WO2009053239A2 - Wasch- oder reinigungsmittelcompounds und deren herstellung - Google Patents

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WO2009053239A2
WO2009053239A2 PCT/EP2008/063380 EP2008063380W WO2009053239A2 WO 2009053239 A2 WO2009053239 A2 WO 2009053239A2 EP 2008063380 W EP2008063380 W EP 2008063380W WO 2009053239 A2 WO2009053239 A2 WO 2009053239A2
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cleaning agent
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Olaf Joachim Blochwitz
Gerhard Blasey
Birgit Burg
Hermann-Josef Welling
Ulrich Pegelow
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Henkel Ag & Co. Kgaa
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    • C11D3/128—Aluminium silicates, e.g. zeolites

Definitions

  • the present invention relates to a granulation process for the preparation of a particulate detergent or detergent compound in a fluidized bed granulator, a detergent or cleaning compound comprising a core and at least two trays, and a detergent or cleaning agent in which said washing or cleaning agent compound or detergent compound is included.
  • the detergent or cleaning agent compound contains at least one active substance and a carrier material selected from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicic acids, alkaline earth metal silicates and alkaline earth metal carbonates.
  • Modern powdered to granular detergents or cleaners contain a variety of washing or cleaning active ingredients, also called active ingredients, which are present in substance in solid, pasty or in liquid form.
  • active ingredients also called active ingredients
  • the task of making up the liquid and pasty components together with the solid constituents of the agent that the liquid and pasty components during storage, transport and use of the agent by the Consumers do not bleed and it does not lead to sticking within the particulate means or smearing and sticking of the particulate agent to the dosing of the consumer, the inner walls of the packaging or the bottling plants in the manufacturing plant.
  • powdering agents is the possible content of liquid or pasty detergent or cleaning ingredients or the content of those detergent or cleaning agent components, which are usually introduced as a solution or dispersion and thus also in liquid or pasty form in the detergent or cleaning compound , low, or with an increased content of these ingredients, the detergent or cleaning compound compound has poor physical properties such as a high tack and thus a poor flowability and a high tendency to bleed.
  • the present invention is a process for the preparation of a particulate detergent or detergent compound by granulation of an active at 0 to 100 0 C to pasty active substance preparation with the addition of a solid in a fluidized bed granulator, wherein the solid one or more support materials from the group of amorphous Aluminosilicates, clays, silicic acids, alkaline earth metal silicates and alkaline earth metal carbonates.
  • Fluidized bed granulators are known to those skilled in the art, for example, under the designations fluidized bed granulator, fluidized bed mixer, fluidized bed dryer fluidized bed dryer or fluidized bed mixer.
  • particulate solids are flowed through from below by a fluidizing gas and fluidized from a certain speed of the fluidizing gas. It forms the so-called fluidized bed, in which from the so-called vortex point, the gravity of the solid particles is compensated by the resistance to the flow. Achieving this point depends on a number of physical factors such as the density, size, distribution and shape of the particles.
  • the fluidizing gas in the process of the invention is preferably air, nitrogen or water vapor, as well as mixture of these and in particular air used.
  • Corresponding apparatus can be used, for example, for drying or cooling particulate solids.
  • a liquid or pasty active substance preparation is introduced into the fluidized bed and granulated by the intimate turbulence within the fluidized-bed granulator together with the solid contained in the fluidized bed.
  • the feeding of a solid into the fluidized bed granulator is an essential step of the process of the invention.
  • the solid fed into the fluid bed granulator contains one or more support materials from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicas, alkaline earth silicates and alkaline earth carbonates.
  • the solid fed into the fluid bed granulator may contain one or more further particulate components.
  • Suitable further particulate components are preferably selected from the group of builders and fillers.
  • the solid preferably contains zeolites, citrates, silicates, carbonates, sulfates and / or polycarboxylates.
  • the use of solid surfactants or surfactant mixtures as part of the solid used in the fluidized bed granulator is also advantageous.
  • Suitable support materials in the context of the present invention are materials which have very good absorption properties.
  • the oil absorption capacity which can be determined according to the standard ISO 787-5. According to this method, a sample amount of the particulate material to be examined is placed on a plate. From a burette is slowly - 4 or 5 drops at once - added dropwise Lackleinöl and rubbed after each addition, the oil with a knife spatula in the particulate material. The addition of the oil is continued accordingly until clumps of solid and oil have formed. From this point, add 1 drop each and rub thoroughly with the knife blade after each addition of oil. When a soft paste is formed, the addition of oil is stopped. The paste should just be spread - without cracking or crumbling - and just stick on the plate.
  • the oil absorption capacity is expressed in ml of oil per 100 g of sample.
  • the support material used in the method according to the invention preferably has an oil absorption capacity - quantified by the ISO 787-5 standard - above 40 ml / 100 g, more preferably above 60 ml / 100 g, more preferably above 80 ml / 100 g, particularly preferably above 100 ml / 100 g, most preferably above 120 ml / 100 g, with preference to above 140 ml / 100 g and in particular above 160 ml / 100 g.
  • the BET surface area (according to DIN 66131) of the support material is preferably independent of the values of the oil absorption capacity at least 10 m 2 / g, preferably at least 40 m 2 / g, more preferably at least 70 m 2 / g, with preference for this at least 100 m 2 / g and in particular at least 130 m 2 / g.
  • the mean particle size d 50 of the support material is preferably below 100 ⁇ m, preferably below 75 ⁇ m, more preferably below 50 ⁇ m, and in particular below 25 ⁇ m.
  • the support material preferably contains amorphous aluminosilicates.
  • amorphous aluminosilicates are understood with different proportions of alumina (Al 2 O 3 ) and silicon dioxide (SiO 2 ) containing other metals.
  • the amorphous aluminosilicate used in the process according to the invention can be described by means of a formula (I) or (II).
  • M represents an alkali metal, preferably sodium or potassium.
  • x takes values from 0.2 to 2.0, y the values from 0.5 to 10.0 and w all positive values including 0.
  • Me stands for an alkaline earth metal
  • M for an alkali metal
  • x for values of 0.001 to 0.1
  • y for values of 0.2 to 2.0
  • z for values of 0.5 to 10
  • 0 and w for positive values including 0.
  • the support material may comprise alkaline earth metal silicates, preferably calcium silicate, alkaline earth metal carbonates, in particular calcium carbonate and / or magnesium carbonate and / or silicic acid.
  • alkaline earth metal silicates preferably calcium silicate, alkaline earth metal carbonates, in particular calcium carbonate and / or magnesium carbonate and / or silicic acid.
  • Silicas are particularly preferably contained in the support material, the term silica here as a collective name for compounds of the general formula (SiO 2 ) m ⁇ nH 2 O stands.
  • Precipitated silicas are prepared from an aqueous alkali silicate solution by precipitation with mineral acids. This forms colloidal primary particles, which agglomerate with progressive reaction and finally grow into aggregates.
  • the powdery, voluminous forms have BET surface areas of 30 to 800 m 2 / g.
  • pyrogenic silicas combines highly dispersed silicic acids which are prepared by flame hydrolysis. In this case, silicon tetrachloride is decomposed in a blast gas flame. Pyrogenic silicic acids have significantly less OH groups on their surface than precipitated silicas. Because of their silanol-related hydrophilicity, the synthetic silicas are often subjected to chemical aftertreatment processes in which the OH groups react, for example, with organic chlorosilanes. This results in modified, for example, hydrophobic surfaces, which the application-specific Eigen- Shaft of silicas significantly expand. Also chemically modified silicas fall within the scope of the present invention under the term "silicas".
  • the support material preferably contains finely divided silica, which is understood as meaning a very finely divided silica whose primary particles preferably have an average size between 5 and 40 nm, preferably between 10 and 30 nm and in particular between 15 and 25 nm.
  • Such highly dispersed silicic acids have a very high surface area, with surface values measured according to BET being between 90 and 500, preferably between 150 and 400, m 2 / g being particularly preferred.
  • an active ingredient preparation which at temperatures from 0 to 100 0 C, preferably 20 to 8O 0 C and in particular 30 to 6O 0 C in liquid to pasty form, with the already described above, carrier material or from carrier material existing solid mixed.
  • active substance preparations up to a maximum viscosity of 50 Pa s are referred to as pasty.
  • the active substance preparation may contain one or more solvents or dispersants.
  • the active substance preparation comprises less than 50% by weight, preferably less than 40% by weight, more preferably less than 30% by weight, more preferably less than 20% by weight, most preferably less as 10 wt .-%, with preference to less than 5 wt .-% and in particular less than 2 wt .-% of solvent or dispersant, these amounts are based on the active ingredient preparation.
  • active-substance preparations which fall into this embodiment include a) nonionic surfactant, for example ethoxylated fatty alcohol, amine oxide or mixed hydroxy ether in admixture with a maximum of 20% by weight, preferably not more than 10% by weight and in particular not more than 5% by weight of water, b ) a mixture of several nonionic surfactants, for example a mixture of different ethoxylated alcohols, with a maximum of 20 wt .-%, preferably at most 10 wt .-% and in particular at most 5 wt .-% water, c) a mixture comprising Nio and anionic surfactant or nonionic surfactant and Soap and at most 20% by weight, preferably at most 10% by weight and in particular at most 5% by weight of water, d) a mixture comprising one or more nonionic surfactants, for example ethoxylated fatty alcohol, and polymers, for example polycarboxylates having a maximum of 20% by
  • the active substance preparation contains at least 10% by weight, preferably 12-85% by weight, more preferably 15-75 and in particular 20-65% by weight of solvent or dispersing agent, based on the active substance preparation, are present in the active substance preparation , contain.
  • active substance preparations of this embodiment are i) aqueous anionic surfactant preparations which comprise 25 to 70% by weight, in particular 30 to 60% by weight of water and 30 to 75% by weight, in particular 40 to 70% by weight of alkylbenzenesulfonate, fatty alcohol sulfate and ii) aqueous polymer solutions comprising 20 to 50% by weight of polymer, for example polycarboxylate or vinyl-based polymers and 80 to 50% by weight of water.
  • aqueous anionic surfactant preparations which comprise 25 to 70% by weight, in particular 30 to 60% by weight of water and 30 to 75% by weight, in particular 40 to 70% by weight of alkylbenzenesulfonate, fatty alcohol sulfate
  • aqueous polymer solutions comprising 20 to 50% by weight of polymer, for example polycarboxylate or vinyl-based polymers and 80 to 50% by weight of water.
  • the active-substance preparation contains at least 10% by weight of solvent or dispersant
  • at least part of the solvent or dispersant is removed during the granulation of the active-substance preparation.
  • the solvent or dispersant is preferably at least partially removed during the granulation.
  • the temperature of the fluidizing gas is preferably in the range from 30 to 26O 0 C, preferably from 60 to 30O 0, directly before it enters the fluidized bed granulator C, more preferably at 90 to 200 0 C.
  • the fluidized bed which is formed by the fluidized solid particles within the fluidized bed granulator, preferably has a temperature above 5O 0 C, with preference to above 55 0 C, preferably above 6O 0 C, more preferably above 65 0 C and in particular above 7O 0 C.
  • the Aktivstoff- preparation is preferably fed at a temperature of 20 to 7O 0 C, preferably from 30 to 65 0 C, particularly preferably from 40 to 6O 0 C and in particular of 50 to 55 0 C in the fluid bed granulator and fluidized in the Particles dosed. If the liquid components are heated prior to spraying, a higher throughput can be achieved in the process according to the invention.
  • the temperature of the fluidizing gas is preferably in the range of 0 to 100 0 C, preferably at 10 to 9O 0 C, more preferably at 15 to 8O 0 C, more preferably at 20 to directly before entering the fluidized bed granulator 7O 0 C and in particular at 25 to 6O 0 C.
  • the fluidized bed which is formed by the fluidized solid particles within the fluidized bed granulator, preferably has a temperature in the range of 10 to 8O 0 C, preferably in the range of 15 to 75 °, preferably in the range of 20 to 7O 0 C and in particular in the range of 25 to 65 0 C.
  • the active substance preparation is preferably at a temperature of 10 to 8O 0 C, preferably from 12 to 7O 0 C, more preferably from 14 to 6O 0 C and in particular from 16 to 55 0 C fed into the fluidized bed granulator and added to the fluidized particles ,
  • the solvent or dispersant used is preferably water, a nonaqueous solvent, a mixture of several nonaqueous solvents or mixtures of water and nonaqueous solvent (s).
  • Non-aqueous solvents are derived, for example, from the group of monohydric or polyhydric alcohols, alkanolamines or glycol ethers.
  • Solvents can be used which consist of ethanol, n- or i-propanol, butanols, glycol, propane- or butanediol, glycerol, diglycol, propyl- or butyldiglycol, hexylene glycol, ethylene glycol methyl ether, ethylene glycol ethyl ether, ethylene glycol propyl ether, ethylene glycol mono-n-butyl ether , Diethylene glycol methyl ether, diethylene glycol ethyl ether, propylene glycol methyl, ethyl or propyl ether, dipropylene glycol monomethyl or ethyl ether, diisopropylene glycol monomethyl or ethyl ether, methoxy, ethoxy or butoxy triglycol, 1-butoxyethoxy-2-propanol, 3 Methyl-3-methoxybutanol, propylene glycol t-butyl
  • the active ingredient composition preferably contains one or more active ingredients from the list of nonionic surfactants, anionic surfactants, cationic surfactants, optical brighteners, phosphonates, bleach activators, polymers and foam inhibitors.
  • nonionic surfactants it is possible to use all nonionic surfactants known to the person skilled in the art. Low-foaming nonionic surfactants are used as preferred surfactants.
  • the active substance preparation contains nonionic surfactants from the group of alkoxylated alcohols.
  • the nonionic surfactants used are preferably alkoxylated, advantageously ethoxylated, in particular primary, alcohols having preferably 8 to 18 carbon atoms and on average 1 to 12 moles of ethylene oxide (EO) per mole of alcohol, in which the alcohol radical can be linear or preferably methyl-branched in the 2-position or linear and methyl-branched radicals in the mixture can contain, as they are usually present in Oxoalkoholresten.
  • EO ethylene oxide
  • alcohol ethoxylates having linear radicals of alcohols of natural origin having 12 to 18 carbon atoms, for example of coconut, palm, tallow or oleyl alcohol, and an average of 2 to 8 Moles of EO per mole of alcohol are preferred.
  • the preferred ethoxylated alcohols include, for example, C 12 -i 4 -alcohols with 3 EO or 4 EO, C 9 .n-alcohol with 7 EO, C 13 .
  • nonionic surfactants and alkyl glycosides of the general formula RO (G) x can be used in which R is a primary straight-chain or methyl-branched, especially methyl-branched in the 2-position aliphatic radical having 8 to 22, preferably 12 to 18 carbon atoms and G is the symbol which represents a glycose unit having 5 or 6 C atoms, preferably glucose.
  • the degree of oligomerization x which indicates the distribution of monoglycosides and oligoglycosides, is an arbitrary number between 1 and 10; preferably x is 1, 2 to 1, 4.
  • nonionic surfactants used either as the sole nonionic surfactant or in combination with other nonionic surfactants are alkoxylated, preferably ethoxylated or ethoxylated and propoxylated fatty acid alkyl esters, preferably having from 1 to 4 carbon atoms in the alkyl chain.
  • Nonionic surfactants of the amine oxide type for example N-cocoalkyl-N, N-dimethylamine oxide and N-tallowalkyl-N, N-dihydroxyethylamine oxide, and the fatty acid alkanolamides may also be suitable.
  • surfactants are polyhydroxy fatty acid amides of the formula
  • R is an aliphatic acyl radical having 6 to 22 carbon atoms
  • R 1 is hydrogen, an alkyl or hydroxyalkyl radical having 1 to 4 carbon atoms
  • [Z] is a linear or branched polyhydroxyalkyl radical having 3 to 10 carbon atoms and 3 to 10 hydroxyl groups.
  • the polyhydroxy fatty acid amides are known substances which are usually prepared by reductive amination of a reducing sugar with ammonia, an alkylamine or a Alkanolamine and subsequent acylation with a fatty acid, a fatty acid alkyl ester or a fatty acid chloride can be obtained.
  • the group of polyhydroxy fatty acid amides also includes compounds of the formula
  • R is a linear or branched alkyl or alkenyl radical having 7 to 12 carbon atoms
  • R 1 is a linear, branched or cyclic alkyl radical or an aryl radical having 2 to 8 carbon atoms
  • R 2 is a linear, branched or cyclic alkyl radical or an aryl radical or an oxyalkyl radical having 1 to 8 carbon atoms
  • Ci_ 4 alkyl or phenyl radicals are preferred
  • [Z] is a linear polyhydroxyalkyl radical whose alkyl chain is substituted by at least two hydroxyl groups, or alkoxylated, preferably ethoxylated or propoxylated Derivatives of this residue.
  • [Z] is preferably obtained by reductive amination of a reduced sugar, for example glucose, fructose, maltose, lactose, galactose, mannose or xylose.
  • a reduced sugar for example glucose, fructose, maltose, lactose, galactose, mannose or xylose.
  • the N-alkoxy- or N-aryloxy-substituted compounds can be converted into the desired polyhydroxy fatty acid amides by reaction with fatty acid methyl esters in the presence of an alkoxide as catalyst.
  • Preferred active substances are primary, secondary and tertiary amines, alkylpropylenediamines, bisaminopropylamines, alkyldimethylamine oxides, alkyldimethylbetaines, amine ethoxylates, alkylpyrrolidones, alkyliminoglycinates, alkyliminopropionates, alkyliminodipropionates, alkylamine oxide ethoxylates.
  • combinations of one or more tallow fatty alcohols containing 20 to 30 EO and silicone defoamers are furthermore used.
  • Nonionic surfactants from the group of alkoxylated alcohols particularly preferably from the group of mixed alkoxylated alcohols and in particular from the group of EO / AO / EO nonionic surfactants, or the PO / AO / PO nonionic surfactants, especially the PO / EO / PO nonionic surfactants are particularly preferred.
  • Such PO / EO / PO nonionic surfactants are characterized by good visual control.
  • a preferred object of the present invention is a process for the preparation of a particulate detergent or cleaner compound by granulation of a 0 to 100 0 C liquid to pasty active substance preparation containing one or more nonionic surfactant (s) from the group of ethoxylated alcohols, amine oxides and alkyl glycosides and less as 20 wt .-%, in particular less than 10 wt .-% solvent or dispersant, with the addition of a solid in a fluidized bed granulator, wherein the solid one or more support materials from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicas, alkaline earth metal silicates, alkaline earth metal carbonates, preferably silica ,
  • the active-substance preparation additionally contains 0.1 to 35% by weight, preferably 1 to 30% by weight, more preferably 1 to 5 to 20% by weight and in particular 2 to 10% by weight. % Soap, wherein the quantities are based
  • the detergent or cleaning agent compound preferably contains 45 to 95% by weight, more preferably 50 to 90% by weight and especially 60 to 85% by weight of nonionic surfactant and preferably 1 to 30% by weight, preferably 1, 5 to 25 wt .-%, more preferably 2 to 20 wt .-%, particularly preferably 2.5 to 15 wt .-% and in particular 3 to 10 wt .-% of one or more support materials from the group of amorphous aluminosilicates, clays , Silicic acids, alkaline earth metal silicates, alkaline earth metal carbonates, preferably silicic acid. With particular preference are 3 to 15 wt .-%, more preferably 3.5 to 10 wt .-% and in particular 4 to 8 wt .-% silica contained in the detergent or cleaning compound.
  • an active substance preparation which contains amine oxide, soap and alkylbenzenesulfonate.
  • alkylbenzenesulfonates can be used as further anionic surfactants of the sulfonate type or sulfates in the active ingredient preparation.
  • surfactants of the sulfonate type preferably come C 9 .i 3 -alkylbenzenesulfonates, olefinsulfonates, ie mixtures of alkene and hydroxyalkanesulfonates and disulfonates, such as those from Ci 2 - 18 monoolefins with terminal or internal double bond by sulfonation with gaseous Sulfur trioxide and subsequent alkaline or acid hydrolysis of the sulfonation obtained.
  • alkanesulfonates which from C
  • esters of ⁇ -sulfo fatty acids for example the ⁇ -sulfonated methyl esters of hydrogenated coconut, palm kernel or Taigfettcicren are suitable.
  • sulfated fatty acid glycerol esters are to be understood as meaning the mono-, di- and triesters and mixtures thereof, as in the preparation by esterification of a monoglycerol with 1 to 3 mol of fatty acid or in the transesterification of triglycerides with 0.3 to 2 mol Glycerol can be obtained.
  • Preferred sulfated fatty acid glycerol esters are the sulfonation products of saturated fatty acids having 6 to 22 carbon atoms, for example caproic acid, caprylic acid, capric acid, myristic acid, lauric acid, palmitic acid, stearic acid or behenic acid.
  • the C 12 -C 16 alkyl sulfates and C 12 -C 15 alkyl sulfates and C 14 -C 15 alkyl sulfates are preferred.
  • the 2,3-alkyl sulfates which can be obtained as commercial products from Shell Oil Company under the name DAN ®, are suitable anionic surfactants.
  • sulfuric acid monoesters of straight-chain or branched C 7 ethoxylated with 1 to 6 moles of ethylene oxide 2 i-alcohols, such as 2-methyl-branched Cg-n-alcohols having an average of 3.5 moles of ethylene oxide (EO) or C 12 . 18 fatty alcohols with 1 to 4 EO are suitable.
  • Suitable anionic surfactants are also the salts of alkylsulfosuccinic acid, which are also referred to as sulfosuccinates or as sulfosuccinic esters and which are monoesters and / or diesters of sulfosuccinic acid with alcohols, preferably fatty alcohols and in particular ethoxylated fatty alcohols.
  • alcohols preferably fatty alcohols and in particular ethoxylated fatty alcohols.
  • Preferred sulfosuccinates contain C 8 -i 8 -fatty alcohol residues or mixtures of these.
  • Particularly preferred sulfosuccinates contain a fatty alcohol residue which is derived from ethoxylated fatty alcohols, which in themselves constitute nonionic surfactants.
  • Sulfosuccinates whose fatty alcohol residues are derived from ethoxylated fatty alcohols with a narrow homolog distribution, are again particularly preferred.
  • alk (en) ylsuccinic acid having preferably 8 to 18 carbon atoms in the alk (en) yl chain or salts thereof.
  • anionic surfactants are particularly soaps into consideration.
  • Suitable are saturated fatty acid soaps, such as the salts of lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, hydrogenated erucic acid and behenic acid, and in particular of natural fatty acids, e.g. Coconut, palm kernel or tallow fatty acids, derived soap mixtures.
  • the anionic surfactants may be in the form of their sodium, potassium or ammonium salts and as soluble salts of organic bases, such as mono-, di- or triethanolamine.
  • the anionic surfactants are preferably present in the form of their sodium or potassium salts, in particular in the form of the sodium salts.
  • Another preferred subject of the present invention is a process for the preparation of a particulate detergent or cleaning agent compound by granulation of an active at 10 to 100 0 C liquid to pasty active substance preparation which one or more anionic surfactant (s) of the group of alkylbenzenesulfonates, fatty alcohol sulfates and ester sulfonates and 20 to 65 wt .-% solvent or dispersant, especially water, with admixture of a solid in a fluidized bed granulator, wherein the solid one or more support materials from the group of amorphous aluminosilicates, clays , Silicas, alkaline earth metal silicates, alkaline earth metal carbonates, preferably containing silica.
  • anionic surfactant-containing active compounds in addition to phosphonate and or polymer.
  • the detergent or cleaning agent compound preferably contains 45 to 95% by weight, more preferably 50 to 90% by weight and in particular 55 to 85% by weight of anionic surfactant and preferably 1 to 20% by weight, preferably 1, 5 to 15 wt .-% and in particular 2 to 12 wt .-% of one or more support materials from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicic acids, alkaline earth metal silicates, alkaline earth metal carbonates, preferably silica and with particular preference 1 to 10 wt .-%, in particular 2 to 8 wt .-% phosphonate and / or polymer, in particular polycarboxylate.
  • cationic active substances for example, cationic compounds of the following formulas can be used:
  • Textile softening compounds can be used to care for the textiles and to improve the textile properties such as a softer "avivage” and reduced electrostatic charge (increased wearing comfort)
  • the active compounds of these formulations are quaternary ammonium compounds having two hydrophobic radicals, such as, for example, the disteryldimethyl - Ammonium chloride, which, however, due to its insufficient biodegradability increasingly replaced by quaternary ammonium compounds containing ester groups in their hydrophobic residues as predetermined breaking points for biodegradation.
  • esterquats having improved biodegradability are obtainable, for example, by esterifying mixtures of methyldiethanolamine and / or triethanolamine with fatty acids and then quaternizing the reaction products with alkylating agents in a manner known per se.
  • Optical brighteners can be used in the active-ingredient formulation to eliminate graying and yellowing of the treated fabrics, which draw on the fiber and cause lightening and fake bleaching by converting invisible ultraviolet radiation to visible longer-wavelength light. wherein the absorbed from sunlight ultraviolet light is radiated as a pale blue fluorescence and the yellow shade of the grayed or yellowed laundry pure white.
  • Suitable compounds originate for example from the substance classes of the 4,4 'diamino-2,2' -stilbendisulfon- acids (flavonic), 4,4'-biphenylene -Distyryl, Methylumbelliferone, coumarins, Dihydrochinoli- none, 1, 3-diaryl pyrazolines, naphthalimides, benzoxazole, benzisoxazole and benzimidazole systems, and pyrene derivatives substituted by heterocycles.
  • Preferred phosphonates are hydroxyalkane and aminoalkanephosphonates.
  • HEDP 1-hydroxyethane-1,1-diphosphonate
  • It is preferably used as the sodium salt, the disodium salt neutral and the tetrasodium salt alkaline (pH 9).
  • Preferred aminoalkane phosphonates are ethylenediamine tetramethylene phosphonate (EDTMP), diethylene triamine pentamethylene phosphonate (DTPMP) and their higher homologs. They are preferably in the form of neutral sodium salts, eg. B.
  • the builder used here is preferably HEDP from the class of phosphonates.
  • the aminoalkanephosphonates also have a pronounced heavy metal binding capacity. Accordingly, in particular if the agents also contain bleach, it may be preferable to use aminoalkanephosphonates, in particular DTPMP, or to use mixtures of the phosphonates mentioned.
  • Bleach activators are used in washing or cleaning agents, and in the present inventive method as an active substance in the active substance preparation, in order to achieve cleaning at temperatures of 60 0 C and below, an improved bleaching effect.
  • bleach activators it is possible to use compounds which, under perhydrolysis conditions, give aliphatic peroxocarboxylic acids having preferably 1 to 10 C atoms, in particular 2 to 4 C atoms, and / or optionally substituted perbenzoic acid.
  • Suitable substances are those which carry O- and / or N-acyl groups of the stated C atom number and / or optionally substituted benzoyl groups.
  • polyacylated alkylenediamines in particular tetraacetylethylenediamine (TAED), acylated triazine derivatives, in particular 1,5-diacetyl-2,4-dioxohexahydro-1,3,5-triazine (DADHT), acylated glycolurils, in particular tetraacetylglycoluril (TAGU), N-acylimides, in particular N-nonanoylsuccinimide (NOSI), acylated phenolsulfonates, in particular n-nano-nanoyl or isononanoyloxybenzenesulfonate (n- or iso-NOBS), carboxylic anhydrides, in particular phthalic anhydride, acylated polyhydric alcohols, in particular triacetin, ethylene glycol kioliacetate and 2,5-diacetoxy-2,5-dihydrofuran, n
  • bleach activators which are preferably used in the context of the present invention are compounds from the group of cationic nitriles, in particular cationic nitriles of the formula
  • R 1 is -H, -CH 3, a C 2 - 24 alkyl or alkenyl group, a substituted C 2-24 -alkyl or -alkenyl radical having at least one substituent from the group -Cl, -Br, - OH, -NH 2 , -CN, an alkyl or alkenylaryl radical having a Ci_ 24 alkyl group, or represents a substituted alkyl or Alkenylarylrest with a Ci_ 24 alkyl group and at least one further substituent on the aromatic ring
  • R 2 and R 3 are independently selected from -CH 2 -CN, -CH 3 , -CH 2 -CH 3 , -CH 2 -CH 2 -CH 3 , -CH (CH 3 ) -CH 3 , -CH 2 -OH, -CH 2 -CH 2 -OH, -CH (OH) -CH 3 , -CH 2 -CH 2 -CH 2 -OH,
  • polymeric polycarboxylates for example the alkali metal salts of polyacrylic acid or polymethacrylic acid, for example those having a relative molecular weight of 500 to 70,000 g / mol.
  • the molecular weights indicated for polymeric polycarboxylates are weight-average molar masses M w of the particular acid form, which were fundamentally determined by means of gel permeation chromatography (GPC), a UV detector being used. The measurement was carried out against an external polyacrylic acid standard, which provides realistic molecular weight values due to its structural relationship with the polymers investigated. These data differ significantly from the molecular weight data in which polystyrenesulfonic acids are used as standard. The molar masses measured against polystyrenesulfonic acids are generally significantly higher than the molecular weights specified in this document.
  • Suitable polymers are, in particular, polyacrylates which preferably have a molecular weight of 2,000 to 20,000 g / mol. Because of their superior solubility, the short-chain polyacrylates, which have molar masses of from 2000 to 10000 g / mol, and particularly preferably from 3000 to 5000 g / mol, may again be preferred from this group.
  • copolymeric polycarboxylates in particular those of acrylic acid with methacrylic acid and of acrylic acid or methacrylic acid with maleic acid.
  • Copolymers of acrylic acid with maleic acid which contain 50 to 90% by weight of acrylic acid and 50 to 10% by weight of maleic acid have proven to be particularly suitable.
  • Their molecular weight relative to free acid In general, from 2,000 to 70,000 g / mol, preferably from 20,000 to 50,000 g / mol, and more preferably from 30,000 to 40,000 g / mol.
  • biodegradable polymers of more than two different monomer units for example those which contain as monomers salts of acrylic acid and maleic acid and vinyl alcohol or vinyl alcohol derivatives or as monomers salts of acrylic acid and 2-alkylallylsulfonic acid and sugar derivatives ,
  • copolymers are those which have as their monomers acrolein and acrylic acid / acrylic acid salts or acrolein and vinyl acetate.
  • polymeric aminodicarboxylic acids are polymeric aminodicarboxylic acids, their salts or their precursors. Particular preference is given to polyaspartic acids or their salts.
  • polyacetals which can be obtained by reacting dialdehydes with polycarboxylic acids having 5 to 7 C atoms and at least 3 hydroxyl groups.
  • Preferred polyacetals are obtained from dialdehydes such as glyoxal, glutaraldehyde, terephthalaldehyde and mixtures thereof and from polyol carboxylic acids such as gluconic acid and / or glucoheptonic acid.
  • dextrins for example oligomers or polymers of carbohydrates, which can be obtained by partial hydrolysis of starches.
  • the hydrolysis can be carried out by customary, for example acid or enzyme catalyzed processes.
  • it is hydrolysis products having average molecular weights in the range of 400 to 500,000 g / mol.
  • a polysaccharide with a dextrose equivalent (DE) in the range from 0.5 to 40, in particular from 2 to 30 is preferred, DE being a common measure of the reducing action of a polysaccharide compared to dextrose, which has a DE of 100 , is.
  • DE dextrose equivalent
  • Both maltodextrins with a DE of between 3 and 20 and dry glucose syrups with a DE of between 20 and 37 and also yellow dextrins and white dextrins with relatively high molecular weights in the range from 2000 to 30 000 g / mol are useful.
  • oxidized derivatives of such dextrins are their reaction products with oxidizing agents which are capable of oxidizing at least one alcohol function of the saccharide ring to the carboxylic acid function.
  • Suitable foam inhibitors include soaps, oils, fats, paraffins or silicone oils.
  • preferred active substance preparations contain paraffins, preferably unbranched paraffins (n-paraffins) and / or silicones, preferably linear polymeric silicones, which are constructed according to the scheme (R 2 SiO) X and are also referred to as silicone oils.
  • These silicone oils usually are clear, colorless, neutral, odorless, hydrophobic liquids having a molecular weight between 1000 and 150,000, and viscosities between 10 and 1,000,000 mPa.s.
  • the active substance preparation preferably contains polymer and / or phosphonate, in particular in an amount of 0.5-15% by weight. -%, based on the active ingredient preparation.
  • An advantage of the method according to the invention is that it makes possible the production of particulate detergent and cleaner compounds which, compared to carrier-free compounds (carrier materials according to the definition of the present invention) have a higher active ingredient content with comparable physical properties or the same Active substance content show improved physical properties.
  • the production according to the invention in a fluidized-bed granulator also makes it possible to further improve the physical properties of the granules, in particular their solubility and flowability.
  • the resistance to bleeding of the particulate detergent or cleaning agent compounds produced by the process according to the invention is improved in comparison to formulations of the same formulation prepared in mixers with mixing tools and tumble mixers.
  • Another object of the present invention is a detergent or cleaning agent compound, which is composed of a core and at least two shells and a support material from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicas, alkaline earth metal silicates, alkaline earth metal tallcarbonate, and at least 30 wt .-% of a or more active ingredient (s) from the list of nonionic surfactants, anionic surfactants, cationic surfactants, optical brighteners, phosphonates, bleach activators, polymers and foam inhibitors.
  • the detergent or cleaning agentcomposition according to the invention preferably prepared by the process according to the invention, preferably contains at least 40% by weight, more preferably at least 50% by weight, more preferably at least 60% by weight, with particular preference at least 70% by weight. , more preferably at least 80% by weight, preferably at least 90 Wt .-% and in particular at least 95 wt .-% of one or more active substances, in particular from the group of nonionic surfactants, anionic surfactants, cationic surfactants, optical brighteners, phosphonates, bleach activators, polymers and foam inhibitors.
  • the detergent or cleaning agent compound are preferably at 0.5 to 30 wt .-%, preferably 1 to 25% by weight, particularly preferably 2 to 20 wt .-% and in particular at 3, 4, 5, 6, 7 or 8 to 10, 11, 12, 13, 14 or 15 wt .-% of a support material or a plurality of support materials from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicas, alkaline earth metal silicates, alkaline earth metal carbonates.
  • the detergent or cleaning agent compound according to the invention preferably prepared by the process according to the invention, advantageously has a bulk density in the range from 450 to 850 g / l, preferably from 500 to 800 g / l, particularly preferably from 550 to 750 g / l and in particular from 600 to 750 g / l on.
  • particulate when using a solvent or dispersant-containing active ingredient preparation in the process according to the invention particulate, to be designated as flowable detergent or cleaning agent compounds having an active ingredient content above 50 wt .-%, based on the amount of active in the wash or detergent compound, while a process which differs only in the choice of granulator (high shear mixer) from the process according to the invention, does not provide a particulate product, but a product pulp with large lumps of insufficiently mixed components.
  • a part of the carrier material preferably 10-90% by weight of the carrier material used in the process, is mixed with the liquid to pasty active substance preparation to form a pumpable and / or extrudable mass, before this mass is fed into the fluidized bed granulator.
  • This procedure is particularly advantageous when the active substance preparation used in the process less than 20 wt .-%, preferably less than 10 wt .-%, preferably less than 5 wt .-% and in particular less than 2.5 wt .-% solution - Or dispersant, based on the active ingredient preparation contains.
  • the carrier material used in the process according to the invention for example up to 90% by weight, preferably 20 to 85% by weight, particularly preferably 30 to 80% by weight, more preferably 40 to 75% by weight, with preference 50 to 70 wt .-% and in particular 60 to 65 wt .-% of the carrier material with the active ingredient preparation to a pumpable and / or extrudable mass before this mass is fed into the fluidized bed granulator.
  • at least part of the support material used in the process is fed as a solid into the fluidized bed granulator.
  • products of the process according to the invention have improved physical properties compared to products of a granulation process in a fluidized bed granulator in which carrier materials were fed exclusively via a pumpable and / or extrudable mass, but not as a solid in the fluidized bed granulator , in particular have an improved flowability with exceptionally high active ingredient content and a reduced tendency to bleed.
  • the active ingredient formulation contains at least 20% by weight, preferably at least 25% by weight, more preferably at least 30% by weight, more preferably at least 35% by weight, more preferably at least 40% by weight, more preferably at least 45% by weight, preferably at least 50% by weight and in particular at least 55% by weight of solvent or dispersant
  • less than 60% by weight, preferably less than 50% by weight is preferred less than 40% by weight, more preferably less than 30% by weight, even more preferably less than 20% by weight, with preference less than 10% by weight and in particular less than 5% by weight of the Method used carrier material with the active ingredient preparation are mixed into a mass before this mass is fed into the fluidized bed granulator.
  • Granules preferred according to the invention have a d 50 value between 0.1 and 2.5 mm.
  • the grain fraction, which is greater than 1, 6 mm, returned. This coarse grain fraction can either be added to the fluidized bed granulator as a solid component after grinding or it is dissolved and mixed with the active substance preparation and recycled together with this in the fluidized bed.
  • the d 50 value of the product obtained from the fluidized-bed granulator is preferably in the range from 0.1 to 0.8 mm, in particular from 0.2 to 0.6 mm, when the detergent or cleaning compound is compounded with further particulate components is to be mixed to a final product having an average particle size d 50 in this area. If, on the other hand, the detergent or cleaning agent compound is to be mixed into a coarser detergent or cleaning agent, it may be preferable to adjust the separator air flow so that the product from the fluidized bed granulator has a mean particle size d 50 in the range from 0.7 to 1.6 mm, in particular in the range of 0.9 to 1, 4 mm.
  • the carrier material or the part of the carrier material which is fed into the fluidized-bed granulator as a solid is preferably introduced by means of Duckluft, preferably at 10 - 50 m / s, in particular at 20 - 40 m / s in the granulation space.
  • the or the entry point of the solid can be positioned directly above the distributor plate of the fluidized bed granulator, in the region between the distributor plate and the upper limit of the fluidized bed formed by the fluidization of the particles contained in the fluidized bed granulator or even above the upper limit of the fluidized bed be.
  • the height or (upper) limit of the fluidized bed is here the position in the fluidizing granulator, between which and the distributor plate are at least 90 wt .-% of the particles contained in the fluidization granulator at the time considered.
  • the carrier material used in the process preferably at least 30 wt .-%, preferably at least 45 wt .-%, more preferably at least 60 wt .-% and in particular at least 75 wt .-% of the solid in the process used carrier material in the fluidized bed granulator in the lower three quarters, preferably in the lower half and in particular in the lower third of the height of the formed in the fluidized bed granulator fluidized bed, the carrier material used in the process according to the invention to a much smaller part by the fluidizing air discharged from the fluidized bed than in conventional processes in which fine particles are fed to the fluidization space at a higher point of the fluidized-bed granulator seen from the distributor bottom.
  • the feed points for the carrier material are preferably positioned no further than 50 cm, preferably not more than 30 cm and in particular not more than 10 cm from the distributor plate in the direction of the upper limit of the fluidized bed.
  • fine particles are those which have an average particle size d 50 below 200 ⁇ m, in particular below 100 ⁇ m.
  • the term "average particle diameter d 50" is understood to mean the value at which 50% of the particles have a smaller diameter and 50% of the particles (in each case based on the particle mass) have a larger diameter.
  • fluidization space here is located above the inflow floor in a fluidized bed granulator space, which is not distinguished between Fluidleitersraum and sedation and the term Fluidleitersraum instead also includes the area of the sedative space.
  • the carrier material can be fed, for example, tangentially or radially into the fluidized bed.
  • the feed of the carrier material takes place at an angle of 30 to 90 0 C in the fluidized bed, wherein the angle of attack is measured so that an angle of 90 ° corresponds to a tangential and 0 ° a radial position and thus the angle between the feed direction and
  • the angle of attack of the carrier material feed is preferably 45 ° -70 ° and in particular 50 ° -60 °.
  • the feed points for the carrier material are preferably positioned on the wall surfaces of the fluidization space and are not in the immediate vicinity of the corners, in which two wall surfaces collide.
  • the feed points are at least 1/20 of the horizontal area width, preferably at least 1/10 and in particular at least 1/5 of the horizontal area width of each adjacent to the corner surface on which the feed point is located, away from the corners.
  • the feed of the carrier material is preferably carried out in the direction of the center of the fluidization space.
  • the carrier material is preferably fed horizontally or in the direction of the inflow bottom, ie downwards, into the fluidized bed.
  • the feed direction with the horizontal preferably includes an angle in the range from 1 to 80 °, preferably 3 to 75 °, particularly preferably 5 to 70 ° and in particular 7 to 65 °.
  • the advantage of this measure is a further increase in the residence time of the fine carrier material in the fluidized bed.
  • the average particle size of the carrier material in a granulation of the active ingredient preparation upstream process step to 25 to 800 .mu.m, preferably 35 to 600 .mu.m, more preferably 45 to 400 .mu.m and in particular 55 to 200 microns preset.
  • This process step which precedes the granulation of the active substance preparation, is preferably carried out in a mixer with mixing tools or in a free-fall mixer.
  • the spray-drying of a carrier material slurries which, in addition to the carrier material and a liquid component, optionally contains further components, such as, for example, structuring agents, is conceivable.
  • the carrier material is preferably mixed with granulating agents and granulated
  • An advantage of adjusting the particle size of the carrier material to the specified range is the reduced dust tendency of the carrier material when carrying out the method according to the invention As a result, there is less contamination of the environment and the person performing the process with the fine carrier material and the carrier material remains due to the higher weight of the precursor prepared carrier granules in the lower part of the fluidized bed and is to a much lower part by the fluidizing gas from the
  • the structuring agent used is preferably water-soluble constituents of detergents or cleaners and, in particular, water-soluble polymers The use of polycarboxylates as structuring agents is preferred.
  • the preferably used water-soluble structuring agents dissolve rapidly in the aqueous washing or cleaning liquor, so that the formed “coarse” carrier material particles disintegrate in the washing or cleaning liquor and thus not as “coarse”, water-insoluble residues on the cleaned surface, especially the washed laundry remain.
  • Both the feeding of the carrier material or a part of the carrier material in the vicinity of the inflow base, as well as the selected feed angle of the carrier material, as well as the previously described prior particle size adjustment of the carrier material result in that the commercially available and commonly used form can be characterized as being fine Carrier material remains longer in the fluidized bed, as is the case, when the carrier material is fed into a fluidized bed granulator in a well-known manner. As a result, there is a reduced discharge of the support material from the fluidized bed and less carrier material is deposited in the internal or external filters of the fluidized bed granulator.
  • the active substance preparation is preferably sprayed onto the moving carrier material by means of two-component spray nozzles.
  • the active substance preparation is preferably sprayed as evenly as possible on the carrier material and the optional further component (s). If the active substance preparation can not be sprayed, it is preferably fed by pumping or by extrusion into the fluidized-bed granulator. In addition, it is possible and particularly preferred to feed the active substance preparation in the form of a foam into the fluidized-bed granulator.
  • the product of the process according to the invention can be used as a particulate detergent or cleaning agent compound and mixed with further particulate components of a detergent or cleaning agent. Alone or after mixing with further particulate components, the detergent or cleaning agent compound according to the invention can be extruded, pressed or dispersed in liquid to gelatinous preparations.
  • Another object of the present invention is a washing or cleaning agent in granular, liquid to gel or compressed form comprising 1 to 99 wt .-% of a detergent or cleaning compound prepared by the novel process.
  • a preferred subject matter of the present invention is a particulate detergent or cleaning agent which comprises at least the two particulate components a particulate detergent compound which is composed of a core and at least two shells and a support material from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicic acids, alkaline earth metal silicates , Alkaline earth metal carbonates, and at least 30 wt .-% of one or more active substance (s) from the list of nonionic surfactants, anionic surfactants, cationic surfactants, optical brighteners, phosphonates, bleach activators, polymers and foam inhibitors and another particulate component, which at least 10% by weight of builder, based on the further particulate component, and optionally other particulate components, such as antifoam granules, colored speckies, granular bleach and / or enzyme preparations, anionic surfactant or nonionic surfactant granules, Granules containing optical brighteners
  • an additional process step to the granulation step of the process according to the invention and, after granulation of the active substance preparation on the particles obtained, a liquid component, preferably selected from the group of nonionic and cationic surfactants, perfume oils, foam inhibitors, optical brighteners and phosphonates is going to raise.
  • This additional process step can be carried out in all mixers known to the person skilled in the art, preferably in one of the above-mentioned mixers or in mixer combinations.
  • the granulate resulting from this optional additional process step advantageously has a bulk density in the range from 450 to 1000 g / l, preferably from 500 to 900 g / l, particularly preferably from 550 to 850 g / l and in particular from 600 to 800 g / l ,
  • the d 50 value is preferably in the range of 0.1 to 0.8 mm, in particular 0.2 to 0.6 mm, when the granules are to be used as detergent and Renistsffencompound that with other particulate components to a End product to be mixed, which has an average particle size d 50 in this area.
  • the mean particle size d 50 is preferably in the range from 0.7 to 1.6 mm, in particular in the range from 0.9 to 1.4 mm ,
  • the particulate product formed after this additional step downstream of the granulation can in turn be used as a particulate detergent or cleaning compound and mixed with further particulate components of a washing or cleaning agent, extruded alone or after mixing with further particulate components, compressed or in liquid to gelatinous formulations be dispersed.
  • the other particulate components with which the detergent or cleaning agent compound is mixed to provide a solid detergent or cleaning agent may be any of the granules, powders, extrudates, agglomerates or moldings known to those skilled in the art.
  • Preferred ingredients of the further particulate components are preferably selected from the group of builders, surfactants, polymers, bleaches, bleach activators, bleach catalysts, enzymes, disintegration aids, fragrances, perfume carriers, electrolyte, pH adjusters, fluorescers, hydrotopes, foam inhibitors, silicone oils, anti redeposition agents, optical Brighteners, anti-glare inhibitors, anti-shrinkage agents, anti-crease agents, color transfer inhibitors, antimicrobial agents, germicides, fungicides, antioxidants, antistatic agents, ironing auxiliaries, repellents and impregnating agents, swelling and anti-slip agents and UV absorbers.
  • the mixture of the detergent or cleaning agent compound and the one or more further particulate components liquid or pasty detergent or
  • disintegration aids so-called tablet disintegrants
  • tablet disintegrants or disintegrants are meant excipients which ensure the rapid disintegration of tablets in water or other media and for the rapid release of the active ingredients.
  • tablets which comprise a detergent or cleaning agent compound according to the invention or a detergent or cleaning agent compound prepared by the process according to the invention have better disintegration properties than otherwise tablets of the same recipe in which no corresponding detergent or cleaning agent compound is contained. This makes it possible to save parts of the disintegrating agent usually required to ensure the necessary disintegration properties in the production of washing or cleaning agent tablets containing the detergent or cleaning agent compound.
  • the particulate detergent or cleaning compound is introduced into a liquid or gel detergent or cleaning agent, it preferably contains a thickener.
  • the thickener may include, for example, a polyacrylate thickener, xanthan gum, gellan gum, guar gum, alginate, carrageenan, carboxymethyl cellulose, bentonites, wellan gum, locust bean gum, agar, tragacanth, gum arabic, pectins, polyoses, (modified) starch, dextrins, Include gelatin and casein.
  • the viscosity of the liquid detergents and cleaners can be measured by conventional standard methods and is preferably in the range of 500 to 5000 mPas (measured with a Brookfield LVT-II at 20 rpm and 2O 0 C, spindle 3).
  • Preferred agents have viscosities from 700 to 4000 mPas, with values between 1000 and 3000 mPas being particularly preferred.
  • the liquid detergents and cleaners are prepared by customary and known methods and processes in which, for example, the constituents are simply mixed in stirred kettles, whereby water, non-aqueous solvents and surfactant (s) are advantageously introduced and the further constituents are added in portions. Separate heating in the production is not necessary if it is desired, the temperature of the mixture should not exceed 8O 0 C.
  • the particulate detergent or cleaning compound compound can be stably dispersed in the liquid detergent and cleaning agent, for example, by stirring. Stable means that the compositions are stable at room temperature and at 40 ° C. for a period of at least 4 weeks, and preferably for at least 6 weeks, without the detergent or cleaning agent granules being creamed or sedimented.
  • the detergent or cleaning agent granules are provided with a coating prior to introduction into the liquid or gel agent.
  • coating materials it is possible to use polymers which do not dissolve in the matrix with a relatively low water concentration.
  • tablets for example ring or well tablets, which can have a plurality of compressed and optionally non-compressed phases, are obtained. It is also possible to fill the washing or cleaning agent in a sachet, for example a pouch, whose casing is preferably formed from at least partially translucent, water-soluble or water-dispersible foil.
  • the sachet can also have several chambers and in addition to the detergent or cleaning agent in granular or compressed form further granular, compressed, liquid and / or gelatinous components.
  • anionic surfactant about 4% by weight of silica and about 36% by weight of zeolite A (including water)
  • an aqueous alkylbenzenesulfonate paste is used (Maranil A 55, manufacturer Cognis).
  • the paste contains 55% by weight of alkylbenzenesulfonate, about 2% by weight of salts / other and about 33% by weight of water and is heated to 6 ° C. before use.
  • Zeolite A manufactured by Manufacturing Zeolite A (manufacturer Zeoline S.A., water content about 19-21% by weight)
  • Both solids have an average particle size d 50 below 10 microns.
  • Example 1 (according to the invention):
  • a fluidized bed granulator (Glatt, type AGT 400) 15 kg of granules are submitted from a previous process run as a starting material and brought to 1000 m 3 / h at a supply air temperature of 16O 0 C for whirling.
  • the active substance preparation continuously through a central two-fluid nozzle with a mass flow of 10.9 kg / h, and the silica and zeolite A via a ZeI- lenradschleuse with a mass flow of 400 g / h (silica) or 3.6 kg / h (Zeolite A) fed into the fluidized bed granulator.
  • the process runs continuously over several hours.
  • the mixer sticks despite cleaning device several times.
  • the material obtained forms large
  • the material obtained is then transferred to a rectangular fluidized bed apparatus (Heinen, WT 5/30 LS) for drying.
  • a supply air speed of 0.6 m / s supply air tem- perature 120 0 C
  • the conidor bottom immediately occupies the inlet.
  • the lumps can not get through the fluidized bed to the exit and dry at the same time. The attempt is canceled.
  • a fluidized bed granulator (Glatt, type AGT 1800) 1700 kg granules are submitted from a previous process run as a starting material and made to vortex at 18000 m 3 / h at a supply air temperature of 15O 0 C.
  • the active substance preparation (as in Example 1) is continuously fed via three two-component nozzles with a mass flow of 750 kg / h, and the silica (as in Example 1) and the zeolite A (as in Example 1) via pneumatic lines with a mass flow of 50 kg / h (silica) or 252 kg / h (zeolite A) fed into the fluidized bed granulator.
  • 3.4 wt .-% of the resulting granules are mixed with other particulate detergent ingredients to a mild detergent (100 wt .-% total).
  • Silica (Sipernat 22S, manufacturer Degussa, average particle size d 50 ⁇ 10 ⁇ m)
  • Spray-dried zeolite-based powder (about 75% by weight of zeolite A, bulk density 450 g / l, average particle size d 50 about 0.45 mm)
  • a fluidized bed granulator (smooth, type AGT 400, Zu Kunststofftempertur 25 0 C, supply air 810 m 3 / h) are continuously the active ingredient preparation via a two-fluid nozzle with a mass flow of 12 kg / h, and the silica and the spray-dried powder via a rotary valve with a mass flow of 1, 2 kg / h (silica) or 9.6 kg / h (spray-dried powder) fed.
  • the resulting granules are flowable, contain 52 wt .-% of nonionic surfactant and have an average particle size d 50 of 0.55 mm a bulk density of 642 g / l.

Abstract

Verfahren, in denen eine bei 0 bis 100°C flüssige bis pastöse Aktivstoffzubereitung unter Zumischung eines Feststoffes in einem Fließbett-Granulator granuliert wird, wobei der Feststoff ein oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate enthält,ermöglichen die Herstellung von Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds, welche aus einem Kern und mindestens zwei Schalen aufgebaut sind und mindestens 30 Gew.-% eines oder mehrerer Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminhibitoren umfassen.

Description

"Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds und deren Herstellung"
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Granulationsverfahren zur Herstellung eines partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds in einem Fließbett-Granulator, ein Wasch- oder Reini- gungsmittelcompound, welches einen Kern und mindestens zwei Schalen umfasst, sowie ein Wasch- oder Reinigungsmittel, in welchem das genannte Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthalten ist. Das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthält mindestens einen Aktivstoff sowie ein Trägermaterial ausgewählt aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate und Erdalkalimetallcarbonate.
Moderne pulverförmige bis granuläre Wasch- oder Reinigungsmittel enthalten eine Vielzahl an wasch- oder reinigungsaktiven Bestandteilen, auch Aktivstoffe genannt, welche in Substanz in fester, pastöser oder auch in flüssiger Form vorliegen. In den Herstellungsverfahren dieser granulären Wasch- oder Reinigungsmittel stellt sich insbesondere die Aufgabe, die flüssigen und pastösen Bestandteile so zusammen mit den festen Bestandteilen des Mittels zu konfektionieren, dass die flüssigen und pastösen Bestandeile während der Lagerung, dem Transport und der Anwendung des Mittels durch den Konsumenten nicht ausbluten und es nicht zu Verklebungen innerhalb der partikelförmigen Mittel oder Verschmierungen und Festkleben des partikelförmigen Mittels an den Dosierhilfen des Konsumenten, den Innenwänden der Verpackung oder auch den Abfüllanlagen im Herstellungsbetrieb kommt.
Oft stellt sich bei der Herstellung von Wasch- oder Reinigungsmitteln zudem das Problem, dass Bestandteile eingearbeitet werden müssen, die nur zu einem geringen Prozentsatz im Fertigprodukt enthalten sind. Werden partikelförmige „Minderbestandteile" dem Wasch- oder Reinigungsmittel in Form der reinen Substanzen zugemischt, stellt sich das Problem der Entmischung ein. Sind die einzuarbeitenden Minderbestandteile zudem bei der Verarbeitungstemperatur flüssig oder pastös, wird als weiteres Problem - aufgrund der ungünstigen Mengenverhältnisse von flüssigem oder pastösem Minderbestandteil und Feststoff - eine ungleichmäßige Beaufschlagung der Feststoffe mit dem flüssigen oder pastösen Minderbestandteil beobachtet, was ebenfalls zu einer unzureichenden Verteilung des Minderbestandteils in dem Wasch- oder Reinigungsmittel führt und eine nicht konstante Wasch- oder Reinigungsleistung des Mittels zur Folge hat. Weiterhin kann die Auf- düsung/Auftragung von flüssigen oder pastösen Wasch- oder Reinigungsmittelbestandteilen an einigen Stellen des Mittels zu Übersättigungen führen, welche in Verklebungen und Verballungen des Mittels resultieren. Diese ziehen unweigerlich eine Verschlechterung der Löslichkeit, des Rieselverhaltens, des optischen Eindrucks oder wiederum der Verteilung der einzelnen Bestandteile des Wasch- oder Reinigungsmittels in dem Mittel nach sich. Im schlechtestmöglichen Falle treten sämtliche der genannten Nachteile auf. Eine Möglichkeit, die genannten Probleme zu umgehen, besteht darin, die flüssigen oder pastösen Bestandteile innerhalb eines partikelförmigen Wasch- oder Reingungsmittelcompounds zu konfektionieren und dieses dann den übrigen Bestandteilen des Wasch- oder Reinigungsmittels zuzumi- schen. Diese partikelförmigen Wasch- oder Reingungsmittelcompounds umfassen oftmals einen Feststoff, auf welchem eine flüssige oder pastöse Zubereitung umfassend den fraglichen Bestandteil aufgebracht oder in dem dieser enthalten ist. Das resultierende, in den meisten Fällen klebrige Zwischenprodukt wird dann mit einer Beschichtung aus pulverförmigem Abpuderungsmittel versehen, welches die Rieselfähigkeit des Wasch- oder Reingungsmittelcompounds verbessern soll. Trotz der Verwendung von Abpuderungsmitteln ist der mögliche Gehalt von flüssigen oder pastösen Wasch- oder Reinigungsmittelbestandteilen oder der Gehalt an jenen Wasch- oder Reinigungsmittelbestandteilen, welche üblicherweise als Lösung oder Dispersion und somit ebenfalls in flüssiger oder pastöser Form in das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound eingebracht werden sollen, gering, beziehungsweise bei erhöhtem Gehalt an diesen Bestandteilen weist das Waschoder Reinigungsmittelcompound schlechte physikalische Eigenschaften wie eine hohe Klebrigkeit und dadurch bedingt eine schlechte Rieselfähigkeit sowie eine hohe Tendenz zum Ausbluten auf.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es nun, einige, wenn möglich sämtliche der oben genannten Nachteile zu vermeiden und insbesondere ein Wasch- oder Reinigungsmittelcompound bereitzustellen, welches hohe Mengen an Aktivstoff enthält und gleichzeitig gute physikalische Eigenschaften aufweist.
Mit der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe gelöst.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds durch Granulierung einer bei 0 bis 1000C flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung unter Zumischung eines Feststoffes in einem Fließbett-Granulator, wobei der Feststoff ein oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosili- kate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate und Erdalkalimetallcarbonate enthält.
Fließbett-Granulatoren sind dem Fachmann beispielsweise unter den Bezeichnungen Wirbelschicht-Granulator, Wirbelschicht-Mischer, Wirbelschicht-Trockner Fließbett-Trockner oder Fließbett-Mischer bekannt. In diesen Apparaturen werden partikelförmige Feststoffe von unten von einem Fluidisierungsgas durchströmt und ab einer bestimmten Geschwindigkeit des Fluidisierungs- gases fluidisiert. Es bildet sich die so genannte Wirbelschicht aus, in der ab dem so genannten Wirbelpunkt die Schwerkraft der Feststoffteilchen durch die Widerstandskraft gegenüber der Strömung kompensiert wird. Das Erreichen dieses Punktes hängt von einer Reihe physikalischer Faktoren wie zum Beispiel der Dichte, der Größe, Verteilung und Form der Teilchen ab. Als Fluidisierungsgas wird in erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise Luft, Stickstoff oder Wasserdampf, sowie Gemisch aus diesen und insbesondere Luft eingesetzt. Entsprechende Apparaturen können beispielsweise zum Trocknen oder Kühlen von partikulären Feststoffen benutzt werden. In erfindungsgemäßen Verfahren wird in die Wirbelschicht eine flüssige oder pastöse Aktivstoffzubereitung aufgegeben und durch die innige Verwirbelung innerhalb des Fließbett-Granulators zusammen mit dem in der Wirbelschicht enthaltenen Feststoff granuliert.
Im Stand der Technik sind Granulationsverfahren in Fließbett-Granulatoren beschrieben, in denen flüssige bis pastöse Zubereitungen in die Wirbelschicht eingesprüht werden, jedoch - neben eventuell eingesetztem partikelförmigem Produkt von einem vorhergehenden Verfahrensablauf - keine partikelförmigen Komponenten in den Fließbett-Granulator eingebracht werden. Im Gegensatz dazu ist die Einspeisung eines Feststoffes in den Fließbett-Granulator ein wesentlicher Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens. Der in den Fließbett-Granulator eingespeiste Feststoff enthält erfindungsgemäß einen oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosili- kate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalisilikate und Erdalkalicarbonate. Neben dem Trägermaterial kann der in den Fließbett-Granulator eingespeiste Feststoff einen oder mehrere weitere partikelförmige Komponenten enthalten. Geeignete weitere partikelförmige Komponenten werden vorzugsweise aus der Gruppe der Gerüstsubstanzen und Füllstoffe ausgewählt. Bevorzugt enthält der Feststoff Zeolithe, Citrate, Silikate, Carbonate, Sulfate und/oder Polycarboxylate. Auch der Einsatz fester Tenside oder Tensidmischungen als Bestandteil des in dem Fließbett-Granulator eingesetzten Feststoffes ist vorteilhaft.
Als Trägermaterialien geeignet sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung Materialien, die sehr gute Absorptionseigenschaften aufweisen. Als Maß für die Absorptionseigenschaften der Materialien soll hier das Ölabsorptionsvermögen dienen, welches gemäß der Norm ISO 787-5 bestimmt werden kann. Gemäß dieser Methode wird eine Probenmenge des zu untersuchenden, partikelförmigen Materials auf eine Platte gegeben. Aus einer Bürette wird langsam - 4 oder 5 Tropfen auf einmal - Lackleinöl zugetropft und nach jeder Zugabe das Öl mit einem Messerspatel in das partikelförmige Material eingerieben. Die Zugabe des Öls wird entsprechend fortgesetzt bis sich Zusammenballungen von Feststoff und Öl gebildet haben. Von diesem Punkt an wird jeweils 1 Tropfen zugegeben und nach jeder Zugabe von Öl gründlich mit dem Messerspatel verrieben. Wenn eine weiche Paste entstanden ist, wird die Zugabe von Öl beendet. Die Paste sollte sich gerade noch - ohne zu reißen oder zu krümeln - verteilen lassen und gerade noch auf der Platte haften. Das Ölabsorptionsvermögen wird ausgedrückt in ml Öl pro 100 g Probe.
Das in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Trägermaterial weist vorzugsweise ein Ölabsorptionsvermögen - quantifiziert mittels der Norm ISO 787-5 - oberhalb 40 ml/100 g, weiter bevorzugt oberhalb 60 ml/100 g, dazu bevorzugt oberhalb 80 ml/100 g, besonders bevorzugt oberhalb 100 ml/100 g, ganz besonders bevorzugt oberhalb 120 ml/100 g, mit Vorzug dazu oberhalb 140 ml/100 g und insbesondere oberhalb 160 ml/100 g auf. Die BET-Oberfläche (nach DIN 66131 ) des Trägermaterials liegt unabhängig von den Werten des Ölabsorptionsvermögens vorzugsweise bei mindestens 10 m2/g, bevorzugt bei mindestens 40 m2/g, besonders bevorzugt bei mindestens 70 m2/g, mit Vorzug hierzu bei mindestens 100 m2/g und insbesondere bei mindestens 130 m2/g. Die mittlere Teilchengröße d50 des Trägermaterials liegt vorzugsweise unterhalb von 100 μm, bevorzugt unterhalb 75 μm, weiter bevorzugt unterhalb 50 μm, und insbesondere unterhalb 25 μm.
Bevorzugt enthält das Trägermaterial amorphe Aluminosilikate. Unter diesen werden amorph vorliegende Verbindungen mit unterschiedlichen Anteilen Aluminiumoxid (AI2O3) und Siliciumdioxid (SiO2) verstanden, die weitere Metalle enthalten. Vorzugsweise lässt sich das in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte amorphe Aluminosilikat mittels einer Formeln (I) oder (II) beschreiben.
In der Formel (I) steht M für ein Alkalimetall, vorzugsweise Natrium oder Kalium. Mit besonderem Vorzug nimmt x Werte von 0,2 bis 2,0, y die Werte von 0,5 bis 10,0 und w alle positiven Werte inklusive 0 ein.
X(M2O) AI2O3 Y(SiO2) W(H2O) (I)
In der Formel (II) steht Me für ein Erdalkalimetall, M für ein Alkalimetall, zudem vorzugsweise x für Werte von 0,001 bis 0,1 , y für Werte von 0,2 bis 2,0, z für Werte von 0,5 bis 10,0 und w für positiven Werte inklusive 0.
X(MeO) Y(M2O) AI2O3 Z(SiO2) W(H2O) (II)
Weiterhin kann das Trägermaterial statt der amorphen Aluminosilikate oder zusätzlich zu diesen Tone, vorzugsweise Bentonite, Erdalkalimetallsilikate, vorzugsweise Calciumsilikat, Erdalkalime- tallcarbonate, insbesondere Calciumcarbonat und/oder Magnesiumcarbonat und/oder Kieselsäure umfassen.
Kieselsäuren sind besonders bevorzugt im Trägermaterial enthalten, wobei die Bezeichnung Kieselsäure hier als Sammelbezeichnung für Verbindungen der allgemeinen Formel (SiO2)m ■ nH2O steht. Fällungskieselsäuren werden aus einer wässrigen Alkalisilikat-Lösung durch Fällung mit Mineralsäuren hergestellt. Dabei bilden sich kolloidale Primärteilchen, die mit fortschreitender Reaktion agglomerieren und schließlich zu Aggregaten verwachsen. Die pulverförmigen, voluminösen Formen besitzen BET-Oberflächen von 30 bis 800 m2/g.
Unter der Bezeichnung pyrogene Kieselsäuren werden hochdisperse Kieselsäuren zusammenge- fasst, die durch Flammenhydrolyse hergestellt werden. Dabei wird Siliciumtetrachlorid in einer Knallgas-Flamme zersetzt. Pyrogene Kieselsäuren besitzen an ihrer Oberfläche deutlich weniger OH-Gruppen als Fällungs-Kieselsäuren. Wegen ihrer durch die Silanol-Gruppen bedingten Hydro- philie werden die synthetischen Kieselsäuren häufig chemischen Nachbehandlungsverfahren unterzogen, bei denen die OH-Gruppen z.B. mit organischen Chlorsilanen reagieren. Dadurch entstehen modifizierte, z.B. hydrophobe Oberflächen, welche die anwendungstechnischen Eigen- Schäften der Kieselsäuren wesentlich erweitern. Auch chemisch modifizierte Kieselsäuren fallen im Rahmen der vorliegenden Erfindung unter den Begriff „Kieselsäuren".
Im erfindungsgemäßen Verfahren enthält das Trägermaterial bevorzugt hochdisperse Kieselsäure, unter welcher eine sehr feinteilige Kieselsäure verstanden wird, deren Primärteilchen vorzugsweise eine mittlere Größe zwischen 5 und 40 nm, vorzugsweise zwischen 10 und 30 nm und insbesondere zwischen 15 und 25 nm aufweisen. Derartige hochdisperse Kieselsäuren besitzen eine sehr hohe Oberfläche, wobei Werte der Oberfläche gemessen nach BET zwischen 90 und 500, vorzugsweise zwischen 150 und 400 m2/g besonders bevorzugt sind.
Besonders vorteilhafte Ausführungsformen stellen dabei Sipernat 22 S, Sipernat 50 oder Sipernat 50 S der Firma Degussa (Bundesrepublik Deutschland) dar, sprühgetrocknete und anschließend insbesondere vermahlene Kieselsäuren, da sich diese als sehr saugfähig erwiesen haben. Ebenfalls bevorzugt sind aber auch die dem Stand der Technik bekannten anderen Kieselsäuren.
In den Fließbett-Granulator wird eine Aktivstoffzubereitung, welche bei Temperaturen von 0 bis 100 0C, vorzugsweise 20 bis 8O0C und insbesondere 30 bis 6O0C in flüssiger bis pastöser Form vorliegt, mit dem bereits oben beschriebenen, Trägermaterial enthaltenden oder aus Trägermaterial bestehenden Feststoff vermischt. Im Sinne der vorliegenden Erfindungen werden Aktivstoffzubereitungen bis zu einer maximalen Viskosität von 50 Pa s als pastös bezeichnet.
Neben einem Aktivstoff oder einem Gemisch umfassend mehrere Aktivstoffe kann die Aktivstoffzubereitung ein oder mehrere Lösungs- oder Dispergiermittel enthalten. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst die Aktivstoffzubereitung weniger als 50 Gew.-%, bevorzugt weniger als 40 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 30 Gew.-%, weiter bevorzugt weniger als 20 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt weniger als 10 Gew.-%, mit Vorzug dazu weniger als 5 Gew.-% und insbesondere weniger als 2 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, wobei diese Mengenangaben auf die Aktivstoffzubereitung bezogen sind. Beispiele für Aktivstoffzubereitungen, welche unter diese Ausführungsform fallen, enthalten a) Niotensid, beispielsweise ethoxylierten Fettalkohol, Aminoxid oder Hydroxymischether im Gemisch mit maximal 20 Gew.-%, vorzugsweise maximal 10 Gew.-% und insbesondere maximal 5 Gew.-% Wasser, b) ein Gemisch mehrerer Niotenside, beispielsweise ein Gemisch unterschiedlicher ethoxylierter Alkohole, mit maximal 20 Gew.-%, vorzugsweise maximal 10 Gew.-% und insbesondere maximal 5 Gew.-% Wasser, c) ein Gemisch umfassend Nio- und Aniontensid oder Niotensid und Seife sowie maximal 20 Gew.- %, vorzugsweise maximal 10 Gew.-% und insbesondere maximal 5 Gew.-% Wasser, d) ein Gemisch umfassend ein oder mehrere Niotenside, beispielsweise ethoxylierten Fettalkohol, und Polymere, beispielsweise Polycarboxylate mit maximal 20 Gew.-%, vorzugsweise maximal 10 Gew.-% und insbesondere maximal 5 Gew.-% Wasser. In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in der Aktivstoffzubereitung mindestens 10 Gew.-%, vorzugsweise 12 - 85 Gew.-%, weiter bevorzugt 15 - 75 und insbesondere 20 - 65 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, bezogen auf die Aktivstoffzubereitung, enthalten. Beispiele für Aktivstoffzubereitungen dieser Ausführungsform sind i) wässige Aniontensidzubereitungen, die 25 bis 70 Gew.-%, insbesondere 30 bis 60 Gew.-% Wasser und 30 bis 75 Gew.-%, insbesondere 40 bis 70 Gew.-% Alkylbenzolsulfonat, Fettalkoholsulfat und/oder Methylestersulfonat und zusätzlich optional Polymere und/oder Phosphonate enthalten, ii) wässrige Polymerlösungen umfassend 20 bis 50 Gew.-% Polymer, beispielsweise Polycarboxy- lat oder vinylbasierte Polymere und 80 bis 50 Gew.-% Wasser.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, in der die Aktivstoffzubereitung mindestens 10 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel enthält, wird während der Granulation der Aktivstoffzubereitung zumindest ein Teil des Lösungs- oder Dispergiermittels entfernt. In bestimmten Fällen kann es jedoch erwünscht sein, dass das Lösungs- oder Dispergiermittel zum überwiegenden Teil bis vollständig in dem mittels des Verfahrens hergestellten, partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompound verbleibt. Bevorzugt wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren, in welchem die Aktivstoffzubereitung mindestens einen Aktivstoff und ein Lösungs- oder Dispergiermittel enthält, während der Granulierung das Lösungs- oder Dispergiermittel zumindest teilweise entfernt.
Es hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Temperaturen des Fluidisierungsgases, des Wirbelbetts sowie der aufgesprühten flüssigen Komponenten in dem erfindungsgemäßen Granulationsverfahren zu kontrollieren.
Enthält die Aktivstoff-Zubereitung Lösungs- oder Dispergiermittel, das zumindest teilweise während der Granulation entfernt werden soll, liegt die Temperatur des Fluidisierungsgases direkt vor dem Eintritt in den Fließbett-Granulator vorzugsweise im Bereich von 30 bis 26O0C, bevorzugt bei 60 bis 23O0C, besonders bevorzugt bei 90 bis 2000C. Das Wirbelbett, welches durch die fluidisierten Feststoffpartikel innerhalb des Fließbett-Granulators ausgebildet wird, weist mit Vorzug eine Temperatur oberhalb von 5O0C, mit Vorzug dazu oberhalb von 550C, bevorzugt oberhalb von 6O0C, besonders bevorzugt oberhalb von 650C und insbesondere oberhalb von 7O0C auf. Die Aktivstoff- Zubereitung wird vorzugsweise mit einer Temperatur von 20 bis 7O0C, bevorzugt von 30 bis 650C, besonders bevorzugt von 40 bis 6O0C und insbesondere von 50 bis 550C in den Fließbett- Granulator eingespeist und auf die fluidisierten Partikel dosiert. Werden die flüssigen Komponenten vor dem Aufsprühen erwärmt, kann in dem erfindungsgemäßen Verfahren ein höherer Durchsatz erreicht werden.
Ist eine Entfernung des in der Aktivstoff-Zubereitung enthaltenen Lösungs- oder Dispergiermittels während der Granulation nicht vorgesehen oder ist in der Aktivstoff-Zubereitung kein Lösungs- oder Dispergiermittel enthalten, liegt die Temperatur des Fluidisierungsgases direkt vor dem Eintritt in den Fließbett-Granulator vorzugsweise im Bereich von 0 bis 1000C, bevorzugt bei 10 bis 9O0C, besonders bevorzugt bei 15 bis 8O0C, weiter bevorzugt bei 20 bis 7O0C und insbesondere bei 25 bis 6O0C. Das Wirbelbett, welches durch die fluidisierten Feststoffpartikel innerhalb des Fließbett- Granulators ausgebildet wird, weist mit Vorzug eine Temperatur im Bereich von 10 bis 8O0C, mit Vorzug dazu im Bereich von 15 bis 75°, bevorzugt im Bereich von 20 bis 7O0C und insbesondere im Bereich von 25 bis 650C auf. Die Aktivstoffzubereitung wird vorzugsweise mit einer Temperatur von 10 bis 8O0C, bevorzugt von 12 bis 7O0C, besonders bevorzugt von 14 bis 6O0C und insbesondere von 16 bis 550C in den Fließbett-Granulator eingespeist und auf die fluidisierten Partikel gegeben.
Als Lösungs- oder Dispergiermittel wird mit Vorzug Wasser, ein nichtwässriges Lösungsmittel, ein Gemisch mehrer nichtwässriger Lösungsmittel oder Gemische aus Wasser und nichtwässrigem(n) Lösungsmittel(n) eingesetzt. Nichtwässrige Lösungsmittel stammen beispielsweise aus der Gruppe der ein- oder mehrwertigen Alkohole, Alkanolamine oder Glycolether. Es können Lösungsmittel eingesetzt werden, die aus Ethanol, n- oder i-Propanol, Butanolen, Glycol, Propan- oder Butandiol, Glycerin, Diglycol, Propyl- oder Butyldiglycol, Hexylenglycol, Ethylenglycolmethylether, Ethylengly- colethylether, Ethylenglycolpropylether, Ethylenglycolmono-n-butylether, Diethylenglycolmethy- lether, Diethylenglycolethylether, Propylenglycolmethyl-, -ethyl- oder -propylether, Dipropylengly- colmonomethyl- oder -ethylether, Di-isopropylenglycolmonomethyl- oder -ethylether, Methoxy-, Ethoxy- oder Butoxytriglycol, 1-Butoxyethoxy-2-propanol, 3-Methyl-3-methoxybutanol, Propylen- glycol-t-butylether, Di-n-octylether sowie Mischungen dieser Lösungsmittel ausgewählt sind. Mit besonderem Vorzug enthält die Aktivstoffzubereitung als Lösungs- oder Dispergiermittel Wasser oder ein Wasser-haltiges Lösungsmittelgemisch.
Die Aktivstoff-Zubereitung enthält mit Vorzug einen oder mehrere Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminihibitoren.
Als nichtionische Tenside können alle dem Fachmann bekannten nichtionischen Tenside eingesetzt werden. Als bevorzugte Tenside werden schwachschäumende nichtionische Tenside eingesetzt. Mit besonderem Vorzug enthält die Aktivstoffzubereitung nichtionische Tenside aus der Gruppe der alkoxylierten Alkohole. Als nichtionische Tenside werden vorzugsweise alkoxylierte, vorteilhafterweise ethoxylierte, insbesondere primäre Alkohole mit vorzugsweise 8 bis 18 C-Atomen und durchschnittlich 1 bis 12 Mol Ethylenoxid (EO) pro Mol Alkohol eingesetzt, in denen der Alkoholrest linear oder bevorzugt in 2-Stellung methylverzweigt sein kann bzw. lineare und methylverzweigte Reste im Gemisch enthalten kann, so wie sie üblicherweise in Oxoalkoholresten vorliegen. Insbesondere sind jedoch Alkoholethoxylate mit linearen Resten aus Alkoholen nativen Ursprungs mit 12 bis 18 C-Atomen, z.B. aus Kokos-, Palm-, Taigfett- oder Oleylalkohol, und durchschnittlich 2 bis 8 Mol EO pro Mol Alkohol bevorzugt. Zu den bevorzugten ethoxylierten Alkoholen gehören beispielsweise C12-i4-Alkohole mit 3 EO oder 4 EO, C9.n-Alkohol mit 7 EO, C13.15-Alkohole mit 3 EO, 5 EO, 7 EO oder 8 EO, C12-i8-Alkohole mit 3 EO, 5 EO oder 7 EO und Mischungen aus diesen, wie Mischungen aus C12-i4-Alkohol mit 3 EO und C12-i8-Alkohol mit 5 EO. Die angegebenen Ethoxy- lierungsgrade stellen statistische Mittelwerte dar, die für ein spezielles Produkt einer ganzen oder einer gebrochenen Zahl entsprechen können. Bevorzugte Alkoholethoxylate weisen eine eingeengte Homologenverteilung auf (narrow ränge ethoxylates, NRE). Alternativ oder zusätzlich zu diesen nichtionischen Tensiden können auch Fettalkohole mit mehr als 12 EO eingesetzt werden. Beispiele hierfür sind Taigfettalkohol mit 14 EO, 25 EO, 30 EO oder 40 EO.
Außerdem können als weitere nichtionische Tenside auch Alkylglykoside der allgemeinen Formel RO(G)x eingesetzt werden, in der R einem primären geradkettigen oder methylverzweigten, insbesondere in 2-Stellung methylverzweigten aliphatischen Rest mit 8 bis 22, vorzugsweise 12 bis 18 C-Atomen entspricht und G das Symbol ist, das für eine Glykoseeinheit mit 5 oder 6 C-Atomen, vorzugsweise für Glucose, steht. Der Oligomerisierungsgrad x, der die Verteilung von Monogly- kosiden und Oligoglykosiden angibt, ist eine beliebige Zahl zwischen 1 und 10; vorzugsweise liegt x bei 1 ,2 bis 1 ,4.
Eine weitere Klasse bevorzugt eingesetzter nichtionischer Tenside, die entweder als alleiniges nichtionisches Tensid oder in Kombination mit anderen nichtionischen Tensiden eingesetzt werden, sind alkoxylierte, vorzugsweise ethoxylierte oder ethoxylierte und propoxylierte Fettsäurealkyl- ester, vorzugsweise mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette.
Auch nichtionische Tenside vom Typ der Aminoxide, beispielsweise N-Kokosalkyl-N,N-dimethyl- aminoxid und N-Talgalkyl-N,N-dihydroxyethylaminoxid, und der Fettsäurealkanolamide können geeignet sein.
Weitere geeignete Tenside sind Polyhydroxyfettsäureamide der Formel,
Figure imgf000009_0001
in der R für einen aliphatischen Acylrest mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen, R1 für Wasserstoff, einen Alkyl- oder Hydroxyalkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und [Z] für einen linearen oder verzweigten Polyhydroxyalkylrest mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen und 3 bis 10 Hydroxylgruppen steht. Bei den Polyhydroxyfettsäureamiden handelt es sich um bekannte Stoffe, die üblicherweise durch reduktive Aminierung eines reduzierenden Zuckers mit Ammoniak, einem Alkylamin oder einem Alkanolamin und nachfolgender Acylierung mit einer Fettsäure, einem Fettsäurealkylester oder einem Fettsäurechlorid erhalten werden können.
Zur Gruppe der Polyhydroxyfettsäureamide gehören auch Verbindungen der Formel
Figure imgf000010_0001
in der R für einen linearen oder verzweigten Alkyl- oder Alkenylrest mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen, R1 für einen linearen, verzweigten oder zyklischen Alkylrest oder einen Arylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen und R2 für einen linearen, verzweigten oder zyklischen Alkylrest oder einen Arylrest oder einen Oxy-Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen steht, wobei Ci_4-Alkyl- oder Phenylreste bevorzugt sind und [Z] für einen linearen Polyhydroxyalkylrest steht, dessen Alkylkette mit mindestens zwei Hydroxylgruppen substituiert ist, oder alkoxylierte, vorzugsweise ethoxylierte oder pro- poxylierte Derivate dieses Restes.
[Z] wird vorzugsweise durch reduktive Aminierung eines reduzierten Zuckers erhalten, beispielsweise Glucose, Fructose, Maltose, Lactose, Galactose, Mannose oder Xylose. Die N-Alkoxy- oder N-Aryloxy-substituierten Verbindungen können durch Umsetzung mit Fettsäuremethylestern in Gegenwart eines Alkoxids als Katalysator in die gewünschten Polyhydroxyfettsäureamide überführt werden.
Bevorzugte Aktivstoffe sind primäre, sekundäre und tertiäre Amine, Alkylpropylendiamine, Bis- aminopropyl-amine, Alkyldimethylaminoxide, Alkyldimethylbetaine, Aminethoxylate, Alkylpyrrolido- ne, Alkyliminoglycinate, Alkyliminopropionate, Alkyliminodipropionate, Alkylaminoxidethoxylate.
Mit besonderem Vorzug werden weiterhin Kombinationen aus einem oder mehreren Talgfettalko- holen mit 20 bis 30 EO und Silikonentschäumern eingesetzt.
Niotenside aus der Gruppe der alkoxylierten Alkohole, besonders bevorzugt aus der Gruppe der gemischt alkoxylierten Alkohole und insbesondere aus der Gruppe der EO/AO/EO-Niotenside, oder der PO/AO/PO-Niotenside, speziell der PO/EO/PO-Niotenside sind besonders bevorzugt. Solche PO/EO/PO-Niotenside zeichnen sich durch gute Schau mkontrol Ie aus.
Bevorzugter Gegentand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines partikulären Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds durch Granulierung einer bei 0 bis 1000C flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung, welche ein oder mehrere Niotensid(e) aus der Gruppe der ethoxylierten Alkohole, Aminoxide und Alkylglykoside und weniger als 20 Gew.-%, insbesondere weniger als 10 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel enthält, unter Zumischung eines Feststoffes in einem Fließbett-Granulator, wobei der Feststoff ein oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetall- carbonate, vorzugsweise Kieselsäure enthält. Mit besonderem Vorzug enthält in dieser Ausführungsform des Verfahrens die Aktivstoffzubereitung zudem 0,1 bis 35 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 30 Gew.-%, weiter bevorzugt 1 ,5 bis 20 Gew.-% und insbesondere 2 bis 10 Gew.-% Seife, wobei die Mengenangaben auf die Aktivstoffzubereitung bezogen sind.
Das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthält vorzugsweise 45 bis 95 Gew.-%, mit Vorzug dazu 50 bis 90 Gew.-% und insbesondere 60 bis 85 Gew.-% Niotensid und vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, mit Vorzug dazu 1 ,5 bis 25 Gew.-%, weiter bevorzugt 2 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,5 bis 15 Gew.-% und insbesondere 3 bis 10 Gew.-% eines oder mehrerer Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdal- kalimetallcarbonate, vorzugsweise Kieselsäure. Mit besonderem Vorzug sind 3 bis 15 Gew.-%, weiter bevorzugt 3,5 bis 10 Gew.-% und insbesondere 4 bis 8 Gew.-% Kieselsäure in dem Waschoder Reinigungsmittelcompound enthalten.
Ebenfalls bevorzugt ist der Einsatz einer Aktivstoffzubereitung, die Aminoxid, Seife und Alkylben- zolsulfonat enthält.
Neben den bereits genannten Alkylbenzolsulfonaten können als weitere anionische Tenside vom Typ der Sulfonate oder auch Sulfate in der Aktivstoffzubereitung eingesetzt werden. Als Tenside vom Sulfonat-Typ kommen dabei vorzugsweise C9.i3-Alkylbenzolsulfonate, Olefinsulfonate, d.h. Gemische aus Alken- und Hydroxyalkansulfonaten sowie Disulfonaten, wie man sie beispielsweise aus Ci2-18-Monoolefinen mit end- oder innenständiger Doppelbindung durch Sulfonieren mit gasförmigem Schwefeltrioxid und anschließende alkalische oder saure Hydrolyse der Sulfonierungs- produkte erhält, in Betracht. Geeignet sind auch Alkansulfonate, die aus C-|2-18-Alkanen beispielsweise durch Sulfochlorierung oder Sulfoxidation mit anschließender Hydrolyse bzw. Neutralisation gewonnen werden. Ebenso sind auch die Ester von α-Sulfofettsäuren (Estersulfonate), z.B. die α- sulfonierten Methylester der hydrierten Kokos-, Palmkern- oder Taigfettsäuren geeignet.
Weitere geeignete Aniontenside sind sulfierte Fettsäureglycerinester. Unter Fettsäureglycerin- estern sind die Mono-, Di- und Triester sowie deren Gemische zu verstehen, wie sie bei der Herstellung durch Veresterung von einem Monoglycerin mit 1 bis 3 Mol Fettsäure oder bei der Um- esterung von Triglyceriden mit 0,3 bis 2 Mol Glycerin erhalten werden. Bevorzugte sulfierte Fettsäureglycerinester sind dabei die Sulfierprodukte von gesättigten Fettsäuren mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen, beispielsweise der Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Myristinsäure, Laurinsäu- re, Palmitinsäure, Stearinsäure oder Behensäure. Als Alk(en)ylsulfate werden die Alkali- und insbesondere die Natriumsalze der Schwefelsäurehalbester der C-i2-C18-Fettalkohole, beispielsweise aus Kokosfettalkohol, Taigfettalkohol, Lauryl-, My- ristyl-, Cetyl- oder Stearylalkohol oder der C10-C2o-Oxoalkohole und diejenigen Halbester sekundärer Alkohole dieser Kettenlängen bevorzugt. Weiterhin bevorzugt sind Alk(en)ylsulfate der genannten Kettenlänge, welche einen synthetischen, auf petrochemischer Basis hergestellten gerad- kettigen Alkylrest enthalten, die ein analoges Abbauverhalten besitzen wie die adäquaten Verbindungen auf der Basis von fettchemischen Rohstoffen. Aus waschtechnischem Interesse sind die C12-C16-Alkylsulfate und C12-C15-Alkylsulfate sowie C14-C15-Alkylsulfate bevorzugt. Auch 2,3-Alkyl- sulfate, welche als Handelsprodukte der Shell OiI Company unter dem Namen DAN® erhalten werden können, sind geeignete Aniontenside.
Auch die Schwefelsäuremonoester der mit 1 bis 6 Mol Ethylenoxid ethoxylierten geradkettigen oder verzweigten C7.2i-Alkohole, wie 2-Methyl-verzweigte Cg-n-Alkohole mit im Durchschnitt 3,5 Mol Ethylenoxid (EO) oder C12.18-Fettalkohole mit 1 bis 4 EO, sind geeignet.
Weitere geeignete Aniontenside sind auch die Salze der Alkylsulfobernsteinsäure, die auch als SuI- fosuccinate oder als Sulfobernsteinsäureester bezeichnet werden und die Monoester und/oder Diester der Sulfobernsteinsäure mit Alkoholen, vorzugsweise Fettalkoholen und insbesondere ethoxylierten Fettalkoholen, darstellen. Bevorzugte Sulfosuccinate enthalten C8-i8-Fettalkoholreste oder Mischungen aus diesen. Insbesondere bevorzugte Sulfosuccinate enthalten einen Fettalkoholrest, der sich von ethoxylierten Fettalkoholen ableitet, die für sich betrachtet nichtionische Ten- side darstellen. Dabei sind wiederum Sulfosuccinate, deren Fettalkohol-Reste sich von ethoxylierten Fettalkoholen mit eingeengter Homologenverteilung ableiten, besonders bevorzugt. Ebenso ist es auch möglich, Alk(en)ylbernsteinsäure mit vorzugsweise 8 bis 18 Kohlenstoffatomen in der Alk(en)ylkette oder deren Salze einzusetzen.
Als weitere anionische Tenside kommen insbesondere Seifen in Betracht. Geeignet sind gesättigte Fettsäureseifen, wie die Salze der Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, hydrierte Erucasäure und Behensäure sowie insbesondere aus natürlichen Fettsäuren, z.B. Kokos-, Palmkern- oder Taigfettsäuren, abgeleitete Seifengemische.
Die anionischen Tenside einschließlich der Seifen können in Form ihrer Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsalze sowie als lösliche Salze organischer Basen, wie Mono-, Di- oder Triethanolamin, vorliegen. Vorzugsweise liegen die anionischen Tenside in Form ihrer Natrium- oder Kaliumsalze, insbesondere in Form der Natriumsalze vor.
Weiterer bevorzugter Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines partikulären Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds durch Granulierung einer bei 10 bis 1000C flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung, welche ein oder mehrere Aniontensid(e) aus der Gruppe der Alkylbenzolsulfonate, Fettalkoholsulfate und Estersulfonate und 20 bis 65 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, insbesondere Wasser enthält, unter Zumischung eines Feststoffes in einem Fließbett-Granulator, wobei der Feststoff ein oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetall- carbonate enthält, vorzugsweise Kieselsäure enthält.
Mit besonderem Vorzug enthalten Aniontensid-haltige Aktivstoffzubereitungen zudem Phosphonat und oder Polymer.
Das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthält vorzugsweise 45 bis 95 Gew.-%, mit Vorzug dazu 50 bis 90 Gew.-% und insbesondere 55 bis 85 Gew.-% Aniontensid und vorzugsweise 1 bis 20 Gew.-%, mit Vorzug dazu 1 ,5 bis 15 Gew.-% und insbesondere 2 bis 12 Gew.-% eines oder mehrerer Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, vorzugsweise Kieselsäure und mit besonderem Vorzug 1 bis 10 Gew.-%, insbesondere 2 bis 8 Gew.-% Phosphonat und/oder Polymer, insbesondere Polycarboxylat.
An Stelle der genannten Tenside oder in Verbindung mit ihnen können auch kationische Tenside eingesetzt werden.
Als kationische Aktivsubstanzen können beispielsweise kationische Verbindungen der nachfolgenden Formeln eingesetzt werden:
Ri
Ri-N-(CH2)n-T-R2 (C H2)n-T-R2
Figure imgf000013_0001
Figure imgf000013_0002
worin jede Gruppe R1 unabhängig voneinander ausgewählt ist aus C-|.6-Alkyl-, -Alkenyl- oder -Hydroxyalkylgruppen; jede Gruppe R2 unabhängig voneinander ausgewählt ist aus C8-28-Alkyl- oder -Alkenylgruppen; R3 = R1 oder (CH2)n-T-R2; R4 = R1 oder R2 oder (CH2)n-T-R2; T = -CH2-, -O-CO- oder -CO-O- und n eine ganze Zahl von 0 bis 5 ist.
Zur Pflege der Textilien und zur Verbesserung der Textileigenschaften wie einem weicheren "Griff' (Avivage) und verringerter elektrostatischer Aufladung (erhöhter Tragekomfort) können textilweich- machende Verbindungen eingesetzt werden. Die Wirkstoffe dieser Formulierungen sind quartäre Ammoniumverbindungen mit zwei hydrophoben Resten, wie beispielsweise das Disteraryldimethyl- ammoniumchlorid, welches jedoch wegen seiner ungenügenden biologischen Abbaubarkeit zunehmend durch quartäre Ammoniumverbindungen ersetzt wird, die in ihren hydrophoben Resten Estergruppen als Sollbruchstellen für den biologischen Abbau enthalten.
Derartige „Esterquats" mit verbesserter biologischer Abbaubarkeit sind beispielsweise dadurch erhältlich, dass man Mischungen von Methyldiethanolamin und/oder Triethanolamin mit Fettsäuren verestert und die Reaktionsprodukte anschließend in an sich bekannter Weise mit Alkylierungsmit- teln quaterniert. Als Appretur weiterhin geeignet ist Dimethylolethylenharnstoff.
Optische Aufheller (sogenannte „Weißtöner") können in der Aktivstoffzubereitung eingesetzt werden, um Vergrauungen und Vergilbungen der behandelten Textilien zu beseitigen. Diese Stoffe ziehen auf die Faser auf und bewirken eine Aufhellung und vorgetäuschte Bleichwirkung, indem sie unsichtbare Ultraviolettstrahlung in sichtbares längerwelliges Licht umwandeln, wobei das aus dem Sonnenlicht absorbierte ultraviolette Licht als schwach bläuliche Fluoreszenz abgestrahlt wird und mit dem Gelbton der vergrauten bzw. vergilbten Wäsche reines Weiß ergibt. Geeignete Verbindungen stammen beispielsweise aus den Substanzklassen der 4,4'-Diamino-2,2'-stilbendisulfon- säuren (Flavonsäuren), 4,4'-Distyryl-biphenylen, Methylumbelliferone, Cumarine, Dihydrochinoli- none, 1 ,3-Diarylpyrazoline, Naphthalsäureimide, Benzoxazol-, Benzisoxazol- und Benzimidazol- Systeme sowie der durch Heterocyclen substituierten Pyrenderivate.
Bevorzugte Phosphonate sind Hydroxyalkan- bzw. Aminoalkanphosphonate. Unter den Hydroxyal- kanphosphonaten ist das 1-Hydroxyethan-1 ,1-diphosphonat (HEDP) von besonderer Bedeutung als Cobuilder. Es wird vorzugsweise als Natriumsalz eingesetzt, wobei das Dinatriumsalz neutral und das Tetranatriumsalz alkalisch (pH 9) reagiert. Als Aminoalkanphosphonate kommen vorzugsweise Ethylendiamintetramethylen-phosphonat (EDTMP), Diethylentriaminpentamethylen- phosphonat (DTPMP) sowie deren höhere Homologe in Frage. Sie werden vorzugsweise in Form der neutral reagierenden Natriumsalze, z. B. als Hexanatriumsalz der EDTMP bzw. als Hepta- und Octa-Natriumsalz der DTPMP, eingesetzt. Als Builder wird dabei aus der Klasse der Phosphonate bevorzugt HEDP verwendet. Die Aminoalkanphosphonate besitzen zudem ein ausgeprägtes Schwermetallbindevermögen. Dementsprechend kann es, insbesondere wenn die Mittel auch Bleiche enthalten, bevorzugt sein, Aminoalkanphosphonate, insbesondere DTPMP, einzusetzen, oder Mischungen aus den genannten Phosphonaten zu verwenden. Bleichaktivatoren werden in Wasch- oder Reinigungsmitteln und in dem vorliegenden erfindungsgemäßen Verfahren als Aktivstoff in der Aktivstoffzubereitung eingesetzt, um beim Reinigen bei Temperaturen von 60 0C und darunter eine verbesserte Bleichwirkung zu erreichen. Als Bleichaktivatoren können Verbindungen, die unter Perhydrolysebedingungen aliphatische Peroxocarbonsäu- ren mit vorzugsweise 1 bis 10 C-Atomen, insbesondere 2 bis 4 C-Atomen, und/oder gegebenenfalls substituierte Perbenzoesäure ergeben, eingesetzt werden. Geeignet sind Substanzen, die O- und/oder N-Acylgruppen der genannten C-Atomzahl und/oder gegebenenfalls substituierte Ben- zoylgruppen tragen. Bevorzugt sind mehrfach acylierte Alkylendiamine, insbesondere Tetraacetyl- ethylendiamin (TAED), acylierte Triazinderivate, insbesondere 1 ,5-Diacetyl-2,4-dioxohexahydro- 1 ,3,5-triazin (DADHT), acylierte Glykolurile, insbesondere Tetraacetylglykoluril (TAGU), N-Acyl- imide, insbesondere N-Nonanoylsuccinimid (NOSI), acylierte Phenolsulfonate, insbesondere n-No- nanoyl- oder Isononanoyloxybenzolsulfonat (n- bzw. iso-NOBS), Carbonsäureanhydride, insbesondere Phthalsäureanhydrid, acylierte mehrwertige Alkohole, insbesondere Triacetin, Ethylengly- koldiacetat und 2,5-Diacetoxy-2,5-dihydrofuran, n-Methyl-Morpholinium-Acetonitril-Methylsulfat (MMA) sowie acetyliertes Sorbitol und Mannitol beziehungsweise deren Mischungen (SORMAN), acylierte Zuckerderivate, insbesondere Pentaacetylglukose (PAG), Pentaacetylfruktose, Tetraace- tylxylose und Octaacetyllactose sowie acetyliertes, gegebenenfalls N-alkyliertes Glucamin und Gluconolacton, und/oder N-acylierte Lactame, beispielsweise N-Benzoylcaprolactam. Hydrophil substituierte Acylacetale und Acyllactame werden ebenfalls bevorzugt eingesetzt. Auch Kombinationen konventioneller Bleichaktivatoren können eingesetzt werden.
Weitere im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt eingesetzte Bleichaktivatoren sind Verbindungen aus der Gruppe der kationischen Nitrile, insbesondere kationische Nitrile der Formel
Ri
R2-N-(C H2)-C N X"
R3
in der R1 für -H, -CH3, einen C2-24-Alkyl- oder -Alkenylrest, einen substituierten C2-24-Alkyl- oder -Alkenylrest mit mindestens einem Substituenten aus der Gruppe -Cl, -Br, -OH, -NH2, -CN, einen Alkyl- oder Alkenylarylrest mit einer Ci_24-Alkylgruppe, oder für einen substituierten Alkyl- oder Al- kenylarylrest mit einer Ci_24-Alkylgruppe und mindestens einem weiteren Substituenten am aromatischen Ring steht, R2 und R3 unabhängig voneinander ausgewählt sind aus -CH2-CN, -CH3, -CH2- CH3, -CH2-CH2-CH3, -CH(CH3)-CH3, -CH2-OH, -CH2-CH2-OH, -CH(OH)-CH3, -CH2-CH2-CH2-OH, -CH2-CH(OH)-CH3, -CH(OH)-CH2-CH3, -(CH2CH2-O)nH mit n = 1 , 2, 3, 4, 5 oder 6 und X ein Anion ist.
Besonders bevorzugt ist ein kationisches Nitril der Formel
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in der R4, R5 und R6 unabhängig voneinander ausgewählt sind aus -CH3, -CH2-CH3, -CH2-CH2-CH3, -CH(CH3)-CH3, wobei R4 zusätzlich auch -H sein kann und X ein Anion ist, wobei vorzugsweise R5 = R6 = -CH3 und insbesondere R4 = R5 = R6 = -CH3 gilt und Verbindungen der Formeln (CH3)3N(+)CH2-CN X", (CH3CH2)3N(+)CH2-CN X" , (CH3CH2CH2)3N(+)CH2-CN X", (CH3CH(CH3))3N(+)CH2-CN X", oder (HO-CH2-CH2)3N(+)CH2-CN X" besonders bevorzugt sind, wobei aus der Gruppe dieser Substanzen wiederum das kationische Nitril der Formel (CH3)3N(+)CH2-CN X", in welcher X" für ein Anion steht, das aus der Gruppe Chlorid, Bromid, lodid, Hydrogensulfat, Methosulfat, p-Toluolsulfonat (Tosylat) oder Xylolsulfonat ausgewählt ist, besonders bevorzugt wird.
Als Aktivstoffe sind weiter polymere Polycarboxylate geeignet, dies sind beispielsweise die Alkalimetallsalze der Polyacrylsäure oder der Polymethacrylsäure, beispielsweise solche mit einer relativen Molekülmasse von 500 bis 70000 g/mol.
Bei den für polymere Polycarboxylate angegebenen Molmassen handelt es sich im Sinne dieser Schrift um gewichtsmittlere Molmassen Mw der jeweiligen Säureform, die grundsätzlich mittels GeI- permeationschromatographie (GPC) bestimmt wurden, wobei ein UV-Detektor eingesetzt wurde. Die Messung erfolgte dabei gegen einen externen Polyacrylsäure-Standard, der aufgrund seiner strukturellen Verwandtschaft mit den untersuchten Polymeren realistische Molgewichtswerte liefert. Diese Angaben weichen deutlich von den Molgewichtsangaben ab, bei denen Polystyrolsulfonsäu- ren als Standard eingesetzt werden. Die gegen Polystyrolsulfonsäuren gemessenen Molmassen sind in der Regel deutlich höher als die in dieser Schrift angegebenen Molmassen.
Geeignete Polymere sind insbesondere Polyacrylate, die bevorzugt eine Molekülmasse von 2000 bis 20000 g/mol aufweisen. Aufgrund ihrer überlegenen Löslichkeit können aus dieser Gruppe wiederum die kurzkettigen Polyacrylate, die Molmassen von 2000 bis 10000 g/mol, und besonders bevorzugt von 3000 bis 5000 g/mol, aufweisen, bevorzugt sein.
Geeignet sind weiterhin copolymere Polycarboxylate, insbesondere solche der Acrylsäure mit Me- thacrylsäure und der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit Maleinsäure. Als besonders geeignet haben sich Copolymere der Acrylsäure mit Maleinsäure erwiesen, die 50 bis 90 Gew.-% Acrylsäure und 50 bis 10 Gew.-% Maleinsäure enthalten. Ihre relative Molekülmasse, bezogen auf freie Sau- ren, beträgt im allgemeinen 2000 bis 70000 g/mol, vorzugsweise 20000 bis 50000 g/mol und insbesondere 30000 bis 40000 g/mol.
Insbesondere bevorzugt sind auch biologisch abbaubare Polymere aus mehr als zwei verschiedenen Monomereinheiten, beispielsweise solche, die als Monomere Salze der Acrylsäure und der Maleinsäure sowie Vinylalkohol bzw. Vinylalkohol-Derivate oder die als Monomere Salze der Acrylsäure und der 2-Alkylallylsulfonsäure sowie Zucker-Derivate enthalten.
Weitere bevorzugte Copolymere sind solche, die als Monomere Acrolein und Acrylsäure/Acryl- säuresalze bzw. Acrolein und Vinylacetat aufweisen.
Ebenso sind als weitere bevorzugte Aktivstoffe sind polymere Aminodicarbonsäuren, deren Salze oder deren Vorläufersubstanzen zu nennen. Besonders bevorzugt sind Polyasparaginsäuren bzw. deren Salze.
Weitere geeignete Aktivstoffe sind Polyacetale, welche durch Umsetzung von Dialdehyden mit Po- lyolcarbonsäuren, welche 5 bis 7 C-Atome und mindestens 3 Hydroxylgruppen aufweisen, erhalten werden können. Bevorzugte Polyacetale werden aus Dialdehyden wie Glyoxal, Glutaraldehyd, Te- rephthalaldehyd sowie deren Gemischen und aus Polyolcarbonsäuren wie Gluconsäure und/oder Glucoheptonsäure erhalten.
Weitere geeignete organische Aktivstoffe sind Dextrine, beispielsweise Oligomere bzw. Polymere von Kohlenhydraten, die durch partielle Hydrolyse von Stärken erhalten werden können. Die Hydrolyse kann nach üblichen, beispielsweise säure- oder enzymkatalysierten Verfahren durchgeführt werden. Vorzugsweise handelt es sich um Hydrolyseprodukte mit mittleren Molmassen im Bereich von 400 bis 500000 g/mol. Dabei ist ein Polysaccharid mit einem Dextrose-Äquivalent (DE) im Bereich von 0,5 bis 40, insbesondere von 2 bis 30 bevorzugt, wobei DE ein gebräuchliches Maß für die reduzierende Wirkung eines Polysaccharids im Vergleich zu Dextrose, welche ein DE von 100 besitzt, ist. Brauchbar sind sowohl Maltodextrine mit einem DE zwischen 3 und 20 und Trockenglu- cosesirupe mit einem DE zwischen 20 und 37 als auch sogenannte Gelbdextrine und Weißdextrine mit höheren Molmassen im Bereich von 2000 bis 30000 g/mol.
Bei den oxidierten Derivaten derartiger Dextrine handelt es sich um deren Umsetzungsprodukte mit Oxidationsmitteln, welche in der Lage sind, mindestens eine Alkoholfunktion des Saccharidrings zur Carbonsäurefunktion zu oxidieren.
Als Schauminhibitoren, kommen u.a. Seifen, Öle, Fette, Paraffine oder Silikonöle in Betracht. Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung bevorzugte Aktivstoff-Zubereitungen enthalten Paraffine, vorzugsweise unverzweigte Paraffine (n-Paraffine) und/oder Silikone, vorzugsweise linear- polymere Silikone, welche nach dem Schema (R2SiO)X aufgebaut sind und auch als Silikonöle bezeichnet werden. Diese Silikonöle stellen gewöhnlich klare, farblose, neutrale, geruchsfreie, hydrophobe Flüssigkeiten mit einem Molekulargewicht zwischen 1000 und 150.000, und Viskositäten zwischen 10 und 1.000.000 mPa-s dar.
Da Phosphonate und Polymere, insbesondere Polycarboxylate, die Fließeigenschaften, die Ver- backungsneigung und die Hygroskopie des partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittels positiv beeinflussen, enthält die Aktivstoffzubereitung bevorzugt Polymer und/oder Phosphonat, insbesondere in einer Menge von jeweils 0,5 - 15 Gew.-%, bezogen auf die Aktivstoffzubereitung.
Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahren besteht darin, dass mit diesem die Herstellung von partikulären Wasch- und Reinigungsmittelcompounds möglich ist, welche im Vergleich zu Trägermaterialien-freien Compounds (Trägermaterialien gemäß Definition der vorliegenden Erfindung) bei vergleichbaren physikalischen Eigenschaften einen höheren Aktivstoffgehalt aufweisen bzw. bei gleichem Aktivstoffgehalt verbesserte physikalische Eigenschaften zeigen. Durch die erfindungsgemäße Herstellung in einem Fließbett-Granulator gelingt es zudem, die physikalischen Eigenschaften der Granulate, insbesondere deren Löslichkeit und Rieselfähigkeit weiter zu verbessern. Überraschend wurde gefunden, dass zudem die Resistenz gegen das Ausbluten der mittels des erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds im Vergleich zu rezepturgleichen Compounds, die in Mischern mit Mischwerkzeugen und Freifallmischern hergestellt wurden, verbessert ist. Ohne eine Aussage über die diesem Effekt zugrunde liegenden physikalischen Zusammenhängen treffen zu wollen, scheint es möglich, dass die schonende Behandlung der eingesetzten Komponenten in dem erfindungsgemäßen Verfahren für die verbesserten physikalischen Eigenschaften des mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten partikulären Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds mitverantwortlich ist. Vorteilhaft auf die Ausblutungs-Eigenschaften des Compounds scheint sich auch die durch den Einsatz des Feststoffes ausgebildete Kern-Schalen-Struktur des Compounds auszuwirken.
Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Wasch- oder Reinigungsmittelcompound, welches aus einem Kern und mindestens zwei Schalen aufgebaut ist und ein Trägermaterial aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalime- tallcarbonate, sowie mindestens 30 Gew.-% eines oder mehrerer Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminhibitoren umfasst.
Bevorzugt enthält das vorzugsweise mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte, erfindungsgemäße Wasch- oder Reinigungsmittelcompound mindestens 40 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 50 Gew.-%, mit Vorzug dazu mindestens 60 Gew.-%, mit besonderem Vorzug mindestens 70 Gew.-%, weiter bevorzugt mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% und insbesondere mindestens 95 Gew.-% eines oder mehrerer Aktivstoffe, insbesondere aus der Gruppe der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminhibitoren. In dem Wasch- oder Reinigungsmittelcompound sind vorzugsweise bei 0,5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt bei 1 bis 25 Gew.- %, besonders bevorzugt 2 bis 20 Gew.-% und insbesondere bei 3, 4, 5, 6, 7 oder 8 bis 10, 11 , 12, 13, 14 oder 15 Gew.-% eines Trägermaterials oder mehrerer Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate enthalten.
Das vorzugsweise mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte, erfindungsgemäße Wasch- oder Reinigungsmittelcompound weist vorteilhafterweise ein Schüttgewicht im Bereich von 450 bis 850 g/l, bevorzugt von 500 bis 800 g/l, besonders bevorzugt von 550 bis 750 g/l und insbesondere von 600 bis 750 g/l auf.
Insbesondere wurde gefunden, dass bei Einsatz einer Lösungs- oder Dispergiermittel-haltigen Aktivstoffzubereitung in dem erfindungsgemäßen Verfahren partikelförmige, als fließfähig zu bezeichnende Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds mit einem Aktivstoff-Gehalt oberhalb 50 Gew.-%, bezogen auf die Menge an Aktivstoff in dem Wasch- oder Reinigungsmittelcompound, erhalten werden können, während ein Verfahren, welches sich lediglich in der Wahl des Granulators (Hochschermischer) von dem erfindungsgemäßen Verfahren unterscheidet, kein partikelförmiges Produkt, sondern einen Produktbrei mit großen Klumpen ungenügend vermischter Komponenten liefert. Wird die Menge der in dem jeweiligen Verfahren eingesetzten Lösungs- oder Dispergiermittel- haltigen Aktivstoffzubereitung - und damit auch der Aktivstoffgehalt in den Verfahrensendprodukten - abgesenkt, werden auch in dem Verfahren, welches in dem Hochschermischer durchgeführt wird, Granulate erhalten, welche jedoch klebrig und nicht fließfähig sind. Die Überführung dieser klebrigen Granulate in eine Trockenvorrichtung, in diesem Falle eine Fließbett-Apparatur, ist schwer möglich, da das Granulat nicht rieselfähig ist und nur mit großem Aufwand transportiert werden kann. In der Fließbett-Apparatur bilden sich insbesondere am Apparatureingang Ablagerungen des klebrigen, zu trocknenden Gutes. Diese Probleme treten im erfindungsgemäßen Verfahren nicht auf.
In einigen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens, kann es vorteilhaft sein, wenn ein Teil des Trägermaterials, vorzugsweise 10 - 90 Gew.-% des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials mit der flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung zu einer pump- und/oder extrudierbaren Masse vermischt wird, bevor diese Masse in den Fließbett-Granulator eingespeist wird.
Diese Verfahrensführung ist besonders vorteilhaft, wenn die in dem Verfahren eingesetzte Aktivstoffzubereitung weniger als 20 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 10 Gew.-%, bevorzugt weniger als 5 Gew.-% und insbesondere weniger als 2,5 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, bezogen auf die Aktivstoffzubereitung, enthält. In diesem Fall kann es von Vorteil sein, einen großen Teil des in dem erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzten Trägermaterials, zum Beispiel bis zu 90 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 85 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 80 Gew.-%, dazu bevorzugt 40 bis 75 Gew.-%, mit Vorzug 50 bis 70 Gew.-% und insbesondere 60 bis 65 Gew.-% des Trägermaterials mit der Aktivstoffzubereitung zu einer pump- und/oder extrudierbaren Masse vermischen, bevor diese Masse in den Fließbett-Granulator eingespeist wird. Erfindungsgemäß wird jedoch zumindest ein Teil des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials als Feststoff in den Fließbett-Granulator eingespeist. Es wurde gefunden, dass Produkte des erfindungsgemäßen Verfahrens im Vergleich zu Produkten eines Granulationsverfahrens in einem Fließbett-Granulator, in welchem Trägermaterialien ausschließlich über eine pump- und/oder extrudierbare Masse, jedoch nicht als Feststoff in den Fließbett-Granulator eingespeist wurden, verbesserte physikalische Eigenschaften, insbesondere eine verbesserte Rieselfähigkeit bei außergewöhnlich hohem Aktivstoffanteil und eine verringerte Neigung zum Ausbluten aufweisen. Es scheint in dem hier beschriebenen Verfahren von besonderem Vorteil, dass das Trägermaterial - da im festen und somit im im Wesentlichen trockenen Zustand eingesetzt - eine hohes Absorptionsvermögen für die in der Aktivstoffzubereitung enthaltenen flüssigen oder pastenförmigen Aktivstoff oder auch für flüssiges oder pastenförmiges Lösungs- oder Dispergiermittel aufweist, während ein Trägermaterial, welches als Bestandteil einer pump- oder extrudierfähigen Masse, die Lösungs- oder Dispergiermittel enthält, in den Fließbett-Granulator eingebracht wird, im Granulationsverfahren keine zusätzlichen Flüssigkeiten oder Pasten absorbieren kann.
Enthält die Aktivstoffzubereitung beispielsweise mindestens 20 Gew.-%, bevorzugt mindestens 25 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 30 Gew.-%, mit Vorzug dazu mindestens 35 Gew.-%, mit besonderem Vorzug mindestens 40 Gew.-%, weiter bevorzugt mindestens 45 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 50 Gew.-% und insbesondere mindestens 55 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, ist es vorteilhaft, wenn weniger als 60 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 50 Gew.-%, bevorzugt weniger als 40 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 30 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt weniger als 20 Gew.-%, mit Vorzug weniger als 10 Gew.-% und insbesondere weniger als 5 Gew.-% des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials mit der Aktivstoffzubereitung zu einer Masse vermischt werden, bevor diese Masse in dem Fließbett-Granulator eingespeist wird. Im Falle der Vermischung einer Lösungs- oder Dispergiermittel-reichen Aktivstoffzubereitung mit einem großen Anteil des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials sind hohe Fluidisierungsgas-Temperaturen und eine hohe Verweilzeit erforderlich, um das Lösungs- oder Dispergiermittel zu einem ausreichenden Anteil zu entfernen. Da hohe Temperaturen und lange Verweilzeiten zu Zersetzung empfindlicher Substanzen und somit zur Verschlechterung der Produktqualität führen und zudem aus ökonomischen Gründen zu vermeiden sind, ist die Vermischung von Aktivstoffzubereitungen, welche hohe Mengen an Lösungs- oder Dispergiermittel enthalten, mit dem oder einem großen Anteil des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterial(s) nicht bevorzugt. Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren bei Fluidisierungsgeschwindigkeiten zwischen 1 und 8 m/s und insbesondere zwischen 1 ,2 und 5,5 m/s durchgeführt.
Erfolgt der Austrag aus dem Fließbett-Granulator gegen einen Sichterluftstrom, so werden durch diese Klassierung staubfreie Granulate erhalten. Erfindungsgemäß bevorzugte Granulate haben einen d50-Wert zwischen 0,1 und 2,5 mm. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform - bei feinen, engen Teilchengrößenverteilungen - wird der Kornanteil, der größer 1 ,6 mm ist, zurückgeführt. Dieser Grobkornanteil kann entweder nach Mahlen dem Fließbett-Granulator als feste Komponente zugesetzt werden oder er wird gelöst und mit der Aktivstoffzubereitung vermischt und zusammen mit dieser in die Wirbelschicht zurückgeführt.
Vorzugsweise liegt der d50-Wert des aus dem Fließbett-Granulator erhaltenen Produktes im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm, insbesondere bei 0,2 bis 0,6 mm, wenn das Wasch- oder Reinigungsmit- telcompound mit weiteren partikulären Komponenten zu einem Endprodukt aufgemischt werden soll, welches eine mittlere Teilchengröße d50 in diesem Bereich aufweist. Soll das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound hingegen zu einem gröberen Wasch- oder Reinigungsmittel aufgemischt werden, kann es bevorzugt sein, den Sichterluftstrom so einzustellen, dass das Produkt aus dem Fließbett-Granulator eine mittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 0,7 bis 1 ,6 mm, insbesondere im Bereich von 0,9 bis 1 ,4 mm aufweist.
Das Trägermaterial beziehungsweise der Teil des Trägermaterials der in den Fließbett-Granulator als Feststoff eingespeist wird, wird vorzugsweise mithilfe von Duckluft, vorzugsweise mit 10 - 50 m/s, insbesondere mit 20 - 40 m/s in den Granulationsraum eingebracht. Hierbei können der oder können die Eintragsorte des Feststoffes direkt über dem Anströmboden des Fließbett-Granulators, im Bereich zwischen dem Anströmboden und der oberen Grenze der sich durch die Fluidisierung des in dem Fließbett-Granulator befindlichen Partikel ausgebildeten Wirbelschicht oder auch oberhalb der Obergrenze der Wirbelschicht positioniert sein.
Als Höhe oder (Ober-)Grenze der Wirbelschicht wird hier die Position im Fluidisierungs-Granulator bezeichnet, zwischen der und dem Anströmboden sich mindestens 90 Gew.-% der zu dem betrachteten Zeitpunkt in dem Fluidisierungs-Granulator enthaltenen Partikel befinden.
Wird zumindest ein Teil des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials, vorzugsweise mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt mindestens 45 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 60 Gew.-% und insbesondere mindestens 75 Gew.-% des in dem Verfahren in fester Form eingesetzten Trägermaterials in den Fließbett-Granulator in den unteren drei Vierteln, bevorzugt in der unteren Hälfte und insbesondere im unteren Drittel der Höhe der im Fließbett-Granulator ausgebildeten Wirbelschicht eingespeist, wird das in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Trägermaterial zu einem deutlich geringeren Teil durch die Fluidisierungsluft aus der Wirbelschicht ausgetragen als in üblichen Verfahren, in denen feine Partikel an einem von dem Anströmboden aus gesehen höheren Punkt des Fließbett-Granulators in den Fluidisierungsraum eingespeist werden. Hierbei sind die Einspeisestellen für das Trägermaterial vorzugsweise nicht weiter als 50 cm, bevorzugt nicht weiter als 30 cm und insbesondere nicht weiter als 10 cm vom Anströmboden entfernt in Richtung der Obergrenze der Wirbelschicht positioniert.
Als fein im Sinne dieser Unterlagen werden Partikel bezeichnet, die eine mittlere Teilchengröße d50 unterhalb 200 μm, insbesondere unterhalb 100 μm aufweisen. Dem Fachmann sind geeignete Methoden zur Bestimmung der Teilchengröße sowie des mittleren Teilchendurchmessers von Pulvern, Granulaten und Agglomeraten, hier kurz Granulaten genannt, hinlänglich bekannt. Im Rahmen dieser Erfindung wurden die Teilchengrößen mittels Siebanalysen bestimmt. Unter dem Begriff „mittlerer Teilchendurchmesser d50" wird der Wert verstanden, bei dem 50 % der Partikel einen kleineren und 50 % der Partikel (jeweils auf der Basis der Partikelmasse) einen größeren Durchmesser aufweisen.
Als Fluidisierungsraum wird hier der oberhalb des Anströmbodens in einem Fließbett-Granulator befindliche Raum benannt, wobei hier nicht zwischen Fluidisierungsraum und Beruhigungsraum unterschieden wird und der Begriff Fluidisierungsraum stattdessen auch den Bereich des Beruhigungsraumes mit einschließt.
Wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Fließbett-Granulator eingesetzt, dessen Fluidisie- rungraum keine Ecken und somit zum Beispiel eine zylinderförmige Form aufweist (runde Wirbelschicht), kann das Trägermaterial beispielsweise tangential oder radial in die Wirbelschicht eingespeist werden. Vorzugsweise findet die Einspeisung des Trägermaterials in einem Anstellwinkel von 30 bis 90 0C in die Wirbelschicht statt, wobei der Anstellwinkel so gemessen wird, dass ein Winkel von 90° einer tangentialen und 0° einer radialen Stellung entspricht und somit der Winkel zwischen der Einspeiserichtung und der „verlängerten Radiusgeraden" der runden Wirbelschicht bestimmt wird. Bevorzugt liegt der Anstellwinkel der Trägermaterialeinspeisung bei 45 - 70 ° und insbesondere bei 50 - 60°.
Weist der Fluidisierungsraum die Form eines Quaders auf (rechteckige Wirbelschicht) sind die Einspeisestellen für das Trägermaterial vorzugsweise auf den Wandflächen des Fluidisierungsraumes positioniert und befinden sich nicht in unmittelbarer Nähe der Ecken, in denen jeweils zwei Wandflächen zusammenstoßen. Vorzugsweise befinden sich die Einspeisestellen mindestens 1/20 der horizontalen Flächenbreite, bevorzugt mindestens 1/10 und insbesondere mindestens 1/5 der horizontalen Flächenbreite der jeweils an die Ecke angrenzende Fläche, auf weicher sich die Einspeisestelle befindet, von den Ecken entfernt. Die Einspeisung des Trägermaterials wird vorzugsweise in Richtung der Raummitte des Fluidisierungsraumes vorgenommen. Es ist jedoch auch möglich, das Trägermaterial in einem Winkel von 0 bis 80° in die Wirbelschicht einzubringen, wobei dieser Winkel zwischen Einspeiserichtung und Orthogonalen zur Wandfläche, auf weicher sich die Einspeisestelle befindet, bestimmt wird. Hierbei entspricht die Einspeisung in Richtung der Orthogonalen einem Winkel von 0° und eine Einspeisung entlang der Wandfläche einem Winkel von 90°. Unabhängig von der Form der Fluidisierungskammer wird das Trägermaterial vorzugsweise horizontal oder in Richtung des Anströmbodens, also nach unten gerichtet, in die Wirbelschicht eingespeist. Im Falle der Einspeisung in Richtung Anströmboden schließt die Einspeiserichtung mit der Horizontalen vorzugsweise einen Winkel im Bereich von 1 bis 80°, bevorzugt 3 bis 75°, besonders bevorzugt 5 bis 70° und insbesondere 7 bis 65° ein.
Vorteil dieser Maßnahme ist eine weitere Steigerung der Verweilzeit des feinen Trägermaterials in der Wirbelschicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die mittlere Teilchengröße des Trägermaterials in einem der Granulierung der Aktivstoffzubereitung vorgelagerten Verfahrensschritt auf 25 bis 800 μm, bevorzugt 35 bis 600 μm, besonders bevorzugt 45 bis 400 μm und insbesondere 55 bis 200 μm voreingestellt. Dieser der Granulierung der Aktivstoff-Zubereitung vorgelagerte Verfahrensschritt wird vorzugsweise in einem Mischer mit Mischwerkzeugen oder in einem Freifallmischer durchgeführt. Auch die Sprühtrocknung eines Trägermaterial-Slurries, welcher neben dem Trägermaterial und einer flüssigen Komponente optional weitere Komponenten, wie beispielsweise Strukturmittel enthält, ist denkbar.
Bei der Einstellung der Teilchengröße des Trägermaterials (zu „groben Trägermaterialteilchen") wird das Trägermaterial mit Vorzug mit Strukturmitteln vermischt und granuliert. Ein Vorteil der Einstellung der Teilchengröße des Trägermaterials auf den angegebenen Bereich besteht in der verminderten Staubneigung des Trägermaterials bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Als Folge tritt weniger Kontaminierung der Umgebung sowie des das Verfahren durchführenden Personals mit dem feinen Trägermaterial auf und das Trägermaterial verbleibt aufgrund des höheren Gewichtes der vorgelagert hergestellten Trägermaterial-Granulate im unteren Teil der Wirbelschicht und wird zu einem erheblich geringeren Teil durch das Fluidisierungsgas aus der Wirbelschicht ausgetragen und in den Filtern abgelagert. Als Strukturierungsmittel werden vorzugsweise wasserlösliche Bestandteile von Wasch- oder Reinigungsmitteln und insbesondere wasserlösliche Polymere eingesetzt. Besonders bevorzugt ist der Einsatz von Polycarboxylaten als Strukturmittel. Im Gegensatz zu wasserunlöslichen Strukturmitteln, lösen sich die bevorzugt einzusetzenden wasserlöslichen Strukturmittel in der wässrigen Wasch- oder Reinigungslauge rasch auf, so dass die gebildeten „groben" Trägermaterialteilchen in der Wasch- oder Reinigungslauge zerfallen und somit nicht als „grobe", wasserunlösliche Reste auf der gereinigten Oberfläche, insbesondere der gewaschenen Wäsche verbleiben.
Sowohl die oben beschriebene Einspeisung des Trägermaterials oder eines Teils des Trägermaterials in der Nähe des Anströmbodens, als auch der gewählte Einspeisungswinkel des Trägermaterials, sowie die ebenfalls beschriebene vorherige Teilchengrößeneinstellung des Trägermaterials resultieren darin, dass das in kommerziell erhältlicher und gewöhnlicherweise eingesetzter Form als fein zu bezeichnende Trägermaterial länger in der Wirbelschicht verbleibt, als dies der Fall ist, wenn das Trägermaterial in einen Fließbett-Granulator in altbekannter Weise eingespeist wird. Als Folge findet eine verminderte Austragung des Trägermaterials aus der Wirbelschicht statt und es lagert sich weniger Trägermaterial in den internen oder externen Filtern des Fließbett-Granulators ab. Des Weiteren bildet sich aufgrund des Verbleibs des Trägermaterials in der Wirbelschicht eine ausgesprochene Kern-Schalen-Struktur des Wasch- oder Reingiungsmittelcompounds aus, welche in guten physikalischen Eigenschaften resultiert und zudem ein Grund für die hohen erzielbaren Aktivstoffgehalte der Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds darstellen dürfte. Werden die genannten Maßnahmen kombiniert, verstärkt sich der resultierende Effekt.
Die Aktivstoffzubereitung wird vorzugsweise mittels Zweistoffsprühdüsen auf das bewegte Trägermaterial aufgesprüht. Vorzugsweise wird die Aktivstoffzubereitung möglichst gleichmäßig auf das Trägermaterial und das oder die optionalen weiteren Komponente(n) gesprüht. Ist die Aktivstoffzubereitung nicht sprühbar, wird diese vorzugsweise durch Pumpen oder mittels Extrusion in den Fließbett-Granulator eingespeist. Zudem ist es möglich und besonders bevorzugt, die Aktivstoffzubereitung in Form eines Schaums in den Fließbett-Granulator einzuspeisen.
Das Produkt des erfindungsgemäßen Verfahrens kann als partikelförmiges Wasch- oder Reini- gungsmittelcompound verwendet und mit weiteren partikelförmigen Komponenten eines Waschoder Reinigungsmittels vermischt werden. Allein oder nach Vermischen mit weiteren partikelförmigen Komponenten kann das erfindungsgemäße Wasch- oder Reinigungsmittelcompound extru- diert, verpresst oder in flüssigen bis gelförmigen Zubereitungen dispergiert werden. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Wasch- oder Reinigungsmittel in granulärer, flüssiger bis gelförmiger oder verpresster Form umfassend 1 bis 99 Gew.-% eines Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Bevorzugter Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein partikelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittel welches mindestens die zwei partikelförmige Komponenten ein partikelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittelcompound, welches aus einem Kern und mindestens zwei Schalen aufgebaut ist und ein Trägermaterial aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcar- bonate, sowie mindestens 30 Gew.-% eines oder mehrerer Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminhibitoren umfasst und eine weitere partikelförmige Komponente, welche mindestens 10 Gew.-% Gerüststoff, bezogen auf die weitere partikelförmige Komponente, umfasst, und optional weitere partikelförmige Komponenten wie Entschäumergranulate, farbige Speckies, granuläre Bleich- und/oder Enzym-Zubereitungen, Aniontensid- oder Niotensidgranulate, Granulate enthaltend optischen Aufheller, Granulate enthaltend Farbinhibitoren, Buildergranulate und/oder Granulate enthaltend Soil repellent- oder Soil release-Wirkstoffe umfasst, wobei das Gewichtsver- hältnis des partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds zu den weiteren in dem Wasch- oder Reinigungsmittel enthaltenen partikelförmigen Komponenten im Bereich von 1 :99 bis 30:70 liegt.
Des Weiteren ist es möglich, an den Granulationsschritt des erfindungsgemäßen Verfahren einen zusätzlichen Verfahrensschritt anzuschließen und nach der Granulation der Aktivstoffzubereitung auf die erhaltenen Teilchen eine flüssige Komponente, die vorzugsweise aus der Gruppe der nichtionischen und kationischen Tenside, Parfümöle, Schauminhibitoren, optischen Aufheller und Phosphonate ausgewählt wird, aufzubringen. Dieser zusätzliche Verfahrensschritt kann in sämtlichen dem Fachmann bekannten Mischern, vorzugsweise in einem der oben genannten Mischern oder in Mischerkombinationen ausgeführt werden.
Das aus diesem optionalen zusätzlichem Verfahrensschritt resultierende Granulat weist vorteilhafterweise ein Schüttgewicht im Bereich von 450 bis 1000 g/l, bevorzugt von 500 bis 900 g/l, besonders bevorzugt von 550 bis 850 g/l und insbesondere von 600 bis 800 g/l auf. Der d50-Wert liegt mit Vorzug im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm, insbesondere bei 0,2 bis 0,6 mm, wenn das Granulat als Wasch- und Renigungsmittelcompound verwendet werden soll, das mit weiteren partikulären Komponenten zu einem Endprodukt aufgemischt werden soll, welches eine mittlere Teilchengröße d50 in diesem Bereich aufweist. Soll das Granulat als Wasch- oder Reinigungsmittelcompound hingegen zu einem gröberen Wasch- oder Reinigungsmittel aufgemischt werden, liegt die mittlere Teilchengröße d50 vorzugsweise im Bereich von 0,7 bis 1 ,6 mm, insbesondere im Bereich von 0,9 bis 1 ,4 mm.
Das nach diesem zusätzlichen der Granulation nachgeschalteten Verfahrensschritt gebildete partikuläre Produkt kann wiederum als partikelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittelcompound verwendet und mit weiteren partikelförmigen Komponenten eines Wasch- oder Reinigungsmittels vermischt werden, allein oder nach Vermischen mit weiteren partikelförmigen Komponenten extrudiert, verpresst oder in flüssigen bis gelförmigen Zubereitungen dispergiert werden.
Die weiteren partikulären Komponenten, mit denen das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound zur Bereitstellung eines festen Wasch- oder Reinigungsmittels vermischt wird, können alle dem Fachmann bekannten Granulate, Pulver, Extrudate, Agglomerate oder auch Formkörper sein. Bevorzugte Inhaltsstoffe der weiteren partikulären Komponenten werden vorzugsweise aus der Gruppe der Gerüststoffe, Tenside, Polymere, Bleichmittel, Bleichaktivatoren, Bleichkatalysatoren, Enzyme, Desintegrationshilfsmittel, Duftstoffe, Parfümträger, Elektrolyt^, pH-Stellmittel, Fluoreszenzmittel, Hydrotope, Schauminhibitoren, Silikonöle, Antiredepositionsmittel, optischen Aufheller, Ver- grauungsinhibitoren, Einlaufverhinderer, Knitterschutzmittel, Farbübertragungsinhibitoren, antimi- krobiellen Wirkstoffen, Germizide, Fungizide, Antioxidantien, Antistatika, Bügelhilfsmittel, Phobier- und Imprägniermittel, Quell- und Schiebefestmittel sowie UV-Absorber ausgewählt. Zudem können auf das Gemisch aus dem Wasch- oder Reinigungsmittelcompound und der oder den weitere(n) partikelförmigen Komponenten flüssige oder pastenförmige Wasch- oder Reinigungsmittelbestand- teile aufgesprüht werden.
Um den Zerfall vorgefertigter Formkörper zu erleichtern, ist es möglich, Desintegrationshilfsmittel, sogenannte Tablettensprengmittel, in diese Mittel einzuarbeiten, um die Zerfallszeiten zu verkürzen. Unter Tablettensprengmitteln bzw. Zerfallsbeschleunigern werden Hilfsstoffe verstanden, die für den raschen Zerfall von Tabletten in Wasser oder anderen Medien und für die zügige Freisetzung der Wirkstoffe sorgen.
Überraschend wurde zudem gefunden, dass Tabletten, welche ein erfindungsgemäßes Waschoder Reinigungsmittelcompound beziehungsweise ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes Wasch- oder Reinigungsmittelcompound umfassen, bessere Zerfallseigenschaften aufweisen als ansonsten rezepturgleiche Tabletten, in denen kein entsprechendes Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthalten ist. Dies ermöglicht es, bei der Herstellung von Wasch- oder Reinigungsmitteltabletten, welche das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthalten, Teile des üblicherweise zur Gewährleistung der notwendigen Zerfallseigenschaften benötigten Desintegrationsmittel einzusparen.
Wird das partikelförmige Wasch- oder Reiniguingsmittelcompound in ein flüssiges oder gelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittel eingebracht, so enthält dieses bevorzugt ein Verdickungsmittel. Das Verdickungsmittel kann beispielsweise einen Polyacrylat-Verdicker, Xanthan Gum, Gellan Gum, Guarkernmehl, Alginat, Carrageenan, Carboxymethylcellulose, Bentonite, Wellan Gum, Johannisbrotkernmehl, Agar-Agar, Tragant, Gummi arabicum, Pektine, Polyosen, (modifizierte) Stärke, Dextrine, Gelatine und Casein umfassen.
Die Viskosität der flüssigen Wasch- und Reinigungsmittel kann mit üblichen Standardmethoden gemessen werden und liegt vorzugsweise im Bereich von 500 bis 5000 mPas (gemessen mit einem Brookfield-Viskosimeter LVT-II bei 20 U/min und 2O0C, Spindel 3). Bevorzugte Mittel haben Viskositäten von 700 bis 4000 mPas, wobei Werte zwischen 1000 und 3000 mPas besonders bevorzugt sind.
Die Herstellung der flüssigen Wasch- und Reinigungsmittel erfolgt mittels üblicher und bekannter Methoden und Verfahren in dem beispielsweise die Bestandteile einfach in Rührkesseln vermischt werden, wobei Wasser, nichtwässrige Lösungsmittel und Tensid(e) zweckmäßigerweise vorgelegt werden und die weiteren Bestandteile portionsweise hinzugefügt werden. Ein gesondertes Erwärmen bei der Herstellung ist nicht erforderlich, wenn es gewünscht ist, sollte die Temperatur der Mischung 8O0C nicht übersteigen. Das partikuläre Wasch- oder Reinigungsmittelcompound kann stabil in dem flüssigen Wasch- und Reinigungsmittel, beispielsweise mittels Einrührens, dispergiert werden. Stabil bedeutet, dass die Mittel bei Raumtemperatur und bei 40 0C über einen Zeitraum von mindestens 4 Wochen und bevorzugt von mindestens 6 Wochen stabil sind, ohne dass das Wasch- oder Reinigungsmittelgranulat aufrahmt oder sedimentiert.
Vorzugsweise wird das Wasch- oder Reinigungsmittelgranulat vor dem Einbringen in das flüssige oder gelförmige Mittel mit einer Beschichtung versehen. Als Beschichtungsmaterialien können Polymere eingesetzt werden, die sich in der Matrix mit einer relativ niedrigen Wasserkonzentration nicht auflösen.
Durch Verpressen des Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds oder eines Wasch- oder Reini- ungsmittels umfassend mindestens 1 Gew.-% des Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds werden Tabletten, beispielsweise Ring- oder Muldentabletten, welche mehrere verpresste und optional nicht verpresste Phasen aufweisen können, erhalten. Es ist ebenfalls möglich, die das Waschoder Reinigungsmittel in eine Portionspackung, beispielsweise einen Pouch zu füllen, dessen Umhüllung vorzugsweise aus zumindest teilweise durchscheinender, wasserlöslicher oder wasser- dispergierbarer Folie gebildet wird. Die Portionspackung kann auch mehrere Kammern aufweisen und neben dem Wasch- oder Reinigungsmittel in granulärer oder verpresster Form weitere granuläre, verpresste, flüssige und/oder gelförmige Komponenten umfassen.
Beispiele
Erfindunqsqennäßes Beispiel 1 und Verqleichsbeispiel 2
Ziel: Herstellung von granulären Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds umfassend ca. 60
Gew.-% Aniontensid, ca. 4 Gew.-% Kieselsäure und ca. 36 Gew.-% Zeolith A (inklusive Wasser)
Aktivstoffzubereitung:
Als Aktivstoffzubereitung wird eine wässrige Alkylbenzolsulfonat-Paste eingesetzt (Maranil A 55, Hersteller Cognis). Die Paste enthält 55 Gew.-% Alkylbenzolsulfonat, ca. 2 Gew.-% Salze/Sonstiges und ca. 33 Gew.-% Wasser und wird vor dem Einsatz auf 6O0C temperiert.
Feststoff:
Zeolith A (Hersteller Zeoline S.A., Wassergehalt ca. 19 - 21 Gew.-%)
Kieselsäure (Sipernat 22S, Hersteller Degussa)
Beide Feststoffe weisen eine mittlere Teilchengröße d50 unter 10 μm auf.
Beispiel 1 (erfindunqsqemäß):
In einem Fließbett-Granulator (Glatt, Typ AGT 400) werden als Startmaterial 15 kg Granulat von einem vorherigen Verfahrenslauf vorgelegt und mit 1000 m3/h bei einer Zulufttemperatur von 16O0C zum Wirbeln gebracht. Kontinuierlich werden die Aktivstoffzubereitung über eine zentrale Zweistoffdüse mit einem Massestrom von 10,9 kg/h, sowie die Kieselsäure und der Zeolith A über eine ZeI- lenradschleuse mit einem Massenstrom von 400 g/h (Kieselsäure) bzw. 3,6 kg/h (Zeolith A) in den Fließbett-Granulator eingespeist. Der Prozess läuft über mehrere Stunden kontinuierlich ab. Es werden 60 Gew.-%-ige Tensid-Granulate erhalten, die ein Schüttgewicht von 615 g/l und eine mittlere Teilchengröße d50 von 1 ,1 mm aufweisen. Die Löslichkeit der Granulate liegt im L-Test (1 ,5 Min, 3O0C) bei einem Rückstand unter 5 % (Beurteilung: sehr gut). Das erhaltene Granulat wird als Compound einem Waschmittel mit vergleichbarer mittlerer Teilchengröße zugemischt.
L-Test
Zur Bestimmung des Löslichkeitsverhaltens (L-Test) werden in einem 2 I-Becherglas 8 g des zu testenden Granulats unter Rühren (800 U/min mit Laborrührer/Propeller-Rührkopf 1 ,5 cm vom Becherglasboden entfernt zentriert) eingestreut und 1 ,5 Minuten bei 3O0C gerührt. Der Versuch wird mit Wasser einer Härte von 16°d durchgeführt. Anschließend wird die Lauge durch ein Sieb (80 μm) abgegossen. Das Becherglas wird mit sehr wenig kaltem Wasser über dem Sieb ausgespült. Es erfolgt eine 2fach-Bestimmung. Die Siebe werden im Trockenschrank bei 4O0C ± 20C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet und der Rückstand ausgewogen. Beispiel 2 (nicht erfindunqsqennäß):
In einen Hochschermischer (Schugi Flexomix®) mit einem Durchmesser von 150 mm werden bei einer Drehzahl von 1500 U/min kontinuierlich 1 ,35 kg/h Kieselsäure und 12 kg/h Zeolith A von oben und 36,3 kg/h Aktivstoffzubereitung über zwei Zweistoffdüsen eingespeist, wobei die Einspeisung der Aktivstoffzubereitung 30 s nach der Einspeisung der Feststoffe startet.
Der Mischer verklebt trotz Abreinigungseinrichtung mehrmals. Das erhaltene Material bildet große
Klumpen von 1 bis 2 cm Durchmesser.
Das erhaltene Material wird anschließend in eine rechteckige Fließbett-Apparatur (Heinen, WT 5/30 L-S) zwecks Trocknung überführt. Bei einer Zuluftgeschwindigkeit von 0,6 m/s (Zulufttempera- tur 120 0C) belegt sich der Konidurboden sofort am Einlauf. Die Klumpen können nicht durch die Wirbelschicht zum Ausgang gelangen und gleichzeitig trocknen. Der Versuch wird abgebrochen.
Alternativ wird versucht, das Material aus dem Hochschermischer in einer Batch-Fließbett- Apparatur (Glatt, Typ WSG-5) bei 500 m3/h und 9O0C zu trocken.
Da auch in dieser Verfahrensvariante die in dem vorhergehenden Verfahrensschritt gebildeten Klumpen nicht zerfallen, muss auch dieser Versuch abgebrochen werden.
In weiteren Versuchen zeigt sich, dass der Tensidgehalt unter 40 % gesenkt werden muss oder der Anteil an Kieselsäure auf über 30 % bei gleichzeitiger Absenkung des Zeolithgehaltes angehoben werden muss, um überhaupt auf diesem Wege Granulate mit einer Kornverteilung von 0,1 bis 2,0 mm herstellen zu können. Die auf diesem Wege erhaltenen Granulate weisen eine schlechte Rieselfähigkeit auf.
Beispiel 3 (erfindunqsqennäß):
In einem Fließbett-Granulator (Glatt, Typ AGT 1800) werden als Startmaterial 1700 kg Granulat von einem vorherigen Verfahrenslauf vorgelegt und mit 18000 m3/h bei einer Zulufttemperatur von 15O0C zum Wirbeln gebracht. Kontinuierlich werden die Aktivstoffzubereitung (wie im Beispiel 1 ) über drei Zweistoffdüse mit einem Massestrom von 750 kg/h, sowie die Kieselsäure (wie im Beispiel 1 ) und der Zeolith A (wie im Beispiel 1 ) über pneumatische Leitungen mit einem Massenstrom von 50 kg/h (Kieselsäure) bzw. 252 kg/h (Zeolith A) in den Fließbett-Granulator eingespeist. Es werden 58 Gew.-%-ige Tensid-Granulate erhalten, die ein Schüttgewicht von 715 g/l und eine mittlere Teilchengröße d50 von 0,6 mm aufweisen.
3,4 Gew.-% des erhaltenen Granulats werden mit weiteren partikelförmigen Waschmittelbestandteilen zu einem Feinwaschmittel (insgesamt 100 Gew.-%) aufgemischt.
Beispiel 4 (erfindunqsqemäß)
Aktivstoffzubereitung:
C12-i8-Fettalkohol ■ 7EO (Dehydol LT 7, Hersteller Cognis), temperiert auf 550C Feststoff:
Kieselsäure (Sipernat 22S, Hersteller Degussa, mittlere Teilchengröße d50 < 10 μm) Sprühgetrocknetes Pulver auf Zeolith-Basis (ca. 75 Gew.-% Zeolith A, Schüttgewicht 450 g/l, mittlere Teilchengröße d50 ca. 0,45 mm)
In einen Fließbett-Granulator (Glatt, Typ AGT 400, Zulufttempertur 250C, Zuluftmenge 810 m3/h) werden kontinuierlich die Aktivstoffzubereitung über eine Zweistoffdüse mit einem Massestrom von 12 kg/h, sowie die Kieselsäure und das sprühgetrocknete Pulver über eine Zellenradschleuse mit einem Massenstrom von 1 ,2 kg/h (Kieselsäure) bzw. 9,6 kg/h (sprühgetrocknetes Pulver) eingespeist.
Die resultierenden Granulate sind fließfähig, enthalten 52 Gew.-% Niotensid und weisen bei einer mittleren Teilchengröße d50 von 0,55 mm ein Schüttgewicht von 642 g/l auf.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines partikulären Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds durch Granulierung einer bei 0 bis 1000C flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung unter Zumischung eines Feststoffes in einem Fließbett-Granulator, dadurch gekennzeichnet, dass der Feststoff ein oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen AIu- minosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivstoffzubereitung mindestens einen Aktivstoff und ein Lösungs- oder Dispergiermittel enthält und dass während der Granulierung das Lösungs- oder Dispergiermittel zumindest teilweise entfernt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktiv- stoff-zubereitung einen oder mehrere Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tensi- de, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminihibitoren enthält.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des Trägermaterials in den Fließbett-Granulator in den unteren drei Vierteln, bevorzugt in der unteren Hälfte und insbesondere im unteren Drittel der Höhe im Fließbett- Granulator ausgebildeten Wirbelschicht eingespeist wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Teilchengröße des Trägermaterials in einem der Granulierung der Aktivstoffzubereitung vorgelagerten Verfahrensschritt auf 25 bis 800 μm, bevorzugt 35 bis 600 μm, besonders bevorzugt 45 bis 400 μm und insbesondere 55 bis 200 μm voreingestellt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des Trägermaterials, vorzugsweise 10 - 90 Gew.-% des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials mit der flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung zu einer pump- und/oder extrudierbaren Masse vermischt wird, bevor diese Masse in den Fließbett-Granulator eingespeist wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Granulation auf die erhaltenen Teilchen eine flüssige Komponente, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe der nichtionischen und kationischen Tenside, Parfümöle, Schauminhibitoren, optischen Aufheller, Phosphonate aufgebracht wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Granulation und der optionalen Aufbringung einer flüssigen Komponente auf die erhaltenen Teilchen, die resultierenden Granulate allein oder nach Vermischen mit weiteren partikelförmigen Komponenten extrudiert, verpresst oder in flüssigen bis gelförmigen Zubereitungen dispergiert werden.
9. Wasch- oder Reinigungsmittelcompound, welches aus einem Kern und mindestens zwei Schalen aufgebaut ist und ein Trägermaterial aus der Gruppe der amorphen Aluminosilika- te, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, sowie mindestens 30 Gew.-% eines oder mehrerer Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminhibitoren umfasst.
10. Wasch- oder Reinigungsmittel in granulärer, flüssiger bis gelförmiger oder verpresster Form umfassend 1 bis 99 Gew.-% eines Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8.
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