WO2008049510A1 - Verfahren und vorrichtung zur überprüfung der qualität wenigstens eines druckformzylinders und eine mit einer solchen vorrichtung ausgerüstete fertigungslinie - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur überprüfung der qualität wenigstens eines druckformzylinders und eine mit einer solchen vorrichtung ausgerüstete fertigungslinie Download PDF

Info

Publication number
WO2008049510A1
WO2008049510A1 PCT/EP2007/008727 EP2007008727W WO2008049510A1 WO 2008049510 A1 WO2008049510 A1 WO 2008049510A1 EP 2007008727 W EP2007008727 W EP 2007008727W WO 2008049510 A1 WO2008049510 A1 WO 2008049510A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
printing
cylinder
printing forme
engraving
forme cylinder
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/008727
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Siegfried Beisswenger
Maximilian Rid
Original Assignee
Hell Gravure Systems Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hell Gravure Systems Gmbh & Co. Kg filed Critical Hell Gravure Systems Gmbh & Co. Kg
Publication of WO2008049510A1 publication Critical patent/WO2008049510A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0027—Devices for scanning originals, printing formes or the like for determining or presetting the ink supply
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/95—Investigating the presence of flaws or contamination characterised by the material or shape of the object to be examined
    • G01N21/952—Inspecting the exterior surface of cylindrical bodies or wires

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for checking the quality of a printing plate and in particular a gravure or flexographic printing plate cylinder, preferably after a galvanic coating, polishing and / or engraving its surface, and an automatic production line for the production of printing forme cylinders with such a device according to the The preambles of claims 1, 10, 29, 38, 48 and 49, respectively.
  • the color sets or separations required for printing consisting of four or more printing forme cylinders, for example for the printing inks “cyan”, “magenta”, “yellow” and “black” and for any special colors , such as “silver” or “gold”, applied as print images on the printing form cylinder, wherein in the field of packaging printing, these plate cylinders are often produced by so-called service houses, each working for a plurality of packaging printers.
  • the engraving is often done by means of a diamond stylus, in modern engraving machines up to 8000 times per second in the copper layer penetrates the surface of the printing forme cylinder and each time picks out a small chip and forms a well for the ink.
  • the penetration depth of the stylus is controlled to produce according to the desired print density or color density wells with different volumes and areas semi-autotypic.
  • the engraved copper layer is galvanically coated with a thin layer of chromium to extend the life or service life of the plate cylinder.
  • the chromium layer together with part of the copper layer is turned off in a special lathe to below the deepest wells, and the resulting copper surface is polished for a new engraving. Since in this method, the diameter of the plate cylinder is getting smaller, this must be copper-plated from time to time. With thinner copper plating, in particular using a ballard skin, the engraved and chromium-plated copper layer is completely removed after printing and then a new thin layer of copper is applied to the printing form cylinder for a next engraving.
  • the quality assurance for each cylinder of a color set must be checked one or more times the fulfillment of certain quality specifications.
  • the surface roughness of the engraved and chrome-plated surface of each gravure printing forme cylinder must have some fine roughness, so that a thin nonprinting film of ink builds up between the printing form cylinder and the squeegee at the ungraded areas of that surface during printing and dry runs the ink
  • Errors of this kind can so far only be detected by a visual inspection of the polished copper surface.
  • Engraving the artwork used engraving data usually called digital Proofs are created.
  • the engraving data are transmitted to a proofing device, for example a color monitor or an inkjet or laser printer, where a soft proof displayed on the monitor or a hard proof printed by the printer is generated from the data and subsequently examined.
  • a so-called wet proof is produced in almost all cases. necessary by the printing form cylinder successively individually or jointly inserted into a dedicated proofing machine, aligned and the color separations, usually on a sheet of paper, are printed one above the other.
  • a proofing machine may be a simplified embodiment of a printing press. The proof is then visually inspected for image content and registration differences and compared with the digital proof to determine engraving errors or to check the layout.
  • the preparation of such a pressure is very time and labor intensive, so that for this proof often more staff must be available than for the entire previous production of printing forme cylinder.
  • the invention is therefore based on the object to provide a method and an apparatus of the type mentioned, which enables an automated implementation of the quality assurance measures.
  • the printed image can be detected electronically digitized; preferably, the automatic detection device can comprise a scanner.
  • the printed image can then be checked for its content automatically, in particular while avoiding manual activities.
  • the method according to the invention advantageously even provides that a contact pressure is simulated with the printed image thus acquired, and thus a wet contact pressure in a press machine can preferably be dispensed with in many cases.
  • the printed image can be a color separation for multi-color printing and the registration accuracy of the color separations in their combined printing to the multicolor print can be checked automatically with this print image and the corresponding captured print images of other color separations of the multicolor print.
  • a further development of the method according to the invention advantageously provides that the printed image is checked for its color density, preferably also automatically.
  • data obtained from a test engraving are used to check the color density and are preferably compared with the engraved data of the print image to be checked or linked mathematically in some other way. Namely, in such a test engraving
  • test data obtained before imaging can also be used according to the invention for quality control after imaging or at least taken into account with a certain reservation.
  • An independent solution of the object of the invention provides in method view for a method according to the invention for checking the o quality of at least one printing forme cylinder for gravure printing after a galvanic coating, polishing and / or engraving of its surfaces
  • the printing forme cylinder is transferred to an automatic scanning and measuring device in which the surface of the coated, polished and / or engraved printing cylinder is automatically scanned and with the aid of automatically controlled measuring instruments the diameter of the printing cylinder and / or the surface roughness of the surface and / or the Hardness of a metal layer adjacent to the surface can be measured.
  • optical scanning of the ungrav sacred or the engraved printing form cylinder surface and associated image processing or image evaluation can be on the one before the engraving electroplating errors, such as pimples or holes, and damage, such as scratches in the copper surface, and on the other after the engraving engraving error , as a faulty formation of wells after a Stichelbruch or missing image lines, determine.
  • an electronic simulation of the pressure can be established, which, like an actual pressure, can be determined on the basis of the
  • Gravure data created digital proof can be compared and thus eliminates the actual pressure in a proofing machine.
  • the individual color separations are superimposed even in the case of a desired gradation of the cylinder diameter without Passerdifferenz if the measured values in the measurement of the diameter or circumference of the printing cylinder with the corresponding set values of each plate cylinder coincide.
  • all the required quality specifications can be determined with one and the same device and in one operation.
  • the printing form cylinder for a gravure in the course of their processing are inserted and tested at least twice automatically in the measuring and scanning device, and that for the first time after a galvanic coating with copper and a polishing of the coating, with their surfaces for
  • Surface roughness of the electroplated chromium layer is measured.
  • the waviness of the surface may also be measured at least for the first time.
  • the measurement of the diameter or circumference of a plate cylinder, the roughness of its surface and the hardness of the surface adjacent copper or chromium layer or the waviness of the surface is preferably carried out at several points along the cylinder, so that changes along the cylinder can be determined ,
  • an error log is expediently automatically created and the printing form cylinders are rejected or transported back separately for post-processing in one of the preceding stations.
  • an electronic image of the surface of each printing forme cylinder is generated from the signals or scanning data obtained in the optical scanning.
  • the surfaces of engraved printing forme cylinders of a color set are conveniently scanned at the same resolution, which makes it possible in the electronic simulation of the proof to superimpose the electronic images of their surfaces without scaling to compare them with a digital proof generated from engraved data of the engraved surfaces ,
  • the automatic scanning and measuring device used for scanning and measuring according to the invention preferably has a receptacle for a printing forme cylinder, a scanning on a guide track in the axial direction of the printing forme movable recording head for automated optical scanning of the surfaces of the coated, polished and / or engraved printing form cylinder and automatic measuring instruments for measuring the diameter or circumference of the impression cylinder and / or the
  • At least a portion of the measuring instruments and expediently all measuring instruments individually or jointly computer-controlled on a support along the guideway are movable, so that the measurements at several points along the
  • Printing forme cylinder can be made.
  • the printing form cylinder can preferably also be automatically inserted and clamped there and the printing form cylinder can be set in rotation.
  • the scanning head and the measuring instruments In order to adapt the scanning head and the measuring instruments to different printing forme cylinder diameters, at least the scanning head and the measuring instruments for measuring the surface roughness of the surfaces and / or the hardness of a metal layer of the printing form cylinders adjacent to the surfaces are computer-controlled in the radial direction of the printing forme cylinder, so that they are independent of the diameters of the Let the forme cylinder be moved to a desired distance from or in contact with its surfaces.
  • a preferred embodiment of the invention provides that first the diameter or circumference of the printing forme cylinder is measured automatically, and that the measured diameter or a diameter calculated from the measured circumference in the computer-controlled feed movement of the scanning head and / or the measuring instruments for measuring the surface roughness the surface and / or the hardness of a metal layer adjoining the surfaces is based on the printing form cylinder surface, so that the scanning head and / or the measuring instruments can approach the surface quickly and, on the other hand, a very accurate distance between the sample and the scanning On the other hand, it is possible to set the plate cylinder on the one hand and the scanning head or the measuring instruments on the other hand.
  • the automatic scanning and measuring device expediently has its own computer for controlling and monitoring the optical scanning and the measuring instruments, but which can preferably also be used to evaluate the scanning signals or scanning data generated during the optical scanning of the surfaces and from this data an electronic image the scanned
  • the same computer or alternatively an external computer, can be used to generate the scanning data or the electronic image of the scanned surface of an engraved printing plate cylinder with the engraving data used to engrave the same printing plate cylinder or a color separation created on the basis of the engraving data compare, which can detect missing image lines or other deviations.
  • the computer is also connected to a proofing device with which superimposed electronic images of the scanned surfaces of all printing forme cylinders of a color set can be displayed and / or printed out.
  • the diameter of the printing forme cylinder is measured, this is preferably done optically, wherein, for example, the distance between a reference point of the measuring instrument displaceable along the guide path and the adjacent surface of the printing forme cylinder in the radial direction of the latter is measured, but other measuring methods are also used can be.
  • a friction wheel is preferably used with an angle sensor which generates angular momentum during the rolling of the friction wheel on the rotating surface of a plate cylinder, the number of which is measured over a revolution of the cylinder.
  • a test specimen with a diamond tip can be pressed into the surface of the metal layer and then the impression can be optically scanned, preferably with the aid of the scanning head used for optical scanning of the cylinder surface.
  • another method may be used, for example, one in which a vibrator is pressed against the surface of the metal layer and the vibration amplitude of the forcibly vibrated vibrator is measured.
  • the surface roughness is preferably measured by means of a perthometer which, like the scanning head and the other measuring instruments, is expediently mounted on a carrier displaceable in a computer-controlled manner along the guideway and can also be computer-controlled in the radial direction of the axis of rotation of the printing cylinder on its surface, so that a test tip a measuring arm of the Perthometer after contact with the surface can be moved automatically along this.
  • a perthometer which, like the scanning head and the other measuring instruments, is expediently mounted on a carrier displaceable in a computer-controlled manner along the guideway and can also be computer-controlled in the radial direction of the axis of rotation of the printing cylinder on its surface, so that a test tip a measuring arm of the Perthometer after contact with the surface can be moved automatically along this.
  • a device for checking the quality of at least one printing forme cylinder for gravure or flexographic printing after a creation, preferably an engraving, of a printed image on or in its surface preferably for carrying out the aforementioned method, which is characterized by independent solution of the problem by a device to automatic detection of the engraved print image into which the printing form cylinder can be transferred and for a device for checking the quality of at least one printing plate cylinder after a galvanic coating, polishing and / or engraving its surface preferably for carrying out the aforementioned method, which in an independent solution of the object according to the invention characterized by an automated scanning and measuring device with a receptacle for a printing form cylinder, on a guide path in the axial direction of the printing forme cylinder in relation to the recording movable scanning head for automated optical scanning of the surface of the coated, polished and / or engraved printing cylinder, and with automatic measuring instruments for measuring the diameter or circumference of the printing cylinder and / or the surface roughness of its surface and / or the hardness of
  • the inventive method and apparatus according to the invention are preferably integrated into an automatic production line for the production of printing forme cylinders for gravure, where by introducing an automatic quality assurance a significant increase in productivity and independent of the operator constant high quality of the produced printing forme cylinder can be ensured.
  • FIG. 2 shows a schematic side view of a quality assurance device of the production line
  • FIG. 3 shows a schematic top view of a part of the quality assurance device
  • Fig. 4 is a schematic sectional view taken along the line A-A of Fig. 2;
  • Fig. 5 is a schematic sectional view taken along the line B-B of Fig. 2;
  • Fig. 6 is a schematic sectional view taken along the line C-C of Fig. 2;
  • FIG. 7 shows a schematic sectional view along the line D-D of FIG. 2.
  • the illustrated in Fig. 1 automated production line 2 for the production of printing forme cylinders 4 for gravure printing comprises a number of different printing forme cylinder processing stations, such as a degreasing station 6 for
  • the production line further comprises several between the processing stations 6, 8, 10, 12, 14, 16 arranged buffer stock 18 (only one shown), in which printing forme cylinder 4 can be stored, a cylinder bearing (not shown) for a variety of printing forme cylinders 4 or cylinder blanks and a crane 20 for transporting printing forme cylinders 4 or cylinder blanks between the arranged in a row one behind the other stations 6, 8, 10, 12, 14, 16 or warehouses 18.
  • the production line 2 further comprises a in line with the processing stations 6, 8, 10, 12, 14, 16 below the crane installation 20 arranged quality assurance station 22, in the after galvanic coating, polishing and / or engraving the plate cylinder 4 compliance with various quality specifications can be monitored automatically, and a central parent control computer 24, the supply of the stations 6, 8 and 10 with chemicals from a chemical storage 26, the logistics supply to the stations. 6 , 8, 10, 12, 14, 16 and 22 with the pressure z 4 as well as the process steps that take place in stations 6, 8, 10, 12, 14, 16 and 22, from copper-plating to engraving and checking the quality specifications.
  • the quality specifications to be monitored here include, in particular, the surface roughness of the engraved and chromium-plated printing forme cylinder 4, the hardness of the copper layer to be engraved and, if appropriate, the chromium layer applied thereto, a copper surface free from electroplating defects such as holes or pimples, as well as scratches or other damage Correspondence of the engraved cylinder surfaces with the desired artwork, as well as an exact register of the printed color separations of all printing form cylinder 4 a color set and thus the conformity of the diameter or circumference of the plate cylinder with a predetermined target value.
  • the quality assurance station 22 comprises at least one measuring machine 28, which can be equipped by the crane installation 20 with the compression-mold cylinders 4 to be tested. It should be mentioned at this point that comparable quality assurance requirements also apply to printing plate cylinders for flexographic printing, so that analogously much of what is described here in connection with gravure cylinders can and should apply to flexographic printing plates.
  • both types of cylinders can be imaged by means of a similar laser arrangement and / or checked with a similar quality assurance station 22, in particular scanned with a scanning head with a CCD camera and preferably with respect to content, register and color, preferably including color density, to be checked
  • the measuring machine 28 comprises a machine bed 30 and two bearing blocks 32, 34 designed as tailstocks, which are adapted to receive a printing forme cylinder 4 by means of spindles 36, 38 and spindle drives 40, 42 in relation to the machine bed 30 axially or Y-direction (arrows A and B) are movable in order to rotatably clamp over the end faces of the printing forme 4 protruding, provided with a conical end shaft shaft 44 between two opposite hollow cones of bearing pin 46 of the bearing blocks 32, 34, so that the axes of rotation 48th the printing form cylinder 4 always occupy a defined position.
  • One of the two bearing blocks 32 includes a rotary drive 50, with which the associated bearing pin 46 and thus the rotatably clamped between the bearing pin 46, 46 forme cylinder 4 can drive rotating after charging.
  • the measuring machine 28 further comprises a carrier 52, which is also axially displaceable along the printing form cylinder 4 along a guide track 58 of the machine bed 30 (arrow C) parallel to the axis of rotation 48 by means of a spindle 54 and a spindle drive 56.
  • the measuring machine 28 comprises a separate computer 60 for data acquisition and data evaluation, which is connected to an external proofing device (not shown), such as a monitor or an inkjet or laser printer.
  • the carrier 52 carries a first measuring instrument 62 for measuring the surface roughness of the peripheral surface of the plate cylinder 4, a second measuring instrument 64 for measuring the hardness of the copper or chromium layer immediately adjacent to the peripheral surface, a third Measuring instrument 66 for measuring the cylinder diameter, and a scanning head 68 for optically scanning the ungrav fortunate or engraved peripheral surface of the rotary drive 50 rotatably driven printing forme cylinder 4th
  • the first measuring instrument 62 comprises a so-called perthometer 70, which can be approximated to the surface of the printing forme cylinder 4 in the direction of the axis of rotation 48 by a radial advancing movement of a carriage 72 which can be displaced horizontally on the carrier 52 and has an in Radial direction of the axis of rotation 48 aligned arm 74 having a fine test tip, which can be brought by the feed movement (arrow D) in contact with the cylinder surface and then by an axial movement of the carrier 52 along the guideway 58 and / or a rotational movement of the plate cylinder 4 can be guided along the surface of the latter.
  • the movement of the test tip and of the arm 74 corresponding to the roughness profile of the surface is measured inductively and a roughness value is determined from the measured values by the computer and is determined with a predetermined desired value.
  • the third measuring instrument 66 comprises a measuring head 76, which is displaceable by means of a stepping motor (not shown) along a guide 78 of the carrier 52 in the vertical or Z-direction (arrow E).
  • the measuring head 76 carries a laser light source 80, which can emit a horizontal laser beam 82 in the direction of the plate cylinder 4 or at the measuring points on the opposite side of the plate cylinder 4 or displaceable together with the carrier 52 mirror 84, the laser light on one beside the laser light source 80 on the measuring head 76 arranged photosensor 86 reflects when the laser beam 82 above or below at Printing form cylinder 4 passes over.
  • the diameter of the plate cylinder 4 is determined by the measuring head 76 moves vertically past the plate cylinder 4 and the number of steps of the stepping motor is measured, during which the light intensity detected by the photosensor 86 falls below a predetermined threshold, because the laser beam 82 from the plate cylinder 4 in a other direction than the photosensor 86 is deflected.
  • the circumference or diameter of the printing form cylinder 4 can also be measured automatically in other ways, for example by optical measurement of the distance between a displaceable on the guideway
  • Laser distance measuring device (not shown) and the opposite surface of the cylinder 4, from which can be determined on the basis of the fixed distance between the guide rail 58 and the rotation axis 48, the diameter and thus the circumference.
  • a direct circumferential measurement is possible, for example, with the aid of a rolling on the periphery friction wheel whose angular movement is measured.
  • the scanning head 68 includes an integrated illumination device (not shown) and a CCD camera 86 having a lens 88 for receiving the opposing image sections of the peripheral surface of the plate cylinder 4 illuminated by the illumination device from rotating cylinder surface, detects the light reflected from this back to the camera 86 of the illumination device and transmits corresponding brightness signals to the computer 60, which are there assembled and evaluated with the aid of a suitable image processing or image evaluation software to form a digital image of the printing form cylinder surface.
  • the scanning head 68 is arranged on the carrier 52 such that the CCD camera 86 can be moved by means of a motor drive in the radial direction of the axis of rotation 48 or X direction toward and away from the peripheral surface (arrow F). As best shown in FIG.
  • the second measuring instrument 64 includes an indenter 92 having a pyramidal diamond tip, as is conventional in testing Vickers hardness.
  • the indenter 92 is mounted on the support 52 so as to project with its tip in the radial direction of the rotation axis 48 or X-direction with a predetermined pressing force against the peripheral surface of the
  • Press-forming cylinder 4 can be pressed.
  • the indenter 92 has a defined axial distance from the lens 88 of the CCD camera 90 of the scanning head 68, so that the camera 90 can be moved by a controlled axial movement in front of the impression created by the tip of the Einding stressess 92 in the peripheral surface to scan it and with the aid of the image processing software of the computer 60 from the average of the lengths of the two diagonals of the impression of the surface and, in conjunction with the contact pressure, automatically determine the Vickers hardness of the metal layer adjacent to the surface.
  • the measuring instrument 64 may comprise a vibrating rod (not shown) which also presses with its front end against the cylinder surface with a defined contact pressure and then forcibly oscillates at its resonant frequency, the amplitude of the oscillations measured and as a measure of the hardness the metal layer adjacent to the surface is used, as described, for example, in DE 35 04 535 C1 or DE 38 43 588 A1.
  • a vibrating rod not shown
  • the grain structure of the copper layer can be closed from eddy currents induced in the copper layer and from this the hardness thereof can be derived.
  • the printing form cylinder 4 are automatically loaded into the measuring machine 28 and clamped between the bearing pin 46 after the galvanic application of the copper layer to be engraved in the processing station 8 by means of the crane system 20.
  • the entire copper surface is automatically scanned with the camera 90 to generate from the scan data a digital virtual image of the surface that can be examined for errors such as holes, pimples or scratches with a suitable software program.
  • the diameter or circumference is measured first and the diameter is calculated from the latter, so that the approach of the scanning head 68 and the measuring instruments 62 and 64 to the printing form cylinder surface can be computer-controlled on the basis of the measured or calculated diameter.
  • the cylinder 4 is released for engraving, otherwise it is discarded with an error log for post-processing or removal of the copper layer.
  • the cylinder 4 is automatically re-loaded into the measuring machine 28 by means of the crane system 20.
  • the surface roughness of the applied chromium layer and possibly also its hardness and again the circumference of the printing cylinder 4 is measured at several points, although the latter is not absolutely necessary, since only a very thin layer is applied to the surface during the chrome plating , Further, the CCD camera 86 again automatically scans the entire surface and generates an electronic image of the engraved surface from the scan data.
  • the scan data or the electronic image of the scanned surface generated from the scan data is in the computer 60 by means of a suitable software program with serving as the basis for the engraving of the plate cylinder 4 engraving data or one on the Based on the engraving data created color separation, which can be engraving errors, such as missing image lines, automatically determined.
  • the engraved printing forme cylinder 4 belonging to a color set are all scanned at the same resolution, so that after a transmission of their scanning data to the proofing device, the electronic images generated from the scanning data can be superimposed and displayed or printed out without additional scaling in the proofing device in the form of color separations to create an electronic simulation of a proof in this way.
  • This pressure can be assessed visually like a pressure generated on a proofing machine and compared with a digital multicolor proof created from the engraving data of all printing form cylinders 4 of the color set.
  • Passerdifferenzen can be excluded in the printing press, if the measured values of the cylinder diameter coincide with the nominal diameters and in the electronic pressure an exact register is present.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Überprüfung der Qualität wenigstens eines Druckformzylinders, vorzugsweise nach einer galvanischen Beschichtung, Politur und/oder Gravur seiner Oberfläche. Eine automatisierte Durchführung der notwendigen Qualitätssicherungsmaßnahmen ist dadurch möglich, dass der Druckformzylinder erfindungsgemäß in eine Erfassungsvorrichtung überführt wird, in der in automatisierter Weise die Oberfläche des, vorzugsweise beschichteten, polierten und/oder gravierten Druckformzylinders bevorzugt optisch abgetastet wird und mit automatischen Messinstrumenten der Durchmesser oder Umfang des Druckzylinders und/oder die Oberflächenrauhigkeit seiner Oberfläche und/oder die Härte einer an seiner Oberfläche angrenzenden Metallschicht gemessen werden. Insbesondere kann auch ein Andruck simuliert werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Überprüfung der Qualität wenigstens eines Druckformzylinders und eine mit einer solchen Vorrichtung ausgerüstete Fertigungslinie
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Überprüfung der Qualität einer Druckform und insbesondere eines Tief- oder Flexodruckformzylinders, vorzugsweise nach einer galvanischen Beschichtung, Politur und/oder Gravur seiner Oberfläche, sowie eine automatische Fertigungslinie zur Herstellung von Druckformzylindern mit einer solchen Vorrichtung gemäß der Oberbegriffe der Ansprüche 1 , 10, 29, 38, 48 bzw. 49.
Für das Drucken durch Flexodruck oder Tiefdruck mit entsprechenden Druckformzylindern werden die zum Drucken erforderlichen Farbsätze oder Farbauszüge, bestehend aus vier oder mehr Druckformzylindern, zum Beispiel für die Druckfarben "Cyan", "Magenta", "Gelb" und "Schwarz" sowie für eventuelle Sonderfarben, wie "Silber" oder " Gold", als Druckbilder auf die Druckformzylinder aufgebracht, wobei auf dem Gebiet des Verpackungsdrucks diese Druckformzylinder häufig von sogenannten Servicehäusern hergestellt werden, die jeweils für eine Mehrzahl von Verpackungsdruckereien arbeiten.
Bei der Herstellung von Druckformzylindern für den Tiefdruck werden normalerweise aus Stahl gefertigte Formzylinder zuerst mit einer sogenannten Grundkupferschicht versehen. Auf die Grundkupferschicht kann dann entweder eine Starkverkupferung oder eine dünne Verkupferung, eventuell unter Verwendung einer sogenannten Ballardhaut aufgebracht werden. In die äußere Kupferschicht werden dann, nach einer Politur der Oberfläche, in einer Gravurmaschine jeweils die zur Aufnahme der Druckfarbe dienenden Näpfchen, insbesondere mit einem Stichel oder mit einem Laser, eingraviert.
Die Gravur erfolgt auch heute noch häufig mittels eines Diamantstichels, der bei modernen Gravurmaschinen bis zu 8000 mal pro Sekunde in die Kupferschicht an der Oberfläche des Druckformzylinders eindringt und jedes Mal einen kleinen Span heraushebt und ein Näpfchen für die Druckfarbe ausbildet. Dabei wird die Eindringtiefe des Stichels gesteuert, um entsprechend der gewünschten Druckdichte oder Farbdichte Näpfchen mit unterschiedlichen Volumina und Flächen halbautotypisch zu erzeugen.
Nach dem Eingravieren der Näpfchen wird die gravierte Kupferschicht zur Verlängerung der Lebensdauer oder Standzeit des Druckformzylinders galvanisch mit einer dünnen Chromschicht überzogen. Zur Wiederverwendung des Druckformzylinders wird im Fall einer gravierten Starkverkupferung die Chromschicht zusammen mit einem Teil der Kupferschicht in einer speziellen Drehmaschine bis unter die tiefsten Näpfchen abgedreht und die entstehende Kupferoberfläche für eine erneute Gravur poliert. Da bei diesem Verfahren der Durchmesser des Druckformzylinders immer kleiner wird, müssen dieser von Zeit zu Zeit galvanisch aufgekupfert werden. Bei dünnerer Verkupferung, insbesondere unter Verwendung einer Ballardhaut, wird die gravierte und verchromte Kupferschicht nach dem Drucken ganz entfernt und es wird danach eine neue dünne Kupferschicht auf den Druckformzylinder für eine nächste Gravur aufgebracht.
In der Vergangenheit waren die Servicehäuser zumeist in Form von einzelnen
Fachabteilungen organisiert, zum Beispiel einer Galvanikabteilung zur Verkupferung und Verchromung der Druckformzylinder, einer Oberflächenbearbeitungsabteilung zum Abdrehen, Schleifen und Polieren der Druckformzylinder, sowie einer Gravurabteilung zur Bebilderung der Druckformzylinder. Dies erfordert jedoch nicht nur eine Vielzahl von kleinen Zylinderzwischenlagern, sondern auch einen häufigen Hin- und Hertransport der Druckformzylinder und damit einen relativ hohen Aufwand. Da eine solche Organisationsstruktur zudem nur schwer automatisierbar ist, erfolgte die Bedienung der Maschinen und Anlagen in den meisten Fachabteilungen manuell, ebenso wie die Durchführung der zur Einhaltung von Qualitätsvorgaben erforderlichen Qualitätssicherungsmaßnahmen, was verglichen mit automatischen Produktionsprozessen nicht nur teuerer sondern auch anfälliger für Fehler ist, da qualitätsbestimmende Faktoren häufig vom Geschick einzelner Personen abhängig sind.
Daher werden für die Herstellung druckfertiger Druckformzylinder seit kurzem automatisierte Fertigungsstrecken angeboten, zum Beispiel die sogenannte "Autocon"-Zylinderfertigungslinie der Firmen Kaspar Walter GmbH & Co. KG, Johannes Bauer Logistiksysteme GmbH & Co. KG und HELL Gravüre Systems GmbH, bei der sämtliche für die Druckformzylinderherstellung notwendigen Bearbeitungseinrichtungen, wie zum Beispiel Galvanisieranlagen, Reinigungsbäder, Dreh- und Schleifmaschinen, Poliermaschinen und Graviermaschinen in einer Reihe von Stationen unter einer Krananlage aufgestellt werden, die bis zu einem Zylinderlager reicht. Die zu bearbeitenden Druckformzylinder können so automatisch aus dem Lager in die jeweiligen Stationen, zwischen den einzelnen Stationen hin und her bzw. in das Lager zurück transportiert werden. Eine übergeordnete Steuerung steuert die Krananlage und sorgt für eine Verteilung der jeweiligen
Bearbeitungsaufträge an die einzelnen Stationen, in denen die Druckformzylinder automatisch aufgenommen und bearbeitet werden können, so dass Druckformzylinder sehr effizient und kostengünstig mit minimalem Personaleinsatz produziert werden können.
Um bei einem späteren Druck mit den Druckformzylindern ein dem Kundenwunsch genau entsprechendes Druckbild ohne Fehler zu gewährleisten, muss zur Qualitätssicherung für jeden Zylinder eines Farbsatzes ein oder mehrere Male die Erfüllung gewisser Qualitätsvorgaben überprüft werden.
Zum Beispiel muss die Oberflächenrauhigkeit der gravierten und verchromten Oberfläche jedes Druckformzylinders für den Tiefdruck eine gewisse feine Rauhigkeit aufweisen, damit sich an den ungravierten Stellen dieser Oberfläche beim Drucken ein dünner nicht-druckender Films aus Druckfarbe zwischen dem Druckformzylinder und dem Rakel aufbaut und ein Trockenlaufen des
Druckformzylinders verhindert, andererseits jedoch an den ungravierten Stellen ein Drucken (Tonen) vermieden wird. Um die Einhaltung der gewünschten Rauhigkeit zu überprüfen bzw. sicherzustellen, muss neben der Rauhigkeit der verchromten Oberfläche auch die Rauhigkeit der darunter liegenden polierten und ungravierten Kupferoberfläche gemessen werden, um diese bei Abweichung vom Vorgabewert ggf. noch vor dem Gravieren nacharbeiten zu können.
Um bei der Gravur der Näpfchen eine gut funktionierende Stichelschneidbewegung und ein sauberes Ausformen der Näpfchen sicherzustellen, muss weiter die zu gravierende Kupferschicht angrenzend an die Oberfläche eine für galvanisch hergestellte Kupferschichten relativ hohe Härte besitzen, die zum Beispiel im Bereich von 200 oder 220 HV (Vickers-Härte) liegt, jedoch auch nicht zu hoch sein darf, um Stichelbrüche zu vermeiden.
Zur Überprüfung dieser Vorgaben existieren bereits Geräte zur Ermittlung der Oberflächenrauhigkeit sowie zur Härtebestimmung, die jedoch zumeist zeitaufwändige manuelle Messungen notwendig machen.
Außerdem treten bei der Herstellung der zu gravierenden Kupferschicht gelegentlich Materialfehler in Form von Pickeln oder Löchern auf, die im späteren Druckbild sichtbare Spuren hinterlassen oder der Auslöser für Stichelbrüche sein können, so dass Druckformzylinder mit derartigen Fehlern frühzeitig ausgesondert werden sollten. Ähnliches gilt für Kratzer in der polierten Kupferoberfläche, die zum Beispiel beim Transport auftreten können.
Fehler dieser Art lassen sich bisher nur durch eine visuelle Inspektion der polierten Kupferoberfläche erkennen.
Auch beim Gravieren der Druckvorlagen auf die Druckformzylinder kann es zu Fehlern kommen. Beispielsweise können fehlerhafte oder unvollständige Bildinhalte graviert werden, weshalb als weitere Qualitätssicherungsmaßnahme aus den zur
Gravur der Druckvorlage verwendeten Gravurdaten in der Regel sogenannte digitale Proofs erstellt werden. Dazu werden die Gravurdaten zu einem Proofgerät übertragen, beispielsweise ein Farbmonitor oder ein Tintenstrahl- oder Laserdrucker, wo aus den Daten ein auf dem Monitor angezeigter Softproof bzw. ein vom Drucker ausgedruckter Hardproof erzeugt und anschließend begutachtet wird.
Darüber hinaus kann es auch zu Passerfehlern bei den übereinander gedruckten Druckfarben der Druckformzylinder eines zusammengehörigen Farbsatzes kommen, zum Beispiel, wenn die Graviermaschine nicht alle Farbauszüge im richtigen Maßstab graviert und/oder Umfangsabmessungen der Druckzylinder nicht innerhalb eines sehr engen Toleranzfensters aufeinander abgestimmt sind. In den meisten Fällen bedeutet dies, dass die Umfangsabmessungen der Druckformzylinder eines Farbsatzes sehr genau übereinstimmen müssen, kann jedoch auch bedeuten, dass ihre Umfangsabmessungen in der Reihenfolge des Drucks der Farben etwas abgestuft sein müssen, um einer Schrumpfung des bahnförmigen Bedruckstoffs zwischen hintereinander liegenden Druckstationen infolge einer Erwärmung zur
Trocknung der Druckfarben Rechnung zu tragen, insbesondere im Publikationsdruck und den dort verwendeten Bedruckstoffen, weniger im Verpackungsdruck.
Um somit die Qualität, insbesondere den Bildinhalt, des fertig gestellten Druckformzylinders, für Flexodruck oder Tiefdruck, ein weiteres Mal zu kontrollieren und um mögliche Passerfehler zu anderen Druckformzylindern festzustellen, wird nach Fertigstellung der Druckformzylinder in nahezu allen Fällen noch ein sogenannter Andruck (wet proof) notwendig, indem die Druckformzylinder nacheinander einzeln oder gemeinsam in eine dazu vorgesehene Andruckmaschine eingelegt, ausgerichtet und die Farbauszüge, zumeist auf einem Papierbogen, übereinandergedruckt werden. Eine solche Andruckmaschine kann eine Vereinfachte Ausführungsform einer Druckmaschine sein. Der Andruck wird dann visuell auf Bildinhalte und Passerdifferenzen begutachtet und zur Ermittlung von Gravurfehlern bzw. zur Überprüfung des Layouts mit dem digitalen Proof verglichen. Die Erstellung eines solchen Andrucks ist jedoch sehr zeit- und arbeitsaufwändig, so dass für diesen Andruck häufig mehr Personal zur Verfügung stehen muss als für die gesamte vorhergehende Fertigung der Druckformzylinder.
Bei den vorangehend beschriebenen Qualitätssicherungsmaßnahmen handelt es sich nämlich zumeist um überwiegend manuelle Tätigkeiten, die nicht nur einen hohen Zeit- und Arbeitsaufwand erforderlich machen, sondern sich auch nur schwer in eine automatische Zylinderfertigungslinie integrieren lassen.
Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Gattung zur Verfügung zu stellen, die eine automatisierte Durchführung der Qualitätssicherungsmaßnahmen ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß in Verfahrenshinsicht dadurch gelöst, dass der Druckformzylinder in eine Vorrichtung zur automatischen Erfassung des erstellten Druckbildes überführt wird. Hierdurch wird das konkret auf dem jeweiligen
Druckformzylinder erstellte Druckbild erfasst und kann bildlich oder in sonstiger geeigneter Form für Qualitätssicherungsmaßnahmen zur Verfügung gestellt werden.
Geeignete Einzelkomponenten für Einrichtungen oder Vorrichtungen für eine solche Erfassung sind prinzipiell an sich bekannt. Insbesondere kann das Druckbild elektronisch digitalisiert erfasst werden, vorzugsweise kann die Vorrichtung zur automatischen Erfassung einen Scanner umfassen.
Erfindungsgemäß kann danach das Druckbild mit Vorteil automatisch, insbesondere unter Vermeidung manueller Tätigkeiten, auf seinen Inhalt hin überprüft werden.
Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht mit Vorteil sogar vor, dass mit dem so erfassten Druckbild ein Andruck simuliert wird, und somit ein nasser Andruck in einer Andruckmaschine bevorzugt in vielen Fällen ganz entbehrlich werden kann. Insbesondere kann erfindungsgemäß das Druckbild ein Farbauszug für einen Mehrfarbendruck sein und mit diesem Druckbild und den entsprechend erfassten Druckbildern anderer Farbauszüge des Mehrfarbendrucks zusammen die Passergenauigkeit der Farbauszüge in ihrem Zusammendruck zu dem 5 Mehrfarbendruck automatisch überprüft werden.
Eine weitere Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht mit Vorteil vor, dass das Druckbild auf seine Farbdichte hin überprüft wird, vorzugsweise ebenfalls automatisch. 0
Dies kann insbesondere dadurch erfolgen, dass ein Flächenverhältnis zwischen der Fläche eines Näpfchens und der Fläche einer Rasterzelle, in der dieses Näpfchen platziert ist, bestimmt wird, also insbesondere der Flächenanteil des Näpfchens in der Rasterzelle bzw. das Verhältnis der druckenden und der nicht-druckenden5 Fläche in dieser Rasterzelle bestimmt wird.
Vorzugsweise kann dabei vorgesehen sein, dass zur Überprüfung der Farbdichte aus einer Testgravur gewonnene Daten verwendet werden und bevorzugt mit den Gravurdaten des zu überprüfenden Druckbildes verglichen oder in sonstiger Weise o mathematisch verknüpft werden. Bei einer solchen Testgravur werden nämlich
Gravurdaten und tatsächlich gravierte Näpfchen miteinander verglichen, wodurch insbesondere eine Art Eichung des Systems erfolgen kann. Je verlässlicher das System ist desto länger kann auch von einer Stabilität des Systems ausgegangen werden. Vor einer Bebilderung gewonnene Testdaten können also mit einem 5 gewissen Vorbehalt erfindungsgemäß auch für die Qualitätskontrolle nach der Bebilderung verwendet oder zumindest berücksichtigt werden.
Eine unabhängige Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe sieht in Verfahrenshinsicht für ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Überprüfung der o Qualität wenigstens eines Druckformzylinders für einen Tiefdruck nach einer galvanischen Beschichtung, Politur und/oder Gravur ihrer Oberflächen vor, dass der Druckformzylinder in eine automatische Abtast- und Messvorrichtung überführt wird, in der in automatisierter Weise die Oberfläche des beschichteten, polierten und/oder gravierten Druckzylinders optisch abgetastet und mit Hilfe automatisch gesteuerter Messinstrumente der Durchmesser des Druckzylinders und/oder die Oberflächenrauhigkeit der Oberfläche und/oder die Härte einer an die Oberfläche angrenzenden Metallschicht gemessen werden.
Durch die optische Abtastung der ungravierten bzw. der gravierten Druckformzylinderoberfläche und eine damit verbundene Bildverarbeitung bzw. Bildauswertung lassen sich zum einen vor der Gravur Galvanikfehler, wie Pickel oder Löcher, sowie Beschädigungen, wie Kratzer, in der Kupferoberfläche, und zum anderen nach der Gravur Gravurfehler, wie eine fehlerhafte Ausbildung von Näpfchen nach einem Stichelbruch oder fehlende Bildlinien, ermitteln. Weiter kann mit Hilfe der Abtastdaten eine elektronische Simulation des Andrucks erstellt werden, der sich ebenso wie ein tatsächlicher Andruck mit einem auf der Grundlage der
Gravurdaten erstellten digitalen Proof vergleichen lässt und damit den tatsächlichen Andruck in einer Andruckmaschine entbehrlich macht. Darüber hinaus werden bei einer elektronischen Simulation des Andrucks die einzelnen Farbauszüge selbst im Fall einer gewünschten Abstufung der Zylinderdurchmesser ohne Passerdifferenz übereinanderliegen, wenn die bei der Messung des Durchmessers oder Umfangs der Druckformzylinder gemessenen Werte mit den entsprechenden Sollwerten jedes Druckformzylinders übereinstimmen. Durch die zusätzliche Messung der Oberflächenrauhigkeit der Oberflächen und/oder die Härte einer an die Oberflächen angrenzenden Metallschicht lassen sich sämtliche erforderlichen Qualitätsvorgaben mit ein und derselben Einrichtung und in einem Arbeitsgang ermitteln.
Vorzugsweise werden die Druckformzylinder für einen Tiefdruck im Verlauf ihrer Bearbeitung mindestens zweimal automatisch in die Mess- und Abtasteinrichtung eingelegt und geprüft, und zwar das erste Mal nach einer galvanischen Beschichtung mit Kupfer und einer Politur der Beschichtung, wobei ihre Oberflächen zur
Erkennung von Galvanikfehlern oder Beschädigungen optisch abgetastet und der Durchmesser oder Umfang der Druckformzylinder sowie die Härte und die Oberflächenrauhigkeit der galvanisch aufgebrachten Kupferschicht gemessen werden, und das zweite Mal nach einer Gravur und einer galvanischen Beschichtung mit Chrom sowie nach einer Politur der Beschichtung, wobei ihre Oberflächen zur Erkennung von Gravurfehlern optisch abgetastet und zumindest die
Oberflächenrauhigkeit der galvanisch aufgebrachten Chromschicht gemessen wird. Neben der Oberflächenrauhigkeit kann zumindest beim ersten Mal ggf. auch die Welligkeit der Oberfläche gemessen werden.
Die Messung des Durchmessers oder Umfangs eines Druckformzylinders, der Rauhigkeit seiner Oberfläche und der Härte der an die Oberfläche angrenzenden Kupfer- oder Chromschicht bzw. der Welligkeit der Oberfläche erfolgt vorzugsweise an mehreren Stellen entlang des Zylinders, so dass sich auch Veränderungen entlang des Zylinders ermitteln lassen.
Im Falle einer Erkennung von Fehlern und/oder im Falle von Abweichungen der Messwerte von vorgegebenen Sollwerten wird zweckmäßig automatisch ein Fehlerprotokoll erstellt und die Druckformzylinder ausgesondert oder für eine Nachbearbeitung in eine der vorangehenden Stationen gesondert zurück transportiert.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird aus den bei der optischen Abtastung gewonnenen Signalen oder Abtastdaten ein elektronisches Bild der Oberfläche jedes Druckformzylinders erzeugt. Die Oberflächen von gravierten Druckformzylindern eines Farbsatzes werden zweckmäßig mit gleicher Auflösung abgetastet, was es bei der elektronischen Simulation des Andrucks möglich macht, die elektronischen Bilder ihrer Oberflächen einander ohne Skalierung zu überlagern, um sie mit einem aus Gravurdaten der gravierten Oberflächen erzeugten digitalen Proof zu vergleichen. Es können aber auch unterschiedliche Skalierungen berücksichtigt werden, die zum Beispiel eine zu erwartende Veränderung des Bedruckstoffes durch mehrere Druckwerke hindurch kompensieren sollen.
Um ein besonders kontrastreiches elektronisches Bild der Druckformzylinder- Oberflächen zu erzeugen, werden diese während der Abtastung zweckmäßig unter einem geeigneten Einfallswinkel mit Licht bestrahlt und das von der Oberfläche reflektierte Licht wird erfasst und ausgewertet.
Die zur Abtastung und Messung verwendete automatische Abtast- und Messvorrichtung weist erfindungsgemäß vorzugsweise eine Aufnahme für einen Druckformzylinder, einen auf einer Führungsbahn in axialer Richtung des Druckformzylinders in Bezug zur Aufnahme beweglichen Abtastkopf zur automatisierten optischen Abtastung der Oberflächen der beschichteten, polierten und/oder gravierten Druckformzylinder sowie automatische Messinstrumente zur Messung des Durchmessers oder Umfangs der Druckzylinder und/oder der
Oberflächenrauhigkeit der Oberflächen und/oder der Härte einer an die Oberflächen angrenzenden Metallschicht auf. Bevorzugt sind auch mindestens ein Teil der Messinstrumente und zweckmäßig sämtliche Messinstrumente einzeln oder gemeinsam rechnergesteuert auf einem Träger entlang der Führungsbahn beweglich, so dass die Messungen an mehren Stellen entlang des
Druckformzylinders vorgenommen werden können. In die entsprechende Vorrichtung kann der Druckformzylinder bevorzugt auch automatisch eingebracht und dort verspannt werden und der Druckformzylinder kann in Rotation versetzt werden.
Zur Anpassung des Abtastkopfs und der Messinstrumente an unterschiedliche Druckformzylinderdurchmesser sind zumindest der Abtastkopf und die Messinstrumente zur Messung der Oberflächenrauhigkeit der Oberflächen und/oder der Härte einer an die Oberflächen angrenzenden Metallschicht der Druckformzylinder in radialer Richtung des Druckformzylinders rechnergesteuert beweglich, so dass sie sich unabhängig von den Durchmessern der Druckformzylinder in einen gewünschten Abstand von bzw. in Kontakt mit deren Oberflächen bringen lassen.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht dabei vor, dass zuerst der Durchmesser oder Umfang des Druckformzylinders automatisch gemessen wird, und dass der gemessene Durchmesser bzw. ein aus dem gemessenen Umfang berechneter Durchmesser bei der rechnergesteuerten Zustellbewegung des Abtastkopfs und/oder der Messinstrumente zur Messung der Oberflächenrauhigkeit der Oberflächen und/oder der Härte einer an die Oberflächen angrenzenden Metallschicht an die Druckformzylinderoberfläche zugrunde gelegt wird, so dass sich der Abtastkopf und/oder die Messinstrumente einerseits schnell an die Oberfläche annähern lassen und sich andererseits zur Abtastung und Messung ein sehr genauer Abstand zwischen dem Druckformzylinder einerseits und dem Abtastkopf bzw. den Messinstrumenten andererseits einstellen lässt.
Die automatische Abtast- und Messvorrichtung weist zweckmäßig einen eigenen Rechner zur Steuerung und Überwachung der optischen Abtastung und der Messinstrumente auf, der jedoch vorzugsweise auch dazu dienen kann, die bei der optischen Abtastung der Oberflächen erzeugten Abtastsignale oder Abtastdaten auszuwerten und aus diesen Daten ein elektronisches Bild der abgetasteten
Oberflächen zu erzeugen. Derselbe Rechner, oder alternativ ein externer Rechner, kann verwendet werden, um die Abtastdaten bzw. das aus den Abtastdaten erzeugte elektronische Bild der abgetasteten Oberfläche eines gravierten Druckformzylinders mit den zur Gravur desselben Druckformzylinders verwendeten Gravurdaten bzw. einem auf der Grundlage der Gravurdaten erstellten Farbauszug zu vergleichen, wodurch sich fehlende Bildlinien oder andere Abweichungen feststellen lassen. Vorteilhafterweise ist der Rechner darüber hinaus mit einer Proofeinrichtung verbunden, mit der sich einander überlagerte elektronische Bilder der abgetasteten Oberflächen von sämtlichen Druckformzylindern eines Farbsatzes anzeigen und/oder ausdrucken lassen. Dort, wo der Durchmesser des Druckformzylinders gemessen wird, erfolgt dies bevorzugt auf optischem Wege, wobei zum Beispiel der Abstand zwischen einem entlang der Führungsbahn verschiebbaren Referenzpunkt des Messinstruments und der benachbarten Oberfläche des Druckformzylinders in radialer Richtung des letzteren gemessen wird, jedoch auch andere Messverfahren verwendet werden können. Bei einer Messung des Umfangs wird bevorzugt ein Reibrad mit einem Winkelsensor verwendet, der beim Abrollen des Reibrades auf der sich drehenden Oberfläche eines Druckformzylinders Winkelimpulse erzeugt, deren Anzahl über eine Umdrehung des Zylinders gemessen wird.
Zur Härtemessung kann ein Prüfkörper mit einer Diamantspitze in die Oberfläche der Metallschicht eingedrückt und dann der Eindruck optisch abgetastet werden, vorzugsweise mit Hilfe des zur optischen Abtastung der Zylinderoberfläche verwendeten Abtastkopfs. Alternativ kann jedoch auch ein anderes Verfahren eingesetzt werden, zum Beispiel eines, bei dem ein Schwinger gegen die Oberfläche der Metallschicht angepresst und die Schwingungsamplitude des zwangsweise in Schwingungen versetzten Schwingers gemessen werden.
Die Oberflächenrauhigkeit wird vorzugsweise mittels eines Perthometers gemessen, das ebenso wie der Abtastkopf und die anderen Messinstrumenten zweckmäßig auf einem rechnergesteuert entlang der Führungsbahn verschiebbaren Träger montiert ist und sich zudem rechnergesteuert in radialer Richtung der Drehachse des Druckzylinders an dessen Oberfläche annähern lässt, so dass eine Testspitze eines Messarms des Perthometers nach einem Kontakt mit der Oberfläche automatisch an dieser entlang bewegt werden kann.
Für eine Vorrichtung zur Überprüfung der Qualität wenigstens eines Druckformzylinders für einen Tiefdruck oder Flexodruck nach einer Erstellung, vorzugsweise einer Gravur, eines Druckbildes auf oder in seiner Oberfläche, vorzugsweise zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens, welche sich in selbständiger Lösung der gestellten Aufgabe auszeichnet durch eine Einrichtung zur automatischen Erfassung des gravierten Druckbildes, in die der Druckformzylinder überführbar ist und für eine Vorrichtung zur Überprüfung der Qualität wenigstens eines Druckformzylinders nach einer galvanischen Beschichtung, Politur und/oder Gravur seiner Oberfläche vorzugsweise zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens, die sich in selbständiger Lösung der Aufgabe erfindungsgemäß auszeichnet durch eine automatisierte Abtast- und Messvorrichtung mit einer Aufnahme für einen Druckformzylinder, einem auf einer Führungsbahn in axialer Richtung des Druckformzylinders in Bezug zur Aufnahme beweglichen Abtastkopf zur automatisierten optischen Abtastung der Oberfläche des beschichteten, polierten und/oder gravierten Druckzylinders, sowie mit automatischen Messinstrumenten zur Messung des Durchmessers oder Umfangs des Druckzylinders und/oder der Oberflächenrauhigkeit seiner Oberfläche und/oder der Härte einer an die Oberfläche angrenzenden Metallschicht, wird auch jeweils selbständiger Schutz beansprucht.
Die Vorteile dieser erfindungsgemäßen Vorrichtungen sind schon anhand des erfindungsgemäßen Verfahrens prinzipiell geschildert worden, so dass Wiederholungen an dieser Stelle vermieden werden sollen. Bevorzugte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich aus den Ansprüchen 29 bis 37 und 39 bis 47.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung werden bevorzugt in eine automatische Fertigungslinie zur Herstellung von Druckformzylindern für den Tiefdruck eingebunden, wo durch Einführung einer automatischen Qualitätssicherung eine erhebliche Steigerung der Produktivität ermöglicht und eine vom Bediener unabhängige gleichbleibend hohe Qualität der erzeugten Druckformzylinder sichergestellt werden kann.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Darstellung einer automatisierten Fertigungslinie zur Fertigung von Druckformzylindern für den Tiefdruck;
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Qualitätssicherungseinrichtung der Fertigungslinie;
Fig. 3 eine schematische Draufsicht von oben auf einen Teil der Qualitätssicherungseinrichtung;
Fig. 4 eine schematische Schnittansicht entlang der Linie A-A der Fig. 2;
Fig. 5 eine schematische Schnittansicht entlang der Linie B-B der Fig. 2;
Fig. 6 eine schematische Schnittansicht entlang der Linie C-C der Fig. 2;
Fig. 7 eine schematische Schnittansicht entlang der Linie D-D der Fig. 2.
Die in Fig. 1 dargestellte automatisierte Fertigungslinie 2 zur Herstellung von Druckformzylindern 4 für den Tiefdruck umfasst eine Reihe von verschiedenen Druckformzylinder-Bearbeitungsstationen, wie eine Entfettungsstation 6 zum
Entfetten von Druckformzylindern 4 vor einer nachfolgenden Galvanisierung, eine erste Galvanisierstation 8 zum Verkupfern von Druckformzylindern 4, eine zweite Galvanisierstation 10 zum Verchromen von gravierten Druckformzylindern 4, ein Bearbeitungszentrum 12 zum Drehen, Schleifen und Polieren von verkupferten Druckformzylindern 4, eine Polierstation 14 zum Polieren von verkupferten oder verchromten Druckformzylindern 4 mit Stein oder Polierband, sowie eine Gravierstation 16 zum Gravieren von verkupferten und polierten Druckformzylindern 4, wobei je nach geplantem Zylinderdurchsatz jede der Stationen 6, 8, 10, 12, 14, 16 ein oder mehrere Entfettungs- oder Galvanikbäder, Dreh-, Schleif- oder Poliermaschinen bzw. Gravurmaschinen umfassen kann. Die Fertigungslinie umfasst weiter mehrere zwischen den Bearbeitungsstationen 6, 8, 10, 12, 14, 16 angeordnete Pufferlager 18 (nur eines dargestellt), in denen Druckformzylinder 4 zwischengelagert werden können, ein Zylinderlager (nicht dargestellt) für eine Vielzahl von Druckformzylindern 4 oder Zylinderrohlingen und eine Krananlage 20 zum Transport von Druckformzylindern 4 oder Zylinderrohlingen zwischen den in einer Reihe hintereinander angeordneten Stationen 6, 8, 10, 12, 14, 16 bzw. Lagern 18. Die Fertigungslinie 2 umfasst weiter eine in Reihe mit den Bearbeitungsstationen 6, 8, 10, 12, 14, 16 unter der Krananlage 20 angeordnete Qualitätssicherungsstation 22, in der nach einer galvanischen Beschichtung, Politur und/oder Gravur der Druckformzylinder 4 die Einhaltung verschiedener Qualitätsvorgaben automatisch überwacht werden kann, sowie einen zentralen übergeordneten Leitrechner 24, der die Versorgung der Stationen 6, 8 und 10 mit Chemikalien aus einem Chemikalienlager 26, die logistische Versorgung der Stationen 6, 8, 10, 12, 14, 16 und 22 mit den zu bearbeitenden Druckzylindern 4 sowie die in den Stationen 6, 8, 10, 12, 14, 16 und 22 ablaufenden Prozessschritte vom Verkupfern bis zur Gravur und die Prüfung der Qualitätsvorgaben steuert und überwacht.
Die zu überwachenden Qualitätsvorgaben umfassen hier insbesondere die Oberflächenrauhigkeit der gravierten und verchromten Druckformzylinder 4, die Härte der zu gravierenden Kupferschicht sowie ggf. der darauf aufgetragenen Chromschicht, eine von Galvanikfehlern, wie Löchern oder Pickeln, sowie von Kratzern oder anderen Beschädigungen freie Kupferoberfläche, eine exakte Übereinstimmung der gravierten Zylinderoberflächen mit den gewünschten Druckvorlagen, sowie einen exakten Passer der übereinander gedruckten Farbauszüge sämtlicher Druckformzylinder 4 eines Farbsatzes und damit die Übereinstimmung des Durchmessers oder Umfangs der Druckformzylinder mit einem vorgegebenen Sollwert.
Zur Überwachung dieser Qualitätsvorgaben umfasst die Qualitätssicherungsstation 22 mindestens eine Messmaschine 28, die von der Krananlage 20 mit den zu prüfenden Druckformzylindern 4 bestückt werden kann. An dieser Stelle soll erwähnt werden, dass vergleichbare Qualitätssicherungserfordernisse auch Druckformzylinder für den Flexodruck betreffen, so dass sinngemäß vieles hier im Zusammenhang mit Tiefdruckformzylindern Geschildertes auch für Flexodruckformzylinder gelten kann und soll. Insbesondere können beide Arten von Zylindern mit Hilfe einer ähnliche Laseranordnung bebildet werden und / oder mit einer ähnlichen Qualitätssicherungsstation 22 überprüft werden, insbesondere mit einem Abtastkopf mit einer CCD-Kamera gescannt werden bzw. abgebildet werden und im Hinblick vorzugsweise auf Inhalt, Passer und Farbe, bevorzugt einschließlich Farbdichte, überprüft werden
Wie am besten in Fig. 2 dargestellt, umfasst die Messmaschine 28 ein Maschinenbett 30 und zwei als Reitstöcke ausgebildete Lagerböcke 32, 34, die zur Aufnahme eines Druckformzylinders 4 mit Hilfe von Spindeln 36, 38 und Spindelantrieben 40, 42 in Bezug zum Maschinenbett 30 in axialer oder Y-Richtung (Pfeile A und B) verfahrbar sind, um über die Stirnseiten des Druckformzylinders 4 überstehende, mit einem kegelförmigen Stirnende versehene Wellenzapfen 44 zwischen zwei gegenüberliegenden Hohlkonen von Lagerzapfen 46 der Lagerböcke 32, 34 drehbar einzuspannen, so dass die Drehachsen 48 der Druckformzylinder 4 stets eine definierte Lage einnehmen. Einer der beiden Lagerböcke 32 schließt einen Drehantrieb 50 ein, mit dem sich der zugehörige Lagerzapfen 46 und damit der drehfest zwischen den Lagerzapfen 46, 46 eingespannte Druckformzylinder 4 nach dem Ladevorgang drehend antreiben lässt. Die Messmaschine 28 umfasst weiter einen Träger 52, der ebenfalls mit Hilfe einer Spindel 54 und eines Spindelantriebs 56 entlang einer zur Drehachse 48 parallelen Führungsbahn 58 des Maschinenbetts 30 (Pfeil C) axial am Druckformzylinder 4 entlang verfahrbar ist. Darüber hinaus umfasst die Messmaschine 28 einen eigenen Rechner 60 zur Datenerfassung und Datenauswertung, der mit einem externen Proofgerät (nicht dargestellt), wie einem Monitor oder einem Tintenstrahl- oder Laserdrucker verbunden ist. Wie am besten in den Figuren 2 bis 5 dargestellt, trägt der Träger 52 ein erstes Messinstrument 62 zur Messung der Oberflächenrauhigkeit der Umfangsfläche des Druckformzylinders 4, ein zweites Messinstrument 64 zur Messung der Härte der unmittelbar an die Umfangsfläche angrenzenden Kupfer- oder Chromschicht, ein drittes Messinstrument 66 zur Messung des Zylinderdurchmessers, sowie einen Abtastkopf 68 zur optischen Abtastung der ungravierten oder gravierten Umfangsfläche des vom Drehantrieb 50 drehend angetriebenen Druckformzylinders 4.
Wie am besten in Fig. 4 dargestellt, umfasst das erste Messinstrument 62 ein sogenanntes Perthometer 70, das durch eine radiale Zustellbewegung eines auf dem Träger 52 horizontal verschiebbaren Schlittens 72 in Richtung der Drehachse 48 an die Oberfläche des Druckformzylinders 4 angenähert werden kann und einen in radialer Richtung der Drehachse 48 ausgerichteten Arm 74 mit einer feinen Testspitze aufweist, die sich durch die Zustellbewegung (Pfeil D) in Kontakt mit der Zylinderoberfläche bringen lässt und dann durch eine axiale Bewegung des Trägers 52 entlang der Führungsbahn 58 und/oder eine Drehbewegung des Druckformzylinders 4 an der Oberfläche des letzteren entlang geführt werden kann. Dabei wird die dem Rauhigkeitsprofil der Oberfläche entsprechenden Bewegung der Testspitze und des Arms 74 induktiv gemessen und aus den Messwerten vom Rechner ein Rauhigkeitswert ermittelt und mit einem vorgegebenen Sollwert wird.
Wie am besten in Fig. 3 und 5 dargestellt, umfasst das dritte Messinstrument 66 einen Messkopf 76, der mittels eines Schrittmotors (nicht dargestellt) entlang einer Führung 78 des Trägers 52 in vertikaler oder Z-Richtung (Pfeil E) verschiebbar ist. Der Messkopf 76 trägt eine Laserlichtquelle 80, die einen horizontalen Laserstrahl 82 in Richtung des Druckformzylinders 4 bzw. eines an den Messpunkten auf der entgegengesetzten Seite des Druckformzylinders 4 angeordneten oder zusammen mit dem Träger 52 verschiebbaren Spiegels 84 emittieren kann, der das Laserlicht auf einen neben der Laserlichtquelle 80 auf dem Messkopf 76 angeordneten Photosensor 86 reflektiert, wenn der Laserstrahl 82 oberhalb oder unterhalb am Druckformzylinder 4 vorbei tritt. Der Durchmesser des Druckformzylinders 4 wird bestimmt, indem der Messkopf 76 vertikal am Druckformzylinder 4 vorbei bewegt und die Anzahl der Schritte des Schrittmotors gemessen wird, während der die vom Photosensor 86 erfasste Lichtintensität einen vorgegebenen Schwellenwert unterschreitet, weil der Laserstrahl 82 vom Druckformzylinder 4 in eine andere Richtung als zum Photosensor 86 abgelenkt wird.
Alternativ kann der Umfang oder Durchmesser des Druckformzylinders 4 auch auf andere Weise automatisch gemessen werden, zum Beispiel durch optische Messung des Abstandes zwischen einem auf der Führungsbahn verschiebbaren
Laserabstandsmessgerät (nicht dargestellt) und der gegenüberliegenden Oberfläche des Zylinders 4, aus dem sich unter Zugrundelegung des festen Abstands zwischen der Führungsbahn 58 und der Drehachse 48 der Durchmesser und damit der Umfang ermitteln lässt. Eine direkte Umfangsmessung ist beispielsweise mit Hilfe eines auf dem Umfang abrollenden Reibrades möglich, dessen Winkelbewegung gemessen wird.
Wie am besten in Fig. 6 dargestellt, umfasst der Abtastkopf 68 eine integrierte Beleuchtungseinrichtung (nicht dargestellt) und eine CCD-Kamera 86 mit einem Objektiv 88 zur Aufnahme der von der Beleuchtungseinrichtung beleuchteten gegenüberliegenden Bildausschnitte der Umfangsfläche des Druckformzylinders 4. Die Kamera 86 tastet die rotierende Zylinderoberfläche ab, erfasst das von dieser zur Kamera 86 zurückreflektierte Licht der Beleuchtungseinrichtung und überträgt entsprechende Helligkeitssignale zum Rechner 60, die dort mit Hilfe einer geeigneten Bildverarbeitungs- bzw. Bildauswerte-Software zu einem digitalen Bild der Druckformzylinderoberfläche zusammengesetzt und ausgewertet werden. Der Abtastkopf 68 ist so auf dem Träger 52 angeordnet, dass sich die CCD-Kamera 86 mittels eines motorischen Antriebs in radialer Richtung der Drehachse 48 oder X- Richtung auf die Umfangsfläche zu und von dieser weg bewegen lässt (Pfeil F). Wie am besten in Fig. 7 dargestellt, umfasst das zweite Messinstrument 64 einen Eindringkörper 92 mit einer pyramidenförmigen Diamantspitze, wie er zur Prüfung der Vickershärte üblich ist. Der Eindringkörper 92 ist so auf dem Träger 52 montiert, dass er sich mit seiner Spitze in radialer Richtung der Drehachse 48 oder X-Richtung mit einer vorbestimmten Anpresskraft gegen die Umfangsfläche des
Druckformzylinders 4 anpressen lässt. Der Eindringkörper 92 weist einen definierten axialen Abstand vom Objektiv 88 der CCD-Kamera 90 des Abtastkopfs 68 auf, so dass die Kamera 90 durch eine gesteuerte Axialbewegung vor den von der Spitze des Eindingkörpers 92 erzeugten Eindruck in der Umfangsfläche verfahren werden kann, um diesen abzutasten und mit Hilfe der Bildverarbeitungs- bzw. Bildauswerte- Software des Rechners 60 aus dem Mittelwert der Längen der beiden Diagonalen des Eindrucks dessen Oberfläche und daraus in Verbindung mit der Anpresskraft automatisch die Vickers-Härte der an die Oberfläche angrenzenden Metallschicht zu bestimmen.
Alternativ kann das Messinstrument 64 einen Schwingungsstab (nicht dargestellt) umfassen, der sich mit seinem Stirnende ebenfalls mit einer definierten Anpresskraft gegen die Zylinderoberfläche anpressen und dann mit seiner Resonanzfrequenz zwangsweise in Schwingungen versetzten lässt, wobei die Amplitude der Schwingungen gemessen und als Maß für die Härte der an die Oberfläche angrenzenden Metallschicht verwendet wird, wie zum Beispiel in der DE 35 04 535 C1 oder DE 38 43 588 A1 beschrieben. Ebenfalls zur Automatisierung geeignet ist eine Wirbelstrommessung, bei der aus in der Kupferschicht induzierten Wirbelströmen auf das Korngefüge der Kupferschicht geschlossen und daraus deren Härte abgeleitet werden kann.
Um die Einhaltung der vorgenannten Qualitätsvorgaben zu überwachen, werden die Druckformzylinder 4 nach dem galvanischen Aufbringen der zu gravierenden Kupferschicht in der Bearbeitungsstation 8 mittels der Krananlage 20 automatisch in die Messmaschine 28 geladen und zwischen den Lagerzapfen 46 eingespannt.
Anschließend wird automatisch an mehreren Stellen entlang des Druckformzylinders 4 dessen Durchmesser bzw. Umfang, die Härte der Kupferschicht und deren Oberflächenrauhigkeit gemessen. Weiter wird die gesamte Kupferoberfläche automatisch mit der Kamera 90 abgetastet, um aus den Abtastdaten ein digitales virtuelles Bild der Oberfläche zu erzeugen, das mit einem geeigneten Softwareprogramm auf Fehler, wie Löcher, Pickel oder Kratzer, untersucht werden kann. Vorzugsweise wird als erstes der Durchmesser oder Umfang gemessen und aus dem letzteren der Durchmesser berechnet, so dass die Annäherung des Abtastkopfs 68 und der Messinstrumente 62 bzw. 64 an die Druckformzylinderoberfläche rechnergesteuert unter Zugrundelegung des gemessenen bzw. berechneten Durchmessers erfolgen kann.
Wenn keine Fehler gefunden werden und die gemessenen Werte den Sollwerten entsprechen, wird der Zylinder 4 zur Gravur freigegeben, während er ansonsten mit einem Fehlerprotokoll zur Nachbearbeitung oder zum Entfernen der Kupferschicht ausgesondert wird.
Nach der Gravur des Druckformzylinders 4 in der Gravierstation 16, dem Verchromen des gravierten Druckformzylinders 4 in der Galvanisierstation 10 und der Politur des verchromten Druckformzylinders 4 in der Polierstation 14 wird der Zylinder 4 mittels der Krananlage 20 erneut automatisch in die Messmaschine 28 geladen. In der Messmaschine 28 wird nun die Oberflächenrauhigkeit der aufgebrachten Chromschicht und ggf. auch deren Härte sowie erneut der Umfang des Druckzylinders 4 an mehreren Stellen gemessen, obwohl das letztere nicht unbedingt erforderlich ist, da beim Verchromen nur eine sehr dünne Schicht auf die Oberfläche aufgebracht wird. Weiter wird mit der CCD-Kamera 86 erneut die gesamte Oberfläche automatisch abgetastet und aus den Abtastdaten ein elektronisches Abbild der gravierten Oberfläche erzeugt. Die Abtastdaten bzw. das aus den Abtastdaten erzeugte elektronische Bild der abgetasteten Oberfläche wird im Rechner 60 mit Hilfe eines geeigneten Softwareprogramms mit den als Grundlage für die Gravur des Druckformzylinders 4 dienenden Gravurdaten bzw. einem auf der Grundlage der Gravurdaten erstellten Farbauszug verglichen, wodurch sich Gravurfehler, wie fehlende Bildlinien, automatisch ermitteln lassen.
Die zu einem Farbsatz gehörigen gravierten Druckformzylinder 4 werden sämtlich mit derselben Auflösung abgetastet, so dass nach einer Übermittlung ihrer Abtastdaten zum Proofgerät die aus den Abtastdaten erzeugten elektronischen Bilder ohne eine zusätzliche Skalierung im Proofgerät in Form von Farbauszügen einander überlagert und angezeigt bzw. ausgedruckt werden können, um auf diese Weise eine elektronische Simulation eines Andrucks zu erzeugen. Dieser Andruck kann wie ein auf einer Andruckmaschine erzeugter Andruck visuell begutachtet und mit einem aus den Gravurdaten sämtlicher Druckformzylinder 4 des Farbsatzes erstellten digitalen Mehrfarbenproof verglichen werden.
Während jedoch bei einem auf einer Andruckmaschine erzeugten Andruck Druckformzylinder 4 mit abgestuften Zylinderdurchmessern zur Berücksichtigung einer Schrumpfung des Bedruckstoffs zwischen benachbarten Druckwerken zu Passerdifferenzen führen, weil derartigen Abstufungen in der Andruckmaschine nicht ausgeglichen werden können, gestattet es die beschriebene elektronische Simulation des Andrucks die abgestuften Zylinderdurchmesser in Form von Solldurchmessern zu berücksichtigen, wodurch ein späteres Auftreten von
Passerdifferenzen in der Druckmaschine ausgeschlossen werden kann, wenn die Messwerte der Zylinderdurchmesser mit den Solldurchmessern übereinstimmen und im elektronischen Andruck ein exakter Passer vorhanden ist.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Überprüfung der Qualität wenigstens eines Druckformzylinders für einen Tiefdruck oder Flexodruck nach einer Erstellung, vorzugsweise einer Gravur, eines Druckbildes auf oder in seiner Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckformzylinder (4) in eine Vorrichtung (28) zur automatischen Erfassung des erstellten Druckbildes überführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (28) zur automatischen Erfassung das Druckbild elektronisch digitalisiert erfasst.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (28) zur automatischen Erfassung einen Scanner umfasst.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckbild auf seinen Inhalt hin überprüft wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem so erfassten Druckbild ein Andruck simuliert wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, insbesondere nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckbild ein Farbauszug für einen Mehrfarbendruck ist und dass mit diesem Druckbild und den entsprechend erfassten Druckbildern anderer Farbauszüge des Mehrfarbendrucks zusammen die Passergenauigkeit der Farbauszüge in ihrem Zusammendruck zu dem Mehrfarbendruck überprüft wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckbild auf seine Farbdichte hin überprüft wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Überprüfung der Farbdichte ein Flächenverhältnis zwischen der Fläche eines Näpfchens und der Fläche einer Rasterzelle, in der dieses Näpfchen platziert ist, bestimmt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Überprüfung der Farbdichte aus einer Testgravur gewonnene Daten verwendet werden und bevorzugt mit den Gravurdaten des zu überprüfenden Druckbildes verglichen oder in sonstiger Weise mathematisch verknüpft werden.
10. Verfahren zur Überprüfung der Qualität wenigstens eines Druckformzylinders für einen Tiefdruck nach einer galvanischen Beschichtung, Politur und/oder Gravur ihrer Oberflächen, vorzugsweise nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckformzylinder (4) in eine Abtast- und Messvorrichtung (28) überführt wird, in der in automatisierter Weise die Oberflächen des beschichteten, polierten und/oder gravierten Druckformzylinders (4) optisch abgetastet und mit automatischen Messinstrumenten (66, 62, 64, 68) der Durchmesser oder Umfang des Druckformzylinders (4) und/oder die Oberflächenrauhigkeit seiner Oberfläche und/oder die Härte einer an seiner Oberfläche angrenzenden Metallschicht gemessen wird oder werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckformzylinder (4) nach einer galvanischen Beschichtung mit Kupfer und einer Politur der Beschichtung in die Abtast- und Messvorrichtung (28) überführt wird, wo seine Oberfläche zur Erkennung von Galvanikfehlern oder Beschädigungen optisch abgetastet und der Durchmesser oder Umfang des Druckformzylinders (4) sowie die Härte und die Oberflächenrauhigkeit der galvanisch aufgebrachten Kupferschicht gemessen werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Falle einer Erkennung von Unstimmigkeiten, insbesondere von Galvanikfehlern oder Beschädigungen und/oder im Falle von Abweichungen gemessener Werte von vorgegebenen Sollwerten, automatisch ein Protokoll erstellt wird und der jeweilige Druckformzylinder (4) gesondert wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 112, dadurch gekennzeichnet, 5 dass der Durchmesser oder Umfang des Druckformzylinders (4), die
Oberflächenrauhigkeit seiner Oberfläche und die Härte einer an die Oberfläche angrenzenden Metallschicht automatisch an mehreren vorgegebenen Stellen entlang des Druckformzylinders (4) gemessen werden. 0 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckformzylinder (4) nach einer Gravur und einer galvanischen Beschichtung mit Chrom sowie nach einer Politur der Beschichtung in die Abtast- und Messvorrichtung (28) überführt wird, wo seine Oberfläche zur Erkennung von Gravurfehlern optisch abgetastet und die Oberflächenrauhigkeit der galvanisch5 aufgebrachten Chromschicht gemessen werden.
15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche bei einer optischen Abtastung mit Licht bestrahlt wird und dass das von der Oberfläche reflektierte Licht erfasst und 0 ausgewertet wird.
16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein elektronisches Bild der optisch abgetasteten Oberflächen erzeugt wird. 5
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen von gravierten Druckformzylindern (4) eines Farbsatzes mit gleicher Auflösung abgetastet werden und dass die elektronischen Bilder ihrer Oberflächen einander ohne Skalierung o überlagert werden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die einander überlagerten elektronischen Bilder mit einem aus Gravurdaten der gravierten Oberflächen erzeugten digitalen Proof oder Software-Proof verglichen werden.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die einander überlagerten elektronischen Bilder ausgedruckt und mit dem ausgedruckten Proof verglichen werden.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der gemessene Durchmesser oder Umfang des Druckformzylinders (4) mit einem jeweiligen Solldurchmesser oder Sollumfang verglichen wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Härtemessung ein Prüfkörper (92) in die Oberfläche der Metallschicht eingedrückt und der Eindruck optisch abgetastet wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass bei der Härtemessung ein Schwinger gegen die Oberfläche der Metallschicht angepresst und die Schwingungsamplitude des zwangsweise in Schwingungen versetzten Schwingers gemessen wird.
23. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Druckformzylinders (4), bevorzugt auf optischem Weg, gemessen wird.
24. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfang der Druckformzylinder (4), bevorzugt mit einem Reibrad, gemessen wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenrauhigkeit der Oberflächen der Druckformzylinder (4) mit einem Perthometer gemessen wird.
5 26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckformzylinder (4) zu seiner Überprüfung, bevorzugt automatisch, in eine dafür vorgesehene Vorrichtung eingespannt wird.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, vorzugsweise nach0 Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckformzylinder (4) zu seiner
Überprüfung in Rotation versetzt wird.
28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, vorzugsweise nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass eine zur Überprüfung des 5 Druckformzylinders (4) vorgesehene Einrichtung in Axialrichtung des Druckformzylinders bewegt wird.
29. Vorrichtung zur Überprüfung der Qualität wenigstens eines Druckformzylinders für einen Tiefdruck oder Flexodruck nach einer Erstellung, o vorzugsweise einer Gravur, eines Druckbildes auf oder in seiner Oberfläche, vorzugsweise zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (28) zur automatischen Erfassung des erstellten Druckbildes, in die der Druckformzylinder (4) überführbar ist. 5
30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (28) zur automatischen Erfassung des Druckbildes das Druckbild elektronisch digitalisiert erfasst.
31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung o (28) zur automatischen Erfassung einen Scanner umfasst.
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (28) zur Überprüfung des Druckbildes auf seinen Inhalt hin ausgebildet und eingerichtet ist.
5 33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (28) als Andruck-Simulationseinrichtung ausgebildet und vorgesehen ist..
34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 33, insbesondere nach 0 Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (28) zur Überprüfung der Passergenauigkeit von als Farbauszügen erfassten Druckbildern in ihrem Zusammendruck zu einem Mehrfarbendruck vorgesehen ist.
35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 34, dadurch gekennzeichnet,5 dass die Einrichtung (28) zur Überprüfung oder Bestimmung der Farbdichte des
Druckbildes eingerichtet und vorgesehen ist.
36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass zur Überprüfung der Farbdichte die Einrichtung (28) ein Flächenverhältnis zwischen der 0 Fläche eines Näpfchens und der Fläche einer Rasterzelle, in der dieses Näpfchen platziert ist, bestimmt.
37. Vorrichtung nach Anspruch 35 oder 36, dadurch gekennzeichnet, dass zur Überprüfung der Farbdichte die Einrichtung (28) aus einer Testgravur gewonnene5 Daten verwendet und bevorzugt mit den Gravurdaten des zu überprüfenden Druckbildes vergleicht oder in sonstiger Weise mathematisch verknüpft.
38. Vorrichtung zur Überprüfung der Qualität wenigstens eines Druckformzylinders nach einer galvanischen Beschichtung, Politur und/oder Gravur o seiner Oberfläche, insbesondere nach einem der Ansprüche 30 bis 37, vorzugsweise zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 28, gekennzeichnet durch eine automatisierte Abtast- und Messvorrichtung (28) mit einer Aufnahme (32, 34) für einen Druckformzylinder (4), einem auf einer Führungsbahn (58) in axialer Richtung des Druckformzylinders (4) in Bezug zur Aufnahme (32, 34) beweglichen Abtastkopf (68) zur automatisierten optischen Abtastung der Oberfläche des beschichteten, polierten und/oder gravierten Druckformzylinders (4), sowie mit automatischen Messinstrumenten (62, 64, 66, 68) zur Messung des Durchmessers oder Umfangs des Druckformzylinders (4) und/oder der Oberflächenrauhigkeit seiner Oberfläche und/oder der Härte einer an die Oberfläche angrenzenden Metallschicht.
39. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Messinstrumente (62, 64, 66, 68) rechnergesteuert entlang der Führungsbahn (58) beweglich ist.
40. Vorrichtung nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens der Abtastkopf (68) und die Messinstrumente (62, 64, 68) zur Messung der Oberflächenrauhigkeit der Oberfläche und/oder der Härte einer an die Oberfläche angrenzenden Metallschicht des Druckformzylinders (4) rechnergesteuert in radialer Richtung einer Längsachse (48) des Druckformzylinder (4) beweglich sind.
41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 38 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens der Abtastkopf (68) und die Messinstrumente (62, 64, 68) zur Messung der Oberflächenrauhigkeit der Oberfläche und/oder der Härte einer an die Oberfläche angrenzenden Metallschicht des Druckformzylinders auf einem entlang der Führungsbahn (58) beweglichen gemeinsamen Träger (52) montiert sind.
42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 41 , dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme zwei Lager (32, 34) zum Eingriff mit einander entgegengesetzter Stirnenden des Druckformzylinders (4) und einen Drehantrieb (50) zum Drehen des Druckformzylinders (4) um seine Längsachse (48) umfasst.
43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 42, gekennzeichnet durch einen Rechner (60) zur Steuerung des Abtastkopfs (68) und der Messinstrumente (62, 64, 66, 68) und/oder zur Auswertung von bei der optischen Abtastung der Oberflächen erzeugten Abtastdaten.
44. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rechner (60) zur Erzeugung eines elektronischen Bildes der erfassten oder abgetasteten Oberfläche vorgesehen ist.
45. Vorrichtung nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, dass der Rechner (60) die Abtastdaten oder das aus den Abtastdaten erzeugte elektronische Bild der abgetasteten Oberfläche des Druckformzylinders (4) mit den zur Gravur desselben Druckformzylinders (4) verwendeten Gravurdaten oder einem auf der Grundlage der Gravurdaten erstellten Farbauszug vergleicht.
46. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 43 bis 45, gekennzeichnet durch eine mit dem Rechner (60) verbundene Proofeinrichtung zum Anzeigen und/oder Ausdrucken von einander überlagerten elektronischen Bildern der abgetasteten Oberflächen von sämtlichen Druckformzylindern (4) eines Farbsatzes.
47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 46, vorzugsweise nach Anspruch 42, gekennzeichnet durch eine automatische Einspanneinrichtung für den Druckformzylinder (4) zu seiner Überprüfung.
48. Automatische Fertigungslinie zur Herstellung von Druckformzylindern (4) für den Tiefdruck oder Flexodruck, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung (22) nach einem der Ansprüche 29 bis 47.
49. Automatische Fertigungslinie zur Herstellung von Druckformzylindern (4) für den Tiefdruck, mit mindestens einer Galvanikstation (8, 10) zur galvanischen
Beschichtung der Druckformzylinder (4), mindestens einer Polierstation (14) zum Polieren der Druckformzylinder (4) sowie mindestens einer Gravierstation (16) zum Gravieren der Druckformzylinder (4), gekennzeichnet durch eine Vorrichtung (22) nach einem der Ansprüche 29 bis 47.
PCT/EP2007/008727 2006-10-23 2007-10-09 Verfahren und vorrichtung zur überprüfung der qualität wenigstens eines druckformzylinders und eine mit einer solchen vorrichtung ausgerüstete fertigungslinie WO2008049510A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102006050274.4 2006-10-23
DE200610050274 DE102006050274A1 (de) 2006-10-23 2006-10-23 Verfahren und Vorrichtung zur Überprüfung der Qualität wenigstens eines Druckformzylinders und eine mit einer solchen Vorrichtung ausgerüstete Fertigungslinie

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2008049510A1 true WO2008049510A1 (de) 2008-05-02

Family

ID=38896639

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2007/008727 WO2008049510A1 (de) 2006-10-23 2007-10-09 Verfahren und vorrichtung zur überprüfung der qualität wenigstens eines druckformzylinders und eine mit einer solchen vorrichtung ausgerüstete fertigungslinie

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102006050274A1 (de)
WO (1) WO2008049510A1 (de)

Cited By (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2008151682A2 (de) * 2007-06-13 2008-12-18 Kaspar Walter Gmbh & Co. Kg Verfahren, vorrichtung und eichreferenzeinrichtung zur kontrolle eines druckformkörpers
ITBO20080709A1 (it) * 2008-11-25 2010-05-26 Bieffebi Societa Per Azioni Apparato per il controllo di parametri geometrici di gruppi di stampa costituiti da cliché flessografici montati su rispettivi cilindri, da cliché flessografici montati su rispettivi sleeve portacliché e da cilindri/sleeves distributori di inchiostro
US20170028511A1 (en) * 2014-04-09 2017-02-02 Lisit Pte Ltd Perforated substrate and a method of manufacture
DE102018110749B3 (de) 2018-05-04 2019-08-14 Matthews International GmbH Verfahren zum Überprüfen eines Druckzylinders und eine entsprechende Anordnung
EP3738773A1 (de) 2019-05-09 2020-11-18 Heidelberger Druckmaschinen AG Vorrichtung zum vermessen von erhebungen der oberfläche eines rotationskörpers
CN113092910A (zh) * 2021-04-06 2021-07-09 深圳市鸿鑫源实业发展有限公司 连接器导电端子电镀检测系统
US11135833B2 (en) 2017-03-16 2021-10-05 Matthews International GmbH Method for verifying a printing plate, specifically a gravure cylinder
CN114379223A (zh) * 2020-10-22 2022-04-22 海德堡印刷机械股份公司 用于运行柔版印刷机的方法、柔版印刷机、系统和套筒
CN114379221A (zh) * 2020-10-22 2022-04-22 海德堡印刷机械股份公司 用于测量转动体的表面的隆起部的设备
CN114379222A (zh) * 2020-10-22 2022-04-22 海德堡印刷机械股份公司 用于测量转动体的表面或其隆起部的设备和系统
CN114379220A (zh) * 2020-10-22 2022-04-22 海德堡印刷机械股份公司 用于测量转动体的表面的隆起部的设备和系统
EP3988307A1 (de) 2020-10-22 2022-04-27 Heidelberger Druckmaschinen AG Verfahren zum betreiben einer flexodruckmaschine, system, flexodruckform oder eine hülse für eine flexodruckform
EP3988305A1 (de) 2020-10-22 2022-04-27 Heidelberger Druckmaschinen AG Verfahren zum betreiben einer flexodruckmaschine, flexodruckmaschine, system und hülse für eine flexodruckform
EP3988308A1 (de) 2020-10-22 2022-04-27 Heidelberger Druckmaschinen AG Verfahren zum betreiben einer flexodruckmaschine, flexodruckmaschine, system, flexodruckform und hülse für eine flexodruckform
CN116593337A (zh) * 2023-05-18 2023-08-15 广东金铝轻合金股份有限公司 一种铝合金无缝管硬度测试机
EP4306322A1 (de) 2022-07-12 2024-01-17 Janoschka AG Verfahren zur prüfung von tiefdruckzylindern und tiefdruckplatten

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102008059759B4 (de) 2008-12-01 2010-09-23 Hell Gravure Systems Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Vorabprüfen eines mittels mehrerer Druckformen mit verschiedenen Druckfarben zu druckenden mehrfarbigen Druckerzeugnisses

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3931570A (en) * 1974-09-19 1976-01-06 Gravure Research Institute, Inc. Apparatus for measuring cell volume in a gravure printing surface
EP0096227A2 (de) * 1982-06-03 1983-12-21 M.A.N.-ROLAND Druckmaschinen Aktiengesellschaft Vorrichtung zur Abtastung von Druckplatten
EP0671264A1 (de) * 1994-03-08 1995-09-13 VIPTRONIC SrL Messverfahren an Flexodruckplatten
DE10051736A1 (de) * 2000-10-18 2002-05-08 Heidelberger Druckmasch Ag Verfahren zum Bestimmen der Größe eines Näpfchens für den Tiefdruck

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE8201231U1 (de) * 1982-01-20 1982-08-05 Maschinenfabrik Kaspar Walter GmbH & Co KG, 8000 München Härteprüfgerät für zylindrische körper, insbesondere für Tiefdruckzylinder
JP2003057020A (ja) * 2001-06-05 2003-02-26 D S Giken:Kk 形状測定装置
JP2004170394A (ja) * 2002-10-29 2004-06-17 Toppan Printing Co Ltd 刷版検査装置及び刷版検査システム
JP4530394B2 (ja) * 2002-12-04 2010-08-25 株式会社シンク・ラボラトリー グラビア製版工場
JP4528633B2 (ja) * 2005-01-12 2010-08-18 株式会社シンク・ラボラトリー グラビアシリンダ用検査装置及び方法
JP2007071541A (ja) * 2005-09-02 2007-03-22 Otoko Seisakusho:Kk シリンダ撮像装置

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3931570A (en) * 1974-09-19 1976-01-06 Gravure Research Institute, Inc. Apparatus for measuring cell volume in a gravure printing surface
EP0096227A2 (de) * 1982-06-03 1983-12-21 M.A.N.-ROLAND Druckmaschinen Aktiengesellschaft Vorrichtung zur Abtastung von Druckplatten
EP0671264A1 (de) * 1994-03-08 1995-09-13 VIPTRONIC SrL Messverfahren an Flexodruckplatten
DE10051736A1 (de) * 2000-10-18 2002-05-08 Heidelberger Druckmasch Ag Verfahren zum Bestimmen der Größe eines Näpfchens für den Tiefdruck

Cited By (40)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2008151682A2 (de) * 2007-06-13 2008-12-18 Kaspar Walter Gmbh & Co. Kg Verfahren, vorrichtung und eichreferenzeinrichtung zur kontrolle eines druckformkörpers
WO2008151682A3 (de) * 2007-06-13 2009-02-12 Kaspar Walter Gmbh & Co Kg Verfahren, vorrichtung und eichreferenzeinrichtung zur kontrolle eines druckformkörpers
ITBO20080709A1 (it) * 2008-11-25 2010-05-26 Bieffebi Societa Per Azioni Apparato per il controllo di parametri geometrici di gruppi di stampa costituiti da cliché flessografici montati su rispettivi cilindri, da cliché flessografici montati su rispettivi sleeve portacliché e da cilindri/sleeves distributori di inchiostro
WO2010060884A1 (en) * 2008-11-25 2010-06-03 Bieffebi - Societa' Per Azioni Apparatus for checking geometric parameters of printing assemblies consisting of flexographic printing plates mounted on respective cylinders, of flexographic printing plates mounted on respective printing plate sleeves and of inking cylinders/sleeves
US20170028511A1 (en) * 2014-04-09 2017-02-02 Lisit Pte Ltd Perforated substrate and a method of manufacture
US11135833B2 (en) 2017-03-16 2021-10-05 Matthews International GmbH Method for verifying a printing plate, specifically a gravure cylinder
DE102018110749B3 (de) 2018-05-04 2019-08-14 Matthews International GmbH Verfahren zum Überprüfen eines Druckzylinders und eine entsprechende Anordnung
US11340175B2 (en) 2018-05-04 2022-05-24 Matthews International GmbH Method for checking a printing cylinder and a corresponding arrangement
EP3738773A1 (de) 2019-05-09 2020-11-18 Heidelberger Druckmaschinen AG Vorrichtung zum vermessen von erhebungen der oberfläche eines rotationskörpers
EP4000931A1 (de) 2019-05-09 2022-05-25 Heidelberger Druckmaschinen AG Vorrichtung zum vermessen von erhebungen der oberfläche eines rotationskörpers
DE102021125643A1 (de) 2020-10-22 2022-04-28 Heidelberger Druckmaschinen Aktiengesellschaft Verfahren zum Betreiben einer Flexodruckmaschine, Flexodruckmaschine, System und Hülse
DE102021125060A1 (de) 2020-10-22 2022-04-28 Heidelberger Druckmaschinen Aktiengesellschaft Verfahren zum Betreiben einer Flexodruckmaschine, Flexodruckmaschine, System und Hülse für eine Flexodruckform
CN114379220A (zh) * 2020-10-22 2022-04-22 海德堡印刷机械股份公司 用于测量转动体的表面的隆起部的设备和系统
EP3988309A1 (de) 2020-10-22 2022-04-27 Heidelberger Druckmaschinen AG Verfahren zum betreiben einer flexodruckmaschine, flexodruckmaschine, system und hülse
EP3988307A1 (de) 2020-10-22 2022-04-27 Heidelberger Druckmaschinen AG Verfahren zum betreiben einer flexodruckmaschine, system, flexodruckform oder eine hülse für eine flexodruckform
EP3988305A1 (de) 2020-10-22 2022-04-27 Heidelberger Druckmaschinen AG Verfahren zum betreiben einer flexodruckmaschine, flexodruckmaschine, system und hülse für eine flexodruckform
EP3988314A1 (de) 2020-10-22 2022-04-27 Heidelberger Druckmaschinen AG Vorrichtung zum vermessen von einer oberfläche, oder deren erhebungen, eines rotationskörpers und system
EP3988306A1 (de) 2020-10-22 2022-04-27 Heidelberger Druckmaschinen AG Vorrichtung zum vermessen von erhebungen der oberfläche eines rotationskörpers
EP3988308A1 (de) 2020-10-22 2022-04-27 Heidelberger Druckmaschinen AG Verfahren zum betreiben einer flexodruckmaschine, flexodruckmaschine, system, flexodruckform und hülse für eine flexodruckform
EP3988313A1 (de) 2020-10-22 2022-04-27 Heidelberger Druckmaschinen AG Vorrichtung zum vermessen von erhebungen der oberfläche eines rotationskörpers und system
CN114379221A (zh) * 2020-10-22 2022-04-22 海德堡印刷机械股份公司 用于测量转动体的表面的隆起部的设备
DE102021125382A1 (de) 2020-10-22 2022-04-28 Heidelberger Druckmaschinen Aktiengesellschaft Vorrichtung zum Vermessen von einer Oberfläche, oder deren Erhebungen, eines Rotationskörpers und System
DE102021125088A1 (de) 2020-10-22 2022-04-28 Heidelberger Druckmaschinen Aktiengesellschaft Verfahren zum Betreiben einer Flexodruckmaschine, System, Flexodruckform oder eine Hülse für eine Flexodruckform
DE102021125071A1 (de) 2020-10-22 2022-04-28 Heidelberger Druckmaschinen Aktiengesellschaft Vorrichtung zum Vermessen von Erhebungen der Oberfläche eines Rotationskörpers
US20220128348A1 (en) * 2020-10-22 2022-04-28 Heidelberger Druckmaschinen Ag Device for measuring elevations on the surface of a rotary body
CN114379222A (zh) * 2020-10-22 2022-04-22 海德堡印刷机械股份公司 用于测量转动体的表面或其隆起部的设备和系统
DE102021125336A1 (de) 2020-10-22 2022-04-28 Heidelberger Druckmaschinen Aktiengesellschaft Vorrichtung zum Vermessen von Erhebungen der Oberfläche eines Rotationskörpers und System
DE102021125087A1 (de) 2020-10-22 2022-04-28 Heidelberger Druckmaschinen Aktiengesellschaft Verfahren zum Betreiben einer Flexodruckmaschine, Flexodruckmaschine, System, Flexodruckform und Hülse für eine Flexodruckform
CN114379223A (zh) * 2020-10-22 2022-04-22 海德堡印刷机械股份公司 用于运行柔版印刷机的方法、柔版印刷机、系统和套筒
US11865830B2 (en) 2020-10-22 2024-01-09 Heidelberger Druckmaschinen Ag Method of operating a flexographic printing press, flexographic printing press, system and sleeve
US11712886B2 (en) 2020-10-22 2023-08-01 Heidleberger Druckmaschinen Ag Device for measuring elevations on the surface of a rotary body and system
US11712885B2 (en) 2020-10-22 2023-08-01 Heidelberger Druckmaschinen Ag Method of operating a flexographic printing press, flexographic printing press, system, flexographic printing forme and a sleeve for a flexographic printing forme
CN114379223B (zh) * 2020-10-22 2023-12-26 海德堡印刷机械股份公司 用于运行柔版印刷机的方法、柔版印刷机、系统和套筒
US11752756B2 (en) 2020-10-22 2023-09-12 Heidelberger Druckmaschinen Ag Method of operating a flexographic printing press, and system
US11840059B2 (en) 2020-10-22 2023-12-12 Heidelberger Druckmaschinen Ag Device for measuring a surface of a rotary body or elevations thereof and system
CN113092910A (zh) * 2021-04-06 2021-07-09 深圳市鸿鑫源实业发展有限公司 连接器导电端子电镀检测系统
EP4306322A1 (de) 2022-07-12 2024-01-17 Janoschka AG Verfahren zur prüfung von tiefdruckzylindern und tiefdruckplatten
DE102023115096A1 (de) 2022-07-12 2024-01-18 Janoschka AG Verfahren zur Prüfung von Tiefdruckzylindern und Tiefdruckplatten
CN116593337A (zh) * 2023-05-18 2023-08-15 广东金铝轻合金股份有限公司 一种铝合金无缝管硬度测试机
CN116593337B (zh) * 2023-05-18 2024-03-26 广东金铝轻合金股份有限公司 一种铝合金无缝管硬度测试机

Also Published As

Publication number Publication date
DE102006050274A1 (de) 2008-05-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2008049510A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur überprüfung der qualität wenigstens eines druckformzylinders und eine mit einer solchen vorrichtung ausgerüstete fertigungslinie
EP0995108B1 (de) Verfahren zur automatischen erkennung von oberflächenfehlern an rohkarosserien und vorrichtung zur durchführung des verfahrens
EP0410253B1 (de) Vorrichtung zur Durchführung einer umfassenden Qualitätskontrolle an Druckbogen
DE102018110749B3 (de) Verfahren zum Überprüfen eines Druckzylinders und eine entsprechende Anordnung
EP3738773B1 (de) Vorrichtung zum vermessen von erhebungen der oberfläche eines rotationskörpers
EP2384892A1 (de) Verfahren zum Einstellen und Vorrichtung zum Ermitteln eines optimierten Arbeitsabstandes zwischen zumindest zwei am Druckprozess beteiligten Zylindern eines Druckwerks
AT501210B1 (de) Verfahren zur qualitätskontrolle an oberflächenvariablen drucksachen
EP0950888A2 (de) Verfahren zur Markierung wenigstens eines Punktes auf einem Gegenstand
WO2018130908A1 (de) Tampondruckmaschine
DE102009035006B4 (de) Intensitätsoptimierte Kontrollmarkenmessung
DE102016119528B4 (de) Verfahren zum Einarbeiten eines Umformwerkzeuges unter Verwendung von Tuschierfarbe
WO2014183913A1 (de) Farbmesseinrichtung, insbesondere für druckmaschinen
EP1185418B1 (de) Verfahren zum ausmessen von näpfchen
EP2986934B1 (de) Prüfverfahren
EP2191968B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Vorabprüfen eines mittels mehrerer Druckformen mit verschiedenen Druckfarben zu druckenden mehrfarbigen Druckerzeugnisses
DE4221482C2 (de) Verfahren zur Lagekontrolle eines Druckbildes auf einer Druckform
EP1160081A2 (de) Verfahren zum Betrieb einer Graviermaschine
DE3736629C2 (de)
DE102008020249B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Positionierung von Druckplatten in Druckmaschinen
DE202007004713U1 (de) Rotationsdruckmaschine
EP3988314A1 (de) Vorrichtung zum vermessen von einer oberfläche, oder deren erhebungen, eines rotationskörpers und system
DE102023117921A1 (de) Verfahren und system für ein charakterisieren einer druckplatte auf einer presse
WO2020207841A1 (de) Vorrichtung zur druckbildkontrolle und verfahren zur validierung von inspektionsalgorithmen
DE19745104A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Messung des Volumens von Näpfchen an Druckwalzen

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 07818801

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 07818801

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1