WO2008128598A1 - Verfahren zur diagnose von technischen systemen, insbesondere im kraftfahrzeugbereich - Google Patents

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WO2008128598A1
WO2008128598A1 PCT/EP2008/001629 EP2008001629W WO2008128598A1 WO 2008128598 A1 WO2008128598 A1 WO 2008128598A1 EP 2008001629 W EP2008001629 W EP 2008001629W WO 2008128598 A1 WO2008128598 A1 WO 2008128598A1
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error
diagnosis
errors
matrix
diagnosed
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PCT/EP2008/001629
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Bernd Gottschalk
Björn Guthier
Michael Kokes
Arno Von Querfurth
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Daimler Ag
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H61/00—Control functions within control units of change-speed- or reversing-gearings for conveying rotary motion ; Control of exclusively fluid gearing, friction gearing, gearings with endless flexible members or other particular types of gearing
    • F16H61/12—Detecting malfunction or potential malfunction, e.g. fail safe; Circumventing or fixing failures
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
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    • F16H2061/1208—Detecting malfunction or potential malfunction, e.g. fail safe; Circumventing or fixing failures with diagnostic check cycles; Monitoring of failures
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16H2061/1208—Detecting malfunction or potential malfunction, e.g. fail safe; Circumventing or fixing failures with diagnostic check cycles; Monitoring of failures
    • F16H2061/1212—Plausibility checks; Counting means for repeated failures

Definitions

  • the present invention relates to a method for diagnosing technical systems, in particular components within automated transmissions of motor vehicles.
  • the OF INVENTION ⁇ dung is not limited to transmission of motor vehicles and may be applied to how any technical system, in which similar functions and expiration as in automatic transmissions for example, with corresponding Stellan ⁇ driven take place.
  • the invention relates particularly to a method for system diagnosis for the determination of FEH ⁇ learning.
  • the erfmdungsgedorfe method is used for early detection, diagnosis and detection and the analysis of errors of the investigated system.
  • Such methods for the diagnosis of technical systems aim to ensure, in particular, early detection and prediction of errors in the long-term operation of technical systems.
  • the present invention has the object of providing a method for the diagnosis of technical systems within, for example, motor vehicles, by means of which an optimized diagnosis of the system with respect to errors and an improved determination of the cause of the error and its prognosis is made possible.
  • the process should be feasible with relatively little design and software-related effort.
  • a method for diagnosing technical systems in particular for the diagnosis of components of automatic transmissions for motor vehicles, based on a physical model as an image of the system to be monitored, for early detection, diagnosis and detection of errors of the diagnosed system is proposed, characterized by following steps:
  • a method for the diagnosis of technical systems, in which the depth of diagnosis is significantly increased.
  • An overall improved diagnosis and a more meaningful error prediction are thereby made possible.
  • the targeted evaluation of most relevant error situations or transition states with error occurrences of the system provides a better prediction and a better analysis result of the method for error diagnosis.
  • This makes it possible to provide a meaningful, yet relatively inexpensive, outage prognosis of the system or component. Long-term monitoring and reliable error representation and corresponding evaluation is guaranteed. It is also mög ⁇ lich with the erfmdungsge- reasonably method for the diagnosis of technical systems, to provide a reliable and long-term prognosis of the remaining term of the technical components of a system, such as the actuators of an automated transmission.
  • a mean value is determined by several measurements, which contributes to a reduction of any Storeinlacticen.
  • the averaging makes it possible to avoid such Storein gele in the diagnosis of errors and the prognosis of the remaining term of the corresponding components or systems as far as possible.
  • a long-term consideration with regard to the error prognosis of the method is carried out.
  • the long-term monitoring and diagnosis of errors makes it possible to predict relatively reliably the failure rate of the corresponding technical system or the corresponding technical subcomponent of a system over a longer period of time. It is thus possible to early supply the system for monitoring or maintenance. The technical safety is thereby considerably improved.
  • an estimated remaining life of the correspondingly monitored and diagnosed component of the technical system is estimated, and based on the current state of wear and / or a current wear characteristic, a meaningful diagnosis can be made as to the expected replacement of the component or its remaining expected life respectively.
  • a long-term prognosis of the residual life and the functionality of the component diagnosed is carried out, wherein, for example, an image of the current controlled variable relevant for corresponding errors in transitions between the system states is performed.
  • an ac- Tual control size and other characteristics, such as the switching time, the synchronization time or the speed of movement of the component within an example automatic transmission of a motor vehicle allow to predict the probability of failure and early to perform appropriate countermeasures.
  • a test pattern is used which is created on the basis of known error situations.
  • the additional test pattern may also be supplemented with corresponding current situations and the current operation of the component and the corresponding typical error situations. In this way, the diagnostic reliability and validity of the diagnostic procedure are significantly increased.
  • a threshold value is determined for the discrepancy values between the modified error parameter values and the actual values in the diagnostic method, below which the system is diagnosed as being in order. Nevertheless, in such a situation an error analysis is carried out, which serves for long-term diagnosis and monitoring of the system. While the system will be graded as OK at the current moment and will be released, the captured values will still be used to provide long-term monitoring. and to enable diagnostic evaluations of the system or component. As a result, for example, it can be determined at an early stage whether a corresponding component will fail in the near or distant future and an exchange of the same is required.
  • the physical model which forms the basis of the diagnostic method, is constructed in a time-discrete manner. This means that the physical model is not represented in a permanent, continuous, continuous process, but is set up at specific points in time. This saves among other things computing power.
  • FIG. 1 is a schematic block diagram of an apparatus for implementing the method according to the invention
  • FIG. 2 is a schematic flow diagram of an exemplary embodiment of the inventive diagnostic method for technical systems.
  • the method according to the invention for the diagnosis of technical systems is described below on the basis of a preferred embodiment, wherein it is of course not limited to the exemplary embodiment, but encompasses all variants lying within the scope of independent claim 1.
  • the diagnostic method according to the invention is used for diagnosis and early fault detection in technical systems, wherein based on a kind of target / actual comparison of the operating behavior of the system, a diagnosis is performed.
  • the target / actual comparison is carried out between a detection of operating parameters of the system or the component to be examined and a comparison with a physical ⁇ rule model, which was set up for the system or the component.
  • the diagnostic method according to the invention is able to detect disturbance variables in this manner and to early determine indications of imminent errors or malfunctions in the operation of the system.
  • the invention may relate, for example, in particular to a gear module of an automatic transmission of a motor vehicle or other electro-pneumatic or electro-hydraulic systems in motor vehicles: Examples of these are the lane module, the ranks module, the split module, the countershaft brake or the coupling of vehicles. All these systems have in common that they have a control of input sizes and output sizes.
  • the output variables may be, for example, the actual displacement paths of cylinders that can be detected by suitable sensors.
  • a physical model 3 in the form of an image of the system to be monitored is first created according to the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic block diagram of a vortex regulator for implementing the method for the diagnosis of technical systems according to the invention as a possible exemplary embodiment.
  • Figure 2 of the annexed drawings shows a schematic flow diagram with the main steps A to D of an exemplary embodiment of the diagnostic method according to the invention (see also steps a) to g) of appended claim 1).
  • the physical model 3 of the technical system 4 is intended to map the technical system 4 as close to reality as possible.
  • the model can be constructed, for example, time-discrete. This allows easy porting or transmission to control devices.
  • the system 4 to be imaged can also be modeled approximately in the physical model 3. For example, if an automatic transmission of a motor vehicle is the system to be diagnosed, the processes in the transmission, such as the mechanical stops in the transmission cylinder, are processes that take place with a certain time constant, which is much smaller than the possible simulation steps. Such a technical process of the system 4 can therefore not really be physically modeled exactly under the given boundary conditions (simulation on the control unit, fixed discrete step size, etc.). The model 3 must therefore be provided with appropriate limits and marginal values.
  • A setting up an error / transition state matrix 1
  • B observing system switching or transition processes, resulting in a discrepancy value or residual at X that already indicates a possible error or potential source of error
  • a controller 2 is used on a controller for determining possible and actual error parameters.
  • This controller 2 may be part of the system control or regulation, for example, or as be integrated separate component in the vehicle.
  • this controller 2 may be part of the system control or regulation, for example, or as be integrated separate component in the vehicle.
  • a control of an automatic transmission of a motor vehicle there are states in the control in which only a small amount of computing power is required by the control over a relatively long period of time.
  • these relatively low usage times may advantageously be used based, for example, of recorded data, by supplying the inventive diagnosis.
  • the diagnostic means of a regulator 2 can also take place on the basis of actual current values which are detected by corresponding to those skilled in the Ge ⁇ Biets well-known sensors in the system.
  • diagnosis according to the invention can also be carried out on the basis of recorded sensor values in order not to overload the required computing power and storage capacity of the general vehicle control system.
  • the aim of this first step is that possible error parameters are determined by the controller 2.
  • the system is monitored, in particular with regard to transition states.
  • step D) given in claim 1 there then takes place a successive change or variation of different respectively found fault parameters of the system 4.
  • the established model 3 corresponds exactly to the real system 4
  • the measured system values become the one in the model 3 correspond exactly to simulated values.
  • a discrepancy value also referred to as residuum
  • the average discrepancy value used during a transitional period may be for an automatic transmission of a motor vehicle.
  • step B various possible error parameters determined in step B) are successively varied.
  • the change of the respective parameters is regarded as a "control task.”
  • a PI controller 2 is used, which has the function and task of changing the corresponding error parameter in such a way that Potential error minimization techniques are well known to those skilled in the art, and the purpose of this monitoring, variation and evaluation of the possible error parameters is to determine which modified parameter best matches the measured condition or process 3 simulated state or process of the system 4.
  • the control of the controller 2 as well as the diagnostic evaluation in the form of a So be implemented once in the controller. In this implemented software module then different system models of different technical systems 4 can be latched, so that once installed module for a variety of components and technical systems 4 can serve, for example.
  • next steps C and D then carried out an evaluation of the error parameters obtained and an analysis of the occurring or in the future anticipated possibly occurring error of the system.
  • a matrix 1 is created which indicates which errors can be found in which state transitions.
  • These errors / Transition state matrix 1 (see step a) in claim 1) is used according to the invention for the diagnosis and determination of errors, since such errors usually occur only in certain state transitions of the system 4 in the rule. For example, in an automatic transmission of a motor vehicle, a leak in a pressure chamber will be observable only if this chamber is also pressurized. The state transition is thus according to the invention for diagnosis the relevant criterion.
  • FIG. 2 shows an example of such a matrix 1 for step A.
  • the control of the method determines which parameters are to be determined in which state change.
  • the discrepancy value 5 is smaller than a predefined threshold, the system 4 is diagnosed as OK or OK. Irrespective of this, nevertheless an error estimation takes place according to the example of the diagnostic method according to the invention, via which error tendencies can be recognized, but which at the current time actually do not lead to an impairment of the system 4.
  • non-modelable states can be masked out in the case of certain state transitions of the system 4.
  • influences outside the corresponding system such as, for example, a gait module, can impair the diagnostic result in the case of certain state transitions. This is the case, for example, when engaging a gear in a transmission of a motor vehicle when a "tooth-on-tooth" position occurs and the gear can not be engaged or only delayed Conditions advantageously hidden.
  • the best discrepancy value is searched and found with the diagnostic method according to the invention. If such a filled matrix 1 'of errors and transition states is present, this can be evaluated, for example, as follows: 1. Within a column (corresponds to a state transition 7), the smallest discrepancy value 5 whose associated error value 6 is physically plausible is searched.
  • the associated error 6 is an error candidate.
  • the error candidate with the smallest discrepancy value 5 is searched for all state transitions of the system 4 to be diagnosed.
  • This error 6 is the most likely candidate for error.
  • a defined test pattern can also be used selectively, which enables the recognition of a specific error.
  • possible types of errors are known in advance as frequently occurring errors.
  • a use of a test pattern for the corresponding motor vehicle may be useful during a workshop stay of a motor vehicle.
  • the reaction of the technical system 4 (here motor vehicle) to this test pattern has a clear and characteristic behavior for the observer. From this it is possible to deduce an excitation in which direction the error 6 is to be sought.
  • the corresponding sequence of the method according to the invention is shown in the rough steps A to D in FIG.
  • step D a matrix 1 "according to the invention is stored in step D, in which the discrepancy values 5 found are stored between the system model 3 and the respectively relevant error value 6.
  • step g) a diagnosis is then calculated for the respectively relevant state transition of the error.
  • a prognosis may additionally be carried out by a long-term consideration of the behavior and the state transition of the system 4.
  • a development of the error parameters can be used together with the wear characteristic of the error 6 or the component, whereby a determination of the actual wear is possible.
  • Many errors have specific error characteristics or wear characteristics, which can usually occur in the components and the systems 4, respectively.
  • the control parameters and other characteristics such as in an automatic transmission, the switching time, the synchronization time or the travel speed can be used as a measure of the current wear of the system 4 and the components.
  • Errors 6 can be realized by averaging over several measurements
  • the prognosis must largely be decoupled from disturbing influences, for example averaging over various measurements
  • a value averaged over 100 circuits is stored and stored every 10,000 km, on which basis a meaningful prediction of errors and the residual life can be based except for the system 4 in total. From the preceding modules of the diagnostic method according to the invention, the current state of wear and the wear curve of the component of the system 4 can be determined. Based on this, assuming an approximately constant stress of the component or of the system 4, the remaining running time of the component can then be determined in a relatively simple manner.
  • inventive method for the diagnosis of technical systems is of course not limited to the embodiment described above and includes all falling within the scope of the appended claims variants and embodiments of such a method.

Abstract

Verfahren zur Diagnose von technischen Systemen (4), insbesondere von Komponenten automatisierter Getriebe für Kraftfahrzeuge, basierend auf einem physikalischen Modell (3) als Abbild des zu überwachenden technischen Systems (4), zur Fruherkennung, Diagnose und Auffindung von Fehlern des diagnostizierten Systems (4), gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: a) Aufstellen einer Fehler-/Übergangszustands-Matrix (1); b) Bestimmen von möglichen Fehlerparametern durch einen Regler (2); c) Überwachung von Ubergangszustanden; d) Sukzessive Änderung/Variation von verschiedenen Fehle rparameter n; e) Auswerten der Fehlerparameter durch Erstellen einer Matrix (1'), die angibt, welche Fehler bei welchen Zustandsubergangen tatsachlich gefunden wurden; f) Speichern von gefundenen Diskrepanzwerten (5) zum System-Modell und der jeweils relevanten Fehlerwerte in einer Matrix (I' ' ); g) Berechnen einer Diagnose für jeweils relevante Zustandsubergänge.

Description

Verfahren zur Diagnose von technischen Systemen, insbesondere im Kraftfahrzeugbereich
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Diagnose von technischen Systemen, insbesondere von Komponenten innerhalb automatisierter Getriebe von Kraftfahrzeugen. Die Erfin¬ dung ist jedoch nicht beschrankt auf Getriebe von Kraftfahrzeugen und kann sich auf jedwedes technische System anwenden, bei welchem ähnliche Funktionen und Ablaufe wie bei automatisierten Getrieben zum Beispiel mit entsprechenden Stellan¬ trieben stattfinden. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf ein Verfahren zur Systemdiagnose zur Ermittlung von Feh¬ lern. Das erfmdungsgemaße Verfahren dient zur Fruherkennung, Diagnose und Auffindung sowie der Analyse von Fehlern des untersuchten Systems. Derartige Verfahren zur Diagnose von technischen Systemen zielen darauf ab, insbesondere eine Fruherkennung und Prognose von Fehlern im langfristigen Betrieb von technischen Systemen zu gewährleisten.
Aus der DE 103 32 126 Al ist ein Verfahren zur Diagnose von technischen Systemen mittels Zustandstrajektoren bekannt. Bei diesem Diagnoseverfahren wird auf Basis eines Zustandsmodells eine dynamisierte Analyse von Zustandssituationen vorgenommen. Anhand der Abbildung des aktuellen Systemzustands und der Aufnahme von mindestens zwei verschiedenen Momentsituationen des technischen Systems wird eine Ubergangsmatπx erstellt. Durch eine Dynamisierung dieses an sich statischen Zustandes wird bei dem bekannten Diagnoseverfahren durch den Vergleich von zwei Momentaufnahmen des jeweiligen Zustandes und den Vergleich mit einer entsprechenden Ubergangsmatπx festgestellt, wenn unerlaubte Ubergangssituationen auftreten. Auf dieser Basis werden Fehler des Systems diagnostiziert. Dieses bekannte Verfahren hat sich an sich bewahrt, jedoch erfordert es eine vorherige Kenntnis und Simulation der Feh- lermoglichkeiten und ist außerdem nicht zum Zweck einer Prognose entwickelt worden.
Die vorliegende Erfindung hat demgegenüber als Aufgabe, ein Verfahren zur Diagnose von technischen Systemen innerhalb beispielsweise von Kraftfahrzeugen bereitzustellen, mittels welchem eine optimierte Diagnose des Systems hinsichtlich von Fehlern und eine verbesserte Fehlerursachenbestimmung und deren Prognose ermöglicht wird. Das Verfahren soll dabei bei relativ geringem konstruktiven und softwarebezogenen Aufwand umsetzbar sein.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren zur Diagnose von technischen Systemen mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelost. Vorteilhafte Merkmale und Aspekte der Erfindung sind Gegenstand der abhangigen Ansprüche 2 bis 11.
Nach der Erfindung wird ein Verfahren zur Diagnose von technischen Systemen, insbesondere zur Diagnose von Komponenten automatischer Getriebe für Kraftfahrzeuge, basierend auf einem physikalischen Modell als Abbild des zu überwachenden Systems, zur Fruherkennung, Diagnose und Auffindung von Fehlern des diagnostizierten Systems vorgeschlagen, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
a) Aufstellen einer Fehler-/Ubergangszustandsmatπx; b) Bestimmen von möglichen Fehlerparametern durch einen Regler oder ahnlichem; c) Überwachung von Ubergangszustanden des Systems; d) Sukzessive Änderung/Variation von verschiedenen Fehlerparametern; e) Auswerten der Fehlerparameter durch Erstellen einer Matrix, die angibt, welche Fehler bei welchen Zustandsubergangen tatsachlich gefunden wurden; f) Speichern der gefundenen Diskrepanzwerte beziehungsweise Residuen im Verhältnis zum Systemmodell und der jeweils relevanten Fehlerwerte in einer Matrix; und g) Berechnen einer Diagnose für die jeweils relevanten Zu- standsubergange .
Auf diese Weise wird erfindungsgemaß ein Verfahren zur Diagnose von technischen Systemen bereitgestellt, bei welchem die Diagnosetiefe deutlich erhöht ist. Eine insgesamt verbesserte Diagnose und eine aussagekraftigere Fehlervorhersage werden hierdurch ermöglicht. Durch die gezielte Auswertung von am meisten relevanten Fehlersituationen beziehungsweise Ubergangszustanden mit Fehlerauftritten des Systems wird eine bessere Vorhersage und ein besseres Analyseergebnis des Verfahrens zur Fehlerdiagnose bereitgestellt. Hierdurch wird es möglich, eine aussagekraftige und trotzdem vergleichsweise wenig aufwandige Ausfall-Prognose des Systems bzw. der Komponente bereitzustellen. Eine langfristige Überwachung und zuverlässige Fehlerdarstellung und entsprechende Auswertung wird sicher gewahrleistet. Zudem ist es mit dem erfmdungsge- maßen Verfahren zur Diagnose von technischen Systemen mög¬ lich, eine zuverlässige und langfristige Prognose der Restlaufzeit von technischen Komponenten eines Systems, wie zum Beispiel den Stellantrieben eines automatisierten Getriebes, zu bieten. Nach einem vorteilhaften Aspekt der Erfindung wird durch mehrere Messungen ein Mittelwert bestimmt, der zu einer Verringerung von eventuellen Storeinflussen beitragt. Die Mittelwertbildung erlaubt es, derartige Storeinflusse bei der Diagnose von Fehlern und der Prognose der Restlaufzeit der entsprechenden Komponenten bzw. Systeme weitestgehend zu vermeiden .
Nach einem weiteren vorteilhaften Aspekt der Erfindung wird eine Langzeitbetrachtung hinsichtlich der Fehlerprognose des Verfahrens durchgeführt. Die langfristige Überwachung und Diagnose von Fehlern ermöglicht es, die Ausfallrate des entsprechenden technischen Systems oder der entsprechenden technischen Unterkomponente eines Systems auch über einen längeren Zeitraum relativ sicher vorherzusagen. Es ist somit möglich, das System frühzeitig einer Überwachung oder Wartung zuzuführen. Die technische Sicherheit ist hierdurch erheblich verbessert .
Nach einem weiteren vorteilhaften Aspekt der Erfindung wird eine voraussichtliche Restlebensdauer der entsprechend überwachten und diagnostizierten Komponente des technischen Systems geschätzt und auf Basis des aktuellen Verschleißzustands und/oder einer aktuellen Verschleißkennlinie kann so eine aussagekraftige Diagnose hinsichtlich des voraussichtlich erforderlichen Austauschs der Komponente oder ihrer restlichen erwarteten Lebensdauer erfolgen.
Nach einem weiteren vorteilhaften Aspekt der Erfindung wird eine Langzeitprognose der Restlebensdauer und der Funktions- fahigkeit der diagnostizierten Komponente durchgeführt, wobei beispielsweise eine Abbildung der aktuellen Regelgroße, die für entsprechende Fehler bei Übergängen zwischen den Systemzustanden relevant ist, durchgeführt wird. Eine derartige ak- tuelle Regelgroße sowie weitere Kenngroßen, wie zum Beispiel die Schaltzeit, die Synchronisationszeit oder die Verfahrgeschwindigkeit der Komponente innerhalb eines beispielsweise automatischen Getriebes eines Kraftfahrzeugs erlauben es, die Ausfallwahrscheinlichkeit vorherzusehen und frühzeitig entsprechende Gegenmaßnahmen durchzufuhren.
Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird zusatzlich zu dem Diagnoseverfahren ein Testmuster eingesetzt, das anhand von bekannten Fehlersituationen erstellt wird. Das zusatzliche Testmuster kann beispielsweise auch mit entsprechenden aktuellen Situationen und dem aktuellen Betrieb der Komponente und der entsprechenden typischen Fehlersituationen ergänzt werden. Auf diese Weise werden die Diagnosesicherheit und die Aussagekraft des Diagnoseverfahrens erheblich erhöht.
Nach einem weiteren vorteilhaften Aspekt der Erfindung werden bestimmte Ubergangssituationen zwischen den Zustanden des technischen Systems der Komponente ausgeblendet, die dafür bekannt sind, dass sie für die Fehlerdiagnose nicht relevant sind. Dadurch ist es möglich, weitere Storeinflusse und Verfälschungen des Diagnoseergebnisses so weit als möglich zu verhindern .
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird ein Schwellenwert für die Diskrepanzwerte zwischen den modifizierten Fehlerparameter-Werten und den tatsachlichen Werten im Diagnoseverfahren festgelegt, unterhalb dessen das System als in Ordnung diagnostiziert wird. Dennoch wird in einer solchen Situation eine Fehleranalyse durchgeführt, die zur langfristigen Diagnose und Überwachung des Systems dient. Das System wird zwar in dem aktuellen Moment als in Ordnung bewertet und somit auch freigegeben, jedoch werden dennoch die erfassten Werte verwendet, um langfristige Uberwachungs- und Diagnoseauswertungen des Systems oder der Komponente zu ermöglichen. Dadurch kann beispielsweise frühzeitig festgestellt werden, ob eine entsprechende Komponente in naher oder ferner Zukunft ausfallen wird und ein Austausch derselben erforderlich ist.
Nach einem weiteren vorteilhaften Aspekt der Erfindung wird das physikalische Modell, welches die Basis des Diagnoseverfahrens bildet, zeitdiskret aufgebaut. Dies bedeutet, dass das physikalische Modell nicht in einem permanenten durchlaufenden kontinuierlichen Prozess dargestellt wird, sondern in bestimmten Zeitpunkten jeweils festgelegt aufgebaut wird. Dies spart unter anderem Rechnerleistung.
Nach einem weiteren vorteilhaften Aspekt der Erfindung werden in dem Diagnoseverfahren mögliche Fehler jeweils entsprechend dem zu diagnostizierenden System zusätzlich modelliert. Bei bestimmten technischen Komponenten oder technischen Systemen sind übliche Fehlersituationen meist aus Erfahrungswerten her bekannt. Diese Fehlersituationen oder möglichen Fehler können entsprechend modelliert werden und zusätzlich im Diagnoseverfahren nach der Erfindung entsprechend vorteilhafterweise berücksichtigt werden. Das Resultat und die Aussagekräftigkeit des Verfahrens sind hierdurch erhöht.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sowie weitere Vorteile und Merkmale derselben werden aus der nachfolgenden Beschreibung eines detaillierten Ausführungsbeispiels offenbar, welches anhand der beigefügten Zeichnung dargestellt. In der Zeichnung zeigen:
- Figur 1 ein schematisches Blockdiagramm einer Vorrichtung zur Umsetzung des Verfahrens nach der Erfindung; und - Figur 2 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Ausfuhrungsbeispiels des erfindungsgemaßen Diagnoseverfahrens für technische Systeme.
Das erfindungsgemaße Verfahren zur Diagnose von technischen Systemen wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausfuh- rungsbeispiels beschrieben, wobei es selbstverständlich nicht auf das Ausfuhrungsbeispiel beschrankt ist, sondern alle im Rahmen des unabhängigen Anspruchs 1 liegende Varianten um- fasst. Das Diagnoseverfahren nach der Erfindung dient zur Diagnose und frühzeitigen Fehlererkennung bei technischen Systemen, wobei anhand einer Art Soll-/Ist-Vergleich des Betriebsverhaltens des Systems eine Diagnose durchgeführt wird. Der Soll-/Ist-Vergleich erfolgt zwischen einer Erfassung von Betriebsparametern des Systems beziehungsweise der zu untersuchenden Komponente und einem Vergleich mit einem physikali¬ schen Modell, welches für das System beziehungsweise die Komponente aufgestellt wurde. Das Diagnoseverfahren nach der Erfindung ist in der Lage, Störgrößen auf diese Art und Weise zu erkennen und Hinweise auf sich anbahnende Fehler oder Fehlfunktionen im Betrieb des Systems frühzeitig zu bestimmen. Als zu diagnostizierendes technisches System beziehungsweise Komponente können vielfaltige technische Systeme dienen. Die Erfindung kann sich beispielsweise insbesondere auf ein Gangmodul eines automatischen Getriebes eines Kraftfahrzeugs oder andere elektro-pneumatische beziehungsweise e- lektro-hydraulische Systeme in Kraftfahrzeugen beziehen: Beispiele hierfür sind das Gassenmodul, das Rangemodul, das Splitmodul, die Vorgelegewellenbremse oder die Kupplung von Fahrzeugen. Allen diesen Systemen ist gemeinsam, dass sie eine Ansteuerung über Eingangsgroßen sowie Ausgangsgroßen aufweisen. Die Ausgangsgroßen können beispielsweise die tatsächlichen Verstellwege von Zylindern sein, die über geeignete Sensoren erfasst werden können. Von den zu untersuchenden Systemen 4 wird nach der Erfindung zunächst ein physikalisches Modell 3 in Form eines Abbilds des zu überwachenden Systems erstellt. In der Figur 1 ist ein schematisches Blockdiagramm eines Storgroßenreglers zur Umsetzung des Verfahrens zur Diagnose von technischen Systemen nach der Erfindung als ein mögliches Ausfuhrungsbeispiel dargestellt. Die Figur 2 der angehängten Zeichnungen zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm mit den hauptsächlichen Schritten A bis D eines Ausfuhrungsbeispiels des erfindungsgemaßen Diagnoseverfahrens (vgl. auch Schritte a) bis g) von anhangendem Anspruch 1) .
Das physikalische Modell 3 des technischen Systems 4 soll das technische System 4 möglichst realitatsnah abbilden. Das Modell kann beispielsweise zeitdiskret aufgebaut sein. Dies ermöglicht eine einfache Portierung beziehungsweise Übertragung auf Steuergerate. Das abzubildende System 4 kann auch nahe- rungsweise in dem physikalischen Modell 3 modelliert werden. Wenn zum Beispiel ein automatisches Getriebe eines Kraftfahrzeugs das zu diagnostizierende System ist, stellen die Vorgange in dem Getriebe, wie die mechanischen Anschlage im Gangzylinder Vorgange dar, die mit einer bestimmten Zeitkonstante stattfinden, welche sehr viel kleiner ist, als die möglichen Simulationsschritte. Ein solcher technischer Vorgang des Systems 4 kann daher unter den gegebenen Randbedingungen (Simulation auf dem Steuergerat, feste diskrete Schrittweite etc.) nicht wirklich exakt physikalisch modelliert werden. Das Modell 3 muss daher mit entsprechenden Begrenzungen und Randwerten versehen werden. Außerdem ist es möglich, in dem Modell 3 des technischen Systems 4 bestimmte jeweilige bekannte Fehlermoglichkeiten zusatzlich zu modellieren. Wenn es zum Beispiel bekannt ist, dass in der Realität Luftleckagen oder dergleichen auftreten, können diese zu- satzlich in dem physikalischen Modell 3 des Systems 4 mit aufgenommen werden. Wesentlich für die Umsetzung des Verfahrens nach der Erfindung ist, dass die hauptsachlichen Eigenschaften des technischen Systems 4 physikalisch korrekt abgebildet werden. Jedoch muss eine Abbildung in dem Modell 3 auch die zur Verfugung stehenden begrenzten Ressourcen hinsichtlich Speicherkapazität, Rechenzeit etc. in dem Regler 2 oder Steuergerat bzw. anderer relevanter Komponenten berücksichtigen .
Die hauptsachlichen Schritte des erfindungsgemaßen Verfahrens können in der folgenden Art und Weise zusammengefasst werden (im Folgenden insbesondere Bezug nehmend auf die Abbildung der Figur 2) :
A: Aufstellen einer Fehler-/Ubergangszustands-Matrix 1 ; B: Beobachten von Umschalt- oder Ubergangsvorgangen des Systems, wobei sich hieraus bei X ein Diskrepanzwert oder Residuum ergibt, der schon auf einen möglichen Fehler oder eine mögliche Fehlerquelle hinweist;
C: Betreiben der Fehlersteuergerate beziehungsweise des Reglers 2 und Identifizieren von möglichen Fehlern anhand einer Fehler-/
Ubergangszustands-Matrix 1'; und
D: Schrittweises Auswerten und Analysieren der möglichen i- dentifizierten Fehler anhand der Untersuchung von Zustands- ubergangen, die tatsachlich gefunden wurden, zur Erstellung einer Fehler-/Ubergangszustands-Matrix 1' ' , welche identifizierte jeweils relevante Fehler angibt.
Nach der Erfindung wird ein Regler 2 auf einem Steuergerat (Controller) zum Bestimmen von möglichen und tatsachlichen Fehlerparametern verwendet. Dieser Regler 2 kann beispielsweise Teil der Systemsteuerung oder -regelung sein oder als separates Bauteil im Fahrzeug integriert sein. Bei dem Bei¬ spiel einer Steuerung eines automatischen Getriebes eines Kraftfahrzeugs gibt es in der Steuerung Zustande, bei welchen über einen längeren Zeitraum nur eine geringe Rechenleistung von der Steuerung benotigt wird. Nach einem vorteilhaften As¬ pekt der Erfindung können diese vergleichsweise schwachen Nutzungszeiten vorteilhafterweise verwendet werden, um die erfindungsgemaße Diagnose anhand beispielsweise von aufgezeichneten Daten durchzufuhren. Die Diagnose mittels eines Reglers 2 kann auch anhand von tatsachlichen aktuellen Werten erfolgen, welche über entsprechende und dem Fachmann des Ge¬ biets hinlänglich bekannte Sensoren am System 4 erfasst werden. Die erfindungsgemaße Diagnose kann jedoch auch anhand von aufgezeichneten Sensorwerten erfolgen, um die erforderliche Rechenleistung und Speicherkapazität der allgemeinen Fahrzeugsteuerung nicht zu überlasten. Ziel dieses ersten Schrittes ist es, dass mögliche Fehlerparameter durch den Regler 2 bestimmt werden. Anschließend wird in einem Schritt C) das System insbesondere im Hinblick auf Ubergangs- zustande überwacht.
Nach dem in Anspruch 1 gegebenen weiteren Schritt D) erfolgt sodann eine sukzessive Änderung beziehungsweise Variierung von verschiedenen jeweils gefundenen Fehlerparametern des Systems 4. In dem Fall, dass das aufgestellte Modell 3 genau dem reellen System 4 entspricht, werden die gemessenen Systemwerte den im Modell 3 simulierten Werten exakt entsprechen. Wenn jedoch ein Parameter im realen System auf Grund eines Fehlers der Komponente oder des Systems 4 abweicht auf Grund eines aufgetretenen Fehlers, entsteht ein Diskrepanzwert (auch bezeichnet als Residuum) zwischen dem gemessenen und dem simulierten Vorgang oder Zustand des Systems. Als ein Maß für die Ähnlichkeit zwischen dem Modell 3 und dem simulierten System 4 wird der durchschnittliche Diskrepanzwert wahrend eines Ubergangszυstands herangezogen. Als ein Beispiel kann der Schaltvorgang bei einem automatischen Getriebe eines Kraftfahrzeugs dienen. Um einzelne mögliche Fehler des Systems 4 zu bestimmen, werden nacheinander verschiedene mögliche Fehlerparameter, die in Schritt B) bestimmt wurden, variiert. Um diese Variation der Fehlerparameter nach der Erfindung zielgerecht vornehmen zu können, wird die Änderung der jeweiligen Parameter als eine „Regelaufgabe" aufgefasst. Es wird beispielsweise ein PI-Regler 2 eingesetzt, der die Funktion und Aufgabe hat, den entsprechenden Fehlerparameter so zu verandern, dass das Residuum oder der Diskrepanzwert minimiert wird. Mögliche Fehlerminimierungsverfahren sind dem Fachmann des Gebiets hinlänglich bekannt. Ziel dieser Überwachung, Variierung und Auswertung der möglichen Fehlerparameter ist es, dass derjenige geänderte Parameter bestimmt wird, welcher einen gemessenen Zustand oder Vorgang am besten mit dem im physikalischen Modell 3 simulierten Zustand oder Vorgang des Systems 4 in Deckung bringt. Dieser Fehlerparameter ist dann der Kandidat für die Ursache des beobachteten Fehlers. Nach einem vorteilhaften Aspekt des erfindungsgemaßen Diagnoseverfahrens kann die Ansteuerung des Reglers 2 sowie die Diagnoseauswertung in Form eines Softwaremoduls einmal in der Steuerung implementiert werden. In diesem implementierten Softwaremodul können dann jeweils verschiedene Systemmodelle von verschiedenen technischen Systemen 4 eingeklinkt werden, sodass das einmal installierte Modul für verschiedenste Komponenten und technische Systeme 4 beispielsweise dienen kann.
In den nächsten Schritten C und D erfolgen sodann eine Auswertung der gewonnenen Fehlerparameter und eine Analyse des auftretenden oder in Zukunft vorausschauend möglicherweise auftretbaren Fehlers des Systems. Hierfür wird zunächst eine Matrix 1 erstellt, die angibt, welche Fehler bei welchen Zu- standsubergangen gefunden werden können. Diese Fehler- /Ubergangszustands-Matrix 1 (vergleiche Schritt a) im Anspruch 1) wird erfindungsgemaß zur Diagnose und Bestimmung von Fehlern verwendet, da derartige Fehler in der Regel nur bei bestimmten Zustandsubergangen des Systems 4 in der Regel auftreten. So wird zum Beispiel bei einem automatischen Getriebe eines Kraftfahrzeugs eine Leckage in einer Druckkammer nur beobachtbar sein, wenn diese Kammer auch mit Druck beaufschlagt wird. Der Zustandsubergang ist somit erfindungsgemaß für die Diagnose das relevante Kriterium. Diese Information wird in einer Matrix 1 abgelegt, wobei zeilenweise Fehler 6 aufgetragen sind und spaltenweise jeweilige Zustandsubergan- ge 7. In der Figur 2 ist ein Beispiel einer solchen Matrix 1 zu dem Schritt A abgebildet. Nachdem eine solche Matrix 1 aufgestellt wurde und die möglichen Fehlerparameter durch einen Regler 2 anhand der Überwachung von Ubergangszustanden und eine sukzessive Änderung der verschiedenen Fehlerparametern durchgeführt wurde, werden die entsprechenden Diskrepanzwerte oder Residuen zwischen dem aufgestellten physikalischen Modell 3 und dem tatsachlichen System 4 in einer Matrix 1' abgelegt. Durch die Änderung der jeweiligen Parameterwerte und der Überwachung der entsprechenden Systemubergangszustan- de können anhand dieser Matrix 1' die relevanten Fehler somit herausgefiltert werden. Für die Diagnoseauswertung ist es sodann wichtig, dass diese Diskrepanzwerte 5 in einer modifizierten Fehler-/Ubergangsmatrix 1' zusammen mit dem vom Regler 2 jeweils geschätzten Wert des jeweiligen Fehlers in Abhängigkeit vom Zustandsubergang abgelegt werden. Mögliche Fehlerarten sind hier zum Beispiel eine Leckage in einer Kammer eines Zylinders, ein Stromungswiderstand in der Kammer, der gerade erhöht ist oder ein Reibwert, der erhöht ist. Zu- standsubergange in technischen Systemen können beispielsweise sein: „Schalten von gerade nach neutral", „Schalten von neutral nach ungerade" ... etc. Eine anschließende Diagnose der Fehler erfolgt jeweils nur für die relevanten Zυstandsubergange . Die Rechenzeit der Steuerung kann so optimiert werden. Die vorgenannte Information eines relevanten Zustandsubergangs wird in einer Matrix 1' abgelegt. Anhand dieser Matrix wird durch die Steuerung des Verfahrens vorgegeben, welche Parameter bei welcher Zustandsanderung bestimmt werden sollen. Im Falle, dass der Diskrepanzwert 5 kleiner als ein vorab definierter Schwellenwert ist, wird das System 4 als in Ordnung oder O.K. diagnostiziert. Ungeachtet dessen findet trotzdem eine Fehlerschat- zung nach dem erfindungsgemaßen Beispiel des Diagnoseverfahrens statt, über welche Fehlertendenzen erkannt werden können, die aber zum aktuellen Zeitpunkt tatsachlich noch nicht zu einer Beeinträchtigung des Systems 4 fuhren.
Nach einem vorteilhaften Aspekt des erfindungsgemaßen Verfahrens können bei bestimmten Zustandsubergangen des Systems 4 nicht modellierbare Zustande ausgeblendet werden. Zum Beispiel Einflüsse außerhalb des entsprechenden Systems, wie zum Beispiel einem Gangmodul, können nämlich das Diagnoseergebnis bei bestimmten Zustandsubergangen beeinträchtigen. Dies ist zum Beispiel beim Einlegen eines Gangs bei einem Getriebe eines Kraftfahrzeugs der Fall, wenn eine „Zahn-auf-Zahn"- Stellung auftritt und der Gang nicht oder nur verzögert eingelegt werden kann. Nach der Erfindung werden daher für die Erstellung einer Diagnose diese Zustande vorteilhafterweise ausgeblendet .
Anschließend wird mit dem Diagnoseverfahren nach der Erfindung der beste Diskrepanzwert gesucht und gefunden. Wenn eine so ausgefüllte Matrix 1' von Fehlern und Ubergangszustanden vorliegt, kann diese beispielsweise wie folgt ausgewertet werden : 1. Innerhalb einer Spalte (entspricht einem Zustandsuber- gang 7) wird der kleinste Diskrepanzwert 5 gesucht, dessen zugehöriger Fehlerwert 6 physikalisch plausibel ist.
2. Der zugehörige Fehler 6 ist ein Fehlerkandidat.
3. Über alle Zustandsubergange des zu diagnostizierenden Systems 4 wird der Fehlerkandidat mit dem kleinsten Diskrepanzwert 5 gesucht.
4. Dieser Fehler 6 ist der wahrscheinlichste Fehlerkandidat.
5. Ist der Diskrepanzwert 5 ohne ausgeregelten Fehler 6 großer als der definierte „O.K. "-Schwellenwert, so wird dieser Fehler 6 ausgegeben.
Andere Arten zum Auffinden des besten Diskrepanzwertes innerhalb der Matrix 1 beziehungsweise 1' sind ebenso denkbar.
Um die Aussagekraftigkeit der Diagnose nach der Erfindung und die entsprechende Diagnosescharfe weiter zu erhohen, kann nach einem weiteren vorteilhaften Aspekt der Erfindung neben einer reinen Überwachung auch gezielt ein definiertes Testmuster eingesetzt werden, welches die Erkennung von einem bestimmten Fehler ermöglicht. Bei vielen technischen Systemen sind mögliche Fehlerarten vorab als häufig auftretende Fehler bekannt. Beispielsweise kann wahrend eines Werkstattaufenthalts eines Kraftfahrzeugs ein solcher Einsatz eines Testmusters für das entsprechende Kraftfahrzeug sinnvoll sein. Die Reaktion des technischen Systems 4 (hier Kraftfahrzeug) auf dieses Testmuster hat für den Betrachter den Fehler 6 ein eindeutiges und charakteristisches Verhalten. Hieraus lasst sich schon eine Anregung entnehmen, in welcher Richtung der Fehler 6 zu suchen ist. Der entsprechende Ablauf des erfin- dungsgemaßen Verfahrens ist in den groben Schritten A bis D in der Figur 2 dargestellt. Nachdem die Fehler und die Matrix 1' überwacht und diagnostiziert wurden, wird erfindungs- gemaß in Schritt D eine Matrix 1' ' gespeichert, in welcher die gefundenen Diskrepanzwerte 5 zwischen dem Systemmodell 3 und dem jeweils relevanten Fehlerwert 6 gespeichert sind. In einem anschließenden Schritt g) (vergleiche Anspruch 1) wird sodann eine Diagnose für den jeweils relevanten Zustandsuber- gang des Fehlers berechnet.
Nach einem weiteren Aspekt der erfindungsgemaßen Diagnose von technischen Systemen kann zusatzlich eine Prognose durch eine Langzeitbetrachtung des Verhaltens und der Zustandsubergange des Systems 4 durchgeführt werden. Als Basis für eine Langzeitbetrachtung und -prognose von möglicherweise auftretenden Fehlern 6 kann zum Beispiel eine Entwicklung der Fehlerparameter zusammen mit der Verschleißkennlinie des Fehlers 6 bzw. der Komponente dienen, wobei hierdurch eine Bestimmung des aktuellen Verschleißes möglich ist. Viele Fehler haben spezifische Fehlerkennlinien beziehungsweise Verschleißkennlinien, welche üblicherweise bei den Komponenten und den Systemen 4 jeweils auftreten können. Die Regelparameter sowie weitere Kenngroßen, wie beispielsweise bei einem Automatikgetriebe die Schaltzeit, die Synchronisationszeit oder die Verfahrgeschwindigkeit können als ein Maß für den aktuellen Verschleiß des Systems 4 beziehungsweise der Komponenten herangezogen werden. Aus derartigen Analysen und Untersuchungen beziehungsweise Messwerterfassungen können sodann erfindungsgemaß Aussagen über das zukunftige Verschleißverhalten und das Auftreten von möglichen Fehlern 6 gemacht werden, wie beispielsweise „der Reibwert ist um 30% erhöht". Hierzu muss die Verschleißkennlinie der jeweiligen Komponente oder des Systems 4 vom prinzipiellen Verlauf her bekannt sein. Der exakte Verlauf der Verschleißkennlinie wird zum Beispiel durch die Langzeitbeobachtung der entsprechenden Kennwerte über jeweilige Sensoren zur Laufzeit bestimmt. Ist beispielsweise bekannt, wie sich der tatsächliche Verschleiß einer Komponente im System 4 prinzipiell entwickelt (zum Beispiel „bis 70% Verschleiß in etwa linear, sodann exponentiell") , so kann dann diese Verschleißkennlinie anhand von gemessenen Verschleißpunkten parametriert werden. Auf diese Weise lässt sich eine Langzeitbetrachtung und -prognose von Fehlerauftre- tungswahrscheinlichkeiten mit aussagekräftigen Ergebnissen erzielen. Eine weitere Verbesserung dieser Bestimmung von einer Prognose von Fehlern 6 lässt sich durch eine Mittelwertbildung über mehrere Messungen hinweg realisieren. Um die Prognose von Fehlern und damit die Aussagekräftigkeit des Diagnoseverfahrens weiter zu verbessern, muss die Prognose weitgehend von Störeinflϋssen entkoppelt werden, hierfür kann beispielsweise eine Mittelwertbildung über verschiedene Messungen vorgenommen werden. Beispielsweise kann bei einem Fahrzeug und dem Automatikgetriebe alle 10.000km ein über 100 Schaltungen gemittelter Wert abgelegt und gespeichert werden. Hierauf aufbauend können sodann eine aussagekräftige Vorhersage von Fehlern und die Restlebensdauer des Systems 4 insgesamt erfolgen. Aus den vorhergehenden Modulen des erfindungsgemäßen Diagnoseverfahrens können der aktuelle Verschleißzustand und die Verschleißkurve der Komponente des Systems 4 ermittelt werden. Hierauf aufbauend kann unter der Annahme einer in etwa gleich bleibenden Beanspruchung der Komponente oder des Systems 4 die Restlaufzeit der Komponente auf relativ einfache Art und Weise sodann ermittelt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Diagnose von technischen Systemen ist selbstverständlich nicht auf das zuvor beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt und umfasst alle unter den Umfang der beigefügten Ansprüche fallenden Varianten und Ausgestaltungen eines derartigen Verfahrens.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Diagnose von technischen Systemen (4), insbesondere von Komponenten automatisierter Getriebe für Kraftfahrzeuge, basierend auf einem physikalischen Modell
(3) als Abbild des zu überwachenden technischen Systems (4), zur Fruherkennung, Diagnose und Auffindung von Fehlern des diagnostizierten Systems (4), gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: a) Aufstellen einer Fehler-/Ubergangszustands-Matrix (1); b) Bestimmen von möglichen Fehlerparametern durch einen Regler (2) ; c) Überwachung von Ubergangszustanden; d) Sukzessive Änderung/Variation von verschiedenen Fehlerparametern; e) Auswerten der Fehlerparameter durch Erstellen einer Matrix (1'), die angibt, welche Fehler bei welchen Zu- standsubergangen tatsachlich gefunden wurden; f) Speichern von gefundenen Diskrepanzwerten (5) zum System-Modell und der jeweils relevanten Fehlerwerte in einer Matrix (I' ' ) ; g) Berechnen einer Diagnose für jeweils relevante Zu- standsubergange .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch mehrere Messungen ein Mittelwert bestimmt wird zur Verringerung von Storemflussen .
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fehlerprognose durch eine Langzeitbetrachtung durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Langzeitprognose für Fehler anhand der Entwicklung der Fehlerparameter und/oder einer Verschleißkennlinie des Fehlers durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Restlebensdauer geschätzt wird auf Basis des aktuellen Verschleißzustands und/oder einer aktuellen Verschleißkennlinie.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Langzeitprognose durch Abbildung der aktuellen Regelgroße sowie eventuell weiterer Kenngroßen, wie die Schaltzeit, Synchronisationszeit und/oder Verfahrgeschwindigkeit einer Komponente durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zusatzlich ein Testmuster von Fehlersituationen erstellt wird entsprechend der aktuellen Situation und den Betrieb der Komponente oder des Systems (4), mittels welchem typische Fehlersituationen diagnostiziert werden.
8. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) Zustandssituationen ausgeblendet werden, welche in Ubergangssituationen auftreten jedoch für die Fehlerdiagnose nicht relevant sind.
9. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schwellenwert für Diskrepanzwerte in Schritt f) festgelegt wird, unterhalb dessen das System (4) als in Ordnung diagnostiziert wird jedoch trotzdem eine Fehleranalyse durchgeführt wird zur Langzeitdiagnose und -Überwachung des Systems (4).
10. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das physikalische Modell (3) zeitdiskret aufgebaut ist.
11. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mögliche Fehler jeweils entsprechend dem zu diagnostizierenden System (4) zusatzlich modelliert werden.
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