WO2009021607A1 - Verfahren zur herstellung eines geschosses sowie geschoss - Google Patents

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WO2009021607A1
WO2009021607A1 PCT/EP2008/006110 EP2008006110W WO2009021607A1 WO 2009021607 A1 WO2009021607 A1 WO 2009021607A1 EP 2008006110 W EP2008006110 W EP 2008006110W WO 2009021607 A1 WO2009021607 A1 WO 2009021607A1
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projectile
guide cage
predetermined breaking
breaking points
cage
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Christian Baumann
Holger Brase
Thomas Heitmann
Michael Vagedes
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Rheinmetall Waffe Munition Gmbh
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B14/00—Projectiles or missiles characterised by arrangements for guiding or sealing them inside barrels, or for lubricating or cleaning barrels
    • F42B14/06—Sub-calibre projectiles having sabots; Sabots therefor
    • F42B14/064—Sabots enclosing the rear end of a kinetic energy projectile, i.e. having a closed disk shaped obturator base and petals extending forward from said base
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
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    • F42B14/00—Projectiles or missiles characterised by arrangements for guiding or sealing them inside barrels, or for lubricating or cleaning barrels
    • F42B14/06—Sub-calibre projectiles having sabots; Sabots therefor
    • F42B14/065—Sabots carrying several projectiles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a projectile and the projectile thus produced with a subcaliber bullet core and a guide cage, which comprises a rear side acting on the bullet core plate-shaped driving element and a subsequent to the driving element, substantially cylindrical guide cage made of plastic.
  • the sabot is here a segmented, substantially hollow cylindrical guide cage made of a lightweight material with lower strength than steel.
  • a conical driving element is releasably inserted in the projectile direction.
  • the subcaliber projectile is additionally enclosed at its lower end by the guide cage and centered at its front to middle portion by a pierced support wall.
  • the drive element pushes the projectile through a gun barrel, while the drive or guide cage pulls the bullet.
  • the invention has for its object primarily to provide a method, in particular for a KE- training projectile, which allows a cost-effective production, without the durability and the accuracy of the projectile are adversely affected.
  • the invention is based essentially on the idea to implement a bullet core together with a drive element as depositor in an injection mold and to encapsulate, the injection mold is chosen such that after injection molding the contour of the guide cage (inner core and outer shell ) of the projectile cage.
  • the guide cage is generated directly by an injection process (process) and connected to the inserts (drive element, bullet) made of metal, aluminum, etc. Subsequent installation and adjustment to a specific external dimension (caliber) is eliminated, which results in a reduction of the manufacturing or assembly time and thus a more cost-effective projectile.
  • the material to be injected may be a plastic, fiber reinforced plastic or plastic-like material.
  • Such a producible projectile has a guide cage with an outer wall, which in continuation of the invention at least two, but preferably three evenly distributed over the circumference arranged to have extending in the axial direction predetermined breaking points, and adjoining the drive element, radially extending rear wall, which can also be provided with predetermined breaking points, which adjoin the predetermined breaking points of the outer wall.
  • the predetermined breaking points if provided, injected according to the invention, it creates a multi-part sabot, which can easily disassemble.
  • the projectile core is supported on at least three spaced as longitudinal ribs spacer elements on the inside of the outer wall, wherein in each case one longitudinal rib is associated with a guide cage segment defined by adjacent predetermined breaking points, and wherein the longitudinal ribs extend axially from the driving element into the bow-side region of the guide cage.
  • the integrally formed guide cage at least partially encloses the drive element on the rear side.
  • the longitudinal ribs may have front pocket-shaped recesses.
  • a conically tapering course of the longitudinal ribs extending from the rear wall to the front supports the separation of the injection molds during the removal process.
  • the guide cage comprises a projectile body receiving, web-shaped sleeve, with which the longitudinal ribs are connected on the bullet side, wherein the web-shaped sleeve is provided with extending in the axial direction of predetermined breaking points.
  • the predetermined breaking points can extend radially through the sleeve wall to the projectile body.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a cage floor according to the invention
  • FIG. 2 shows a front view of the cage floor shown in FIG. 3 shows three longitudinal sections through the cage floor shown in FIG. 1 along the section lines labeled IN-III, IV-IV and VV in FIG.
  • 1 designates a projectile according to the invention which can be fired from a 120 mm armored cannon.
  • the illustrated projectile 1 is a training projectile.
  • the projectile 1 is composed of a projectile core 2, for example made of steel, and a guide cage 3 together.
  • the guide cage 3 encloses in its rear region a plate-shaped driving element 4, which consists for example of aluminum and consists of a glass or carbon fiber reinforced plastic (for example polyamide).
  • the guide cage 3 has an outer wall 6, which has on the front side a guide area 7, which (not shown) rests against the corresponding inner tube wall during passage of the cage floor 1 through a gun barrel.
  • On the inside at least two, preferably four uniformly distributed over the circumference and extending in the axial direction predetermined breaking points 8 are provided in the outer wall 6, so that adjacent predetermined breaking points in this embodiment four guide cage segments 9 define (in practice, an odd number of ribs or Predetermined breaking point preferred).
  • the corresponding guide cage segment 9 is supported by a trained as a longitudinal rib spacer 10th on a projectile core 2 comprehensive, web-shaped sleeve 1 1 from.
  • the longitudinal ribs 10 extend from a subsequent to the driving element 4 rear wall 12 into the bow-side region of the guide cage 3 and have to support the detachment behavior of the guide cage segments 9 at the launch of the cage bullet 1 front pocket-shaped recesses 13.
  • the projectile core 2 comprehensive web-shaped sleeve 11 of the guide cage 3 also has in the axial direction extending predetermined breaking points 14 which extend through the sleeve wall to the surface of the projectile core 2, and with respect to the longitudinal axis 15 of the cage floor 1, the same angular position show how the predetermined breaking points 8 of the outer wall. 6
  • the rear wall 12 of the guide cage 3 has radial predetermined breaking points 16, which adjoin the predetermined breaking points 8 of the outer wall 6 and the predetermined breaking points 14 of the web-shaped sleeve 11.
  • the projectile core 2 and the driving element 4 e.g. by clamping, releasably connected to each other and inserted into a the contour of the guide cage 3 generating injection mold. Subsequently, the injection mold is then closed and started with the injection molding. In this case, the (in this embodiment) four guide cage segments 9 of the guide cage 3 are injected by means of four sprues.
  • the material flowing into the forming regions of the segments should meet at the intended breaking points. Therefore, it is important to fill the four mold sections in parallel, and the effect of the predetermined breaking point is further enhanced if the fibers are aligned parallel to the injection direction during the injection process he follows.
  • the longitudinal ribs 10 should taper conically in the removal direction (which corresponds to the firing direction of the projectile) (for example with a cone angle of 1 °).
  • the invention is not limited to the embodiment described above.
  • the longitudinal ribs are supported directly on the surface of the projectile core.
  • the sprayer then has a different shape.
  • the projectile according to the invention may also be a combat projectile in which the projectile core is replaced, for example, by a penetrator made of a heavy metal.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Geschoss (1 ) mit einem unterkalibrigen Geschosskern (2) und einem Fühungrskäfig (3), der ein heckseitig auf den Geschosskern (2) wirkendes plattenförmiges Treibelement (4) aus Metall umfasst. Um ein derartiges Geschoss (1 ) kostengünstig herzustellen, schlägt die Erfindung vor, den Geschosskern (2) und das plattenförmige Treibelement (4) als Einleger in ein Spritzgießwerkzeug einzulegen und zu umspritzen, wobei die Spritzgießform derart gewählt wird, dass sich nach dem Spritzgießvorgang die Kontur des Führungskäfigs (3) des Geschosses ergibt.

Description

BESCHREIBUNG
Verfahren zur Herstellung eines Geschosses sowie Geschoss
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Geschosses sowie das damit hergestellte Geschoss mit einem unterkalibrigen Geschosskern und einem Führungskäfig, der ein heckseitig auf den Geschosskern wirkendes plattenförmiges Treibelement und einen sich an das Treibelement anschließenden, im Wesentlichen zylinderförmigen Führungskäfig aus Kunststoff umfasst.
Aus der DE 36 35 738 A1 ist ein Treibkäfiggeschoss bekannt, bei dem die vorderseitige Abstützung und Zentrierung des Geschosskerns durch eine relativ schmale ringförmige Halterung erfolgt, die über kurze Stege mit der Außenwand des Treibkäfigs verbunden ist. Eine zweite zentrierende Aufnahme befindet sich im lichten Innenquerschnitt / Kaliber des Geschosses.
Mit der DE 43 30 417 C2 wird ein Treibkäfig für ein unterkalibriges Geschoss publiziert. Der Treibkäfig ist hierbei ein segmentierter, im Wesentlichen hohlzylindrischer Führungskäfig aus einem leichten Werkstoff mit geringerer Festigkeit als Stahl. In einer inneren umlaufenden Nut am unteren Ende des Führungskäfigs ist in Geschossrichtung ein konisches Treibelement lösbar eingesetzt. Das unterkalibrige Geschoss wird zusätzlich an seinem unteren Ende vom Führungskäfig umfasst und an seinem vorderen bis mittleren Bereich durch eine lochdurchsetzte Stützwand zentriert. Das Treibelement (Pusherplatte) drückt das Geschoss durch ein Waffenrohr, während der treib- bzw. Führungskäfig das Geschoss zieht.
Nachteilig ist bei diesen bekannten Treibkäfiggeschossen unter anderem, dass seine Herstellung relativ aufwendig ist, weil sowohl der Treibkäfig aus mehreren Bauteilen zusammengesetzt als auch der Geschosskern mit dem Treibkäfig separat verbunden werden muss. Zudem müssen die Gummielemente als auch Einlegeteile in die Treibkäfigschalen eingebracht werden. Sehr zeitintensiv sind dabei das Einlegen und Befestigen der Gum- mielemente zum Toleranzausgleich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, vorrangig ein Verfahren insbesondere für ein KE- Übungsgeschoss anzugeben, welches eine kostengünstiger Herstellung erlaubt, ohne dass die Haltbarkeit und die Treffgenauigkeit des Geschosses negativ beeinflusst werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1 und hinsichtlich des Geschosses durch die Merkmale des Anspruchs 4 gelöst. Weitere, besonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung offenbaren die Unteransprüche.
Der Erfindung liegt im Wesentlichen der Gedanke zugrunde, zur Realisierung eines kostengünstigen Geschosses einen Geschosskern zusammen mit einem Treibelement als Einleger in ein Spritzgießwerkzeug einzulegen und zu umspritzen, wobei die Spritzgießform derart gewählt wird, dass sich nach dem Spritzgießvorgang die Kontur des Führungskäfigs (Innenkern und Außenschale) des Geschosskäfigs ergibt. Der Führungskäfig wird direkt durch einen Spritzvorgang (-prozess) generiert und mit den Einlegeteilen (Treibelement, Geschoss) aus Metall, Aluminium etc. verbunden. Eine nachträgliche Montage und Einstellung auf ein bestimmtes Außenmaß (Kalibermaß) entfällt, was eine Reduzierung der Fertigungs- bzw. Montagezeit und damit ein kostengünstigeres Geschoss bewirkt.
Das zu spritzende Material kann ein Kunststoff, faserverstärkter Kunststoff oder kunststoffähnliches Material sein.
Ein derart herstellbares Geschoss besitzt einen Führungskäfig mit einer Außenwand, der in Weiterführung der Erfindung wenigsten zwei, bevorzugt jedoch drei gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnete, sich in axialer Richtung erstreckende Sollbruchstellen aufweisen kann, und eine sich an das Treibelement anschließende, radial verlaufende Rückwand, die ebenfalls mit Sollbruchstellen versehen werden kann, welche sich an die Sollbruchstellen der Außenwand anschließen. Die Sollbruchstellen werden, wenn vorgesehen, erfindungsgemäß mit eingespritzt, es wird ein mehrteiliger Treibkäfig geschaffen, der sich leichter zerlegen kann. Der Geschosskern stützt sich über wenigstens drei als Längsrippen ausgebildete Abstandselemente an der Innenseite der Außenwand ab, wobei jeweils eine Längsrippe einem durch benachbarte Sollbruchstellen definierten Führungskäfigsegment zugeordnet ist und wobei die Längsrippen sich axial von dem Treibelement bis in den bugseitigen Bereich des Führungskäfigs erstrecken.
Als vorteilhaft hat es sich ferner erwiesen, wenn der einstückig ausgebildete Führungskäfig das Treibelement auch heckseitig mindestens teilweise umschließt.
Um ein günstiges Ablöseverhalten der Führungskäfigsegmente zu unterstützen, können die Längsrippen vorderseitig taschenförmige Ausnehmungen aufweisen.
Außerdem unterstützt ein sich von der Rückwand nach vorne erstreckender, konisch verjüngender Verlauf der Längsrippen die Ablösung der Spritzgießwerkzeuge bei dem Ent- formungsvorgang.
Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung enthält der Führungskäfig eine den Geschosskörper aufnehmende, stegförmig ausgebildete Hülse, mit der die Längsrippen geschoßseitig verbunden sind, wobei auch die stegförmige Hülse mit sich in axialer Richtung erstreckenden Sollbruchstellen versehen ist. Dabei können sich die Sollbruchstellen radial durch die Hülsenwand bis auf den Geschosskörper erstrecken.
Die Nutzung eines Kunststoffes als Geschosskäfig kann durch die Konstruktion des Treibelements unterstützt werden. Dieses Treibelement ist dann so gestaltet, dass es das Ge- schoss durch ein Waffenrohr drückt, während der Geschosskäfig nur noch als Führungskäfig ohne Kraftübertragung von Käfig und Geschoss zum Führen des Geschosses fungiert.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den folgenden, anhand von Figuren erläuterten Ausführungsbeispielen.
Es zeigen:
Fig.1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Käfiggeschosses;
Fig.2 eine Vorderansicht auf das in Fig.1 dargestellte Käfiggeschoss; Fig.3-5 drei Längsschnitte durch das in Fig.1 dargestellte Käfiggeschoss entlang der in Fig.2 mit IN-III, IV-IV und V-V bezeichneten Schnittlinien.
In den Fig.1 und 2-5 ist mit 1 ein aus einer 120 mm Panzerkanone verschießbares erfindungsgemäßes Geschoss bezeichnet. Dabei handelt es sich bei dem dargestellten Ge- schoss 1 um ein Übungsgeschoss.
Das Geschoss 1 setzt sich aus einem Geschosskern 2, beispielsweise aus Stahl, und einem Führungskäfig 3 zusammen. Der Führungskäfig 3 umschließt in seinem hinteren Bereich ein beispielsweise aus Aluminium bestehendes plattenförmiges Treibelement 4 und besteht aus einem glas- oder kohlefaserverstärkten Kunststoff (z.B. Polyamid).
Der Führungskäfig 3 besitzt eine Außenwand 6, die vorderseitig einen Führungsbereich 7 aufweist, der sich beim Durchgang des Käfiggeschosses 1 durch ein Waffenrohr (nicht dargestellt) an die entsprechende innere Rohrwand anlegt. Innenseitig sind in die Außenwand 6 wenigstens zwei, vorzugsweise vier gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnete und sich in axialer Richtung erstreckende Sollbruchstellen 8 vorgesehen, so dass benachbarte Sollbruchstellen in diesem Ausführungsbeispiels vier Führungskäfigsegmente 9 definieren (in der Praxis wird eine ungerade Anzahl der Rippen- bzw. Sollbruchstelle bevorzugt).
Jeweils zwischen zwei benachbarten Sollbruchstellen 8 (d.h. bei dem in den Fig.1-5 dargestellten Ausführungsbeispiel um beispielsweise 45° - nicht einschränkend, auch andere Winkel möglich - gedreht zu den Sollbruchstellen) stützt sich das entsprechende Führungskäfigsegment 9 über ein als Längsrippe ausgebildetes Abstandselement 10 an einer den Geschosskern 2 umfassenden, stegförmig ausgebildeten Hülse 1 1 ab. Dabei erstrecken sich die Längsrippen 10 von einer sich an das Treibelement 4 anschließenden Rückwand 12 bis in den bugseitigen Bereich des Führungskäfigs 3 und weisen zur Unterstützung des Ablöseverhaltens der Führungskäfigsegmente 9 beim Abschuss des Käfiggeschosses 1 vorderseitig taschenförmige Ausnehmungen 13 auf.
Die den Geschosskern 2 umfassende stegförmige Hülse 11 des Führungskäfigs 3 weist ebenfalls in axialer Richtung sich erstreckende Sollbruchstellen 14 auf, die sich durch die Hülsenwand bis zur Oberfläche des Geschosskerns 2 erstrecken, und die in Bezug auf die Längsachse 15 des Käfiggeschosses 1 die gleiche winkelmäßige Lage aufweisen, wie die Sollbruchstellen 8 der Außenwand 6.
Wie insbesondere den Fig.2 und 4 zu entnehmen ist, besitzt die Rückwand 12 des Führungskäfigs 3 radiale Sollbruchstellen 16, die sich an die Sollbruchstellen 8 der Außenwand 6 und den Sollbruchstellen 14 der stegförmigen Hülse 11 anschließen.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Geschosses 1 mit Führungskäfig 3 werden zunächst der Geschoßkern 2 und das Treibelement 4, z.B. durch Klemmung, lösbar miteinander verbunden und in ein die Kontur des Führungskäfigs 3 erzeugendes Spritzgießwerkzeug eingelegt. Anschließend wird dann das Spritzgießwerkzeug geschlossen und mit dem Spritzgießvorgang begonnen. Dabei werden die (in diesem Ausführungsbeispiel) vier Führungskäfigsegmente 9 des Führungskäfigs 3 mit Hilfe von vier Angüssen gespritzt.
Das in die die Segmente bildenden Formbereiche einfließende Material soll an den vorgesehenen Sollbruchstellen aufeinander treffen. Dabei entstehen so genannte „Schweißlinien", die das Material an der Sollbruchstelle noch zusätzlich schwächen. Deshalb ist es wichtig, die vier Formbereiche parallel zu füllen. Weiterhin wird der Effekt der Sollbruchstelle noch begünstigt, wenn eine Ausrichtung der Fasern parallel zur Spritzrichtung bei dem Spritzprozess erfolgt.
Nach dem Entformen wird die provisorische Klemmung zwischen Geschosskern und Treibelement beseitigt und ein Leuchtspursatz (nicht dargestellt) in die entsprechende Ausnehmung 17 des heckseitigen Teiles des Geschosskerns 2 eingeschraubt.
Um ein möglichst einfaches Entformen zu gewährleisten, sollten die Längsrippen 10 in Entformungsrichtung (was der Schussrichtung des Geschosses entspricht) sich konisch verjüngen (z.B. mit einem Konuswinkel von 1 °).
Sofern die in den Fig.3-5 wiedergegebenen, mit einem Kegelleitwerk 18 versehenen Geschosskerne zur Erzeugung eines Ausgleichsdralles auf dem äußeren Umfang der Kegelleitwerke mit Ausfräsungen versehen sind (nicht dargestellt), müssen die Längsrippen 10 in diese Einfräsungen eingreifen (eingespritzt werden). Dabei sollte beachtet werden, dass nur so viele Ausfräsungen im Leitwerk angeordnet sind, wie Längsrippen und damit Führungskäfigsegmente vorhanden sind. Anderenfalls kann es Probleme bei dem Ablö- sevorgang der Führungskäfigsegmente bei Abschuss des Treibkäfiggeschosses aufgrund von Hinterschneidungen geben.
Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. So kann beispielsweise auf die den Geschosskern umgebende Innenwand des Führungskäfigs verzichtet werden. In diesem Fall stützen sich die Längsrippen direkt an der Oberfläche des Geschosskerns ab. Auch weist die Spritzvorrichtung dann eine andere Form auf.
Bei dem erfindungsgemäßen Geschoss kann es sich auch um ein Gefechtsgeschoss handeln, bei dem der Geschosskern beispielsweise durch einen Penetrator aus einem Schwermetall ersetzt ist.
Des Weiteren können damit auch Geschosse mit Käfig geschaffen werden, deren Käfige sich durch Staudruck oder Fliehkraft etc. ablösen.
Bezugszeichenliste
1 Geschoss
2 Geschosskern
3 Führungskäfig
4 Treibelement
6 Außenwand
7 Führungsbereich
8 Sollbruchstelle (Außenwand)
9 Führungskäfigsegment
10 Abstandselement, Längsrippe
11 Hülse
12 Rückwand
13 Ausnehmung
14 Sollbruchstelle (Hülse)
15 Längsachse
16 Sollbruchstelle (Rückwand)
17 Ausnehmung
18 Kegelleitwerk

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung eines Geschosses, mit einem unterkalibrigen Geschosskern (2) und einem Käfig (3) als Führungskäfig, der ein heckseitig auf den Geschosskem (2) wirkendes plattenförmiges Treibelement (4) und einen sich an das Treibelement (4) anschließenden, wobei
- der im Wesentlichen zylinderförmigen Führungskäfig (3) aus einem Kunststoff o- der kunststoffähnlichen Material besteht,
- das Treibelement (4) und der Geschosskern (2) lösbar miteinander verbunden und als Einleger in ein die Kontur des Führungskäfigs (3) erzeugendes Spritzgießwerkzeug eingelegt und umspritzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass Sollbruchstellen (8, 14, 16) mit eingespritzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Führungskäfigsegmente (9) mittels einer der Segmente entsprechenden Anzahl von Angüssen zeitgleich gespritzt werden, derart, dass das in die die Segmente bildende Formbereiche einfließende Material an den Sollbruchstellen (16) aufeinander trifft.
4. Geschoss mit einem unterkalibrigen Geschosskern (2) und einem Käfig (3) als Führungskäfig, der ein heckseitig auf den Geschosskern (2) wirkendes plattenförmiges Treibelement (4) und einen sich an das Treibelement (4) anschließenden, im wesentlichen zylinderförmigen Führungskäfig (3) aus Kunststoff umfasst, wobei das Treibelement (4) heckseitig im Führungskäfig (3) fest eingebunden ist.
5. Geschoss nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass
- der Führungskäfig (3) eine Außenwand (6) besitzt, in der mindestens zwei gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnete, sich in axialer Richtung erstreckende Sollbruchstellen (8) vorgesehen sind, und eine sich an das Treibelement (4) anschließende, radial verlaufende Rückwand (12), die ebenfalls mit Sollbruchstellen (16) versehen ist, welche sich an die Sollbruchstellen (8) der Außenwand (6) anschließen.
6. Geschoss nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Geschosskern (2) über mindestens zwei als Längsrippen ausgebildete Abstandselemente (10) mit der inneren Oberfläche der Außenwand (6) verbunden ist, wobei jeweils eine Längsrippe (10) einem durch benachbarte Sollbruchstellen (8) definierten Führungskäfigsegment (9) zugeordnet ist, die sich axial von der Rückwand (12) bis in den bugsei- tigen Bereich des Führungskäfigs (5) erstrecken.
7. Geschoss nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass er Führungskäfig (3) einstückig ausgebildet ist und das Treibelement (4) außenseitig mindestens teilweise umschließt.
8. Geschoss nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsrippen (10) vorderseitig taschenförmige Ausnehmungen (17) aufweisen.
9. Geschoss nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsrippen (10) jeweils einen sich von der Rückwand (12) des Führungskäfigs (5) nach vorne erstreckenden, konisch verjüngenden Verlauf aufweisen.
10. Geschoss nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskäfig (3) eine den Geschosskern (2) umschließende, stegförmig ausgebildete Hülse (1 1) aufweist, mit der die Längsrippen (10) geschossseitig verbunden sind, und dass auch die stegförmige Hülse (11 ) mit sich in axialer Richtung erstreckenden Sollbruchstellen (16) versehen ist, welche sich an die Sollbruchstellen (16) der Rückwand (12) anschließen.
11. Geschoss nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Sollbruchstellen (16) bis zu der Oberfläche des Geschosskerns (2) erstrecken.
12. Geschoss nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskäfig (3) aus einem glas- oder kohlefaserverstärktem Polyamid besteht.
13. Geschoss nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskäfig (3) vier gleichmäßig über den Umfang der Außenwand (6) verteilt an- geordnete, sich in axialer Richtung erstreckende Sollbruchstellen (8) aufweist, wobei sich die Sollbruchstellen (8) um 45° gedreht zu den Längsrippen (10) befinden.
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