a rear portion, with the rear portion being provided for insertion into the terminal portion, better support of the end portion in the Connection portion can be achieved when the connection portion has a provided for introducing the end portion opening having a diameter which is smaller than a diameter of the rear part of the end portion. The rear part of the end portion is thereby clamped in the terminal portion. In this case, in the rear part of the end portion
  • Constriction be provided, which allows a snap.
  • the bond between terminal portion and end portion can be further improved.
  • Another independent object of the invention relates to a drive cable having a closure cap according to the invention described above.
  • Such drive cables are inexpensive to produce and combine high quality with low clatter.
  • Another independent subject of the invention relates to a method for producing a closure cap according to the invention described above.
  • the method according to the invention provides for the provision of a connection section and the fastening of an end section to the connection section.
  • An end cap made by this method is very stable, can be easily and securely attached to the drive cable end, does not tend to rattle and is also inexpensive to produce.
  • the end portion is fixed by introduction, ultrasonic welding, thermal upsetting, plastic cold forming, driving or by direct injection molding on the connection section.
  • end section and connecting section are manufactured separately and clipped together. This allows a particularly easy installation accomplish. Furthermore, it can be provided that end section and connection section are manufactured separately and the end section is latched in the connection section. This makes it possible to achieve a particularly simple attachment of the end section in the connection section.
  • a method for producing a drive cable which is used in particular in motor vehicles, in particular for lifting and / or sliding roofs or for roller blinds, e.g. Sun blinds.
  • a cable section is kept ready and a closure cap, which is designed according to the above-described invention, attached to a drive cable end of the drive cable.
  • This method is particularly easy to carry out and enables the production of particularly high-quality drive cables.
  • An advantageous embodiment of the method according to the invention provides that the attachment of the end cap is made at the drive cable end by hammering. Hammering is particularly easy compared to other possible types of fastening and ensures reliable connection of the connection cap to the drive cable end.
  • connection section is fastened to the drive cable end and the end section is injection-molded onto the already attached connection section.
  • This allows a production with a particularly low scrap, since the connection portion has already assumed its final shape before the end portion is molded. Otherwise, the deformation of the connection section may in rare cases lead to flaking of the end section, in particular if the end cap is not inserted cleanly into the device for hammering during hammering.
  • FIG. 1 shows an end cap according to the invention
  • FIG. 2 shows a cross section through the end cap of Figure 1 according to the section line A-A.
  • FIG. 3 shows a cross section through an alternative embodiment of an end cap according to the invention
  • Fig. 7 shows a drive cable according to the prior art with a molded end portion
  • FIG. 8a, b a fourth embodiment of an end cap according to the invention.
  • FIG. 1 shows an end cap 2 according to the invention with a connection section 4 and an end section 6.
  • the end cap 2 according to the invention has an essentially rotationally symmetrical design and tapers stepwise towards the side facing away from the drive cable.
  • connection section 4 is made of metal, which can be cold worked well.
  • the connection section 4 serves to insert a drive cable end, not shown, into the end cap 2 and to fasten the end cap 2 to the drive cable end.
  • the visible part of the connecting portion 4 is designed predominantly cylindrical, whereby the connecting portion 4 is well, e.g. secured by hammering on the drive cable end.
  • the end portion 6 is made of plastic and is conically tapered in the front end with a round tip, whereby the assembly of a
  • FIG. 2 shows a cross section through an end cap 2 according to the invention along section line A-A from FIG.
  • connection section 4 has towards the end section 6 towards an opening 8, which is arranged substantially circular and axially symmetrical.
  • the connection section 4 has a front region 10, which tapers towards the front in relation to the diameter of a substantially cylindrical rear section 12. With the opening 8 and the tapered front portion 10 can be achieved that the end portion 6 is merely bent and not sheared when hammering the connection portion 4 for fastening the connection cap 2 to the drive cable.
  • the deformation of the connection region 4 continues namely over the entire connection region 4 and leads to a compression of the front, non-hammered region 10. This allows the reject rate during fastening of the end caps 2 on the cables, since the plastic of the terminating region 6 is more prone to shearing under shear forces than deformations.
  • connection section 4 has an extension 14 at the end facing the cable, which facilitates the insertion of the drive cable into the connection section 4.
  • connection section 4 and the end section 6 can be connected to one another in the embodiment illustrated in FIGS. 1 and 2 by various methods.
  • One possibility is the direct injection of the plastic to the already finished, e.g.
  • the connecting element 4 is placed on a stamp and sprayed from above through the opening 8 with the thermoplastic material, so that this assumes the shape of the end portion 6 during the initial molding and at the same time regardless of possible tolerances of the connection section 4 always secure positive connection results.
  • FIG. 3 shows an alternative embodiment to the embodiment shown in Figures 1 and 2 in a cross-sectional view.
  • the end cap 22 has a terminal portion 24 and an end portion 26, wherein the terminal portion 24 in the end portion facing portion is not tapered toward the front, as the first described embodiment, but continuously cylindrical with a collar in the end portion 26 protrudes and has a circular opening 28.
  • the end portion 26 is molded directly onto the connection portion 24.
  • FIG. 4 shows a possible embodiment of the end section 6, as can be used for the first variant (FIGS. 1, 2), when the end section 6 is to be prefabricated separately.
  • the end portion 6 has a front conical portion 16 and a rear cylindrical portion 18.
  • the front portion 16 widens to a diameter which is larger than the diameter of the rear portion 18 and merges with an undercut 20 in the rear portion 18.
  • the undercut 20 essentially has the contour of the tapered region 10 of the associated connection element 4.
  • the end section 6 can then be inserted into the opening 8 of the connection element and then be permanently deformed in order to form a positive connection with the connection section.
  • the deformation of the rear region 18 can be carried out by ultrasonic welding, thermal upsetting, riveting or cold stamping.
  • FIG. 5 shows a further alternative of an end cap 52 according to the invention.
  • a front end section 56 which is injection-molded onto a connection section 54, is fastened in a form-fitting manner by means of a slotted and deformed rear region 58.
  • the end portion 56 can be connected by clips with the connection portion 54.
  • FIGS. 6a to 6c show a drive cable 32 known from the prior art.
  • FIG. 6a shows a side view of the drive cable 32.
  • the drive cable 32 is terminated at its front end with a sleeve 34 to prevent splicing of the drive cable end 36.
  • the known sleeve 34 is made of metal and is fixed by hammering on the drive cable end 36.
  • FIG. 6b shows a cross section through the cable from FIG. 6a.
  • the drive cable end 32 protrudes into the end cap 34 as far as the conically tapered region of the end cap 34.
  • Figure 6c shows the known from the prior art end cap 34 in cross section.
  • the end cap 34 is conically tapered towards the front.
  • Such end caps can be produced for example by deep drawing.
  • Figure 7 shows another possibility known from the prior art for completing a drive cable.
  • a plastic cap 44 is molded directly.
  • the drive cable end 42 must be pretreated, in particular deburred; if necessary, cleaning and / or degreasing may also be necessary.
  • FIG. 8 a shows an end section 66 of an end cap according to a fourth embodiment.
  • the end section 66 has a front section 66.1 and a rear section 66.2, which is inserted into a connection section 64 shown in FIG. 8b into an opening 68 provided for this purpose.
  • the opening 68 of the terminal portion 64 has a diameter Z which is smaller than a largest diameter X of the end portion 66.2.
  • Insertion be made.
  • An additional improvement of the seat can be achieved when the terminal portion 64 is hammered after the insertion of the end portion 66, which further reduces the diameter Z of the opening 68 of the terminal portion 64 in an already described manner and an additional clamping effect is achieved.
  • the corresponding components are formed radially symmetrically. These may also take other forms, such as oval or angular or the like. This is easily determined in the context of the specific requirements.
  • the rear section 66. 2 of the end section 66 may have a constriction 70 to the front section 66. 1, which improves the fit of the end section 66 in the connection section 64.
  • the end portion 66 then snaps into the terminal portion 64.
  • the constriction 70 has a diameter which corresponds approximately to the diameter Z of the opening 68 of the connecting portion 64 or which is even slightly smaller than that diameter Z.
  • such a constriction 70 is not absolutely necessary for the fourth embodiment.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Abschlusskappe (2; 22; 52; 62) für ein Antriebskabel mit einem kaltverformbaren Anschlussabschnitt (4; 24; 54; 64) an das Antriebskabel und einem Endabschnitt (6; 26; 56; 66) aus Kunststoff. Dabei weist der Anschlussabschnitt (4; 24; 54, 66) eine zum Endabschnitt (6; 26; 56, 66) hin weisende Öffnung (8; 28,68) auf und der Endabschnitt (6; 26; 56, 66) greift teilweise in die Öffnung (8; 28, 68) ein. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Antriebskabel mit einer solchen Abschlusskappe (2; 22; 52; 62) sowie jeweils Verfahren zur Herstellung der Abschlusskappe (2; 22; 52; 62) durch Befestigen eines Endabschnitts (6; 26; 56; 66) an den Anschlussabschnitt (4; 24; 54; 64) als auch Verfahren zur Herstellung eines Antriebskabels durch Befestigung einer erfindungsgemäßen Anschlusskappe (2; 22; 52; 62) an einem Antriebskabelende. Die Erfindung kann bei Hebe- und/oder Schiebedächern oder Sonnenschutzrollos von Kraftfahrzeugen eingesetzt werden.

Description

Bezeichnung: Abschlusskappe für ein Antriebskabel, Antriebskabel, Verfahren zur Herstellung einer Abschlusskappe sowie Verfahren zur Herstellung eines Antriebskabels
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Abschlusskappe für ein Antriebskabel, welches insbesondere in Kraftfahrzeugen, beispielsweise bei Hebe- und/oder Schiebedächern oder bei Rollos, beispielsweise Sonnenschutzrollos, zum Einsatz kommt. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Antriebskabel mit einer derartigen Abschlusskappe sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Abschlusskappe und ein Verfahren zur Herstellung eines Antriebskabels.
Stand der Technik
Antriebs- oder auch Steigungskabel der vorgenannten Art sind beispielsweise aus der EP 0 409 103 A2 oder der EP 0 181 995 A2 bekannt. Derartige Antriebskabel werden bevorzugt bei Hebe- und/oder Schiebedächern von Kraftfahrzeugen eingesetzt, wobei die Antriebskabel meist mittels einer motorangetriebenen Schnecke axial verstellbar sind und wobei die Antriebskabel an einem zu verstellenden Bauteil, beispielsweise dem Schiebedach befestigt sind.
Antriebskabel werden meist aus aus mehreren Litzen bestehenden Metallseilen mit aufgebrachten Steigungswendeln als Endlosware hergestellt und müssen anschließend auf die benötigte Länge abgelängt werden. Die dabei entstehenden Antriebskabelenden neigen aufgrund der losen Einzeldrähte des Kabels zum Aufspleißen.
Ein weiteres Problem der bekannten Antriebskabel ist, dass sie in montiertem Zustand an den Enden zum Klappern neigen. Zur Lösung dieser Probleme ist im Stand der Technik bekannt, die Antriebskabel an ihrem Antriebskabelende mit einer Metallhülse zu versehen. Diese Metallhülse wird üblicherweise aufgehämmert. Es hat sich gezeigt, dass mit dieser Lösung wird zwar ein Aufspleißen des Antriebskabelendes wirkungsvoll verhindert werden kann, allerdings neigt das Antriebskabel an seinem Ende aufgrund des verwendeten Metalls nach wie vor im eingebauten Zustand zum Klappern.
Zur Behebung des Klapperproblems bei Metallhülsen wurde alternativ angedacht, statt einer Metallhülse eine Hülse aus Kunststoff vorzusehen. Da sich derartige vorgefertigte Kunststoff hülsen meist schlecht durch mechanische Verfahren an den Antriebskabelenden befestigen lassen, wurde angedacht, die Kunststoffhülsen direkt an das Antriebskabelende anzuspritzen. Es stellte sich jedoch heraus, dass die Antriebskabelenden beim Ablängen scharfe Grate ausbilden können die gespritzte Hülse beschädigen können. Daher ist es erforderlich, das Antriebskabel anzuschleifen, um den Grat zu entfernen. Dieser zusätzliche Arbeitsschritt verteuert ein entsprechendes Antriebskabel.
Weiterhin hat sich herausgestellt, dass eine direkt aufgespritzte Kunststoff hülse häufig schlecht anhaftet, da dem Antriebskabel von der Produktion häufig Ölreste anhaften. Daher muss sichergestellt werden, dass zumindest die Antriebskabelenden frei von Ölen sind, was durch Änderungen der Seilproduktionsverfahren oder durch zusätzliche Arbeitsschritte zur Entfettung geschehen kann.
Ein weiteres Problem der aufgespritzten Abschlusshülsen aus Kunststoff ist, dass das aufgespritzte Kunststoffmaterial durch den erforderlichen hohen Spritzdruck dazu neigt, entlang des oder der aufgebrachten Steigungswendel zu wandern und dort auszuhärten. Das am Steigungswendel befindliche Kunststoffmaterial kann abspreizen und das abgespreizte Material dann ebenfalls wieder Ursache für Klappergeräusche sein. Die DE 88 10 699 U1 offenbart ein Anschlussstück für Seilzüge mit einem Anschlussrohr zur Verbindung mit einem Drahtseil und einer daran angebrachten, aus hartelastischem Kunststoff spritzgegossene Öse zur Verwendung zur Betätigung von Getrieben.
Die DE 10 2005 006 432 A1 offenbart eine Halteanordnung zum Anheben und Absenken eines Bauteils, insbesondere einer Laderaumabdeckung eines Fahrzeuges mit einem ersten Halteelement, das mit einem Zugelement verbunden ist, welches mit einem zweiten Halteelement kraftschlüssig miteinander derart verklemmbar ist, dass die Klemmverbindung zwischen den Halteelementen bei einer vorbestimmten Belastung lösbar ist.
Aufgabe
Aufgabe der Erfindung ist damit, eine Abschlusskappe für ein Antriebskabel, ein Antriebskabel, ein Verfahren zur Herstellung einer Abschlusskappe sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Antriebskabels anzugeben, welche es ermöglichen, ein Antriebskabelende wirkungsvoll vor dem Aufspleißen zu schützen und gleichzeitig die Klapperneigung der Antriebskabel wirkungsvoll zu verringern, wobei die Abschlusskappe und die Antriebskabel zusätzlich kostengünstig herstellbar sein sollen.
Darstellung der Erfindung
Die Erfindung wird gelöst durch eine Abschlusskappe für ein Antriebskabel gemäß dem Anspruch 1 , ein Antriebskabel gemäß dem nebengeordneten Anspruch 12, ein Verfahren zur Herstellung einer Abschlusskappe gemäß dem nebengeordneten Anspruch 13 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Antriebskabels gemäß dem nebengeordneten Anspruch 16.
Gemäß dem ersten Erfindungsgedanken wird eine Abschlusskappe für ein Antriebskabel vorgesehen, welches insbesondere in Kraftfahrzeugen einsetzbar ist, insbesondere bei Hebe- und/oder Schiebedächern oder Rollos, insbesondere Sonnenschutzrollos. Die Abschlusskappe weist zwei Abschnitte auf, nämlich einen kaltverformbaren Anschlussabschnitt zum Anschluss der Abschlusskappe an das Antriebskabel sowie einen sich an den Anschlussabschnitt anschließenden Endabschnitt aus Kunststoff. Der Endabschnitt und der Anschlussabschnitt bilden somit zusammen die Abschlusskappe.
Der Anschlussabschnitt weist eine zum Endabschnitt hin weisende Öffnung auf, wobei der Endabschnitt bevorzugt teilweise durch die Öffnung in den Anschlussabschnitt eindringt und so eine formschlüssige Verbindung zwischen Anschlussabschnitt und Endabschnitt ermöglicht. Die Öffnung ist bevorzugt radialsymmetrisch ausgebildet und angeordnet. Mit Hilfe einer derartigen Öffnung wird das Befestigen des Endabschnittes an dem Anschlussabschnitt erleichtert.
Eine derartige Abschlusskappe ermöglicht es, ein Antriebskabel gleichzeitig wirkungsvoll gegen Aufspleißen und gegen Klappern zu sichern, wobei durch den kaltverformbaren Anschlussabschnitt einerseits eine sehr gute Anbindung der Abschlusskappe an das Antriebskabel erreicht wird, da die Abschlusskappe eine form- und reibschlüssige Verbindung mit dem Antriebskabel eingeht. Die Verbindung kann zum Beispiel gehämmert, gelötet oder gequetscht werden.
Andererseits weist das Antriebskabel durch den Endabschnitt aus Kunststoff eine geringe Klapperneigung auf, da Kunststoff sich als guter Schallisolator herausgestellt hat.
Eine derartige Abschlusskappe ist darüber hinaus insbesondere nach dem später beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren kostengünstig herstellbar. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Abschlusskappe ist, dass eine Vorbehandlung des durch Ablängen entstandenen Antriebskabelendes, so wie Schleifen oder Entfetten, nicht erforderlich ist, da die Abschlusskappe ohne Schwierigkeiten über das unbearbeitete Antriebskabelende gestülpt werden kann. Im Rahmen der Erfindung ist es weiterhin möglich, statt eines Kunststoffs als Material für den Endabschnitt weitere aus dem Stand der Technik bekannte Materialien zu nehmen, welche eine geringe Klapperneigung aufweisen, so zum Beispiel Naturmaterialien, wie etwa Kork oder Gummi oder dergleichen, oder andere Materialien, z.B. Schaumstoffe, Elastomere und dergleichen mehr.
Ein besonders bevorzugtes Material für den Anschlussabschnitt der Abschlusskappe ist Metall. Metall lässt sich besonders einfach verarbeiten, z.B. durch Tiefziehen, und ist darüber hinaus preiswert. Weiterhin lässt sich Metall durch Hämmern verformen, was die Montage der Abschlusskappe erleichtert.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass der Endabschnitt aus einem Thermoplast, beispielsweise POM, PA oder PP besteht. Thermoplasten lassen sich sehr gut durch Spritzverfahren verarbeiten.
Weiterhin ist bevorzugt, dass die Abschlusskappe im Wesentlichen radialsymmetrisch ausgebildet ist. Dabei können der Anschlussabschnitt als auch der Endabschnitt radialsymmetrisch ausgebildet sein und entlang einer gemeinsamen Symmetrieachse aneinander befestigt sein. Dies erleichtert die Montage der Abschlusskappe an dem Antriebskabel, insbesondere durch Hämmern.
Alternativ kann der Anschlussabschnitt, insbesondere der Endabschnitt radial verteilt Stege aufweisen. Dies kann die Klapperneigung der Antriebskabel reduzieren und den Einbau der Antriebskabel erleichtern.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Endabschnitt an den Anschlussabschnitt angespritzt ist. Auf diese Weise lässt sich die Abschlusskappe besonders einfach und kostengünstig herstellen, wobei eine sichere und formgenaue Herstellung der Abschlusskappe gewährleistet werden kann. Weiterhin kann mit Vorteil vorgesehen werden, dass der Anschlussabschnitt zum Endabschnitt hin verjüngend ausgebildet ist. Dies ermöglicht einerseits das An- bzw. Aufbringen des Endabschnitts an dem Anschlussabschnitt, ohne dass der Endabschnitt umfangsseitig wesentlich über den Durchmesser des
Anschlussabschnittes hinaus ragt und die Abschlusskappe dadurch einen unpraktikabel großen Durchmesser annimmt und andererseits eine besonders sichere Verbindung zwischen Anschlussabschnitt und Endabschnitt auch bei Verformungen des Anschlussabschnittes zur Befestigung des Anschlussabschnittes an dem Antriebskabelende.
Bevorzugt kann vorgesehen werden, dass die Abschlusskappe an einem von dem Endabschnitt wegweisenden Ende des Anschlussabschnitts erweitert ausgebildet ist. Dadurch wird das Einführen des Antriebskabelendes in die Abschlusskappe erleichtert.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Endabschnitt zweistückig ausgebildet und wird bei der Montage der Anschlusskappe stoffschlüssig zu einem einstückigen Endabschnitt verbunden. Dies erleichtert die Montage des Endabschnittes.
Eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Abschlusskappe sieht mit Vorteil vor, dass der Endabschnitt zum Anschlussabschnitt hin geschlitzt ausgebildet ist. Damit lässt sich der Endabschnitt besonders leicht an dem Anschlussabschnitt befestigen, indem der Endabschnitt in den Anschlussabschnitt eingeführt wird und der geschlitzte Bereich des Endabschnittes derart auseinandergebogen und dauerhaft verformt wird, dass ein Formschluss zwischen Endabschnitt und Anschlussabschnitt entsteht.
Wenn der Endabschnitt einen vorderen Bereich und einen hinteren Bereich aufweist, wobei der hintere Bereich zum Einführen in den Anschlussabschnitt vorgesehen ist, kann eine bessere Halterung des Endabschnitts in dem Anschlussabschnitt erreicht werden, wenn der Anschlussabschnitt eine zum Einbringen des Endabschnitts vorgesehene Öffnung mit einem Durchmesser aufweist, der kleiner ist als ein Durchmesser des hinteren Teils des Endabschnitts. Der hintere Teil des Endabschnitts wird dadurch in dem Anschlussabschnitt festgeklemmt. Dabei kann in dem hinteren Teil des Endabschnitts eine
Einschnürung vorgesehen sein, die ein Einrasten ermöglicht. Durch Hämmern des Anschlussabschnittes nach Einführung des Endabschnittes lässt sich der Verbund zwischen Anschlussabschnitt und Endabschnitt weiter verbessern.
Ein weiterer unabhängiger Gegenstand der Erfindung betrifft ein Antriebskabel, das eine Abschlusskappe gemäß der vorbeschriebenen Erfindung aufweist. Derartige Antriebskabel sind kostengünstig herstellbar und vereinen hohe Qualität mit geringer Klapperneigung.
Ein weiterer unabhängiger Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Abschlusskappe gemäß der vorbeschriebenen Erfindung. Das erfindungsgemäße Verfahren sieht das Bereithalten eines Anschlussabschnitts und das Befestigen eines Endabschnitts an den Anschlussabschnitt vor. Eine nach diesem Verfahren hergestellte Abschlusskappe ist sehr stabil, lässt sich leicht und sicher an dem Antriebskabelende befestigen, neigt nicht zum Klappern und ist darüber hinaus preiswert herstellbar.
Besonders vorteilhaft wird der Endabschnitt durch Einbringen, Ultraschallschweißen, thermisches Anstauchen, Kunststoff-Kaltverformen, Eintreiben oder durch direktes Anspritzen an den Anschlussabschnitt befestigt. Diese Verfahren ermöglichen ein besonders kostengünstiges Herstellen der Abschlusskappen bei gleichzeitig hoher Qualität.
Weiterhin kann mit Vorteil vorgesehen werden, dass Endabschnitt und Anschlussabschnitt separat gefertigt und miteinander verclipst werden. Dadurch lässt sich eine besonders leichte Montage bewerkstelligen. Weiterhin kann vorgesehen werden, dass Endabschnitt und Anschlussabschnitt separat gefertigt werden und der Endabschnitt in dem Anschlussabschnitt verrastet wird. Dadurch lässt sich eine besonders einfache Befestigung des Endabschnitts im Anschlussabschnitt erreichen.
Nach einem letzten unabhängigen Gedanken der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Antriebskabels vorgesehen, welches insbesondere in Kraftfahrzeugen zum Einsatz kommt, insbesondere bei Hebe- und/oder Schiebedächern oder bei Rollos, z.B. Sonnenschutzrollos. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Kabelabschnitt bereitgehalten und eine Abschlusskappe, die gemäß der vorbeschriebenen Erfindung ausgestaltet ist, an einem Antriebskabelende des Antriebskabels befestigt. Dieses Verfahren lässt sich besonders leicht durchführen und ermöglicht die Herstellung besonders hochwertiger Antriebskabel.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Befestigung der Abschlusskappe an dem Antriebskabelende durch Hämmern vorgenommen wird. Hämmern lässt sich gegenüber anderen möglichen Befestigungsarten besonders leicht durchführen und gewährleistet eine zuverlässige Verbindung der Anschlusskappe an dem Antriebskabelende.
Vorteilhafterweise wird der Anschlussabschnitt an dem Antriebskabelende befestigt und der Endabschnitt an dem bereits befestigten Anschlussabschnitt angespritzt. Dies ermöglicht eine Fertigung mit besonders geringem Ausschuss, da der Anschlussabschnitt bereits seine endgültige Form angenommen hat, bevor der Endabschnitt angespritzt wird. Andernfalls kann es durch die Verformung des Anschlussabschnitts in seltenen Fällen zu einem Abplatzen des Endabschnittes kommen, insbesondere wenn die Abschlusskappe beim Hämmern nicht sauber in die Vorrichtung zum Hämmern eingelegt ist.
Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausfϋhrungsbeispieles anhand der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Es zeigen schematisch:
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Abschlusskappe;
Fig. 2 einen Querschnitt durch die Abschlusskappe aus Figur 1 gemäß der Schnittlinie A-A;
Fig. 3 einen Querschnitt durch eine alternative Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Abschlusskappe;
Fig. 4 einen Endabschnitt einer erfindungsgemäßen Abschlusskappe;
Fig. 5 eine dritte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Abschlusskappe;
Fig. 6A bis 6C ein Antriebskabel mit einer herkömmlichen Metallhülse in einer
Draufsicht (Fig. 6A), einem Querschnitt (Fig. 6B) durch ein Antriebskabel sowie ein Querschnitt durch eine bekannte Hülse (Fig. 6C);
Fig. 7 ein Antriebskabel gemäß dem Stand der Technik mit einem angespritzten Endabschnitt, sowie
Fig. 8a, b eine vierte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Abschlusskappe.
Ausführungsbeispiele Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Abschlusskappe 2 mit einem Anschlussabschnitt 4 sowie einem Endabschnitt 6. Die erfindungsgemäße Abschlusskappe 2 ist im Wesentlichen rotationssymmetrisch ausgestaltet und verjüngt sich stufenweise zur vom Antriebskabel wegweisenden Seite hin.
Der Anschlussabschnitt 4 besteht aus Metall, welches sich gut kaltverformen lässt. Der Anschlussabschnitt 4 dient zum Einführen eines nicht dargestellten Antriebskabelendes in die Abschlusskappe 2 und zur Befestigung der Abschlusskappe 2 an dem Antriebskabelende. Der sichtbare Teil des Anschlussabschnittes 4 ist überwiegend zylindrisch gestaltet, wodurch sich der Anschlussabschnitt 4 gut z.B. durch Hämmern an dem Antriebskabelende befestigen lässt.
Der Endabschnitt 6 besteht aus Kunststoff und ist im vorderen Endbereich konisch verjüngend mit einer runden Spitze ausgebildet, wodurch die Montage eines
Antriebskabels, das mit einer derartigen Anschlusskappe 2 versehen ist, erleichtert wird.
In Figur 2 ist ein Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Abschlusskappe 2 gemäß der Schnittlinie A-A aus Figur 1 dargestellt.
Der Anschlussabschnitt 4 weist zum Endabschnitt 6 hin eine Öffnung 8 auf, die im Wesentlichen kreisförmig und axialsymmetrisch angeordnet ist. Der Anschlussabschnitt 4 weist einen vorderen Bereich 10 auf, der gegenüber dem Durchmesser eines im Wesentlichen zylindrischen hinteren Abschnitts 12 sich nach vorne hin verjüngt. Mit der Öffnung 8 und dem verjüngenden vorderen Bereich 10 kann erreicht werden, dass der Endabschnitt 6 beim Hämmern des Anschlussbereiches 4 zur Befestigung der Anschlusskappe 2 an das Antriebskabel lediglich verbogen und nicht geschert wird. Die Verformung des Anschlussbereiches 4 setzt sich nämlich über den gesamten Anschlussbereich 4 fort und führt zu einer Kompression des vorderen, nicht gehämmerten Bereiches 10. Dadurch lässt sich die Ausschussrate beim Befestigen der Abschlusskappen 2 an den Kabeln verringern, da der Kunststoff des Abschlussbereiches 6 bei Scherkräften eher zum Platzen neigt als bei Verformungen.
Der Anschlussabschnitt 4 weist am zum Kabel gerichteten Ende eine Erweiterung 14 auf, die das Einführen des Antriebskabels in den Anschlussabschnitt 4 erleichtert.
Der Anschlussabschnitt 4 und der Endabschnitt 6 können bei dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsformen durch verschiedene Verfahren miteinander verbunden werden. Eine Möglichkeit ist das direkte Anspritzen des Kunststoffs an das bereits fertige, z.B. durch Tiefziehen hergestellte Anschusselement 4. Dazu wird das Anschlusselement 4 auf einen Stempel gesetzt und von oben durch die Öffnung 8 mit dem thermoplastischen Kunststoff bespritzt, sodass dieser bei der Urformung die Form des Endabschnittes 6 annimmt und gleichzeitig unabhängig von möglichen Toleranzen des Anschlussabschnittes 4 stets eine sichere formschlüssige Verbindung ergibt.
Weitere Möglichkeiten sind im Zusammenhang mit separat vorgefertigten aus Kunststoff oder dergleichen bestehenden Endabschnitten 6 im Zusammenhang mit Figur 4 erläutert.
Figur 3 zeigt eine alternative Ausführungsform zu der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsform in einer Querschnittsdarstellung. Die Abschlusskappe 22 weist einen Anschlussabschnitt 24 sowie einen Endabschnitt 26 auf, wobei der Anschlussabschnitt 24 in dem zum Endabschnitt hin weisenden Bereich nicht nach vorne hin konisch zulaufend ausgebildet ist, wie die erste beschriebene Ausführungsform, sondern durchgehend zylindrisch mit einem Kragen, der in den Endabschnitt 26 hineinragt und der eine kreisförmige Öffnung 28 aufweist. Der Endabschnitt 26 wird direkt an den Anschlussabschnitt 24 angespritzt. Figur 4 zeigt eine mögliche Ausfϋhrungsform des Endabschnitts 6, wie er für die erste Variante (Figur 1 , 2) zum Einsatz kommen kann, wenn der Endabschnitt 6 separat vorgefertigt werden soll.
Der Endabschnitt 6 weist einen vorderen konischen Bereich 16 und einen hinteren zylindrischen Bereich 18 auf. Der vordere Bereich 16 weitet sich auf einen Durchmesser auf, der größer ist als der Durchmesser des hinteren Bereichs 18 und geht mit einer Hinterschneidung 20 in den hinteren Bereich 18 über. Die Hinterschneidung 20 weist im Wesentlichen die Kontur des sich verjüngenden Bereichs 10 des zugehörigen Anschlusselements 4 auf. Der Endabschnitt 6 kann dann in die Öffnung 8 des Anschlusselementes eingesetzt werden und anschließend dauerhaft verformt werden, um eine formschlüssige Verbindung mit dem Anschlussabschnitt einzugehen. Das Verformen des hinteren Bereichs 18 kann durch Ultraschallschweißen, thermisches Anstauchen, Nietverfahren oder durch Kaltverformen mittels eines Stempels vorgenommen werden.
Figur 5 zeigt eine weitere Alternative einer erfindungsgemäßen Abschlusskappe 52. Im Gegensatz zu der in den Figuren 1 und 2 dargestellten ersten Ausführungsform ist ein vorderer Endabschnitt 56, der an einen Anschlussabschnitt 54 angespritzt ist, mittels einem geschlitzten und verformten hinteren Bereich 58 formschlüssig befestigt. Bei dieser Ausgestaltung lässt sich der Endabschnitt 56 durch Clipsen mit dem Anschlussabschnitt 54 verbinden.
Die Figuren 6a bis 6c zeigen ein aus dem Stand der Technik bekanntes Antriebskabel 32. In Figur 6a ist eine Seitenansicht des Antriebskabels 32 dargestellt. Das Antriebskabel 32 ist an seinem vorderen Ende mit einer Hülse 34 abgeschlossen, um ein Aufspleißen des Antriebskabelendes 36 zu verhindern. Die bekannte Hülse 34 besteht aus Metall und wird durch Hämmern an dem Antriebskabelende 36 befestigt. In Figur 6b ist ein Querschnitt durch das Kabel aus Figur 6a gezeigt. Das Antriebskabelende 32 ragt bis zum sich konisch verjüngenden Bereich der Abschlusskappe 34 in die Abschlusskappe 34 hinein.
Figur 6c zeigt die aus dem Stand der Technik bekannte Abschlusskappe 34 im Querschnitt. Die Abschlusskappe 34 ist nach vorne hin kegelartig verjüngend ausgebildet. Derartige Abschlusskappen können beispielsweise im Tiefziehverfahren hergestellt werden.
Figur 7 zeigt eine andere aus dem Stand der Technik bekannte Möglichkeit zum Abschluss eines Antriebskabels. An das Antriebskabelende 42 ist eine Kunststoffkappe 44 direkt angespritzt. Dazu muss das Antriebskabelende 42 vorbehandelt werden, insbesondere entgratet; ggf. kann auch eine Reinigung und/oder eine Entfettung nötig sein.
Figur 8a zeigt einen Endabschnitt 66 einer Abschlusskappe gemäß einer vierten Ausführungsform. Der Endabschnitt 66 weist einen vorderen Abschnitt 66.1 sowie einen hinteren Abschnitt 66.2 auf, welcher in einen in Figur 8b dargestellten Anschlussabschnitt 64 in eine dafür vorgesehene Öffnung 68 eingeführt wird.
Die Öffnung 68 des Anschlussabschnitts 64 weist einen Durchmesser Z auf, der kleiner ist als ein größter Durchmesser X des Endabschnitts 66.2. Beim Einführen kann dabei erreicht werden, dass der Endabschnitt 66 fest in der dafür vorgesehenen Öffnung 68 des Anschlussabschnitts 64 sitzt und nicht herausfallen kann. Die Montage kann bei der vierten Ausführungsform durch einfaches
Einschieben vorgenommen werden. Eine zusätzliche Verbesserung des Sitzes kann erreicht werden, wenn der Anschlussabschnitt 64 nach dem Einfügen des Endabschnitts 66 gehämmert wird, wodurch sich in bereits zuvor beschriebener Weise der Durchmesser Z der Öffnung 68 des Anschlussabschnitts 64 weiter verringert und eine zusätzliche Klemmwirkung erreicht wird. Selbstverständlich ist es nicht erforderlich, dass die entsprechenden Bauteile radialsymmetrisch ausgebildet sind. Diese können auch andere Formen annehmen, wie zum Beispiel oval oder eckig oder dergleichen. Dies wird ohne weiteres im Rahmen der konkreten Anforderungen festgelegt.
Der hintere Abschnitt 66.2 des Endabschnitts 66 kann zum vorderen Abschnitt 66.1 eine Einschnürung 70 aufweisen, die den Sitz des Endabschnitts 66 in dem Anschlussabschnitt 64 verbessert. Der Endabschnitt 66 rastet dann in den Anschlussabschnitt 64 ein. Dazu weist die Einschnürung 70 einen Durchmesser auf, der etwa dem Durchmesser Z der Öffnung 68 des Anschlussabschnitts 64 entspricht oder der sogar etwas kleiner ist als jener Durchmesser Z. Eine derartige Einschnürung 70 ist jedoch für die vierte Ausführungsform nicht unbedingt erforderlich.
Bezugszeichenliste
2 Abschlusskappe
4 Anschlussabschnitt
6 Endabschnitt
8 Öffnung
10 Vorderer Bereich des Anschlussabschnittes 4
12 Hinterer Bereich des Anschlussabschnittes 4
14 Erweiterung
16 Vorderer Bereich des Endabschnittes 6
18 Hinterer Bereich des Endabschnittes 6
20 Hinterschneidung
22 Abschlusskappe
24 Anschlussabschnitt
26 Endabschnitt
28 Öffnung
32 Antriebskabel
34 Hülse
36 Antriebskabelende
40 Antriebskabel
42 Antriebskabelende
44 Kunststoffkappe
52 Abschlusskappe
54 Anschlussabschnitt
56 Endabschnitt
58 Geschlitzter hinterer Bereich
62 Abschlusskappe
64 Anschlussabschnitt
66 Endabschnitt
66.1 vorderer Abschnitt
66.2 hinterer Abschnitt 68 Öffnung 70 Einschnürung
x Durchmesser Endabschnitt z Durchmesser Anschlussabschήitt

Claims

Ansprüche
1. Abschlusskappe für ein Antriebskabel, insbesondere zum Einsatz in Kraftfahrzeugen, insbesondere bei Hebe- und/oder Schiebedächern oder Sonnenschutzrollos, mit einem kaltverformbaren Anschlussabschnitt (4; 24;
54; 64) an das Antriebskabel und einem Endabschnitt (6; 26; 56; 66) aus Kunststoff, wobei der Anschlussabschnitt (4; 24; 54, 66) eine zum Endabschnitt (6; 26; 56, 66) hin weisende Öffnung (8; 28, 68) aufweist und der Endabschnitt (6; 26; 56, 66) teilweise in die Öffnung (8; 28, 68) eingreift.
2. Abschlusskappe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussabschnitt (4; 24; 54, 66) aus Metall oder aus einem kaltverformbaren Kunststoff, z.B. einem kaltverformbaren Thermoplast, besteht.
3. Abschlusskappe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt (6; 26; 56, 66) aus einem Thermoplast, beispielsweise POM, PA oder PP, besteht.
4. Abschlusskappe nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie im Wesentlichen radialsymmetrisch ausgebildet ist.
5. Abschlusskappe nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (8; 28, 68) bevorzugt radialsymmetrisch ausgebildet und angeordnet ist.
6. Abschlusskappe nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt (6) an den Anschlussabschnitt (4) angespritzt ist.
7. Abschlusskappe nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussabschnitt (4; 24; 54; 64) zum Endabschnitt (6; 26; 56; 66) hin verjüngend ausgebildet ist.
8. Abschlusskappe nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussabschnitt (4; 24; 54; 64) an dem vom Endabschnitt (6; 26; 56; 66) wegweisenden Ende erweitert ausgebildet ist.
9. Abschlusskappe nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt (6; 26; 56; 66) zweistückig ausgebildet ist.
10. Abschlusskappe nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt (56) einen geschlitzten Bereich (58) aufweist.
11. Abschlusskappe nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt (66) einen hinteren Bereich (66.2) aufweist mit einem Durchmesser (X), der größer ist als ein Durchmesser (Z) einer Öffnung (68) des Anschlussabschnitts (64).
12. Abschlusskappe nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der hintere Bereich (66.2) des Endabschnitts (66) zu einem vorderen Abschnitt (66.1 ) des Endabschnitts (66) eine Einschnürung (70) aufweist, deren Durchmesser kleiner oder gleich dem Durchmesser (Z) der Öffnung (68) des Anschlussabschnitts (64) ist.
13. Antriebskabel, aufweisend eine Abschlusskappe (2; 22; 52; 62) nach einem der vorangegangenen Ansprüche.
14. Verfahren zur Herstellung einer Abschlusskappe (2; 22; 52; 62), nach einem der Ansprüche 1 bis 10, insbesondere zum Einsatz in Kraftfahrzeugen, insbesondere bei Hebe- und/oder Schiebedächern oder Sonnenschutzrollos, durch Bereithalten eines Anschlussabschnitts (4; 24; 54; 64) und Befestigen eines Endabschnitts (6; 26; 56; 66) an den Anschlussabschnitt (4; 24; 54; 64).
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt (6; 26; 56; 66) durch Einbringen, Ultraschallschweißen, thermisches Anstauchen, Kunststoffkaltverformen, Eintreiben oder direktes Anspritzen an den Anschlussabschnitt (4; 24; 54; 64) befestigt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt (6; 26; 56; 66) und der Anschlussabschnitt (4; 24; 54; 64) separat gefertigt werden und Endabschnitt (6; 26; 56; 66) und Anschlussabschnitt (4; 24; 54; 64) miteinander verclipst werden.
17. Verfahren zur Herstellung eines Antriebskabels, insbesondere zum Einsatz in Kraftfahrzeugen, insbesondere bei Hebe- und/oder Schiebedächern oder Sonnenschutzrollos, bei dem ein Kabelabschnitt bereitgehalten und eine Abschlusskappe (2; 22; 52; 62) nach einem der Ansprüche 1 bis 13 an einem Antriebskabelende befestigt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, bei dem die Befestigung der Abschlusskappe (2; 22; 52; 62) an dem Antriebskabelende durch Hämmern vorgenommen wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, bei dem der Anschlussabschnitt (4; 24; 54; 64) an dem Antriebskabelende befestigt wird und der Endabschnitt (6; 26; 56; 66) an dem bereits befestigten Anschlussabschnitt (4; 24; 54; 64) angespritzt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, bei dem der Endabschnitt (66) in den Anschlussabschnitt (64) eingepresst wird, vorzugsweise bis der Endabschnitt (66) in dem Anschlussabschnitt (64) einrastet.
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