WO2008125765A1 - Plate-forme auto-elevatrice de tres grandes dimensions pour le traitement de gaz ou de petrole en mer et procede d'assemblage et d'installation d'une telle plate-forme - Google Patents

Plate-forme auto-elevatrice de tres grandes dimensions pour le traitement de gaz ou de petrole en mer et procede d'assemblage et d'installation d'une telle plate-forme Download PDF

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WO2008125765A1
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WO
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legs
main
sections
leg
main legs
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PCT/FR2008/050323
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English (en)
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Pierre-Armand Thomas
Jean-Marc Cholley
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Technip France
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Publication date
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    • E02B2017/0073—Details of sea bottom engaging footing
    • E02B2017/0082—Spudcans, skirts or extended feet

Definitions

  • Very large self-raising platform for the treatment of gas or oil at sea and method of assembling and installing such a platform Very large self-raising platform for the treatment of gas or oil at sea and method of assembling and installing such a platform.
  • the present invention relates to a self-elevating platform of very large size for the treatment of gas or oil at sea.
  • the invention also relates to a method of assembly and installation of such a self-elevating platform of very large dimensions.
  • these equipment and installations are placed on several oil platforms, for example of the self-elevating type, comprising a hull mounted movably between a flotation position and an operating position out of the water on carrying legs by means of drive mechanisms for moving said legs between a raised position and a position resting on the sea front.
  • oil platforms for example of the self-elevating type, comprising a hull mounted movably between a flotation position and an operating position out of the water on carrying legs by means of drive mechanisms for moving said legs between a raised position and a position resting on the sea front.
  • the invention aims to provide a very large self-elevating platform for the treatment of gas or oil at sea that solves these problems.
  • the invention therefore relates to a self-elevating platform of very large size for the treatment of gas or oil at sea, of the type comprising a hull mounted movable between a floating position and an operating position out water, on main carrying legs by means of drive mechanisms for the movement of said main legs between a raised position and a position resting on the seabed, characterized in that the distance separating two main legs contiguous is greater at 75 m and in that the shell comprises, between said two adjacent main legs, at least one secondary supporting leg provided with drive mechanisms for the displacement of said secondary legs between a raised position and a position resting on the seabed and for displacement of the hull between the flotation position and the operating position and for a better distribution of loads on the sea floor.
  • the platform may include one or more of the following features:
  • the shell has the shape of a quadrilateral having on two opposite sides the main legs and, between each pair of opposite main legs on two sides, a secondary leg,
  • the two opposite sides of the hull carrying the main legs are each formed by a lateral section in one piece
  • each main leg is fixed on the corresponding lateral section by means of a supporting framework
  • each secondary leg is carried by a link section connecting the two lateral sections in alignment with two opposite main legs, and
  • the drive mechanisms of each of the main legs are associated with locking means of the corresponding main leg.
  • the invention also relates to a method of assembling and installing such a self-elevating platform of very large dimensions, characterized in that it comprises the following successive steps: each lateral section and each link section are manufactured independently on an assembly platform,
  • At least one barge is brought between the connecting sections each carrying a secondary leg in the raised position
  • connection sections are moved vertically in order to bring the upper face of these connection sections to the level of the upper face of the lateral sections
  • connection sections are fixed on the lateral sections
  • the hull thus assembled is floated by flotation to the installation site with the main and secondary legs in the raised position,
  • each carrier frame is mounted without the main leg and each main leg is placed in a corresponding supporting framework before the flanging of the lateral sections,
  • each main leg is placed in a corresponding supporting framework after the flotation of the sections
  • the secondary legs are mounted on the connecting sections after the attachment of these connecting sections on the side sections.
  • FIG. 1 is a schematic top view of a self-elevating platform according to the invention
  • FIG. 2 is a side view of the self-elevating platform according to the invention
  • FIG. 3 is a schematic sectional view along line 3-3 of FIG. 1,
  • FIG. 4 is a diagrammatic cross-sectional view of a main leg of the platform and showing the drive mechanisms of said leg;
  • FIG. 5 is a schematic view from above of the two lateral sections of the hull of the self-elevating platform being assembled, and
  • FIGs. 6 and 7 are two schematic cross-sectional views showing the assembly of the lateral sections with the connection sections to form the hull of the self-elevating platform.
  • a self-elevating platform of very large size generally designated by reference 1. This platform 1 is intended in particular for the treatment of gas or oil at sea.
  • the self-elevating platform 1 comprises a hull 10 of very large dimensions on which are arranged the various equipment and facilities for the treatment of gas or oil, as well as usual living quarters.
  • the hull 10 is movably mounted between a floating position and an operating position out of the water (Figs 2 and 3) on main carrying legs by means of drive mechanisms 35 for moving said main legs 30 between a raised position and a position resting on the seabed F, as shown in Figs. 2 and 3, as well as to move the hull 10 out of the water into the operating position as shown in these figures.
  • the distance d separating two contiguous main legs is greater than 75 m and the shell 10 comprises, between said adjacent main legs 30, at least one secondary carrying leg 40 also provided with drive mechanisms 45 for the displacement of these secondary legs 40 between a raised position and a position resting on the seabed F (Figs 2 and 3), as well as to move the hull 10 out of the water in the operating position.
  • the shell 10 has the shape of a quadrilateral and more particularly of a rectangle comprising on two opposite sides carrying the main legs 30 and, between each pair of main legs 30 opposite on both sides, a leg secondary 40.
  • the distance d separating two opposite main legs 30, that is to say the width of the shell 10 is equal to 100 m and the length D of this shell 10 is equal to 300 m.
  • the number of main legs 30 is sixteen, eight on each side of the shell 10 and the number of secondary legs 40 each disposed between two opposite main legs 30 is eight.
  • the two opposite sides of the shell 10 carrying the main legs 30 are each formed by a lateral section 11 in one piece and each secondary leg 40 is carried by a connecting section 15. transverse connecting the two lateral sections 11 in alignment with the opposite main legs.
  • each lateral section 11 comprises a succession of projecting portions 12 separated by recessed portions 13.
  • the connecting sections 15 are fixed, as shown in FIG. 1, between two protruding portions 12 of the two opposite side sections 11.
  • Each main leg 30 is fixed on the outer wall 11b of the corresponding lateral section 11 by means of a supporting framework 38.
  • each main leg 30 terminates at its bottom by a foot 39, intended to bear on the seabed F.
  • Each of the main legs 30 has, in the embodiment shown in FIG. 1, a triangular section and these main legs 30 may also have a square or circular section.
  • each main leg 30 is formed of three ribs 31 interconnected by a mesh of metal beams 32.
  • the ribs 31 of the main legs 20 have teeth to form on each frame 31, two diametrically opposed racks 33 and intended to cooperate with the drive mechanisms 35 for moving the main legs 30, then the shell 10 on these main legs 30.
  • only one drive mechanism 35 has been shown, the other mechanisms 35 being identical.
  • Each drive mechanism 35 is formed by geared motor assemblies 36 each driving an output pinion 37 cooperating with the crankcases. 33 ways arranged on the frames 31 of the corresponding main leg 30.
  • each drive mechanism 35 of each of the main legs 30 is associated with locking means of the main leg in the support position of said main leg 30 on the seabed F, and especially in the position of operating out of the water of the hull 1, as shown in Figs. 2 and 3.
  • These locking means are known and described for example in the documents FR-A-2 653 462, FR-A-2 876 124 and FR-A-2 881 763.
  • Each secondary leg 40 is ends, at its bottom, by a foot
  • each of the secondary legs 40 has a square section, these secondary legs 40 may also have a triangular or circular section.
  • each secondary leg 40 is formed of four members 42 interconnected by a trellis of metal beams.
  • the ribs 42 of the secondary legs 40 have teeth to form on each frame two diametrically opposed racks intended to cooperate with identical drive mechanisms 45 in the principle, to the drive mechanisms 35 of each main leg 30.
  • each lateral section 11 the supporting frameworks 38 with the main legs 30 in the raised position is fixed and deposited by appropriate means, not shown, on the water near the wharf, ie in a calm zone and shallow, the lateral sections 11 equipped with carrying frames 38 with the main legs 30 in the raised position.
  • the bearing frames 38 of the main legs 30 are fixed by appropriate means of conventional and known type, not shown, on the outer wall 11b of each lateral section 11, as shown in FIG. 5.
  • Each supporting framework 38 is fixed on this outer wall 11b with respect to a protruding portion 12 formed on the inner wall 11a of the lateral section.
  • the main legs 30 are in the raised position, as shown in FIG.
  • each lateral section 11 is in flotation with a draft of the order of 5 m.
  • each carrier frame 38 is mounted without the main leg 30 on the outer wall 11b of each lateral section 11 and each side leg 30 is placed in a corresponding carrier structure 38 before the flotation of the lateral sections 11.
  • each main leg 30 is placed in a corresponding carrier structure 38 after flotation of the lateral sections 11.
  • each connecting section 15 is previously equipped with a secondary leg 40 disposed in the raised position.
  • the connecting sections 15 are moved vertically by appropriate means, for example by ballasting or deballasting of the barges 50.
  • connection sections 15 are fixed on the lateral sections 11 by known type systems, then the barges 50 are removed by ballasting them.
  • the main legs 30 are locked via the locking means so as to maintain the shell 1 in this position.
  • the secondary legs 40 arranged between two opposite main legs 30 participate in the lifting of the shell 10 and avoid taking into account the distance d between the main legs 30 opposite the deflection of the shell 10 between the opposite main legs 30 may cause a blockage of drive mechanisms 35 of said main legs 30 and significant loads thereon due to any bending movement.
  • the synchronous drive of the main legs 30 and also the secondary legs 40 avoids such blockage and above all makes it possible to keep the entire hull 10 in a stable and substantially horizontal position.
  • the secondary legs 40 can be mounted on the connecting sections 15 after the assembly of these connecting sections 15 with the lateral sections 11.
  • the transverse forces generated by the large dimensions of the shell 10 are taken up by the legs main 30 thanks to the locking means on these main legs 30.
  • the secondary legs 40 participate only in the rise of said shell 10 and do not take up horizontal loads given their low inertia compared to that of the main legs 30.
  • a platform without gas and oil processing equipment and facilities has a mass of around 120 000 tonnes, and with these equipment and installations a total mass of around 200 000 tonnes. tons.
  • the method of assembly and installation of a self-elevating platform of very large dimensions according to the invention simplifies assembly and assembly operations and therefore reduces manufacturing costs.
  • the large dimensions of the hull make it possible to group together on the same platform the different equipment and the different installations necessary for the treatment of gas or oil extracted at sea.
  • the assembly and installation method according to the invention makes it possible to reduce the handling operations and to prevent the various assembly operations of the sections making up the shell from being dependent on the weather. Indeed, thanks to the process according to the invention, these operations are carried out in a calm zone and shallow sea.

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Abstract

L'invention concerne une plate-forme (1 ) auto-élévatrice de très grandes dimensions pour le traitement de gaz ou de pétrole en mer, du type comprenant une coque (10) montée déplaçable sur des jambes porteuses principales (30) au moyen de mécanismes d'entraînement (35). La distance séparant deux jambes principales (30) contiguës est supérieure à 75m et la coque (10) comporte entre lesdites jambes principales (30) contiguës au moins une jambe porteuse secondaire (40) munie de mécanismes d'entraî nement (45). L'invention concerne également un procédé d'assemblage et d'instal lation d'une telle plate-forme auto-élévatrice de très grandes dimensions.

Description

Plate-forme auto-élevatrice de très grandes dimensions pour le traitement de gaz ou de pétrole en mer et procédé d'assemblage et d'installation d'une telle plate-forme.
La présente invention concerne une plate-forme auto-élévatrice de très grandes dimensions pour le traitement de gaz ou de pétrole en mer.
L'invention concerne également un procédé d'assemblage et d'installation d'une telle plate-forme auto-élévatrice de très grandes dimensions.
Après l'extraction du gaz ou du pétrole, ce type de produit nécessite de nombreuses étapes de traitement et des équipements et des installations lourds et importants.
Dans le cas d'une extraction en mer, ces équipements et ces installations sont placés sur plusieurs plates-formes pétrolières, par exemple du type auto- élévatrice, comprenant une coque montée déplaçable entre une position de flottaison et une position d'exploitation hors de l'eau sur des jambes porteuses au moyen de mécanismes d'entraînement pour le déplacement desdites jambes entre une position relevée et une position en appui sur le front marin.
Mais, compte tenu des nombreuses opérations effectuées, les différents équipements sont répartis sur plusieurs plates-formes.
En effet, les dimensions des coques des plates-formes utilisées jusqu'à présent sont limitées du fait de leur infrastructure et des conditions d'exploitation ce qui oblige à répartir les équipements de traitement entre les différentes plates- formes et à relier ces plates-formes entre elles par un réseau de canalisations, de connections électriques et de systèmes de contrôle, augmentant bien évidemment les coûts de production, d'installation et de traitement en mer du gaz ou du pétrole. De plus, en amont de la mise en exploitation de telles plates-formes, des tests doivent être effectués par du personnel qui reste mobilisé sur les plates-formes pour de plus ou moins longues périodes.
Une solution consiste à augmenter les dimensions des coques des plates- formes. Mais, dans ce cas, des problèmes importants de stabilité et de rigidité de la coque ainsi que des problèmes d'installation en mer se posent. L'invention a pour but de proposer une plate-forme auto-élévatrice de très grandes dimensions pour le traitement de gaz ou de pétrole en mer qui permet de résoudre ces problèmes.
L'invention a donc pour objet une plate-forme auto-élévatrice de très gran- des dimensions pour le traitement de gaz ou de pétrole en mer, du type comprenant une coque montée déplaçable entre une position de flottaison et une position d'exploitation hors de l'eau, sur des jambes porteuses principales au moyen de mécanismes d'entraînement pour le déplacement desdites jambes principales entre une position relevée et une position en appui sur le fond marin, caractérisée en ce que la distance séparant deux jambes principales contiguës est supérieure à 75 m et en ce que la coque comporte, entre lesdites deux jambes principales contiguës, au moins une jambe porteuse secondaire munie de mécanismes d'entraînement pour le déplacement desdites jambes secondaires entre une position relevée et une position en appui sur le fond marin et pour le déplacement de la coque entre la position de flottaison et la position d'exploitation et pour une meilleure répartition des charges sur le sol marin.
Suivant des modes particuliers de réalisation, la plate-forme peut comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- la coque a la forme d'un quadrilatère comportant sur deux côtés opposés les jambes principales et, entre chaque paire de jambes principales opposées de deux côtés, une jambe secondaire,
- les deux côtés opposés de la coque portant les jambes principales sont formés chacun par un tronçon latéral d'un seul tenant,
- chaque jambe principale est fixée sur le tronçon latéral correspondant au moyen d'une ossature porteuse,
- chaque jambe secondaire est portée par un tronçon de liaison reliant les deux tronçons latéraux dans l'alignement de deux jambes principales opposées, et
- les mécanismes d'entraînement de chacune des jambes principales sont associés à des moyens de verrouillage de la jambe principale correspondante. L'invention a également pour objet un procédé d'assemblage et d'installation d'une telle plate-forme auto-élévatrice de très grandes dimensions, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes successives suivantes : - on fabrique chaque tronçon latéral et chaque tronçon de liaison indépendamment sur un quai d'assemblage,
- on dépose sur l'eau à proximité du quai chaque tronçon latéral,
- on fixe sur chaque tronçon latéral, l'ossature porteuse de chaque jambe principale en position relevée,
- on maintient en vis à vis les deux tronçons latéraux,
- on amène entre ces tronçons latéraux au moyen d'au moins une barge les tronçons de liaison portant chacun une jambe secondaire en position relevée,
- on déplace verticalement les tronçons de liaison pour amener la face su- périeure de ces tronçons de liaison au niveau de la face supérieure des tronçons latéraux,
- on fixe les tronçons de liaison sur les tronçons latéraux,
- on retire ladite au moins barge,
- on achemine par flottaison la coque ainsi assemblée jusqu'au site d'instal- lation avec les jambes principales et secondaires en position relevée,
- on descend progressivement et en synchronisme les jambes principales et secondaires jusqu'au fond marin, et
- on lève la coque en position d'exploitation hors de l'eau par l'intermédiaire des jambes principales et secondaires et on verrouille les jambes principales. Selon d'autres caractéristiques du procédé :
- on monte chaque ossature porteuse sans la jambe principale et on place chaque jambe principale dans une ossature porteuse correspondante avant la mise en flottaison des tronçons latéraux,
- on place chaque jambe principale dans une ossature porteuse correspon- dante après la mise en flottaison des tronçons, et
- on monte les jambes secondaires sur les tronçons de liaison après la fixation de ces tronçons de liaison sur les tronçons latéraux.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la Fig. 1 est une vue schématique de dessus d'une plate-forme auto- élévatrice, conforme à l'invention,
- la Fig. 2 est une vue de côté de la plate-forme auto-élévatrice, conforme à l'invention, - la Fig. 3 est une vue schématique en coupe selon la ligne 3-3 de la Fig. 1 ,
- la Fig. 4 est une vue schématique en coupe transversale d'une jambe principale de la plate-forme et montrant les mécanismes d'entraînement de ladite jambe, - la Fig. 5 est une vue schématique de dessus des deux tronçons latéraux de la coque de la plate-forme auto-élévatrice en cours d'assemblage, et
- les Figs. 6 et 7 sont deux vues schématiques en coupe transversale montrant l'assemblage des tronçons latéraux avec les tronçons de liaison pour former la coque de la plate-forme auto-élévatrice. Sur les Figs. 1 à 3, on a représenté une plate-forme auto-élévatrice de très grandes dimensions désignée dans son ensemble par la référence 1. Cette plateforme 1 est destinée notamment au traitement de gaz ou de pétrole en mer.
La plate-forme auto-élévatrice 1 comprend une coque 10 de très grandes dimensions sur laquelle sont disposés les différents équipements et installations pour le traitement du gaz ou du pétrole, ainsi que des locaux d'habitation habituels.
La coque 10 est montée déplaçable entre une position de flottaison et une position d'exploitation hors de l'eau (Figs. 2 et 3) sur des jambes porteuses 30 principales au moyen de mécanismes d'entraînement 35 pour le déplacement desdites jambes principales 30 entre une position relevée et une position en appui sur le fond marin F, comme montrée sur les Figs. 2 et 3, ainsi que pour déplacer la coque 10 hors de l'eau en position d'exploitation comme montrée sur ces figures.
Ainsi que montré à la Fig. 1 , la distance d séparant deux jambes principales 30 contiguës est supérieure à 75 m et la coque 10 comporte, entre lesdites jam- bes principales 30 contiguës, au moins une jambe porteuse 40 secondaire munie également de mécanismes d'entraînement 45 pour le déplacement de ces jambes secondaires 40 entre une position relevée et une position en appui sur le fond marin F (Figs. 2 et 3), ainsi que pour déplacer la coque 10 hors de l'eau en position d'exploitation. Selon un mode de réalisation préférentiel, la coque 10 a la forme d'un quadrilatère et plus particulièrement d'un rectangle comportant sur deux côtés opposés portant les jambes principales 30 et, entre chaque paire de jambes principales 30 opposées des deux côtés, une jambe secondaire 40. A titre d'exemple non limitatif, la distance d séparant deux jambes principales 30 opposées, c'est à dire la largueur de la coque 10 est égale à 100 m et la longueur D de cette coque 10 est égale à 300 m. Le nombre de jambes principales 30 est de seize, huit de chaque côté de la coque 10 et le nombre de jambes secondaires 40 disposées chacune entre deux jambes principales 30 opposées, est de huit.
Dans l'exemple de réalisation représenté sur les figures, les deux côtés opposés de la coque 10 portant les jambes principales 30 sont formés chacun par un tronçon latéral 11 d'un seul tenant et chaque jambe secondaire 40 est portée par un tronçon de liaison 15 transversal reliant les deux tronçons latéraux 11 dans l'alignement des jambes principales 30 opposées.
La paroi interne 11a de chaque tronçon latéral 11 comporte une succession de portions en saillie 12 séparées par des portions en creux 13. Les tronçons de liaison 15 sont fixés, comme montrés à la Fig. 1 , entre deux portions en saillie 12 des deux tronçons latéraux 11 opposés.
Chaque jambe principale 30 est fixée sur la paroi externe 11 b du tronçon latéral 11 correspondant au moyen d'une ossature porteuse 38.
Comme cela est montré sur les Figs. 2 et 3, chaque jambe principale 30 se termine à sa partie inférieure par un pied 39, destiné à prendre appui sur le fond marin F. Chacune des jambes principales 30 présente, dans le mode de réalisation représenté à la Fig. 1 , une section triangulaire et ces jambes principales 30 peuvent également présenter une section carrée ou circulaire.
Comme cela apparaît plus particulièrement à la Fig. 4, chaque jambe principale 30 est formée de trois membrures 31 reliées entre elles par un treillis de poutrelles métalliques 32. Les membrures 31 des jambes principales 20 comportent des dents pour former sur chaque membrure 31 , deux crémaillères 33 diamétralement opposées et destinées à coopérer avec les mécanismes d'entraînement 35 pour déplacer les jambes principales 30, puis la coque 10 sur ces jambes principales 30. Sur la Fig. 4, un seul mécanisme d'entraînement 35 a été représenté, les autres mécanismes 35 étant identiques.
Chaque mécanisme d'entraînement 35 est formé par des ensembles moto- réducteurs 36 entraînant chacun un pignon de sortie 37 coopérant avec les cré- manières 33 disposées sur les membrures 31 de la jambe principale 30 correspondante.
Par ailleurs, chaque mécanisme d'entraînement 35 de chacune des jambes principales 30 est associé à des moyens de verrouillage de la jambe principale dans la position d'appui de ladite jambe principale 30 sur le fond marin F, et surtout dans la position d'exploitation hors de l'eau de la coque 1 , comme montrée sur les Figs. 2 et 3. Ces moyens de verrouillage, non représentés, sont connus et décrits par exemple dans les documents FR-A-2 653 462, FR-A-2 876 124 et FR- A-2 881 763. Chaque jambe secondaire 40 se termine, à sa partie inférieure, par un pied
41 , destiné à prendre appui sur le fond marin F, ainsi que montré à la Fig. 3.
Dans l'exemple de réalisation représenté sur les figures et plus particulièrement à la Fig. 1 , chacune des jambes secondaires 40 présente une section carrée, ces jambes secondaires 40 pouvant également présenter une section triangu- laire ou circulaire.
Dans ce cas, chaque jambe secondaire 40 est formée de quatre membrures 42 reliées entre elles par un treillis de poutrelles métalliques. De manière identique aux jambes principales 30 et non représentées dans le détail sur les figures, les membrures 42 des jambes secondaires 40 comportent des dents pour former sur chaque membrure deux crémaillères diamétralement opposées, destinées à coopérer avec des mécanismes d'entraînement 45 identiques dans le principe, aux mécanismes d'entraînement 35 de chaque jambe principale 30.
En se reportant maintenant aux Figs. 5 à 7, on va décrire la construction et l'assemblage des différents tronçons 11 et 12 de la coque 10 de la plate-forme 1. Tout d'abord, les différents tronçons 11 et 12 composant la coque 1 sont fabriqués indépendamment sur un quai d'assemblage d'un chantier naval. Ensuite on fixe chaque tronçon latéral 11 , les ossatures porteuses 38 avec les jambes principales 30 en position relevée et on dépose par des moyens appropriés, non représentés, sur l'eau à proximité du quai, c'est à dire dans une zone calme et peu profonde, les tronçons latéraux 11 équipés des ossatures porteuses 38 avec les jambes principales 30 en position relevée. Les ossatures porteuses 38 des jambes principales 30 sont fixées par des moyens appropriés de type classique et connu, non représentés, sur la paroi externe 11 b de chaque tronçon latéral 11 , ainsi que montré à la Fig. 5.
Chaque ossature porteuse 38 est fixée sur cette paroi externe 11 b en re- gard d'une portion en saillie 12 ménagée sur la paroi interne 11a du tronçon latéral
11. Les jambes principales 30 sont en position relevée, ainsi que montrée à la
Fig.6, et chaque tronçon latéral 11 est en flottaison avec un tirant d'eau de l'ordre de 5 m.
Selon une première variante, on monte chaque ossature porteuse 38 sans la jambe principale 30 sur la paroi externe 11 b de chaque tronçon latéral 11 et on place chaque jambe latérale 30 dans une ossature porteuse 38 correspondante avant la mise en flottaison des tronçons latéraux 11.
Selon une seconde variante, on place chaque jambe principale 30 dans une ossature porteuse 38 correspondante après la mise en flottaison des tronçons latéraux 11.
Les deux tronçons latéraux 11 sont maintenus en vis à vis par des moyens adéquates et les tronçons de liaison 15 sont amenés entre ces tronçons latéraux 11 au moyen d'au moins une barge 50 et, de préférence, au moyen de plusieurs barges 50 portant chacune plusieurs tronçons de liaison 15. Dans l'exemple d'assemblage représenté à la Fig. 7, chaque tronçon de liaison 15 est préalablement équipé d'une jambe secondaire 40 disposée en position relevée.
Afin d'amener la face supérieure de chacun des tronçons de liaison 15 au niveau de la face supérieure des tronçons latéraux 11 , on déplace verticalement les tronçons de liaison 15 par des moyens appropriés, comme par exemple par ballastage ou déballastage des barges 50.
Ensuite, on fixe les tronçons de liaison 15 sur les tronçons latéraux 11 par des systèmes de type connu, puis on retire les barges 50 en les ballastant.
Les différentes opérations d'assemblage des tronçons 11 et 15 étant ainsi réalisées et la coque 10 étant équipée des jambes principales 30 et des jambes secondaires 40, l'ensemble de la coque 11 est acheminé par flottaison jusqu'au site d'installation en mer avec les jambes principales 30 et secondaires 40 en position relevée. Lorsque la plate-forme 1 se trouve sur le site, les jambes principales 30 et les jambes secondaires 40 sont progressivement, en synchronisme, descendues au moyen des mécanismes d'entraînement, respectivement 35 et 45, jusqu'à l'application des pieds, respectivement 31 et 41 , sur le fond marin F. Dès que ces pieds 39 et 41 des jambes, respectivement principales 30 et secondaires 40, sont en appui sur le fond marin F, les mécanismes d'entraînement, respectivement 35 et 45, toujours actionnés, provoquent la montée de la coque 10 hors de l'eau jusqu'à sa position d'exploitation représentée sur les Figs. 2 et 3.
Dès que cette coque 10 est arrivée à sa position d'exploitation, les jambes principales 30 sont verrouillées par l'intermédiaire des moyens de verrouillage de façon à maintenir la coque 1 dans cette position.
Les jambes secondaires 40 disposées entre deux jambes principales 30 opposées, participent au soulèvement de la coque 10 et évitent compte tenu de la distance d entre les jambes principales 30 opposées le fléchissement de la coque 10 entre les jambes principales 30 opposées pouvant provoquer un blocage des mécanismes d'entraînement 35 desdites jambes principales 30 ainsi que des charges importantes sur celles-ci du fait d'un éventuel mouvement fléchissant. L'entraînement en synchronisme des jambes principales 30 et également des jambes secondaires 40 permet d'éviter un tel blocage et permet surtout de main- tenir l'ensemble de la coque 10 dans une position stable et sensiblement horizontale.
Selon une variante, les jambes secondaires 40 peuvent être montées sur les tronçons de liaison 15 après l'assemblage de ces tronçons de liaison 15 avec les tronçons latéraux 11. Les efforts transversaux engendrés par les dimensions importantes de la coque 10 sont repris par les jambes principales 30 grâce au moyen de verrouillage sur ces jambes principales 30. Les jambes secondaires 40 participent uniquement à la montée de ladite coque 10 et ne reprennent pas de charges horizontales compte tenu de leur faible inertie comparée à celle des jambes principales 30. A titre d'exemple, une telle plate-forme sans les équipements et les installations de traitement du gaz ou du pétrole présente une masse de l'ordre de 120 000 tonnes et avec ces équipements et ces installations, une masse totale de l'ordre de 200 000 tonnes. Le procédé d'assemblage et d'installation d'une plate-forme auto-élévatrice de très grandes dimensions selon l'invention permet de simplifier les opérations de montage et d'assemblage et par conséquent de diminuer les coûts de fabrication. Les dimensions importantes de la coque permettent de regrouper sur une même plate-forme les différents équipements et les différentes installations nécessaires au traitement du gaz ou du pétrole extrait en mer.
Le procédé d'assemblage et d'installation selon l'invention permet de réduire les opérations de manutention et d'éviter que les différentes opérations d'assemblage des tronçons composant la coque soient tributaires des intempéries. En effet, grâce au procédé selon l'invention, ces opérations s'effectuent dans une zone calme et en mer peu profonde.

Claims

REVENDICATIONS
1. Plate-forme auto-élévatrice (1 ) de très grandes dimensions pour le traitement de gaz ou de pétrole en mer, du type comprenant une coque (10) déplaça- ble entre une position de flottaison et une position d'exploitation hors de l'eau, sur des jambes porteuses principales (30) au moyen de mécanismes d'entraînement (35) pour le déplacement desdites jambes principales (30) entre une position relevée et une position en appui sur le fond marin, caractérisée en ce que la distance séparant deux jambes principales (30) contiguës est supérieure à 75m et en ce que la coque (10) comporte, entre lesdites jambes principales (30) contiguës, au moins une jambe porteuse secondaire (40) munie de mécanismes d'entraînement (45) pour le déplacement desdites jambes secondaires (40) entre une position relevée et une position en appui sur le fond marin et pour le déplacement de la coque (10) entre la position de flottaison et la position d'exploitation et pour une meilleure répartition des charges sur le sol marin.
2. Plate-forme auto-élévatrice selon la revendication 1 , caractérisée en ce que la coque (10) a la forme d'un quadrilatère comportant, sur deux côtés opposés, les jambes principales (30) et, entre chaque paire de jambes principales (30) opposées de chaque côté, une jambe secondaire (40).
3. Plate-forme auto-élévatrice selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les deux côtés opposés de la coque (10) portant les jambes principales
(30) sont formés chacun par un tronçon latéral (11 ) d'un seul tenant.
4. Plate-forme auto-élévatrice selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que chaque jambe principale (30) est fixée sur le tronçon latéral (11 ) correspondant au moyen d'une ossature porteuse (38).
5. Plate-forme auto-élévatrice selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que chaque jambe secondaire (40) est portée par un tronçon de liaison (15) reliant les deux tronçons latéraux (11 ) dans l'alignement de deux jambes principales (30) opposées.
6. Plate-forme auto-élévatrice selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le mécanisme d'entraînement (35) de chacune des jambes principales (30) est associé à des moyens de verrouillage de la jambe principale (30) correspondante.
7. Procédé d'assemblage et d'installation d'une plate-forme auto-élévatrice de très grandes dimensions selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes successives suivantes :
- on fabrique chaque tronçon latéral (11 ) et chaque tronçon de liaison (15) indépendamment sur un quai d'assemblage,
- on fixe sur chaque tronçon latéral (11 ), les ossatures porteuses (38) des jambes principales (30) en position relevée,
- on dépose sur l'eau à proximité de ce quai, chaque tronçon latéral (11 ) muni des ossatures porteuses (38) et des jambes principales (30) en position rele- vée,
- on maintient en vis à vis les deux tronçons latéraux (11 ),
- on amène, entre ces tronçons latéraux (11 ) au moyen d'au moins une barge (50), les tronçons de liaison (15) portant chacun une jambe secondaire (40) en position relevée, - on déplace verticalement les tronçons de liaison (15) pour amener la face supérieure de ces tronçons de liaison (15) au niveau de la face supérieure des tronçons latéraux (11 ),
- on fixe les tronçons de liaison (15) sur les tronçons latéraux (11 ),
- on retire ladite au moins barge (50), - on achemine par flottaison la coque (10) ainsi assemblée jusqu'au site d'installation avec les jambes principales (30) et secondaires (40) en position relevée,
- on descend progressivement et en synchronisme les jambes principales (30) et secondaires (40) jusqu'au fond marin, et - on lève la coque (10) en position d'exploitation hors de l'eau par l'intermédiaire des jambes principales (30) et des jambes secondaires (40) et on verrouille les jambes principales (30).
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on monte chaque ossature porteuse (38) sans la jambe principale (30) et on place chaque jambe principale (30) dans une ossature porteuse (38) correspondante avant la mise en flottaison des tronçons latéraux (11 ).
9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on place chaque jambe principale (30) dans une ossature porteuse (38) correspondante après la mise en flottaison des tronçons latéraux (11 ).
10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'on monte les jambes secondaires (40) sur les tronçons de liaison (15) après la fixation de ces tronçons de liaison (15) sur les tronçons latéraux (11 ).
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