EP2207871B1 - Wasch- oder reinigungsmittelcompounds und deren herstellung - Google Patents

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EP2207871B1
EP2207871B1 EP08842723.2A EP08842723A EP2207871B1 EP 2207871 B1 EP2207871 B1 EP 2207871B1 EP 08842723 A EP08842723 A EP 08842723A EP 2207871 B1 EP2207871 B1 EP 2207871B1
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EP
European Patent Office
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active substance
cleaning agent
carrier material
detergent
weight
Prior art date
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EP08842723.2A
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Georg Assmann
Olaf Joachim Blochwitz
Gerhard Blasey
Birgit Burg
Hermann-Josef Welling
Ulrich Pegelow
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Henkel AG and Co KGaA
Original Assignee
Henkel AG and Co KGaA
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Publication date
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    • C11D11/00—Special methods for preparing compositions containing mixtures of detergents
    • C11D11/0082—Special methods for preparing compositions containing mixtures of detergents one or more of the detergent ingredients being in a liquefied state, e.g. slurry, paste or melt, and the process resulting in solid detergent particles such as granules, powders or beads
    • C11D11/0088—Special methods for preparing compositions containing mixtures of detergents one or more of the detergent ingredients being in a liquefied state, e.g. slurry, paste or melt, and the process resulting in solid detergent particles such as granules, powders or beads the liquefied ingredients being sprayed or adsorbed onto solid particles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C11D17/00—Detergent materials or soaps characterised by their shape or physical properties
    • C11D17/0039—Coated compositions or coated components in the compositions, (micro)capsules
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    • C11D3/1246—Silicates, e.g. diatomaceous earth
    • C11D3/128—Aluminium silicates, e.g. zeolites

Definitions

  • the present invention relates to a granulation process for the preparation of a particulate detergent or detergent compound in a fluidized bed granulator, a detergent or cleaning agent compound comprising a core and at least two trays, and a detergent or cleaning agent in which said detergent or cleaning agent compound is included.
  • the detergent or cleaning agent compound contains at least one active substance and a carrier material selected from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicic acids, alkaline earth metal silicates and alkaline earth metal carbonates.
  • Modern powdered to granular detergents or cleaners contain a variety of washing or cleaning active ingredients, also called active ingredients, which are present in substance in solid, pasty or in liquid form.
  • active ingredients also called active ingredients
  • the task of making up the liquid and pasty components together with the solid constituents of the agent so that the liquid and pasty components during storage, transport and use of the agent by the Consumers do not bleed and it does not lead to sticking within the particulate means or smearing and sticking of the particulate agent to the dosing of the consumer, the inner walls of the packaging or the bottling plants in the manufacturing plant.
  • powdering agents is the possible content of liquid or pasty detergent or cleaning ingredients or the content of those detergent or cleaning agent components, which are usually introduced as a solution or dispersion and thus also in liquid or pasty form in the detergent or cleaning compound , low, or with an increased content of these ingredients, the detergent or cleaning compound compound has poor physical properties such as a high tack and thus a poor flowability and a high tendency to bleed.
  • the present invention is a process according to claim 1 for the preparation of a particulate detergent or detergent compound by granulation of an active at 0 to 100 ° C to pasty active substance preparation with the addition of a solid in a fluidized bed granulator, wherein the solid one or more support materials from the Group of amorphous aluminosilicates, clays, silicas, alkaline earth metal silicates and alkaline earth metal carbonates.
  • Fluidized bed granulators are known in the art, for example, under the designations fluidized bed granulator, fluidized bed mixer, fluidized bed dryer fluidized bed dryer or fluidized bed mixer.
  • particulate solids are flowed through from below by a fluidizing gas and fluidized from a certain speed of the fluidizing gas. It forms the so-called fluidized bed, in which from the so-called vortex point, the gravity of the solid particles is compensated by the resistance to the flow. Achieving this point depends on a number of physical factors such as the density, size, distribution and shape of the particles.
  • fluidizing gas Air, nitrogen or water vapor, as well as a mixture of these and in particular air, is preferably used in processes according to the invention.
  • Corresponding apparatus can be used, for example, for drying or cooling particulate solids.
  • a liquid or pasty active substance preparation is introduced into the fluidized bed and granulated by the intimate turbulence within the fluidized-bed granulator together with the solid contained in the fluidized bed.
  • the feeding of a solid into the fluidized bed granulator is an essential step of the process of the invention.
  • the solid fed into the fluid bed granulator contains one or more support materials from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicic acids, alkaline earth silicates and alkaline earth carbonates.
  • the solid fed into the fluid bed granulator may contain one or more further particulate components.
  • Suitable further particulate components are preferably selected from the group of builders and fillers.
  • the solid preferably contains zeolites, citrates, silicates, carbonates, sulfates and / or polycarboxylates.
  • the use of solid surfactants or surfactant mixtures as part of the solid used in the fluidized bed granulator is also advantageous.
  • Suitable support materials in the context of the present invention are materials which have very good absorption properties.
  • the oil absorption capacity which can be determined according to the standard ISO 787-5. According to this method, a sample amount of the particulate material to be examined is placed on a plate. From a burette is slowly - 4 or 5 drops at once - added dropwise Lackleinöl and rubbed after each addition, the oil with a knife spatula in the particulate material. The addition of the oil is continued accordingly until clumps of solid and oil have formed. From this point, add 1 drop each and rub thoroughly with the knife blade after each addition of oil. When a soft paste is formed, the addition of oil is stopped.
  • the paste should just be spread - without cracking or crumbling - and just stick on the plate.
  • the oil absorption capacity is expressed in ml of oil per 100 g of sample.
  • the carrier material used in the method according to the invention preferably has an oil absorption capacity - quantified by the ISO 787-5 standard - above 40 ml / 100 g, more preferably above 60 ml / 100 g, more preferably above 80 ml / 100 g, more preferably above 100 ml / 100 g, most preferably above 120 ml / 100 g, with preference to above 140 ml / 100 g and in particular above 160 ml / 100 g.
  • the BET surface area (according to DIN 66131) of the carrier material is independent of the values of the oil absorption capacity, preferably at at least 10 m 2 / g, preferably at least 40 m 2 / g, more preferably at least 70 m 2 / g, with preference for this purpose at least 100 m 2 / g and in particular at least 130 m 2 / g.
  • the average particle size d 50 of the support material is below 100 .mu.m, preferably below 75 .mu.m, more preferably below 50 .mu.m, and in particular below 25 .mu.m.
  • the support material preferably contains amorphous aluminosilicates.
  • amorphous aluminosilicates with different proportions of alumina (Al 2 O 3 ) and silicon dioxide (SiO 2 ) are understood to contain other metals.
  • the amorphous aluminosilicate used in the process according to the invention can be described by means of a formula (I) or (II).
  • M represents an alkali metal, preferably sodium or potassium.
  • x takes values from 0.2 to 2.0, y the values from 0.5 to 10.0 and w all positive values including 0. x (M 2 O). Al 2 O 3 .y (SiO 2 ) .w (H 2 O) (I)
  • Me stands for an alkaline earth metal
  • M for an alkali metal
  • x for values of 0.001 to 0.1
  • y for values of 0.2 to 2.0
  • z for values of 0.5 to 10
  • 0 and w for positive values including 0.
  • the support material may preferably comprise bentonites, alkaline earth metal silicates, preferably calcium silicate, alkaline earth metal carbonates, in particular calcium carbonate and / or magnesium carbonate and / or silica.
  • Silicas are particularly preferably contained in the support material, the term silica here as a collective name for compounds of general formula (SiO 2 ) m ⁇ nH 2 O stands.
  • Precipitated silicas are prepared from an aqueous alkali silicate solution by precipitation with mineral acids. This forms colloidal primary particles, which agglomerate with progressive reaction and finally grow into aggregates.
  • the powdery, voluminous forms have BET surface areas of 30 to 800 m 2 / g.
  • the term pyrogenic silicas combines highly disperse silicas which are prepared by flame hydrolysis. In this case, silicon tetrachloride is decomposed in a blast gas flame.
  • Pyrogenic silicic acids have significantly less OH groups on their surface than precipitated silicas. Because of their silanol-related hydrophilicity, the synthetic silicic acids are often subjected to chemical aftertreatment processes. in which the OH groups react, for example, with organic chlorosilanes. This results in modified, eg hydrophobic surfaces, which significantly expand the performance properties of the silicic acids. Also chemically modified silicas fall within the scope of the present invention under the term "silicas".
  • the support material preferably contains finely divided silica, which is understood as meaning a very finely divided silica whose primary particles preferably have an average size between 5 and 40 nm, preferably between 10 and 30 nm and in particular between 15 and 25 nm.
  • Such highly dispersed silicic acids have a very high surface area, with surface values measured according to BET being between 90 and 500, preferably between 150 and 400, m 2 / g being particularly preferred.
  • an active substance preparation which is in liquid to pasty form at temperatures of 0 to 100 ° C, preferably 20 to 80 ° C and in particular 30 to 60 ° C, with the carrier material already described above or from carrier material existing solid mixed.
  • active substance preparations up to a maximum viscosity of 50 Pa.s are referred to as pasty.
  • the active-substance preparation contains at least 10% by weight of solvent or dispersant
  • at least part of the solvent or dispersant is removed during the granulation of the active-substance preparation.
  • the solvent or dispersant is preferably at least partially removed during the granulation.
  • the temperature of the fluidizing gas is preferably in the range from 30 to 260 ° C., preferably from 60 to 230 °, directly before it enters the fluidized bed granulator C, more preferably at 90 to 200 ° C.
  • the fluidized bed which is formed by the fluidized solid particles within the fluidized bed granulator, preferably has a temperature above 50 ° C, preferably above 55 ° C, preferably above 60 ° C, more preferably above 65 ° C. and especially above 70 ° C.
  • the active-substance preparation is preferably fed into the fluidized-bed granulator at a temperature of 20 to 70 ° C., preferably of 30 to 65 ° C., more preferably of 40 to 60 ° C. and in particular of 50 to 55 ° C., and fluidized Particles dosed. Be the liquid components heated before spraying, a higher throughput can be achieved in the inventive method.
  • the temperature of the fluidizing gas immediately before entering the fluidized bed granulator is preferably in the range from 0 to 100 ° C, preferably at 10 to 90 ° C, more preferably at 15 to 80 ° C, more preferably at 20 to 70 ° C and especially at 25 to 60 ° C.
  • the fluidized bed which is formed by the fluidized solid particles within the fluidized bed granulator, preferably has a temperature in the range of 10 to 80 ° C, preferably in the range of 15 to 75 °, preferably in the range of 20 to 70 ° C.
  • the active substance preparation is preferably fed into the fluidized-bed granulator at a temperature of from 10 to 80 ° C., preferably from 12 to 70 ° C., more preferably from 14 to 60 ° C. and in particular from 16 to 55 ° C., and applied to the fluidized particles ,
  • the solvent or dispersant used is preferably water, a nonaqueous solvent, a mixture of several nonaqueous solvents or mixtures of water and nonaqueous solvent (s).
  • Non-aqueous solvents are derived, for example, from the group of monohydric or polyhydric alcohols, alkanolamines or glycol ethers.
  • Solvents can be used which consist of ethanol, n- or i-propanol, butanols, glycol, propane- or butanediol, glycerol, diglycol, propyl- or butyldiglycol, hexylene glycol, ethylene glycol methyl ether, ethylene glycol ethyl ether, ethylene glycol propyl ether, ethylene glycol mono-n-butyl ether, diethylene glycol methyl ether , Diethylene glycol ethyl ether, propylene glycol methyl, ethyl or propyl ether, dipropylene glycol monomethyl or ethyl ether, di-isopropylene glycol monomethyl or ethyl ether, methoxy, ethoxy or butoxy triglycol, 1-butoxyethoxy-2-propanol, 3-methyl-3-methoxybutanol , Propylene glycol t-butyl ether
  • the active ingredient composition preferably contains one or more active ingredients from the list of nonionic surfactants, anionic surfactants, cationic surfactants, optical brighteners, phosphonates, bleach activators, polymers and foam inhibitors.
  • nonionic surfactants it is possible to use all nonionic surfactants known to the person skilled in the art. Low-foaming nonionic surfactants are used as preferred surfactants.
  • the active substance preparation contains nonionic surfactants from the group of alkoxylated alcohols.
  • nonionic surfactants are preferably alkoxylated, advantageously ethoxylated, in particular primary alcohols having preferably 8 to 18 carbon atoms and an average of 1 to 12 moles of ethylene oxide (EO) per mole of alcohol used, in which the alcohol radical may linear or preferably methyl branched in the 2-position or linear and methyl-branched radicals in a mixture may contain, as they are usually present in Oxoalkoholresten.
  • EO ethylene oxide
  • nonionic surfactants and alkyl glycosides of the general formula RO (G) x can be used in which R is a primary straight-chain or methyl-branched, especially methyl-branched in the 2-position aliphatic radical having 8 to 22, preferably 12 to 18 carbon atoms and G is the symbol which represents a glycose unit having 5 or 6 C atoms, preferably glucose.
  • the degree of oligomerization x which indicates the distribution of monoglycosides and oligoglycosides, is any number between 1 and 10; preferably x is 1.2 to 1.4.
  • Nonionic surfactants of the amine oxide type for example N-cocoalkyl-N, N-dimethylamine oxide and N-tallowalkyl-N, N-dihydroxyethylamine oxide, and the fatty acid alkanolamides may also be suitable.
  • Preferred active ingredients are primary, secondary and tertiary amines, alkylpropylenediamines, bisaminopropylamines, alkyldimethylamine oxides, alkyldimethylbetaines, amine ethoxylates, alkylpyrrolidones, alkyliminoglycinates, alkyliminopropionates, alkyliminodipropionates, alkylamine oxide ethoxylates.
  • Nonionic surfactants from the group of alkoxylated alcohols particularly preferably from the group of mixed alkoxylated alcohols and in particular from the group of EO / AO / EO nonionic surfactants, or the PO / AO / PO nonionic surfactants, especially the PO / EO / PO nonionic surfactants are particularly preferred.
  • Such PO / EO / PO nonionic surfactants are characterized by good foam control.
  • the preferred object of the present invention is a process for the preparation of a particulate detergent or cleaner compound by granulating a 0 to 100 ° C liquid to pasty active substance preparation containing one or more nonionic surfactant (s) from the group of ethoxylated alcohols, amine oxides and alkyl glycosides and less as 20 wt .-%, in particular less than 10 wt .-% solvent or dispersant, with the admixing of a solid in a fluidized bed granulator, wherein the solid one or more support materials from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicas, alkaline earth metal silicates , Alkaline earth metal carbonates, preferably silica.
  • the active substance preparation also contains 0.1 to 35 wt .-%, preferably 1 to 30 Wt .-%, more preferably 1.5 to 20 wt .-% and in particular 2 to 10 wt .-% soap, wherein the amounts are based on the active ingredient preparation.
  • the detergent or cleaning agent compound preferably contains 45 to 95% by weight, more preferably 50 to 90% by weight and especially 60 to 85% by weight of nonionic surfactant and preferably 1 to 30% by weight, preferably 1, 5 to 25 wt .-%, more preferably 2 to 20 wt .-%, particularly preferably 2.5 to 15 wt .-% and in particular 3 to 10 wt .-% of one or more support materials from the group of amorphous aluminosilicates, clays , Silicic acids, alkaline earth metal silicates, alkaline earth metal carbonates, preferably silicic acid. With particular preference are 3 to 15 wt .-%, more preferably 3.5 to 10 wt .-% and in particular 4 to 8 wt .-% silica in the detergent or cleaning agent compound.
  • an active agent formulation containing amine oxide, soap and alkyl benzene sulfonate is also preferred.
  • alkylbenzenesulfonates can be used as further anionic surfactants of the sulfonate type or sulfates in the active ingredient preparation.
  • the surfactants of the sulfonate type are preferably C 9-13 -alkylbenzenesulfonates, olefinsulfonates, ie mixtures of alkene and hydroxyalkanesulfonates and disulfonates, as are obtained, for example, from C 12-18 -monoolefins having terminal or internal double bonds by sulfonation with gaseous sulfur trioxide and subsequent alkaline or acid hydrolysis of the sulfonation products into consideration.
  • alkanesulfonates which are obtained from C 12-18 alkanes, for example by sulfochlorination or sulfoxidation with subsequent hydrolysis or neutralization.
  • esters of ⁇ -sulfo fatty acids for example the ⁇ -sulfonated methyl esters of hydrogenated coconut, palm kernel or tallow fatty acids are suitable.
  • anionic surfactants are particularly soaps into consideration.
  • Suitable are saturated fatty acid soaps, such as the salts of lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, hydrogenated erucic acid and behenic acid, and in particular of natural fatty acids, e.g. Coconut, palm kernel or tallow fatty acids, derived soap mixtures.
  • the anionic surfactants may be in the form of their sodium, potassium or ammonium salts and as soluble salts of organic bases, such as mono-, di- or triethanolamine.
  • the anionic surfactants are preferably present in the form of their sodium or potassium salts, in particular in the form of the sodium salts.
  • Another preferred subject matter of the present invention is a process for the preparation of a particulate detergent or cleaning agent compound by granulation of an active substance preparation which is liquid to pasty at from 10 to 100 ° C. and which comprises one or more anionic surfactants the group of alkylbenzenesulfonates, fatty alcohol sulfates and ester sulfonates and 20 to 65 wt .-% solvent or dispersant, especially water, with admixture of a solid in a fluidized bed granulator, wherein the solid one or more support materials from the group of amorphous aluminosilicates, clays , Silicas, alkaline earth metal silicates, alkaline earth metal carbonates, preferably containing silica.
  • the detergent or cleaning agent compound preferably contains 45 to 95 wt .-%, with preference to 50 to 90 wt .-% and in particular 55 to 85 wt .-% anionic surfactant and preferably 2 to 20 wt .-%, with preference to 2 bis 15 wt .-% and in particular 2 to 12 wt .-% of one or more support materials from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicic acids, alkaline earth metal silicates, alkaline earth metal carbonates, preferably silica and with particular preference 1 to 10 wt .-%, in particular 2 to 8 wt .-% phosphonate and / or polymer, in particular polycarboxylate.
  • Textile softening compounds can be used to care for the textiles and to improve the textile properties such as a softer "avivage” and reduced electrostatic charging (increased wearing comfort)
  • the active ingredients of these formulations are quaternary ammonium compounds having two hydrophobic radicals, such as the disteraryldimethylammonium chloride
  • quaternary ammonium compounds containing ester groups in their hydrophobic residues as predetermined breaking points for biodegradation.
  • esters with improved biodegradability are obtainable, for example, by esterifying mixtures of methyldiethanolamine and / or triethanolamine with fatty acids and then quaternizing the reaction products in a manner known per se with alkylating agents. Further suitable as a finish is dimethylolethyleneurea.
  • Optical brighteners can be used in the active ingredient preparation in order to eliminate graying and yellowing of the treated textiles. These fabrics impinge on the fiber and cause whitening and bleaching by transforming invisible ultraviolet radiation into visible longer wavelength light, emitting the ultraviolet light absorbed from the sunlight as faint bluish fluorescence, and pure with the yellowness of the grayed or yellowed wash White results.
  • Suitable compounds are derived, for example, from the substance classes of 4,4'-diamino-2,2'-stilbenedisulfonic acids (flavonic acids), 4,4'-distyrylbiphenyls, methylumbelliferones, coumarins, dihydroquinolinones, 1,3-diarylpyrazolines, naphthalic acid imides, benzoxazole, benzisoxazole and benzimidazole systems and the heterocyclic substituted pyrene derivatives.
  • fluor acids 4,4'-diamino-2,2'-stilbenedisulfonic acids
  • 4,4'-distyrylbiphenyls 4,4'-distyrylbiphenyls, methylumbelliferones, coumarins, dihydroquinolinones, 1,3-diarylpyrazolines, naphthalic acid imides, benzoxazole, benzisoxazole and benzimid
  • Preferred phosphonates are hydroxyalkane and aminoalkanephosphonates.
  • HEDP 1-hydroxyethane-1,1-diphosphonate
  • It is preferably used as the sodium salt, the disodium salt neutral and the tetrasodium salt alkaline (pH 9).
  • Preferred aminoalkane phosphonates are ethylenediamine tetramethylene phosphonate (EDTMP), diethylene triamine pentamethylene phosphonate (DTPMP) and their higher homologs. They are preferably in the form of neutral sodium salts, eg. B. as the hexasodium salt of EDTMP or as hepta- and octa-sodium salt of DTPMP used.
  • Bleach activators are used in detergents and cleaners and in the instant process of the present invention as the active ingredient in the active-product formulation to provide improved bleaching performance upon cleaning at temperatures of 60 ° C and below.
  • As bleach activators it is possible to use compounds which, under perhydrolysis conditions, give aliphatic peroxycarboxylic acids having preferably 1 to 10 C atoms, in particular 2 to 4 C atoms, and / or optionally substituted perbenzoic acid.
  • Suitable substances are those which carry O- and / or N-acyl groups of the stated C atom number and / or optionally substituted benzoyl groups.
  • polymeric polycarboxylates for example the alkali metal salts of polyacrylic acid or polymethacrylic acid, for example those having a relative molecular weight of 500 to 70,000 g / mol.
  • the molecular weights stated for polymeric polycarboxylates are weight-average molar masses M w of the particular acid form, which were determined in principle by means of gel permeation chromatography (GPC), a UV detector being used. The measurement was carried out against an external polyacrylic acid standard, which provides realistic molecular weight values due to its structural relationship with the polymers investigated. These data differ significantly from the molecular weight data, in which polystyrene sulfonic acids are used as standard. The molar masses measured against polystyrenesulfonic acids are generally significantly higher than the molecular weights specified in this document.
  • Suitable polymers are, in particular, polyacrylates which preferably have a molecular weight of 2,000 to 20,000 g / mol. Because of their superior solubility, the short-chain polyacrylates, which have molar masses of from 2000 to 10000 g / mol, and particularly preferably from 3000 to 5000 g / mol, may again be preferred from this group.
  • copolymeric polycarboxylates in particular those of acrylic acid with methacrylic acid and of acrylic acid or methacrylic acid with maleic acid.
  • Copolymers of acrylic acid with maleic acid which contain 50 to 90% by weight of acrylic acid and 50 to 10% by weight of maleic acid have proven to be particularly suitable.
  • Their relative molecular weight, based on free acids is generally from 2000 to 70000 g / mol, preferably from 20,000 to 50,000 g / mol and in particular from 30,000 to 40,000 g / mol.
  • biodegradable polymers of more than two different monomer units for example those which contain as monomers salts of acrylic acid and maleic acid and vinyl alcohol or vinyl alcohol derivatives or as monomers salts of acrylic acid and 2-alkylallylsulfonic acid and sugar derivatives ,
  • Suitable foam inhibitors include soaps, oils, fats, paraffins or silicone oils.
  • preferred active ingredient preparations contain paraffins, preferably unbranched paraffins (n-paraffins) and / or silicones, preferably linear polymeric silicones, which are constructed according to the scheme (R 2 SiO) x and are also referred to as silicone oils.
  • These silicone oils usually are clear, colorless, neutral, odorless, hydrophobic liquids having a molecular weight between 1,000 and 150,000, and viscosities between 10 and 1,000,000 mPa ⁇ s.
  • the active substance preparation preferably contains polymer and / or phosphonate, in particular in an amount of 0.5% to 15% by weight in each case. , based on the active ingredient preparation.
  • An advantage of the method according to the invention is that it makes possible the production of particulate detergent and cleaner compounds which, compared to carrier-free compounds (carrier materials according to the definition of the present invention) have a higher active ingredient content with comparable physical properties or the same Active substance content show improved physical properties.
  • the production according to the invention in a fluidized-bed granulator also makes it possible to further improve the physical properties of the granules, in particular their solubility and flowability.
  • the resistance to bleeding of the particulate detergent or cleaning agent compounds produced by the process according to the invention is improved in comparison to formulations of the same formulation prepared in mixers with mixing tools and tumble mixers.
  • Another object of the present invention is a detergent or cleaning agent compound, which is composed of a core and at least two shells and a support material from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicas, alkaline earth metal silicates, alkaline earth metal carbonates, and at least 30 wt .-% of one or more Active ingredient (s) from the list of nonionic surfactants, anionic surfactants, cationic surfactants, optical brighteners, phosphonates, bleach activators, polymers and foam inhibitors.
  • the detergent or cleaning agentcomposition according to the invention preferably prepared by the process according to the invention, preferably contains at least 40% by weight, more preferably at least 50% by weight, more preferably at least 60% by weight, with particular preference at least 70% by weight. , more preferably at least 80 wt .-%, preferably at least 90 wt .-% and in particular at least 95 wt .-% of one or more active ingredients, in particular from the group of nonionic surfactants, anionic surfactants, cationic surfactants, optical brighteners, phosphonates, bleach activators , Polymers and foam inhibitors.
  • the detergent or cleaning agent compound are at 2 to 30 wt .-%, preferably at 2 to 25 wt .-%, particularly preferably 2 to 20 wt .-% and in particular at 3, 4, 5, 6, 7 or 8 bis 10, 11, 12, 13, 14 or 15 wt .-% of a support material or a plurality of support materials from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicas, alkaline earth metal silicates, alkaline earth metal carbonates.
  • the detergent or cleaning agent compound according to the invention preferably prepared by the process according to the invention, advantageously has a bulk density in the range from 450 to 850 g / l, preferably from 500 to 800 g / l, particularly preferably from 550 to 750 g / l and in particular from 600 to 750 g / l on.
  • particulate when using a solvent or dispersant-containing active ingredient preparation in the process according to the invention particulate, to be designated as flowable detergent or cleaning agent compounds having an active ingredient content above 50 wt .-%, based on the amount of active in the wash or detergent compound, while a process which differs only in the choice of granulator (high shear mixer) from the process according to the invention, does not provide a particulate product, but a product pulp with large lumps of insufficiently mixed components.
  • a part of the carrier material preferably 10-90% by weight of the carrier material used in the process, is mixed with the liquid to pasty active substance preparation to form a pumpable and / or extrudable mass, before this mass is fed into the fluidized bed granulator.
  • This procedure is particularly advantageous when the active substance preparation used in the process less than 20 wt .-%, preferably less than 10 wt .-%, preferably less than 5 wt .-% and in particular less than 2.5 wt .-% solution - Or dispersant, based on the active ingredient preparation contains.
  • the support material used in the process according to the invention may be advantageous to use a large part of the support material used in the process according to the invention, for example up to 90% by weight, preferably from 20 to 85% by weight, particularly preferably from 30 to 80% by weight, to this end preferably 40 to 75 wt .-%, preferably 50 to 70 wt .-% and in particular 60 to 65 wt .-% of the carrier material with the active compound preparation to a pumpable and / or extrudable mass before mixing this mass in the fluidized bed Granulator is fed.
  • at least part of the support material used in the process is fed as a solid into the fluidized bed granulator.
  • products of the process according to the invention have improved physical properties compared to products of a granulation process in a fluidized bed granulator in which carrier materials were fed exclusively via a pumpable and / or extrudable mass, but not as a solid in the fluidized bed granulator , in particular have an improved flowability with exceptionally high active ingredient content and a reduced tendency to bleed.
  • the active ingredient formulation contains at least 20% by weight, preferably at least 25% by weight, more preferably at least 30% by weight, more preferably at least 35% by weight, more preferably at least 40% by weight, more preferably at least 45% by weight, preferably at least 50% by weight and in particular at least 55% by weight of solvent or dispersant
  • less than 60% by weight, preferably less than 50% by weight is preferred less than 40% by weight, more preferably less than 30% by weight, even more preferably less than 20% by weight, with preference less than 10% by weight and in particular less than 5% by weight of the Method used carrier material with the active ingredient preparation are mixed into a mass before this mass is fed into the fluidized bed granulator.
  • the process according to the invention is preferably carried out at fluidization rates of between 1 and 8 m / s and in particular between 1.2 and 5.5 m / s.
  • Granules preferred according to the invention have a d 50 value between 0.1 and 2.5 mm.
  • the grain fraction which is greater than 1.6 mm, is recycled. This coarse grain fraction can either be added to the fluidized bed granulator as a solid component after grinding or it is dissolved and mixed with the active substance preparation and recycled together with this in the fluidized bed.
  • the d 50 value of the product obtained from the fluidized bed granulator in the range of 0.1 to 0.8 mm, in particular from 0.2 to 0.6 mm, when the detergent or cleaning compound with other particulate components to a End product to be mixed, which has an average particle size d 50 in this area.
  • the detergent or cleaning agent compound is to be mixed into a coarser detergent or cleaning agent, it may be preferable to adjust the separator air flow so that the product from the fluidized bed granulator has a mean particle size d 50 in the range from 0.7 to 1.6 mm, in particular in the range of 0.9 to 1.4 mm.
  • the carrier material or the part of the carrier material which is fed into the fluidized-bed granulator as a solid is preferably introduced by means of Duckluft, preferably at 10 - 50 m / s, in particular at 20 - 40 m / s in the granulation space.
  • the or the entry point of the solid can be positioned directly above the distributor plate of the fluidized bed granulator, in the region between the distributor plate and the upper limit of the fluidized bed formed by the fluidization of the particles contained in the fluidized bed granulator or even above the upper limit of the fluidized bed be.
  • the height or (upper) limit of the fluidized bed is here the position in the fluidizing granulator, between which and the distributor plate are at least 90 wt .-% of the particles contained in the fluidization granulator at the time considered.
  • the carrier material used in the process preferably at least 30 wt .-%, preferably at least 45 wt .-%, more preferably at least 60 wt .-% and in particular at least 75 wt .-% of the solid in the process used carrier material in the fluidized bed granulator in the lower three quarters, preferably in the lower half and in particular in the lower third of the height of the formed in the fluidized bed granulator fluidized bed, the carrier material used in the process according to the invention to a much smaller part by the fluidizing air discharged from the fluidized bed than in conventional processes in which fine particles are fed to the fluidization space at a higher point of the fluidized-bed granulator seen from the distributor bottom.
  • the feed points for the carrier material are preferably positioned no further than 50 cm, preferably not more than 30 cm and in particular not more than 10 cm away from the distributor plate in the direction of the upper limit of the fluidized bed.
  • fine particles are those which have an average particle size d 50 below 200 ⁇ m, in particular below 100 ⁇ m.
  • the term "average particle diameter d 50" is understood to mean the value at which 50% of the particles have a smaller diameter and 50% of the particles (in each case based on the particle mass) have a larger diameter.
  • the fluidization space here is located above the inflow floor in a fluidized bed granulator space, which is not distinguished between Fluidleitersraum and sedation and the term Fluidmaschinesraum instead also includes the area of the sedative space.
  • the carrier material can be fed, for example, tangentially or radially into the fluidized bed.
  • the feed of the carrier material takes place at an angle of 30 to 90 ° C in the fluidized bed, wherein the angle of attack is measured so that an angle of 90 ° corresponds to a tangential and 0 ° a radial position and thus the angle between the feed direction and the "extended radius line" of the round fluidized bed is determined.
  • the angle of attack of the carrier material feed is 45-70 ° and in particular 50-60 °.
  • the feed points for the carrier material are preferably positioned on the wall surfaces of the fluidization space and are not in the immediate vicinity of the corners, in which two wall surfaces collide.
  • the feed points are at least 1/20 of the horizontal area width, preferably at least 1/10 and in particular at least 1/5 of the horizontal area width of each adjacent to the corner surface on which the feed point is located away from the corners.
  • the feed of the carrier material is preferably carried out in the direction of the center of the fluidization space.
  • the carrier material at an angle of 0 to 80 ° in the fluidized bed, this angle between Einspeiseraum and orthogonal to the wall surface on which the feed point is determined.
  • the feed in the direction of the orthogonal corresponds to an angle of 0 ° and a feed along the wall surface at an angle of 90 °.
  • the carrier material is preferably fed horizontally or in the direction of the inflow bottom, ie downwards, into the fluidized bed.
  • the feed direction with the horizontal preferably includes an angle in the range from 1 to 80 °, preferably 3 to 75 °, particularly preferably 5 to 70 ° and in particular 7 to 65 °.
  • the advantage of this measure is a further increase in the residence time of the fine carrier material in the fluidized bed.
  • the average particle size of the support material in a pre-stored granulation of Aktivstoffzurung process step to 25 to 100 .mu.m, preferably 35 to 100 .mu.m, more preferably 45 to 100 .mu.m and in particular 55 to 100 microns preset.
  • This process step which precedes the granulation of the active substance preparation, is preferably carried out in a mixer with mixing tools or in a free-fall mixer.
  • the spray-drying of a carrier slurries which In addition to the carrier material and a liquid component optionally further components, such as structural means contains, is conceivable.
  • the carrier material is preferably mixed with structuring agents and granulated.
  • An advantage of adjusting the particle size of the carrier material to the specified range is the reduced dust tendency of the carrier material when carrying out the method according to the invention. As a result, less contamination of the environment and the process carrying staff with the fine carrier material occurs and the carrier material remains due to the higher weight of the precursor prepared carrier granules in the lower part of the fluidized bed and becomes a much smaller part by the fluidizing gas from the fluidized bed discharged and deposited in the filters.
  • the structuring agents used are preferably water-soluble constituents of detergents or cleaners and in particular water-soluble polymers.
  • the use of polycarboxylates as structurant is particularly preferred.
  • the preferably used water-soluble structuring agents dissolve rapidly in the aqueous washing or cleaning liquor, so that the formed “coarse” carrier material particles disintegrate in the washing or cleaning liquor and thus not as “coarse”, water-insoluble residues on the cleaned surface, especially the washed laundry remain.
  • Both the feeding of the carrier material or a part of the carrier material in the vicinity of the inflow base, as well as the selected feed angle of the carrier material, as well as the previously described prior particle size adjustment of the carrier material result in that the commercially available and commonly used form can be characterized as being fine Carrier material longer in the fluidized bed remains, as is the case when the carrier material is fed into a fluidized bed granulator in a well-known manner. As a result, there is a reduced discharge of the support material from the fluidized bed and less carrier material is deposited in the internal or external filters of the fluidized bed granulator.
  • the active substance preparation is preferably sprayed onto the moving carrier material by means of two-component spray nozzles.
  • the active substance preparation is preferably sprayed as evenly as possible on the carrier material and the optional further component (s). If the active substance preparation can not be sprayed, it is preferably pumped or extruded into the Fluidized bed granulator fed. In addition, it is possible and particularly preferred to feed the active substance preparation in the form of a foam into the fluidized-bed granulator.
  • the product of the process according to the invention can be used as a particulate detergent or cleaning agent compound and mixed with further particulate components of a washing or cleaning agent. Alone or after mixing with other particulate components, the detergent or cleaning agent compound according to the invention can be extruded, pressed or dispersed in liquid to gelatinous preparations.
  • Another object of the present invention is a washing or cleaning agent in granular, liquid to gel or compressed form comprising 1 to 99 wt .-% of a detergent or cleaning agent compound prepared by the process according to the invention.
  • an additional process step to the granulation step of the process according to the invention and, after granulation of the active substance preparation on the particles obtained, a liquid component, preferably selected from the group of nonionic and cationic surfactants, perfume oils, foam inhibitors, optical brighteners and phosphonates is going to raise.
  • This additional process step can be carried out in all mixers known to the person skilled in the art, preferably in one of the above-mentioned mixers or in mixer combinations.
  • the granulate resulting from this optional additional process step advantageously has a bulk density in the range from 450 to 1000 g / l, preferably from 500 to 900 g / l, particularly preferably from 550 to 850 g / l and in particular from 600 to 800 g / l ,
  • the d 50 value is preferably in the range of 0.1 to 0.8 mm, in particular 0.2 to 0.6 mm, when the granules are to be used as detergent and Renistsffencompound that with other particulate components to a End product to be mixed, which has an average particle size d 50 in this area.
  • the mean particle size d 50 is preferably in the range from 0.7 to 1.6 mm, in particular in the range from 0.9 to 1.4 mm .
  • the particulate product formed after this additional step downstream of the granulation can in turn be used as a particulate detergent or cleaning compound and mixed with further particulate components of a washing or cleaning agent, extruded alone or after mixing with further particulate components, compressed or in liquid to gelatinous formulations be dispersed.
  • the other particulate components with which the detergent or cleaning agent compound is mixed to provide a solid detergent or cleaning agent may be any of the granules, powders, extrudates, agglomerates or moldings known to those skilled in the art.
  • Preferred ingredients of the other particulate components are preferably selected from the group of builders, surfactants, polymers, bleaches, bleach activators, bleach catalysts, enzymes, disintegrants, fragrances, perfume carriers, electrolytes, pH adjusters, fluorescers, hydrotopes, foam inhibitors, silicone oils, anti redeposition agents, optical brighteners , Graying inhibitors, anti-shrinkage agents, anti-crease agents, color transfer inhibitors, antimicrobial agents, germicides, fungicides, antioxidants, antistatic agents, ironing aids, repellents and impregnating agents, swelling and anti-slip agents and UV absorbers selected.
  • liquid or pasty detergent or cleaning agent components can be sprayed onto the mixture of the detergent or cleaning agent compound and the one or more
  • disintegration aids so-called tablet disintegrants
  • tablet disintegrants or disintegrants are meant excipients which ensure the rapid disintegration of tablets in water or other media and for the rapid release of the active ingredients.
  • the particulate detergent or cleaning compound is introduced into a liquid or gel detergent or cleaning agent, it preferably contains a thickener.
  • the thickener may include, for example, a polyacrylate thickener, xanthan gum, gellan gum, guar gum, alginate, carrageenan, carboxymethyl cellulose, bentonites, wellan gum, locust bean gum, agar, tragacanth, gum arabic, pectins, polyoses, (modified) starch, dextrins, Include gelatin and casein.
  • the viscosity of the liquid detergents and cleaners can be measured by standard methods and is preferably in the range from 500 to 5000 mPas (measured with a Brookfield LVT-II at 20 rpm and 20 ° C., spindle 3).
  • Preferred agents have viscosities from 700 to 4000 mPas, with values between 1000 and 3000 mPas being particularly preferred.
  • liquid detergents and cleaners are prepared by customary and known methods and processes in which, for example, the constituents are simply mixed in stirred kettles, whereby water, non-aqueous solvents and surfactant (s) are advantageously introduced and the further constituents are added in portions. Separate heating in the preparation is not required, if desired, the temperature of the mixture should not exceed 80 ° C.
  • the particulate detergent or cleaning compound compound can be stably dispersed in the liquid detergent and cleaning agent, for example, by stirring.
  • Stable means that the compositions are stable at room temperature and at 40 ° C for a period of at least 4 weeks and preferably at least 6 weeks, without the detergent or cleaning agent granules being creamed or sedimented.
  • the detergent or cleaning agent granules are provided with a coating prior to introduction into the liquid or gel agent.
  • coating materials it is possible to use polymers which do not dissolve in the matrix with a relatively low water concentration.
  • the detergent or cleaning agent compound or a washing or cleaning agent comprising at least 1 wt .-% of the detergent or cleaning agent tablets, such as ring or pill tablets, which may have several compressed and optionally not compressed phases obtained. It is also possible to fill the washing or cleaning agent in a sachet, for example a pouch, whose casing is preferably formed from at least partially translucent, water-soluble or water-dispersible film.
  • the sachet can also have several chambers and in addition to the detergent or cleaning agent in granular or compressed form further granular, compressed, liquid and / or gelatinous components.
  • Aim Preparation of granular detergent or cleaner compounds comprising about 60% by weight of anionic surfactant, about 4% by weight of silica and about 36% by weight of zeolite A (including water)
  • an aqueous alkylbenzenesulfonate paste is used (Maranil A 55, manufacturer Cognis).
  • the paste contains 55% by weight of alkylbenzenesulfonate, about 2% by weight of salts / other and about 33% by weight of water and is heated to 60 ° C. before use.
  • Zeolite A manufactured Zeoline SA, water content about 19 - 21 wt .-%) Silica (Sipernat 22S, manufacturer Degussa) Both solids have an average particle size d 50 below 10 microns.
  • Example 1 (according to the invention):
  • a fluidized-bed granulator (Glatt, type AGT 400) 15 kg of granules are submitted from a previous process run as a starting material and made with 1000 m 3 / h at a supply air temperature of 160 ° C for whirling.
  • the active substance preparation is continuously fed via a central two-component nozzle with a mass flow of 10.9 kg / h, and the silica and zeolite A via a rotary valve with a mass flow of 400 g / h (silicic acid) or 3.6 kg / h (zeolite A) fed into the fluidized bed granulator.
  • the process runs continuously over several hours.
  • L test To determine the solubility behavior (L test), 8 g of the granules to be tested are sprinkled in a 2 l beaker with stirring (800 rpm with laboratory stirrer / propeller stirring head centered 1.5 cm from the beaker bottom) and 1.5 minutes stirred at 30 ° C. The test is carried out with water of a hardness of 16 ° d. The caustic is then poured off through a sieve (80 ⁇ m). The beaker is rinsed with very little cold water over the sieve. There is a 2-fold determination. The sieves are dried in a drying oven at 40 ° C ⁇ 2 ° C to constant weight and the residue is weighed out.
  • the material obtained is then transferred to a rectangular fluidized bed apparatus (Heinen, WT 5/30 L-S) for drying.
  • a supply air speed of 0.6 m / s supply air temperature 120 ° C
  • the conidor bottom immediately occupies the inlet.
  • the lumps can not get through the fluidized bed to the exit and dry at the same time. The attempt is canceled.
  • a fluidized bed granulator (Glatt, type AGT 1800) 1700 kg granules are submitted from a previous process run as a starting material and made to vortex at 18000 m 3 / h at a supply air temperature of 150 ° C.
  • the active substance preparation (as in Example 1) is continuously fed via three two-component nozzles with a mass flow of 750 kg / h, and the silica (as in Example 1) and the zeolite A (as in Example 1) via pneumatic lines with a mass flow of 50 kg / h (silica) or 252 kg / h (zeolite A) fed into the fluidized bed granulator.
  • Silica (Sipernat 22S, manufacturer Degussa, average particle size d 50 ⁇ 10 ⁇ m)
  • Spray-dried zeolite-based powder (about 75% by weight of zeolite A, bulk density 450 g / l, average particle size d 50 about 0.45 mm)
  • a fluidized bed granulator (smooth, type AGT 400, Zu Kunststofftempertur 25 ° C, supply air 810 m 3 / h) are continuously the active ingredient preparation via a two-fluid nozzle with a mass flow of 12 kg / h, and the silica and the spray-dried powder via a rotary valve with a mass flow of 1.2 kg / h (silica) or 9.6 kg / h (spray-dried powder) fed.
  • the resulting granules are flowable, contain 52 wt .-% of nonionic surfactant and have an average particle size d 50 of 0.55 mm a bulk density of 642 g / l.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Granulationsverfahren zur Herstellung eines partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds in einem Fließbett-Granulator, ein Wasch- oder Reinigungsmittelcompound, welches einen Kern und mindestens zwei Schalen umfasst, sowie ein Wasch- oder Reinigungsmittel, in welchem das genannte Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthalten ist. Das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthält mindestens einen Aktivstoff sowie ein Trägermaterial ausgewählt aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate und Erdalkalimetallcarbonate.
  • Moderne pulverförmige bis granulare Wasch- oder Reinigungsmittel enthalten eine Vielzahl an wasch- oder reinigungsaktiven Bestandteilen, auch Aktivstoffe genannt, welche in Substanz in fester, pastöser oder auch in flüssiger Form vorliegen. In den Herstellungsverfahren dieser granularen Wasch- oder Reinigungsmittel stellt sich insbesondere die Aufgabe, die flüssigen und pastösen Bestandteile so zusammen mit den festen Bestandteilen des Mittels zu konfektionieren, dass die flüssigen und pastösen Bestandeile während der Lagerung, dem Transport und der Anwendung des Mittels durch den Konsumenten nicht ausbluten und es nicht zu Verklebungen innerhalb der partikelförmigen Mittel oder Verschmierungen und Festkleben des partikelförmigen Mittels an den Dosierhilfen des Konsumenten, den Innenwänden der Verpackung oder auch den Abfüllanlagen im Herstellungsbetrieb kommt.
  • Oft stellt sich bei der Herstellung von Wasch- oder Reinigungsmitteln zudem das Problem, dass Bestandteile eingearbeitet werden müssen, die nur zu einem geringen Prozentsatz im Fertigprodukt enthalten sind. Werden partikelförmige "Minderbestandteile" dem Wasch- oder Reinigungsmittel in Form der reinen Substanzen zugemischt, stellt sich das Problem der Entmischung ein. Sind die einzuarbeitenden Minderbestandteile zudem bei der Verarbeitungstemperatur flüssig oder pastös, wird als weiteres Problem - aufgrund der ungünstigen Mengenverhältnisse von flüssigem oder pastösem Minderbestandteil und Feststoff - eine ungleichmäßige Beaufschlagung der Feststoffe mit dem flüssigen oder pastösen Minderbestandteil beobachtet, was ebenfalls zu einer unzureichenden Verteilung des Minderbestandteils in dem Wasch- oder Reinigungsmittel führt und eine nicht konstante Wasch- oder Reinigungsleistung des Mittels zur Folge hat. Weiterhin kann die Aufdüsung/Auftragung von flüssigen oder pastösen Wasch- oder Reinigungsmittelbestandteilen an einigen Stellen des Mittels zu Übersättigungen führen, welche in Verklebungen und Verballungen des Mittels resultieren. Diese ziehen unweigerlich eine Verschlechterung der Löslichkeit, des Rieselverhaltens, des optischen Eindrucks oder wiederum der Verteilung der einzelnen Bestandteile des Wasch- oder Reinigungsmittels in dem Mittel nach sich. Im schlechtestmöglichen Falle treten sämtliche der genannten Nachteile auf.
  • Eine Möglichkeit, die genannten Probleme zu umgehen, besteht darin, die flüssigen oder pastösen Bestandteile innerhalb eines partikelförmigen Wasch- oder Reingungsmittelcompounds zu konfektionieren und dieses dann den übrigen Bestandteilen des Wasch- oder Reinigungsmittels zuzumischen. Diese partikelförmigen Wasch- oder Reingungsmittelcompounds umfassen oftmals einen Feststoff, auf welchem eine flüssige oder pastöse Zubereitung umfassend den fraglichen Bestandteil aufgebracht oder in dem dieser enthalten ist. Das resultierende, in den meisten Fällen klebrige Zwischenprodukt wird dann mit einer Beschichtung aus pulverförmigem Abpuderungsmittel versehen, welches die Rieselfähigkeit des Wasch- oder Reingungsmittelcompounds verbessern soll. Trotz der Verwendung von Abpuderungsmitteln ist der mögliche Gehalt von flüssigen oder pastösen Wasch- oder Reinigungsmittelbestandteilen oder der Gehalt an jenen Wasch- oder Reinigungsmittelbestandteilen, welche üblicherweise als Lösung oder Dispersion und somit ebenfalls in flüssiger oder pastöser Form in das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound eingebracht werden sollen, gering, beziehungsweise bei erhöhtem Gehalt an diesen Bestandteilen weist das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound schlechte physikalische Eigenschaften wie eine hohe Klebrigkeit und dadurch bedingt eine schlechte Rieselfähigkeit sowie eine hohe Tendenz zum Ausbluten auf.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es nun, einige, wenn möglich sämtliche der oben genannten Nachteile zu vermeiden und insbesondere ein Wasch- oder Reinigungsmittelcompound bereitzustellen, welches hohe Mengen an Aktivstoff enthält und gleichzeitig gute physikalische Eigenschaften aufweist.
  • Mit der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe gelöst.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren gemäß Anspruch 1 zur Herstellung eines partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds durch Granulierung einer bei 0 bis 100°C flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung unter Zumischung eines Feststoffes in einem Fließbett-Granulator, wobei der Feststoff ein oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate und Erdalkalimetallcarbonate enthält.
  • Fließbett-Granulatoren sind dem Fachmann beispielsweise unter den Bezeichnungen Wirbelschicht-Granulator, Wirbelschicht-Mischer, Wirbelschicht-Trockner Fließbett-Trockner oder Fließbett-Mischer bekannt. In diesen Apparaturen werden partikelförmige Feststoffe von unten von einem Fluidisierungsgas durchströmt und ab einer bestimmten Geschwindigkeit des Fluidisierungsgases fluidisiert. Es bildet sich die so genannte Wirbelschicht aus, in der ab dem so genannten Wirbelpunkt die Schwerkraft der Feststoffteilchen durch die Widerstandskraft gegenüber der Strömung kompensiert wird. Das Erreichen dieses Punktes hängt von einer Reihe physikalischer Faktoren wie zum Beispiel der Dichte, der Größe, Verteilung und Form der Teilchen ab. Als Fluidisierungsgas wird in erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise Luft, Stickstoff oder Wasserdampf, sowie Gemisch aus diesen und insbesondere Luft eingesetzt. Entsprechende Apparaturen können beispielsweise zum Trocknen oder Kühlen von partikulären Feststoffen benutzt werden. In erfindungsgemäßen Verfahren wird in die Wirbelschicht eine flüssige oder pastöse Aktivstoffzubereitung aufgegeben und durch die innige Verwirbelung innerhalb des Fließbett-Granulators zusammen mit dem in der Wirbelschicht enthaltenen Feststoff granuliert.
  • Im Stand der Technik sind Granulationsverfahren in Fließbett-Granulatoren beschrieben, in denen flüssige bis pastöse Zubereitungen in die Wirbelschicht eingesprüht werden, jedoch - neben eventuell eingesetztem partikelförmigem Produkt von einem vorhergehenden Verfahrensablauf - keine partikelförmigen Komponenten in den Fließbett-Granulator eingebracht werden. Im Gegensatz dazu ist die Einspeisung eines Feststoffes in den Fließbett-Granulator ein wesentlicher Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens. Der in den Fließbett-Granulator eingespeiste Feststoff enthält erfindungsgemäß einen oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalisilikate und Erdalkalicarbonate. Neben dem Trägermaterial kann der in den Fließbett-Granulator eingespeiste Feststoff einen oder mehrere weitere partikelförmige Komponenten enthalten. Geeignete weitere partikelförmige Komponenten werden vorzugsweise aus der Gruppe der Gerüstsubstanzen und Füllstoffe ausgewählt. Bevorzugt enthält der Feststoff Zeolithe, Citrate, Silikate, Carbonate, Sulfate und/oder Polycarboxylate. Auch der Einsatz fester Tenside oder Tensidmischungen als Bestandteil des in dem Fließbett-Granulator eingesetzten Feststoffes ist vorteilhaft.
  • Als Trägermaterialien geeignet sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung Materialien, die sehr gute Absorptionseigenschaften aufweisen. Als Maß für die Absorptionseigenschaften der Materialien soll hier das Ölabsorptionsvermögen dienen, welches gemäß der Norm ISO 787-5 bestimmt werden kann. Gemäß dieser Methode wird eine Probenmenge des zu untersuchenden, partikelförmigen Materials auf eine Platte gegeben. Aus einer Bürette wird langsam - 4 oder 5 Tropfen auf einmal - Lackleinöl zugetropft und nach jeder Zugabe das Öl mit einem Messerspatel in das partikelförmige Material eingerieben. Die Zugabe des Öls wird entsprechend fortgesetzt bis sich Zusammenballungen von Feststoff und Öl gebildet haben. Von diesem Punkt an wird jeweils 1 Tropfen zugegeben und nach jeder Zugabe von Öl gründlich mit dem Messerspatel verrieben. Wenn eine weiche Paste entstanden ist, wird die Zugabe von Öl beendet. Die Paste sollte sich gerade noch - ohne zu reißen oder zu krümeln - verteilen lassen und gerade noch auf der Platte haften. Das Ölabsorptionsvermögen wird ausgedrückt in ml Öl pro 100 g Probe.
    Das in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Trägermaterial weist vorzugsweise ein Öl-absorptionsvermögen - quantifiziert mittels der Norm ISO 787-5 - oberhalb 40 ml/100 g, weiter bevorzugt oberhalb 60 ml/100 g, dazu bevorzugt oberhalb 80 ml/100 g, besonders bevorzugt oberhalb 100 ml/100 g, ganz besonders bevorzugt oberhalb 120 ml/100 g, mit Vorzug dazu oberhalb 140 ml/100 g und insbesondere oberhalb 160 ml/100 g auf. Die BET-Oberfläche (nach DIN 66131) des Trägermaterials liegt unabhängig von den Werten des Ölabsorptionsvermögens vorzugsweise bei mindestens 10 m2/g, bevorzugt bei mindestens 40 m2/g, besonders bevorzugt bei mindestens 70 m2/g, mit Vorzug hierzu bei mindestens 100 m2/g und insbesondere bei mindestens 130 m2/g. Die mittlere Teilchengröße d50 des Trägermaterials liegt unterhalb von 100 µm, be-vorzugt unterhalb 75 µm, weiter bevorzugt unterhalb 50 µm, und insbesondere unterhalb 25 µm.
  • Bevorzugt enthält das Trägermaterial amorphe Aluminosilikate. Unter diesen werden amorph vorliegende Verbindungen mit unterschiedlichen Anteilen Aluminiumoxid (Al2O3) und Siliciumdioxid (SiO2) verstanden, die weitere Metalle enthalten. Vorzugsweise lässt sich das in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte amorphe Aluminosilikat mittels einer Formeln (I) oder (II) beschreiben.
    In der Formel (I) steht M für ein Alkalimetall, vorzugsweise Natrium oder Kalium. Mit besonderem Vorzug nimmt x Werte von 0,2 bis 2,0, y die Werte von 0,5 bis 10,0 und w alle positiven Werte inklusive 0 ein.

            x(M2O)·Al2O3·y(SiO2)·w(H2O)     (I)

  • In der Formel (II) steht Me für ein Erdalkalimetall, M für ein Alkalimetall, zudem vorzugsweise x für Werte von 0,001 bis 0,1, y für Werte von 0,2 bis 2,0, z für Werte von 0,5 bis 10,0 und w für positiven Werte inklusive 0.

            x(MeO)·y(M2O)·Al2O3·z(SiO2)w(H2O)     (II)

  • Weiterhin kann das Trägermaterial statt der amorphen Aluminosilikate oder zusätzlich zu diesen Tone, vorzugsweise Bentonite, Erdalkalimetallsilikate, vorzugsweise Calciumsilikat, Erdalkalimetallcarbonate, insbesondere Calciumcarbonat und/oder Magnesiumcarbonat und/oder Kieselsäure umfassen.
  • Kieselsäuren sind besonders bevorzugt im Trägermaterial enthalten, wobei die Bezeichnung Kieselsäure hier als Sammelbezeichnung für Verbindungen der allgemeinen Formel (SiO2)m · nH2O steht. Fällungskieselsäuren werden aus einer wässrigen Alkalisilikat-Lösung durch Fällung mit Mineralsäuren hergestellt. Dabei bilden sich kolloidale Primärteilchen, die mit fortschreitender Reaktion agglomerieren und schließlich zu Aggregaten verwachsen. Die pulverförmigen, voluminösen Formen besitzen BET-Oberflächen von 30 bis 800 m2/g.
    Unter der Bezeichnung pyrogene Kieselsäuren werden hochdisperse Kieselsäuren zusammengefasst, die durch Flammenhydrolyse hergestellt werden. Dabei wird Siliciumtetrachlorid in einer Knallgas-Flamme zersetzt. Pyrogene Kieselsäuren besitzen an ihrer Oberfläche deutlich weniger OH-Gruppen als Fällungs-Kieselsäuren. Wegen ihrer durch die Silanol-Gruppen bedingten Hydrophilie werden die synthetischen Kieselsäuren häufig chemischen Nachbehandlungsverfahren unterzogen, bei denen die OH-Gruppen z.B. mit organischen Chlorsilanen reagieren. Dadurch entstehen modifizierte, z.B. hydrophobe Oberflächen, welche die anwendungstechnischen Eigenschaften der Kieselsäuren wesentlich erweitern. Auch chemisch modifizierte Kieselsäuren fallen im Rahmen der vorliegenden Erfindung unter den Begriff "Kieselsäuren".
    Im erfindungsgemäßen Verfahren enthält das Trägermaterial bevorzugt hochdisperse Kieselsäure, unter welcher eine sehr feinteilige Kieselsäure verstanden wird, deren Primärteilchen vorzugsweise eine mittlere Größe zwischen 5 und 40 nm, vorzugsweise zwischen 10 und 30 nm und insbesondere zwischen 15 und 25 nm aufweisen. Derartige hochdisperse Kieselsäuren besitzen eine sehr hohe Oberfläche, wobei Werte der Oberfläche gemessen nach BET zwischen 90 und 500, vorzugsweise zwischen 150 und 400 m2/g besonders bevorzugt sind.
  • Besonders vorteilhafte Ausführungsformen stellen dabei Sipernat 22 S, Sipernat 50 oder Sipernat 50 S der Firma Degussa (Bundesrepublik Deutschland) dar, sprühgetrocknete und anschließend insbesondere vermahlene Kieselsäuren, da sich diese als sehr saugfähig erwiesen haben. Ebenfalls bevorzugt sind aber auch die dem Stand der Technik bekannten anderen Kieselsäuren.
  • In den Fließbett-Granulator wird eine Aktivstoffzubereitung, welche bei Temperaturen von 0 bis 100 °C, vorzugsweise 20 bis 80°C und insbesondere 30 bis 60°C in flüssiger bis pastöser Form vorliegt, mit dem bereits oben beschriebenen, Trägermaterial enthaltenden oder aus Trägermaterial bestehenden Feststoff vermischt. Im Sinne der vorliegenden Erfindungen werden Aktivstoffzubereitungen bis zu einer maximalen Viskosität von 50 Pa·s als pastös bezeichnet.
  • Neben einem Aktivstoff oder einem Gemisch umfassend mehrere Aktivstoffe kann die Aktivstoffzubereitung ein oder mehrere Lösungs- oder Dispergiermittel enthalten. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst die Aktivstoffzubereitung weniger als 50 Gew.-%, bevorzugt weniger als 40 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 30 Gew.-%, weiter bevorzugt weniger als 20 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt weniger als 10 Gew.-%, mit Vorzug dazu weniger als 5 Gew.-% und insbesondere weniger als 2 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, wobei diese Mengenangaben auf die Aktivstoffzubereitung bezogen sind. Beispiele für Aktivstoffzubereitungen, welche unter diese Ausführungsform fallen, enthalten
    1. a) Niotensid, beispielsweise ethoxylierten Fettalkohol, Aminoxid oder Hydroxymischether im Gemisch mit maximal 20 Gew.-%, vorzugsweise maximal 10 Gew.-% und insbesondere maximal 5 Gew.-% Wasser,
    2. b) ein Gemisch mehrerer Niotenside, beispielsweise ein Gemisch unterschiedlicher ethoxylierter Alkohole, mit maximal 20 Gew.-%, vorzugsweise maximal 10 Gew.-% und insbesondere maximal 5 Gew.-% Wasser,
    3. c) ein Gemisch umfassend Nio- und Aniontensid oder Niotensid und Seife sowie maximal 20 Gew.-%, vorzugsweise maximal 10 Gew.-% und insbesondere maximal 5 Gew.-% Wasser,
    4. d) ein Gemisch umfassend ein oder mehrere Niotenside, beispielsweise ethoxylierten Fettalkohol, und Polymere, beispielsweise Polycarboxylate mit maximal 20 Gew.-%, vorzugsweise maximal 10 Gew.-% und insbesondere maximal 5 Gew.-% Wasser.
  • In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in der Aktivstoffzubereitung mindestens 10 Gew.-%, vorzugsweise 12 - 85 Gew.-%, weiter bevorzugt 15 - 75 und insbesondere 20 - 65 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, bezogen auf die Aktivstoffzubereitung, enthalten. Beispiele für Aktivstoffzubereitungen dieser Ausführungsform sind
    1. i) wässige Aniontensidzubereitungen, die 25 bis 70 Gew.-%, insbesondere 30 bis 60 Gew.-% Wasser und 30 bis 75 Gew.-%, insbesondere 40 bis 70 Gew.-% Alkylbenzolsulfonat, Fettalkoholsulfat und/oder Methylestersulfonat und zusätzlich optional Polymere und/oder Phosphonate enthalten,
    2. ii) wässrige Polymerlösungen umfassend 20 bis 50 Gew.-% Polymer, beispielsweise Polycarboxylat oder vinylbasierte Polymere und 80 bis 50 Gew.-% Wasser.
  • In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, in der die Aktivstoffzubereitung mindestens 10 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel enthält, wird während der Granulation der Aktivstoffzubereitung zumindest ein Teil des Lösungs- oder Dispergiermittels entfernt. In bestimmten Fällen kann es jedoch erwünscht sein, dass das Lösungs- oder Dispergiermittel zum überwiegenden Teil bis vollständig in dem mittels des Verfahrens hergestellten, partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompound verbleibt. Bevorzugt wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren, in welchem die Aktivstoffzubereitung mindestens einen Aktivstoff und ein Lösungs- oder Dispergiermittel enthält, während der Granulierung das Lösungs- oder Dispergiermittel zumindest teilweise entfernt.
  • Es hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Temperaturen des Fluidisierungsgases, des Wirbelbetts sowie der aufgesprühten flüssigen Komponenten in dem erfindungsgemäßen Granulationsverfahren zu kontrollieren.
    Enthält die Aktivstoff-Zubereitung Lösungs- oder Dispergiermittel, das zumindest teilweise während der Granulation entfernt werden soll, liegt die Temperatur des Fluidisierungsgases direkt vor dem Eintritt in den Fließbett-Granulator vorzugsweise im Bereich von 30 bis 260°C, bevorzugt bei 60 bis 230°C, besonders bevorzugt bei 90 bis 200°C. Das Wirbelbett, welches durch die fluidisierten Feststoffpartikel innerhalb des Fließbett-Granulators ausgebildet wird, weist mit Vorzug eine Temperatur oberhalb von 50°C, mit Vorzug dazu oberhalb von 55°C, bevorzugt oberhalb von 60°C, besonders bevorzugt oberhalb von 65°C und insbesondere oberhalb von 70°C auf. Die Aktivstoff-Zubereitung wird vorzugsweise mit einer Temperatur von 20 bis 70°C, bevorzugt von 30 bis 65°C, besonders bevorzugt von 40 bis 60°C und insbesondere von 50 bis 55°C in den Fließbett-Granulator eingespeist und auf die fluidisierten Partikel dosiert. Werden die flüssigen Komponenten vor dem Aufsprühen erwärmt, kann in dem erfindungsgemäßen Verfahren ein höherer Durchsatz erreicht werden.
  • Ist eine Entfernung des in der Aktivstoff-Zubereitung enthaltenen Lösungs- oder Dispergiermittels während der Granulation nicht vorgesehen oder ist in der Aktivstoff-Zubereitung kein Lösungs- oder Dispergiermittel enthalten, liegt die Temperatur des Fluidisierungsgases direkt vor dem Eintritt in den Fließbett-Granulator vorzugsweise im Bereich von 0 bis 100°C, bevorzugt bei 10 bis 90°C, besonders bevorzugt bei 15 bis 80°C, weiter bevorzugt bei 20 bis 70°C und insbesondere bei 25 bis 60°C. Das Wirbelbett, welches durch die fluidisierten Feststoffpartikel innerhalb des Fließbett-Granulators ausgebildet wird, weist mit Vorzug eine Temperatur im Bereich von 10 bis 80°C, mit Vorzug dazu im Bereich von 15 bis 75°, bevorzugt im Bereich von 20 bis 70°C und insbesondere im Bereich von 25 bis 65°C auf. Die Aktivstoffzubereitung wird vorzugsweise mit einer Temperatur von 10 bis 80°C, bevorzugt von 12 bis 70°C, besonders bevorzugt von 14 bis 60°C und insbesondere von 16 bis 55°C in den Fließbett-Granulator eingespeist und auf die fluidisierten Partikel gegeben.
  • Als Lösungs- oder Dispergiermittel wird mit Vorzug Wasser, ein nichtwässriges Lösungsmittel, ein Gemisch mehrer nichtwässriger Lösungsmittel oder Gemische aus Wasser und nichtwässrigem(n) Lösungsmittel(n) eingesetzt. Nichtwässrige Lösungsmittel stammen beispielsweise aus der Gruppe der ein- oder mehrwertigen Alkohole, Alkanolamine oder Glycolether. Es können Lösungsmittel eingesetzt werden, die aus Ethanol, n- oder i-Propanol, Butanolen, Glycol, Propan- oder Butandiol, Glycerin, Diglycol, Propyl- oder Butyldiglycol, Hexylenglycol, Ethylenglycolmethylether, Ethylenglycolethylether, Ethylenglycolpropylether, Ethylenglycolmono-n-butylether, Diethylenglycolmethylether, Diethylenglycolethylether, Propylenglycolmethyl-, -ethyl- oder -propylether, Dipropylenglycolmonomethyl- oder -ethylether, Di-isopropylenglycolmonomethyl- oder -ethylether, Methoxy-, Ethoxy- oder Butoxytriglycol, 1-Butoxyethoxy-2-propanol, 3-Methyl-3-methoxybutanol, Propylenglycol-t-butylether, Di-n-octylether sowie Mischungen dieser Lösungsmittel ausgewählt sind. Mit besonderem Vorzug enthält die Aktivstoffzubereitung als Lösungs- oder Dispergiermittel Wasser oder ein Wasser-haltiges Lösungsmittelgemisch.
  • Die Aktivstoff-Zubereitung enthält mit Vorzug einen oder mehrere Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminihibitoren.
  • Als nichtionische Tenside können alle dem Fachmann bekannten nichtionischen Tenside eingesetzt werden. Als bevorzugte Tenside werden schwachschäumende nichtionische Tenside eingesetzt. Mit besonderem Vorzug enthält die Aktivstoffzubereitung nichtionische Tenside aus der Gruppe der alkoxylierten Alkohole. Als nichtionische Tenside werden vorzugsweise alkoxylierte, vorteilhafterweise ethoxylierte, insbesondere primäre Alkohole mit vorzugsweise 8 bis 18 C-Atomen und durchschnittlich 1 bis 12 Mol Ethylenoxid (EO) pro Mol Alkohol eingesetzt, in denen der Alkoholrest linear oder bevorzugt in 2-Stellung methylverzweigt sein kann bzw. lineare und methylverzweigte Reste im Gemisch enthalten kann, so wie sie üblicherweise in Oxoalkoholresten vorliegen.
  • Außerdem können als weitere nichtionische Tenside auch Alkylglykoside der allgemeinen Formel RO(G)x eingesetzt werden, in der R einem primären geradkettigen oder methylverzweigten, insbesondere in 2-Stellung methylverzweigten aliphatischen Rest mit 8 bis 22, vorzugsweise 12 bis 18 C-Atomen entspricht und G das Symbol ist, das für eine Glykoseeinheit mit 5 oder 6 C-Atomen, vorzugsweise für Glucose, steht. Der Oligomerisierungsgrad x, der die Verteilung von Monoglykosiden und Oligoglykosiden angibt, ist eine beliebige Zahl zwischen 1 und 10; vorzugsweise liegt x bei 1,2 bis 1,4.
  • Auch nichtionische Tenside vom Typ der Aminoxide, beispielsweise N-Kokosalkyl-N,N-dimethylaminoxid und N-Talgalkyl-N,N-dihydroxyethylaminoxid, und der Fettsäurealkanolamide können geeignet sein.
  • Bevorzugte Aktivstoffe sind primäre, sekundäre und tertiäre Amine, Alkylpropylendiamine, Bisaminopropyl-amine, Alkyldimethylaminoxide, Alkyldimethylbetaine, Aminethoxylate, Alkylpyrrolidone, Alkyliminoglycinate, Alkyliminopropionate, Alkyliminodipropionate, Alkylaminoxidethoxylate.
  • Mit besonderem Vorzug werden weiterhin Kombinationen aus einem oder mehreren Talgfettalkoholen mit 20 bis 30 EO und Silikonentschäumern eingesetzt.
  • Niotenside aus der Gruppe der alkoxylierten Alkohole, besonders bevorzugt aus der Gruppe der gemischt alkoxylierten Alkohole und insbesondere aus der Gruppe der EO/AO/EO-Niotenside, oder der PO/AO/PO-Niotenside, speziell der PO/EO/PO-Niotenside sind besonders bevorzugt. Solche PO/EO/PO-Niotenside zeichnen sich durch gute Schaumkontrolle aus.
  • Bevorzugter Gegentand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines partikulären Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds durch Granulierung einer bei 0 bis 100°C flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung, welche ein oder mehrere Niotensid(e) aus der Gruppe der ethoxylierten Alkohole, Aminoxide und Alkylglykoside und weniger als 20 Gew.-%, insbesondere weniger als 10 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel enthält, unter Zumischung eines Feststoffes in einem Fließbett-Granulator, wobei der Feststoff ein oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, vorzugsweise Kieselsäure enthält. Mit besonderem Vorzug enthält in dieser Ausführungsform des Verfahrens die Aktivstoffzubereitung zudem 0,1 bis 35 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 30 Gew.-%, weiter bevorzugt 1,5 bis 20 Gew.-% und insbesondere 2 bis 10 Gew.-% Seife, wobei die Mengenangaben auf die Aktivstoffzubereitung bezogen sind.
    Das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthält vorzugsweise 45 bis 95 Gew.-%, mit Vorzug dazu 50 bis 90 Gew.-% und insbesondere 60 bis 85 Gew.-% Niotensid und vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, mit Vorzug dazu 1,5 bis 25 Gew.-%, weiter bevorzugt 2 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,5 bis 15 Gew.-% und insbesondere 3 bis 10 Gew.-% eines oder mehrerer Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, vorzugsweise Kieselsäure. Mit besonderem Vorzug sind 3 bis 15 Gew.-%, weiter bevorzugt 3,5 bis 10 Gew.-% und insbesondere 4 bis 8 Gew.-% Kieselsäure in dem Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthalten.
  • Ebenfalls bevorzugt ist der Einsatz einer Aktivstoffzubereitung, die Aminoxid, Seife und Alkylbenzolsulfonat enthält.
  • Neben den bereits genannten Alkylbenzolsulfonaten können als weitere anionische Tenside vom Typ der Sulfonate oder auch Sulfate in der Aktivstoffzubereitung eingesetzt werden. Als Tenside vom Sulfonat-Typ kommen dabei vorzugsweise C9-13-Alkylbenzolsulfonate, Olefinsulfonate, d.h. Gemische aus Alken- und Hydroxyalkansulfonaten sowie Disulfonaten, wie man sie beispielsweise aus C12-18-Monoolefinen mit end- oder innenständiger Doppelbindung durch Sulfonieren mit gasförmigem Schwefeltrioxid und anschließende alkalische oder saure Hydrolyse der Sulfonierungsprodukte erhält, in Betracht. Geeignet sind auch Alkansulfonate, die aus C12-18-Alkanen beispielsweise durch Sulfochlorierung oder Sulfoxidation mit anschließender Hydrolyse bzw. Neutralisation gewonnen werden. Ebenso sind auch die Ester von α-Sulfofettsäuren (Estersulfonate), z.B. die α-sulfonierten Methylester der hydrierten Kokos-, Palmkern- oder Talgfettsäuren geeignet.
  • Als weitere anionische Tenside kommen insbesondere Seifen in Betracht. Geeignet sind gesättigte Fettsäureseifen, wie die Salze der Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, hydrierte Erucasäure und Behensäure sowie insbesondere aus natürlichen Fettsäuren, z.B. Kokos-, Palmkern- oder Talgfettsäuren, abgeleitete Seifengemische.
  • Die anionischen Tenside einschließlich der Seifen können in Form ihrer Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsalze sowie als lösliche Salze organischer Basen, wie Mono-, Di- oder Triethanolamin, vorliegen. Vorzugsweise liegen die anionischen Tenside in Form ihrer Natrium- oder Kaliumsalze, insbesondere in Form der Natriumsalze vor.
  • Weiterer bevorzugter Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines partikulären Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds durch Granulierung einer bei 10 bis 100°C flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung, welche ein oder mehrere Aniontensid(e) aus der Gruppe der Alkylbenzolsulfonate, Fettalkoholsulfate und Estersulfonate und 20 bis 65 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, insbesondere Wasser enthält, unter Zumischung eines Feststoffes in einem Fließbett-Granulator, wobei der Feststoff ein oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate enthält, vorzugsweise Kieselsäure enthält.
    Mit besonderem Vorzug enthalten Aniontensid-haltige Aktivstoffzubereitungen zudem Phosphonat und oder Polymer.
    Das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthält vorzugsweise 45 bis 95 Gew.-%, mit Vorzug dazu 50 bis 90 Gew.-% und insbesondere 55 bis 85 Gew.-% Aniontensid und vorzugsweise 2 bis 20 Gew.-%, mit Vorzug dazu 2 bis 15 Gew.-% und insbesondere 2 bis 12 Gew.-% eines oder mehrerer Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, vorzugsweise Kieselsäure und mit besonderem Vorzug 1 bis 10 Gew.-%, insbesondere 2 bis 8 Gew.-% Phosphonat und/oder Polymer, insbesondere Polycarboxylat.
  • An Stelle der genannten Tenside oder in Verbindung mit ihnen können auch kationische Tenside eingesetzt werden.
  • Zur Pflege der Textilien und zur Verbesserung der Textileigenschaften wie einem weicheren "Griff' (Avivage) und verringerter elektrostatischer Aufladung (erhöhter Tragekomfort) können textilweichmachende Verbindungen eingesetzt werden. Die Wirkstoffe dieser Formulierungen sind quartäre Ammoniumverbindungen mit zwei hydrophoben Resten, wie beispielsweise das Disteraryldimethylammoniumchlorid, welches jedoch wegen seiner ungenügenden biologischen Abbaubarkeit zunehmend durch quartäre Ammoniumverbindungen ersetzt wird, die in ihren hydrophoben Resten Estergruppen als Sollbruchstellen für den biologischen Abbau enthalten.
    Derartige "Esterquats" mit verbesserter biologischer Abbaubarkeit sind beispielsweise dadurch erhältlich, dass man Mischungen von Methyldiethanolamin und/oder Triethanolamin mit Fettsäuren verestert und die Reaktionsprodukte anschließend in an sich bekannter Weise mit Alkylierungsmitteln quaterniert. Als Appretur weiterhin geeignet ist Dimethylolethylenharnstoff.
  • Optische Aufheller (sogenannte "Weißtöner") können in der Aktivstoffzubereitung eingesetzt werden, um Vergrauungen und Vergilbungen der behandelten Textilien zu beseitigen. Diese Stoffe ziehen auf die Faser auf und bewirken eine Aufhellung und vorgetäuschte Bleichwirkung, indem sie unsichtbare Ultraviolettstrahlung in sichtbares längerwelliges Licht umwandeln, wobei das aus dem Sonnenlicht absorbierte ultraviolette Licht als schwach bläuliche Fluoreszenz abgestrahlt wird und mit dem Gelbton der vergrauten bzw. vergilbten Wäsche reines Weiß ergibt. Geeignete Verbindungen stammen beispielsweise aus den Substanzklassen der 4,4'-Diamino-2,2'-stilbendisulfonsäuren (Flavonsäuren), 4,4'-Distyryl-biphenylen, Methylumbelliferone, Cumarine, Dihydrochinolinone, 1,3-Diarylpyrazoline, Naphthalsäureimide, Benzoxazol-, Benzisoxazol- und Benzimidazol-Systeme sowie der durch Heterocyclen substituierten Pyrenderivate.
  • Bevorzugte Phosphonate sind Hydroxyalkan- bzw. Aminoalkanphosphonate. Unter den Hydroxyalkanphosphonaten ist das 1-Hydroxyethan-1,1-diphosphonat (HEDP) von besonderer Bedeutung als Cobuilder. Es wird vorzugsweise als Natriumsalz eingesetzt, wobei das Dinatriumsalz neutral und das Tetranatriumsalz alkalisch (pH 9) reagiert. Als Aminoalkanphosphonate kommen vorzugsweise Ethylendiamintetramethylen-phosphonat (EDTMP), Diethylentriaminpentamethylenphosphonat (DTPMP) sowie deren höhere Homologe in Frage. Sie werden vorzugsweise in Form der neutral reagierenden Natriumsalze, z. B. als Hexanatriumsalz der EDTMP bzw. als Hepta- und Octa-Natriumsalz der DTPMP, eingesetzt.
  • Bleichaktivatoren werden in Wasch- oder Reinigungsmitteln und in dem vorliegenden erfindungsgemäßen Verfahren als Aktivstoff in der Aktivstoffzubereitung eingesetzt, um beim Reinigen bei Temperaturen von 60 °C und darunter eine verbesserte Bleichwirkung zu erreichen. Als Bleichaktivatoren können Verbindungen, die unter Perhydrolysebedingungen aliphatische Peroxocarbonsäuren mit vorzugsweise 1 bis 10 C-Atomen, insbesondere 2 bis 4 C-Atomen, und/oder gegebenenfalls substituierte Perbenzoesäure ergeben, eingesetzt werden. Geeignet sind Substanzen, die O- und/oder N-Acylgruppen der genannten C-Atomzahl und/oder gegebenenfalls substituierte Benzoylgruppen tragen.
  • Als Aktivstoffe sind weiter polymere Polycarboxylate geeignet, dies sind beispielsweise die Alkalimetallsalze der Polyacrylsäure oder der Polymethacrylsäure, beispielsweise solche mit einer relativen Molekülmasse von 500 bis 70000 g/mol.
  • Bei den für polymere Polycarboxylate angegebenen Molmassen handelt es sich im Sinne dieser Schrift um gewichtsmittlere Molmassen Mw der jeweiligen Säureform, die grundsätzlich mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) bestimmt wurden, wobei ein UV-Detektor eingesetzt wurde. Die Messung erfolgte dabei gegen einen externen Polyacrylsäure-Standard, der aufgrund seiner strukturellen Verwandtschaft mit den untersuchten Polymeren realistische Molgewichtswerte liefert. Diese Angaben weichen deutlich von den Molgewichtsangaben ab, bei denen Polystyrolsulfonsäuren als Standard eingesetzt werden. Die gegen Polystyrolsulfonsäuren gemessenen Molmassen sind in der Regel deutlich höher als die in dieser Schrift angegebenen Molmassen.
  • Geeignete Polymere sind insbesondere Polyacrylate, die bevorzugt eine Molekülmasse von 2000 bis 20000 g/mol aufweisen. Aufgrund ihrer überlegenen Löslichkeit können aus dieser Gruppe wiederum die kurzkettigen Polyacrylate, die Molmassen von 2000 bis 10000 g/mol, und besonders bevorzugt von 3000 bis 5000 g/mol, aufweisen, bevorzugt sein.
  • Geeignet sind weiterhin copolymere Polycarboxylate, insbesondere solche der Acrylsäure mit Methacrylsäure und der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit Maleinsäure. Als besonders geeignet haben sich Copolymere der Acrylsäure mit Maleinsäure erwiesen, die 50 bis 90 Gew.-% Acrylsäure und 50 bis 10 Gew.-% Maleinsäure enthalten. Ihre relative Molekülmasse, bezogen auf freie Säuren, beträgt im allgemeinen 2000 bis 70000 g/mol, vorzugsweise 20000 bis 50000 g/mol und insbesondere 30000 bis 40000 g/mol.
  • Insbesondere bevorzugt sind auch biologisch abbaubare Polymere aus mehr als zwei verschiedenen Monomereinheiten, beispielsweise solche, die als Monomere Salze der Acrylsäure und der Maleinsäure sowie Vinylalkohol bzw. Vinylalkohol-Derivate oder die als Monomere Salze der Acrylsäure und der 2-Alkylallylsulfonsäure sowie Zucker-Derivate enthalten.
  • Als Schauminhibitoren, kommen u.a. Seifen, Öle, Fette, Paraffine oder Silikonöle in Betracht. Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung bevorzugte Aktivstoff-Zubereitungen enthalten Paraffine, vorzugsweise unverzweigte Paraffine (n-Paraffine) und/oder Silikone, vorzugsweise linearpolymere Silikone, welche nach dem Schema (R2SiO)x aufgebaut sind und auch als Silikonöle bezeichnet werden. Diese Silikonöle stellen gewöhnlich klare, farblose, neutrale, geruchsfreie, hydrophobe Flüssigkeiten mit einem Molekulargewicht zwischen 1000 und 150.000, und Viskositäten zwischen 10 und 1.000.000 mPa·s dar.
  • Da Phosphonate und Polymere, insbesondere Polycarboxylate, die Fließeigenschaften, die Verbackungsneigung und die Hygroskopie des partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittels positiv beeinflussen, enthält die Aktivstoffzubereitung bevorzugt Polymer und/oder Phosphonat, insbesondere in einer Menge von jeweils 0,5 - 15 Gew.-%, bezogen auf die Aktivstoffzubereitung.
  • Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahren besteht darin, dass mit diesem die Herstellung von partikulären Wasch- und Reinigungsmittelcompounds möglich ist, welche im Vergleich zu Trägermaterialien-freien Compounds (Trägermaterialien gemäß Definition der vorliegenden Erfindung) bei vergleichbaren physikalischen Eigenschaften einen höheren Aktivstoffgehalt aufweisen bzw. bei gleichem Aktivstoffgehalt verbesserte physikalische Eigenschaften zeigen. Durch die erfindungsgemäße Herstellung in einem Fließbett-Granulator gelingt es zudem, die physikalischen Eigenschaften der Granulate, insbesondere deren Löslichkeit und Rieselfähigkeit weiter zu verbessern. Überraschend wurde gefunden, dass zudem die Resistenz gegen das Ausbluten der mittels des erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds im Vergleich zu rezepturgleichen Compounds, die in Mischern mit Mischwerkzeugen und Freifallmischern hergestellt wurden, verbessert ist. Ohne eine Aussage über die diesem Effekt zugrunde liegenden physikalischen Zusammenhängen treffen zu wollen, scheint es möglich, dass die schonende Behandlung der eingesetzten Komponenten in dem erfindungsgemäßen Verfahren für die verbesserten physikalischen Eigenschaften des mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten partikulären Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds mitverantwortlich ist. Vorteilhaft auf die Ausblutungs-Eigenschaften des Compounds scheint sich auch die durch den Einsatz des Feststoffes ausgebildete Kern-Schalen-Struktur des Compounds auszuwirken.
  • Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Wasch- oder Reinigungsmittelcompound, welches aus einem Kern und mindestens zwei Schalen aufgebaut ist und ein Trägermaterial aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, sowie mindestens 30 Gew.-% eines oder mehrerer Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminhibitoren umfasst.
  • Bevorzugt enthält das vorzugsweise mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte, erfindungsgemäße Wasch- oder Reinigungsmittelcompound mindestens 40 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 50 Gew.-%, mit Vorzug dazu mindestens 60 Gew.-%, mit besonderem Vorzug mindestens 70 Gew.-%, weiter bevorzugt mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% und insbesondere mindestens 95 Gew.-% eines oder mehrerer Aktivstoffe, insbesondere aus der Gruppe der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminhibitoren. In dem Wasch- oder Reinigungsmittelcompound sind bei 2 bis 30 Gew.-%, bevorzugt bei 2 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 20 Gew.-% und insbesondere bei 3, 4, 5, 6, 7 oder 8 bis 10, 11, 12, 13, 14 oder 15 Gew.-% eines Trägermaterials oder mehrerer Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate enthalten.
  • Das vorzugsweise mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte, erfindungsgemäße Wasch- oder Reinigungsmittelcompound weist vorteilhafterweise ein Schüttgewicht im Bereich von 450 bis 850 g/l, bevorzugt von 500 bis 800 g/l, besonders bevorzugt von 550 bis 750 g/l und insbesondere von 600 bis 750 g/l auf.
  • Insbesondere wurde gefunden, dass bei Einsatz einer Lösungs- oder Dispergiermittel-haltigen Aktivstoffzubereitung in dem erfindungsgemäßen Verfahren partikelförmige, als fließfähig zu bezeichnende Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds mit einem Aktivstoff-Gehalt oberhalb 50 Gew.-%, bezogen auf die Menge an Aktivstoff in dem Wasch- oder Reinigungsmittelcompound, erhalten werden können, während ein Verfahren, welches sich lediglich in der Wahl des Granulators (Hochschermischer) von dem erfindungsgemäßen Verfahren unterscheidet, kein partikelförmiges Produkt, sondern einen Produktbrei mit großen Klumpen ungenügend vermischter Komponenten liefert. Wird die Menge der in dem jeweiligen Verfahren eingesetzten Lösungs- oder Dispergiermittel-haltigen Aktivstoffzubereitung - und damit auch der Aktivstoffgehalt in den Verfahrensendprodukten - abgesenkt, werden auch in dem Verfahren, welches in dem Hochschermischer durchgeführt wird, Granulate erhalten, welche jedoch klebrig und nicht fließfähig sind. Die Überführung dieser klebrigen Granulate in eine Trockenvorrichtung, in diesem Falle eine Fließbett-Apparatur, ist schwer möglich, da das Granulat nicht rieselfähig ist und nur mit großem Aufwand transportiert werden kann. In der Fließbett-Apparatur bilden sich insbesondere am Apparatureingang Ablagerungen des klebrigen, zu trocknenden Gutes. Diese Probleme treten im erfindungsgemäßen Verfahren nicht auf.
    In einigen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens, kann es vorteilhaft sein, wenn ein Teil des Trägermaterials, vorzugsweise 10 - 90 Gew.-% des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials mit der flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung zu einer pump- und/oder extrudierbaren Masse vermischt wird, bevor diese Masse in den Fließbett-Granulator eingespeist wird.
    Diese Verfahrensführung ist besonders vorteilhaft, wenn die in dem Verfahren eingesetzte Aktivstoffzubereitung weniger als 20 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 10 Gew.-%, bevorzugt weniger als 5 Gew.-% und insbesondere weniger als 2,5 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, bezogen auf die Aktivstoffzubereitung, enthält. In diesem Fall kann es von Vorteil sein, einen großen Teil des in dem erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzten Trägermaterials, zum Beispiel bis zu 90 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 85 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 80 Gew.-%, dazu bevorzugt 40 bis 75 Gew.-%, mit Vorzug 50 bis 70 Gew.-% und insbesondere 60 bis 65 Gew.-% des Trägermaterials mit der Aktivstoffzubereitung zu einer pump- und/oder extrudierbaren Masse vermischen, bevor diese Masse in den Fließbett-Granulator eingespeist wird. Erfindungsgemäß wird jedoch zumindest ein Teil des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials als Feststoff in den Fließbett-Granulator eingespeist. Es wurde gefunden, dass Produkte des erfindungsgemäßen Verfahrens im Vergleich zu Produkten eines Granulationsverfahrens in einem Fließbett-Granulator, in welchem Trägermaterialien ausschließlich über eine pump- und/oder extrudierbare Masse, jedoch nicht als Feststoff in den Fließbett-Granulator eingespeist wurden, verbesserte physikalische Eigenschaften, insbesondere eine verbesserte Rieselfähigkeit bei außergewöhnlich hohem Aktivstoffanteil und eine verringerte Neigung zum Ausbluten aufweisen. Es scheint in dem hier beschriebenen Verfahren von besonderem Vorteil, dass das Trägermaterial - da im festen und somit im im Wesentlichen trockenen Zustand eingesetzt - eine hohes Absorptionsvermögen für die in der Aktivstoffzubereitung enthaltenen flüssigen oder pastenförmigen Aktivstoff oder auch für flüssiges oder pastenförmiges Lösungs- oder Dispergiermittel aufweist, während ein Trägermaterial, welches als Bestandteil einer pump- oder extrudierfähigen Masse, die Lösungs- oder Dispergiermittel enthält, in den Fließbett-Granulator eingebracht wird, im Granulationsverfahren keine zusätzlichen Flüssigkeiten oder Pasten absorbieren kann.
  • Enthält die Aktivstoffzubereitung beispielsweise mindestens 20 Gew.-%, bevorzugt mindestens 25 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 30 Gew.-%, mit Vorzug dazu mindestens 35 Gew.-%, mit besonderem Vorzug mindestens 40 Gew.-%, weiter bevorzugt mindestens 45 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 50 Gew.-% und insbesondere mindestens 55 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, ist es vorteilhaft, wenn weniger als 60 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 50 Gew.-%, bevorzugt weniger als 40 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 30 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt weniger als 20 Gew.-%, mit Vorzug weniger als 10 Gew.-% und insbesondere weniger als 5 Gew.-% des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials mit der Aktivstoffzubereitung zu einer Masse vermischt werden, bevor diese Masse in dem Fließbett-Granulator eingespeist wird. Im Falle der Vermischung einer Lösungs- oder Dispergiermittel-reichen Aktivstoffzubereitung mit einem großen Anteil des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials sind hohe Fluidisierungsgas-Temperaturen und eine hohe Verweilzeit erforderlich, um das Lösungs- oder Dispergiermittel zu einem ausreichenden Anteil zu entfernen. Da hohe Temperaturen und lange Verweilzeiten zu Zersetzung empfindlicher Substanzen und somit zur Verschlechterung der Produktqualität führen und zudem aus ökonomischen Gründen zu vermeiden sind, ist die Vermischung von Aktivstoffzubereitungen, welche hohe Mengen an Lösungs- oder Dispergiermittel enthalten, mit dem oder einem großen Anteil des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterial(s) nicht bevorzugt.
  • Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren bei Fluidisierungsgeschwindigkeiten zwischen 1 und 8 m/s und insbesondere zwischen 1,2 und 5,5 m/s durchgeführt.
  • Erfolgt der Austrag aus dem Fließbett-Granulator gegen einen Sichterluftstrom, so werden durch diese Klassierung staubfreie Granulate erhalten. Erfindungsgemäß bevorzugte Granulate haben einen d50-Wert zwischen 0,1 und 2,5 mm. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform - bei feinen, engen Teilchengrößenverteilungen - wird der Kornanteil, der größer 1,6 mm ist, zurückgeführt. Dieser Grobkornanteil kann entweder nach Mahlen dem Fließbett-Granulator als feste Komponente zugesetzt werden oder er wird gelöst und mit der Aktivstoffzubereitung vermischt und zusammen mit dieser in die Wirbelschicht zurückgeführt.
    Vorzugsweise liegt der d50-Wert des aus dem Fließbett-Granulator erhaltenen Produktes im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm, insbesondere bei 0,2 bis 0,6 mm, wenn das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound mit weiteren partikulären Komponenten zu einem Endprodukt aufgemischt werden soll, welches eine mittlere Teilchengröße d50 in diesem Bereich aufweist. Soll das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound hingegen zu einem gröberen Wasch- oder Reinigungsmittel aufgemischt werden, kann es bevorzugt sein, den Sichterluftstrom so einzustellen, dass das Produkt aus dem Fließbett-Granulator eine mittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 0,7 bis 1,6 mm, insbesondere im Bereich von 0,9 bis 1,4 mm aufweist.
  • Das Trägermaterial beziehungsweise der Teil des Trägermaterials der in den Fließbett-Granulator als Feststoff eingespeist wird, wird vorzugsweise mithilfe von Duckluft, vorzugsweise mit 10 - 50 m/s, insbesondere mit 20 - 40 m/s in den Granulationsraum eingebracht. Hierbei können der oder können die Eintragsorte des Feststoffes direkt über dem Anströmboden des Fließbett-Granulators, im Bereich zwischen dem Anströmboden und der oberen Grenze der sich durch die Fluidisierung des in dem Fließbett-Granulator befindlichen Partikel ausgebildeten Wirbelschicht oder auch oberhalb der Obergrenze der Wirbelschicht positioniert sein.
    Als Höhe oder (Ober-)Grenze der Wirbelschicht wird hier die Position im Fluidisierungs-Granulator bezeichnet, zwischen der und dem Anströmboden sich mindestens 90 Gew.-% der zu dem betrachteten Zeitpunkt in dem Fluidisierungs-Granulator enthaltenen Partikel befinden.
  • Wird zumindest ein Teil des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials, vorzugsweise mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt mindestens 45 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 60 Gew.-% und insbesondere mindestens 75 Gew.-% des in dem Verfahren in fester Form eingesetzten Trägermaterials in den Fließbett-Granulator in den unteren drei Vierteln, bevorzugt in der unteren Hälfte und insbesondere im unteren Drittel der Höhe der im Fließbett-Granulator ausgebildeten Wirbelschicht eingespeist, wird das in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Trägermaterial zu einem deutlich geringeren Teil durch die Fluidisierungsluft aus der Wirbelschicht ausgetragen als in üblichen Verfahren, in denen feine Partikel an einem von dem Anströmboden aus gesehen höheren Punkt des Fließbett-Granulators in den Fluidisierungsraum eingespeist werden. Hierbei sind die Einspeisestellen für das Trägermaterial vorzugsweise nicht weiter als 50 cm, bevorzugt nicht weiter als 30 cm und insbesondere nicht weiter als 10 cm vom Anströmboden entfernt in Richtung der Obergrenze der Wirbelschicht positioniert.
  • Als fein im Sinne dieser Unterlagen werden Partikel bezeichnet, die eine mittlere Teilchengröße d50 unterhalb 200 µm, insbesondere unterhalb 100 µm aufweisen. Dem Fachmann sind geeignete Methoden zur Bestimmung der Teilchengröße sowie des mittleren Teilchendurchmessers von Pulvern, Granulaten und Agglomeraten, hier kurz Granulaten genannt, hinlänglich bekannt. Im Rahmen dieser Erfindung wurden die Teilchengrößen mittels Siebanalysen bestimmt. Unter dem Begriff "mittlerer Teilchendurchmesser d50" wird der Wert verstanden, bei dem 50 % der Partikel einen kleineren und 50 % der Partikel (jeweils auf der Basis der Partikelmasse) einen größeren Durchmesser aufweisen.
    Als Fluidisierungsraum wird hier der oberhalb des Anströmbodens in einem Fließbett-Granulator befindliche Raum benannt, wobei hier nicht zwischen Fluidisierungsraum und Beruhigungsraum unterschieden wird und der Begriff Fluidisierungsraum stattdessen auch den Bereich des Beruhigungsraumes mit einschließt.
  • Wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Fließbett-Granulator eingesetzt, dessen Fluidisierungraum keine Ecken und somit zum Beispiel eine zylinderförmige Form aufweist (runde Wirbelschicht), kann das Trägermaterial beispielsweise tangential oder radial in die Wirbelschicht eingespeist werden. Vorzugsweise findet die Einspeisung des Trägermaterials in einem Anstellwinkel von 30 bis 90 °C in die Wirbelschicht statt, wobei der Anstellwinkel so gemessen wird, dass ein Winkel von 90° einer tangentialen und 0° einer radialen Stellung entspricht und somit der Winkel zwischen der Einspeiserichtung und der "verlängerten Radiusgeraden" der runden Wirbelschicht bestimmt wird. Bevorzugt liegt der Anstellwinkel der Trägermaterialeinspeisung bei 45 - 70 ° und insbesondere bei 50 - 60°.
  • Weist der Fluidisierungsraum die Form eines Quaders auf (rechteckige Wirbelschicht) sind die Einspeisestellen für das Trägermaterial vorzugsweise auf den Wandflächen des Fluidisierungsraumes positioniert und befinden sich nicht in unmittelbarer Nähe der Ecken, in denen jeweils zwei Wandflächen zusammenstoßen. Vorzugsweise befinden sich die Einspeisestellen mindestens 1/20 der horizontalen Flächenbreite, bevorzugt mindestens 1/10 und insbesondere mindestens 1/5 der horizontalen Flächenbreite der jeweils an die Ecke angrenzende Fläche, auf welcher sich die Einspeisestelle befindet, von den Ecken entfernt. Die Einspeisung des Trägermaterials wird vorzugsweise in Richtung der Raummitte des Fluidisierungsraumes vorgenommen. Es ist jedoch auch möglich, das Trägermaterial in einem Winkel von 0 bis 80° in die Wirbelschicht einzubringen, wobei dieser Winkel zwischen Einspeiserichtung und Orthogonalen zur Wandfläche, auf welcher sich die Einspeisestelle befindet, bestimmt wird. Hierbei entspricht die Einspeisung in Richtung der Orthogonalen einem Winkel von 0° und eine Einspeisung entlang der Wandfläche einem Winkel von 90°.
  • Unabhängig von der Form der Fluidisierungskammer wird das Trägermaterial vorzugsweise horizontal oder in Richtung des Anströmbodens, also nach unten gerichtet, in die Wirbelschicht eingespeist. Im Falle der Einspeisung in Richtung Anströmboden schließt die Einspeiserichtung mit der Horizontalen vorzugsweise einen Winkel im Bereich von 1 bis 80°, bevorzugt 3 bis 75°, besonders bevorzugt 5 bis 70° und insbesondere 7 bis 65° ein.
    Vorteil dieser Maßnahme ist eine weitere Steigerung der Verweilzeit des feinen Trägermaterials in der Wirbelschicht.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die mittlere Teilchengröße des Trägermaterials in einem der Granulierung der Aktivstoffzubereitung vorgelagerten Verfahrensschritt auf 25 bis 100 µm, bevorzugt 35 bis 100 µm, besonders bevorzugt 45 bis 100 µm und insbesondere 55 bis 100 µm voreingestellt. Dieser der Granulierung der Aktivstoff-Zubereitung vorgelagerte Verfahrensschritt wird vorzugsweise in einem Mischer mit Mischwerkzeugen oder in einem Freifallmischer durchgeführt. Auch die Sprühtrocknung eines Trägermaterial-Slurries, welcher neben dem Trägermaterial und einer flüssigen Komponente optional weitere Komponenten, wie beispielsweise Strukturmittel enthält, ist denkbar.
    Bei der Einstellung der Teilchengröße des Trägermaterials (zu "groben Trägermaterialteilchen") wird das Trägermaterial mit Vorzug mit Strukturmitteln vermischt und granuliert. Ein Vorteil der Einstellung der Teilchengröße des Trägermaterials auf den angegebenen Bereich besteht in der verminderten Staubneigung des Trägermaterials bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Als Folge tritt weniger Kontaminierung der Umgebung sowie des das Verfahren durchführenden Personals mit dem feinen Trägermaterial auf und das Trägermaterial verbleibt aufgrund des höheren Gewichtes der vorgelagert hergestellten Trägermaterial-Granulate im unteren Teil der Wirbelschicht und wird zu einem erheblich geringeren Teil durch das Fluidisierungsgas aus der Wirbelschicht ausgetragen und in den Filtern abgelagert. Als Strukturierungsmittel werden vorzugsweise wasserlösliche Bestandteile von Wasch- oder Reinigungsmitteln und insbesondere wasserlösliche Polymere eingesetzt. Besonders bevorzugt ist der Einsatz von Polycarboxylaten als Strukturmittel. Im Gegensatz zu wasserunlöslichen Strukturmitteln, lösen sich die bevorzugt einzusetzenden wasserlöslichen Strukturmittel in der wässrigen Wasch- oder Reinigungslauge rasch auf, so dass die gebildeten "groben" Trägermaterialteilchen in der Wasch- oder Reinigungslauge zerfallen und somit nicht als "grobe", wasserunlösliche Reste auf der gereinigten Oberfläche, insbesondere der gewaschenen Wäsche verbleiben.
  • Sowohl die oben beschriebene Einspeisung des Trägermaterials oder eines Teils des Trägermaterials in der Nähe des Anströmbodens, als auch der gewählte Einspeisungswinkel des Trägermaterials, sowie die ebenfalls beschriebene vorherige Teilchengrößeneinstellung des Trägermaterials resultieren darin, dass das in kommerziell erhältlicher und gewöhnlicherweise eingesetzter Form als fein zu bezeichnende Trägermaterial länger in der Wirbelschicht verbleibt, als dies der Fall ist, wenn das Trägermaterial in einen Fließbett-Granulator in altbekannter Weise eingespeist wird. Als Folge findet eine verminderte Austragung des Trägermaterials aus der Wirbelschicht statt und es lagert sich weniger Trägermaterial in den internen oder externen Filtern des Fließbett-Granulators ab. Des Weiteren bildet sich aufgrund des Verbleibs des Trägermaterials in der Wirbelschicht eine ausgesprochene Kern-Schalen-Struktur des Wasch- oder Reingiungsmittelcompounds aus, welche in guten physikalischen Eigenschaften resultiert und zudem ein Grund für die hohen erzielbaren Aktivstoffgehalte der Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds darstellen dürfte. Werden die genannten Maßnahmen kombiniert, verstärkt sich der resultierende Effekt.
  • Die Aktivstoffzubereitung wird vorzugsweise mittels Zweistoffsprühdüsen auf das bewegte Trägermaterial aufgesprüht. Vorzugsweise wird die Aktivstoffzubereitung möglichst gleichmäßig auf das Trägermaterial und das oder die optionalen weiteren Komponente(n) gesprüht. Ist die Aktivstoffzubereitung nicht sprühbar, wird diese vorzugsweise durch Pumpen oder mittels Extrusion in den Fließbett-Granulator eingespeist. Zudem ist es möglich und besonders bevorzugt, die Aktivstoffzubereitung in Form eines Schaums in den Fließbett-Granulator einzuspeisen.
  • Das Produkt des erfindungsgemäßen Verfahrens kann als partikelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittelcompound verwendet und mit weiteren partikelförmigen Komponenten eines Wasch- oder Reinigungsmittels vermischt werden. Allein oder nach Vermischen mit weiteren partikelförmigen Komponenten kann das erfindungsgemäße Wasch- oder Reinigungsmittelcompound extrudiert, verpresst oder in flüssigen bis gelförmigen Zubereitungen dispergiert werden. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Wasch- oder Reinigungsmittel in granularer, flüssiger bis gelförmiger oder verpresster Form umfassend 1 bis 99 Gew.-% eines Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
  • Bevorzugter Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein partikelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittel welches mindestens die zwei partikelförmige Komponenten
    • ein partikelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittelcompound hergestellt nach dem Verfahren des Anspruchs 1, welches aus einem Kern und mindestens zwei Schalen aufgebaut ist und ein Trägermaterial aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, sowie mindestens 30 Gew.-% eines oder mehrerer Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminhibitoren umfasst und
    • eine weitere partikelförmige Komponente, welche mindestens 10 Gew.-% Gerüststoff, bezogen auf die weitere partikelförmige Komponente, umfasst,
    und optional weitere partikelförmige Komponenten wie Entschäumergranulate, farbige Speckles, granulare Bleich- und/oder Enzym-Zubereitungen, Aniontensid- oder Niotensidgranulate, Granulate enthaltend optischen Aufheller, Granulate enthaltend Farbinhibitoren, Buildergranulate und/oder Granulate enthaltend Soil repellent- oder Soil release-Wirkstoffe umfasst, wobei das Gewichtsverhältnis des partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds zu den weiteren in dem Wasch- oder Reinigungsmittel enthaltenen partikelförmigen Komponenten im Bereich von 1:99 bis 30:70 liegt.
  • Des Weiteren ist es möglich, an den Granulationsschritt des erfindungsgemäßen Verfahren einen zusätzlichen Verfahrensschritt anzuschließen und nach der Granulation der Aktivstoffzubereitung auf die erhaltenen Teilchen eine flüssige Komponente, die vorzugsweise aus der Gruppe der nichtionischen und kationischen Tenside, Parfümöle, Schauminhibitoren, optischen Aufheller und Phosphonate ausgewählt wird, aufzubringen. Dieser zusätzliche Verfahrensschritt kann in sämtlichen dem Fachmann bekannten Mischern, vorzugsweise in einem der oben genannten Mischern oder in Mischerkombinationen ausgeführt werden.
  • Das aus diesem optionalen zusätzlichem Verfahrensschritt resultierende Granulat weist vorteilhafterweise ein Schüttgewicht im Bereich von 450 bis 1000 g/l, bevorzugt von 500 bis 900 g/l, besonders bevorzugt von 550 bis 850 g/l und insbesondere von 600 bis 800 g/l auf. Der d50-Wert liegt mit Vorzug im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm, insbesondere bei 0,2 bis 0,6 mm, wenn das Granulat als Wasch- und Renigungsmittelcompound verwendet werden soll, das mit weiteren partikulären Komponenten zu einem Endprodukt aufgemischt werden soll, welches eine mittlere Teilchengröße d50 in diesem Bereich aufweist. Soll das Granulat als Wasch- oder Reinigungsmittelcompound hingegen zu einem gröberen Wasch- oder Reinigungsmittel aufgemischt werden, liegt die mittlere Teilchengröße d50 vorzugsweise im Bereich von 0,7 bis 1,6 mm, insbesondere im Bereich von 0,9 bis 1,4 mm.
    Das nach diesem zusätzlichen der Granulation nachgeschalteten Verfahrensschritt gebildete partikuläre Produkt kann wiederum als partikelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittelcompound verwendet und mit weiteren partikelförmigen Komponenten eines Wasch- oder Reinigungsmittels vermischt werden, allein oder nach Vermischen mit weiteren partikelförmigen Komponenten extrudiert, verpresst oder in flüssigen bis gelförmigen Zubereitungen dispergiert werden.
  • Die weiteren partikulären Komponenten, mit denen das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound zur Bereitstellung eines festen Wasch- oder Reinigungsmittels vermischt wird, können alle dem Fachmann bekannten Granulate, Pulver, Extrudate, Agglomerate oder auch Formkörper sein. Bevorzugte Inhaltsstoffe der weiteren partikulären Komponenten werden vorzugsweise aus der Gruppe der Gerüststoffe, Tenside, Polymere, Bleichmittel, Bleichaktivatoren, Bleichkatalysatoren, Enzyme, Desintegrationshilfsmittel, Duftstoffe, Parfümträger, Elektrolyte, pH-Stellmittel, Fluoreszenzmittel, Hydrotope, Schauminhibitoren, Silikonöle, Antiredepositionsmittel, optischen Aufheller, Vergrauungsinhibitoren, Einlaufverhinderer, Knitterschutzmittel, Farbübertragungsinhibitoren, antimikrobiellen Wirkstoffen, Germizide, Fungizide, Antioxidantien, Antistatika, Bügelhilfsmittel, Phobier- und Imprägniermittel, Quell- und Schiebefestmittel sowie UV-Absorber ausgewählt. Zudem können auf das Gemisch aus dem Wasch- oder Reinigungsmittelcompound und der oder den weitere(n) partikelförmigen Komponenten flüssige oder pastenförmige Wasch- oder Reinigungsmittelbestandteile aufgesprüht werden.
  • Um den Zerfall vorgefertigter Formkörper zu erleichtern, ist es möglich, Desintegrationshilfsmittel, sogenannte Tablettensprengmittel, in diese Mittel einzuarbeiten, um die Zerfallszeiten zu verkürzen. Unter Tablettensprengmitteln bzw. Zerfallsbeschleunigern werden Hilfsstoffe verstanden, die für den raschen Zerfall von Tabletten in Wasser oder anderen Medien und für die zügige Freisetzung der Wirkstoffe sorgen.
  • Überraschend wurde zudem gefunden, dass Tabletten, welche ein erfindungsgemäßes Wasch- oder Reinigungsmittelcompound beziehungsweise ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes Wasch- oder Reinigungsmittelcompound umfassen, bessere Zerfallseigenschaften aufweisen als ansonsten rezepturgleiche Tabletten, in denen kein entsprechendes Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthalten ist. Dies ermöglicht es, bei der Herstellung von Wasch- oder Reinigungsmitteltabletten, welche das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthalten, Teile des üblicherweise zur Gewährleistung der notwendigen Zerfallseigenschaften benötigten Desintegrationsmittel einzusparen.
  • Wird das partikelförmige Wasch- oder Reiniguingsmittelcompound in ein flüssiges oder gelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittel eingebracht, so enthält dieses bevorzugt ein Verdickungsmittel. Das Verdickungsmittel kann beispielsweise einen Polyacrylat-Verdicker, Xanthan Gum, Gellan Gum, Guarkernmehl, Alginat, Carrageenan, Carboxymethylcellulose, Bentonite, Wellan Gum, Johannisbrotkernmehl, Agar-Agar, Tragant, Gummi arabicum, Pektine, Polyosen, (modifizierte) Stärke, Dextrine, Gelatine und Casein umfassen.
  • Die Viskosität der flüssigen Wasch- und Reinigungsmittel kann mit üblichen Standardmethoden gemessen werden und liegt vorzugsweise im Bereich von 500 bis 5000 mPas (gemessen mit einem Brookfield-Viskosimeter LVT-II bei 20 U/min und 20°C, Spindel 3). Bevorzugte Mittel haben Viskositäten von 700 bis 4000 mPas, wobei Werte zwischen 1000 und 3000 mPas besonders bevorzugt sind.
  • Die Herstellung der flüssigen Wasch- und Reinigungsmittel erfolgt mittels üblicher und bekannter Methoden und Verfahren in dem beispielsweise die Bestandteile einfach in Rührkesseln vermischt werden, wobei Wasser, nichtwässrige Lösungsmittel und Tensid(e) zweckmäßigerweise vorgelegt werden und die weiteren Bestandteile portionsweise hinzugefügt werden. Ein gesondertes Erwärmen bei der Herstellung ist nicht erforderlich, wenn es gewünscht ist, sollte die Temperatur der Mischung 80°C nicht übersteigen.
  • Das partikuläre Wasch- oder Reinigungsmittelcompound kann stabil in dem flüssigen Wasch- und Reinigungsmittel, beispielsweise mittels Einrührens, dispergiert werden. Stabil bedeutet, dass die Mittel bei Raumtemperatur und bei 40 °C über einen Zeitraum von mindestens 4 Wochen und bevorzugt von mindestens 6 Wochen stabil sind, ohne dass das Wasch- oder Reinigungsmittelgranulat aufrahmt oder sedimentiert.
    Vorzugsweise wird das Wasch- oder Reinigungsmittelgranulat vor dem Einbringen in das flüssige oder gelförmige Mittel mit einer Beschichtung versehen. Als Beschichtungsmaterialien können Polymere eingesetzt werden, die sich in der Matrix mit einer relativ niedrigen Wasserkonzentration nicht auflösen.
  • Durch Verpressen des Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds oder eines Wasch- oder Reiniungsmittels umfassend mindestens 1 Gew.-% des Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds werden Tabletten, beispielsweise Ring- oder Muldentabletten, welche mehrere verpresste und optional nicht verpresste Phasen aufweisen können, erhalten. Es ist ebenfalls möglich, die das Wasch- oder Reinigungsmittel in eine Portionspackung, beispielsweise einen Pouch zu füllen, dessen Umhüllung vorzugsweise aus zumindest teilweise durchscheinender, wasserlöslicher oder wasserdispergierbarer Folie gebildet wird. Die Portionspackung kann auch mehrere Kammern aufweisen und neben dem Wasch- oder Reinigungsmittel in granularer oder verpresster Form weitere granulare, verpresste, flüssige und/oder gelförmige Komponenten umfassen.
    • Beispiele Erfindungsgemäßes Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 2
  • Ziel: Herstellung von granularen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds umfassend ca. 60 Gew.-% Aniontensid, ca. 4 Gew.-% Kieselsäure und ca. 36 Gew.-% Zeolith A (inklusive Wasser)
    • Aktivstoffzubereitung:
  • Als Aktivstoffzubereitung wird eine wässrige Alkylbenzolsulfonat-Paste eingesetzt (Maranil A 55, Hersteller Cognis). Die Paste enthält 55 Gew.-% Alkylbenzolsulfonat, ca. 2 Gew.-% Salze/Sonstiges und ca. 33 Gew.-% Wasser und wird vor dem Einsatz auf 60°C temperiert.
    • Feststoff:
  • Zeolith A (Hersteller Zeoline S.A., Wassergehalt ca. 19 - 21 Gew.-%)
    Kieselsäure (Sipernat 22S, Hersteller Degussa)
    Beide Feststoffe weisen eine mittlere Teilchengröße d50 unter 10 µm auf.
    • Beispiel 1 (erfindungsgemäß):
  • In einem Fließbett-Granulator (Glatt, Typ AGT 400) werden als Startmaterial 15 kg Granulat von einem vorherigen Verfahrenslauf vorgelegt und mit 1000 m3/h bei einer Zulufttemperatur von 160°C zum Wirbeln gebracht. Kontinuierlich werden die Aktivstoffzubereitung über eine zentrale Zweistoffdüse mit einem Massestrom von 10,9 kg/h, sowie die Kieselsäure und der Zeolith A über eine Zellenradschleuse mit einem Massenstrom von 400 g/h (Kieselsäure) bzw. 3,6 kg/h (Zeolith A) in den Fließbett-Granulator eingespeist. Der Prozess läuft über mehrere Stunden kontinuierlich ab. Es werden 60 Gew.-%-ige Tensid-Granulate erhalten, die ein Schüttgewicht von 615 g/l und eine mittlere Teilchengröße d50 von 1,1 mm aufweisen. Die Löslichkeit der Granulate liegt im L-Test (1,5 Min, 30°C) bei einem Rückstand unter 5 % (Beurteilung: sehr gut). Das erhaltene Granulat wird als Compound einem Waschmittel mit vergleichbarer mittlerer Teilchengröße zugemischt.
    • L-Test
  • Zur Bestimmung des Löslichkeitsverhaltens (L-Test) werden in einem 2 I-Becherglas 8 g des zu testenden Granulats unter Rühren (800 U/min mit Laborrührer/Propeller-Rührkopf 1,5 cm vom Becherglasboden entfernt zentriert) eingestreut und 1,5 Minuten bei 30°C gerührt. Der Versuch wird mit Wasser einer Härte von 16°d durchgeführt. Anschließend wird die Lauge durch ein Sieb (80 µm) abgegossen. Das Becherglas wird mit sehr wenig kaltem Wasser über dem Sieb ausgespült. Es erfolgt eine 2fach-Bestimmung. Die Siebe werden im Trockenschrank bei 40°C ± 2°C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet und der Rückstand ausgewogen.
    • Beispiel 2 (nicht erfindungsgemäß):
  • In einen Hochschermischer (Schugi Flexomix®) mit einem Durchmesser von 150 mm werden bei einer Drehzahl von 1500 U/min kontinuierlich 1,35 kg/h Kieselsäure und 12 kg/h Zeolith A von oben und 36,3 kg/h Aktivstoffzubereitung über zwei Zweistoffdüsen eingespeist, wobei die Einspeisung der Aktivstoffzubereitung 30 s nach der Einspeisung der Feststoffe startet.
    Der Mischer verklebt trotz Abreinigungseinrichtung mehrmals. Das erhaltene Material bildet große Klumpen von 1 bis 2 cm Durchmesser.
  • Das erhaltene Material wird anschließend in eine rechteckige Fließbett-Apparatur (Heinen, WT 5/30 L-S) zwecks Trocknung überführt. Bei einer Zuluftgeschwindigkeit von 0,6 m/s (Zulufttemperatur 120 °C) belegt sich der Konidurboden sofort am Einlauf. Die Klumpen können nicht durch die Wirbelschicht zum Ausgang gelangen und gleichzeitig trocknen. Der Versuch wird abgebrochen.
  • Alternativ wird versucht, das Material aus dem Hochschermischer in einer Batch-Fließbett-Apparatur (Glatt, Typ WSG-5) bei 500 m3/h und 90°C zu trocken.
    Da auch in dieser Verfahrensvariante die in dem vorhergehenden Verfahrensschritt gebildeten Klumpen nicht zerfallen, muss auch dieser Versuch abgebrochen werden.
  • In weiteren Versuchen zeigt sich, dass der Tensidgehalt unter 40 % gesenkt werden muss oder der Anteil an Kieselsäure auf über 30 % bei gleichzeitiger Absenkung des Zeolithgehaltes angehoben werden muss, um überhaupt auf diesem Wege Granulate mit einer Kornverteilung von 0,1 bis 2,0 mm herstellen zu können. Die auf diesem Wege erhaltenen Granulate weisen eine schlechte Rieselfähigkeit auf.
    • Beispiel 3 (erfindungsgemäß):
  • In einem Fließbett-Granulator (Glatt, Typ AGT 1800) werden als Startmaterial 1700 kg Granulat von einem vorherigen Verfahrenslauf vorgelegt und mit 18000 m3/h bei einer Zulufttemperatur von 150°C zum Wirbeln gebracht. Kontinuierlich werden die Aktivstoffzubereitung (wie im Beispiel 1) über drei Zweistoffdüse mit einem Massestrom von 750 kg/h, sowie die Kieselsäure (wie im Beispiel 1) und der Zeolith A (wie im Beispiel 1) über pneumatische Leitungen mit einem Massenstrom von 50 kg/h (Kieselsäure) bzw. 252 kg/h (Zeolith A) in den Fließbett-Granulator eingespeist. Es werden 58 Gew.-%-ige Tensid-Granulate erhalten, die ein Schüttgewicht von 715 g/l und eine mittlere Teilchengröße d50 von 0,6 mm aufweisen.
    3,4 Gew.-% des erhaltenen Granulats werden mit weiteren partikelförmigen Waschmittelbestandteilen zu einem Feinwaschmittel (insgesamt 100 Gew.-%) aufgemischt.
    • Beispiel 4 (erfindunasaemäß) Aktivstoffzubereitung:
  • C12-18-Fettalkohol · 7EO (Dehydol LT 7, Hersteller Cognis), temperiert auf 55°C
    • Feststoff:
  • Kieselsäure (Sipernat 22S, Hersteller Degussa, mittlere Teilchengröße d50 < 10 µm) Sprühgetrocknetes Pulver auf Zeolith-Basis (ca. 75 Gew.-% Zeolith A, Schüttgewicht 450 g/l, mittlere Teilchengröße d50 ca. 0,45 mm)
  • In einen Fließbett-Granulator (Glatt, Typ AGT 400, Zulufttempertur 25°C, Zuluftmenge 810 m3/h) werden kontinuierlich die Aktivstoffzubereitung über eine Zweistoffdüse mit einem Massestrom von 12 kg/h, sowie die Kieselsäure und das sprühgetrocknete Pulver über eine Zellenradschleuse mit einem Massenstrom von 1,2 kg/h (Kieselsäure) bzw. 9,6 kg/h (sprühgetrocknetes Pulver) eingespeist.
    Die resultierenden Granulate sind fließfähig, enthalten 52 Gew.-% Niotensid und weisen bei einer mittleren Teilchengröße d50 von 0,55 mm ein Schüttgewicht von 642 g/l auf.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung eines partikulären Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds durch Granulierung einer bei 0 bis 100°C flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung unter Zumischung eines Feststoffes in einem Fließbett-Granulator, dadurch gekennzeichnet, dass der Feststoff ein oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate enthält, die mittlere Teilchengröße d50 des Trägermaterials unterhalb von 100 µm liegt und in dem Wasch- oder Reinigungsmittelcompound 2 bis 30 Gew.-% eines oder mehrerer der Trägermaterialien enthalten sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivstoffzubereitung mindestens einen Aktivstoff und ein Lösungs- oder Dispergiermittel enthält und dass während der Granulierung das Lösungs- oder Dispergiermittel zumindest teilweise entfernt wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivstoff-zubereitung einen oder mehrere Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminihibitoren enthält.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des Trägermaterials in den Fließbett-Granulator in den unteren drei Vierteln, bevorzugt in der unteren Hälfte und insbesondere im unteren Drittel der Höhe im Fließbett-Granulator ausgebildeten Wirbelschicht eingespeist wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des Trägermaterials, vorzugsweise 10 - 90 Gew.-% des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials mit der flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung zu einer pump- und/oder extrudierbaren Masse vermischt wird, bevor diese Masse in den Fließbett-Granulator eingespeist wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Granulation auf die erhaltenen Teilchen eine flüssige Komponente, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe der nichtionischen und kationischen Tenside, Parfümöle, Schauminhibitoren, optischen Aufheller, Phosphonate aufgebracht wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Granulation und der optionalen Aufbringung einer flüssigen Komponente auf die erhaltenen Teilchen, die resultierenden Granulate allein oder nach Vermischen mit weiteren partikelförmigen Komponenten extrudiert, verpresst oder in flüssigen bis gelförmigen Zubereitungen dispergiert werden.
  8. Wasch- oder Reinigungsmittelcompound, welches aus einem Kern und mindestens zwei Schalen aufgebaut ist und ein Trägermaterial aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, sowie mindestens 30 Gew.-% eines oder mehrerer Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, an-ionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminhibitoren umfasst und nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 hergestellt wurde.
  9. Wasch- oder Reinigungsmittel in granularer, flüssiger bis gelförmiger oder verpresster Form umfassend 1 bis 99 Gew.-% eines Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7.
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