DE102021125643A1

DE102021125643A1 - Verfahren zum Betreiben einer Flexodruckmaschine, Flexodruckmaschine, System und Hülse

Info

Publication number: DE102021125643A1
Application number: DE102021125643.7A
Authority: DE
Inventors: Werner Schwab
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date: 2020-10-22
Filing date: 2021-10-04
Publication date: 2022-04-28
Also published as: EP3988309A1; US11865830B2; CN114379223B; CN114379223A; US20220126562A1

Abstract

Ein erfindungsgemäße Verfahren zum Betreiben einer Flexodruckmaschine, mit einem eine Hülse (3) mit wenigstens einer Flexodruckform (5) tragenden Druckzylinder (16) oder einem Flexodruckzylinder und einem Gegendruckzylinder (17), wobei das Druckregister der Flexodruckform oder des Flexodruckzylinders zu einer weiteren Flexodruckform bzw. zu einem weiteren Flexodruckzylinder eingestellt wird und/oder die Farbdichte eingestellt und/oder eine Farbinspektion durchgeführt wird, wobei ein Sensor (402) zum Einsatz kommt, zeichnet sich dadurch aus, dass vor dem Drucken ein Bild (410) der Oberfläche der Hülse mit der wenigstens einen Flexodruckform von einer Kamera (400) erfasst und das Bild einer Bildverarbeitung unterzogen wird, wobei wenigstens eine Registermarke (310) und/oder wenigstens ein Farbmessfeld (312) x-y-lokalisiert wird bzw. werden; und dass vor dem Einstellen ein Sensor (402) für das Erfassen der Registermarke automatisiert an die y-Position der Registermarke bewegt wird und die Registermarke erfasst und/oder dass vor dem Einstellen ein Sensor (402) für das Erfassen des Farbmessfeldes automatisiert an die y-Position des Farbmessfeldes bewegt wird und das Farbmessfeld erfasst. Die Erfindung ermöglicht es in vorteilhafter Weise, im industriellen Flexodruck kosteneffizient und hochqualitativ zu drucken. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es in vorteilhafter Weise zudem, das Drucken weiter zu automatisieren.

Description

Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 und ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 28.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Flexodruckmaschine, wobei die Flexodruckmaschine zum Bedrucken eines Bedruckstoffs mit Flexodruckfarbe nach einem erfindungsgemäßen Verfahren betrieben wird, mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 22
Die Erfindung betrifft weiterhin ein System aus einer erfindungsgemäßen Flexodruckmaschine und einer Messeinrichtung zum Messen eines Bildes mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 24.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Hülse zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren oder zum Einsatz in einer erfindungsgemäßen Flexodruckmaschine oder zum Einsatz in einem erfindungsgemäßen System mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 26.
Gebiet der Technik
Die Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der grafischen Industrie und dort insbesondere im Bereich des Betreibens einer Flexodruckmaschine, d.h. einer Rotationsdruckmaschine für das Drucken mit Flexodruckformen. Im Besonderen liegt die Erfindung dabei auf dem Teilgebiet des Einstellens, insbesondere Steuerns oder Regelns, der Maschine hinsichtlich des Farbregisters und/oder der Farbdichte und/oder der Farbinspektion.
Stand der Technik
Im sogenannten Flexodruck, insbesondere beim industriellen, bahnverarbeitenden Flexodruck, besteht die Anforderung, mit von Druckauftrag zu Druckauftrag verschiedenen Flexodruckformen bei hohen Geschwindigkeiten kosteneffizient zu drucken und hierzu die anfallende Makulatur gering und die Druckqualität hoch zu halten.
Wechselnde Druckaufträge mit verschiedenen Druckformen bzw. verschiedenen Druckmotiven können dabei Probleme bereiten: die Druckmotive können Stellen aufweisen, an denen viel gedruckt wird, und Stellen, an denen wenig gedruckt wird; und Stellen, an denen gar nicht oder nur unwesentlich gedruckt wird.
Flexodruckformen können vor dem Drucken, z.B. in einer Messstation vermessen werden. Die noch nicht veröffentlichte DE102019206705 offenbart eine Vorrichtung zum Vermessen von Erhebungen der Oberfläche eines Rotationskörpers und schafft eine Verbesserung, welche es insbesondere ermöglicht, Erhebungen von Rotationskörpern, wie z.B. Flexo-Druckpunkte einer Flexo-Druckplatte, schnell und hochgenau zu vermessen. Die in dem Dokument offenbarte Vorrichtung zum Vermessen von Erhebungen der Oberfläche eines als Zylinder, Walze, Hülse oder Platte einer Druckmaschine ausgebildeten Rotationskörpers, z.B. einer auf einer Hülse montierten Flexo-Druckplatte, mit einem ersten Motor zum Rotieren des Rotationskörpers um eine Rotationsachse und mit einer Messeinrichtung, zeichnet sich dadurch aus, dass die Messeinrichtung zum berührungslosen Vermessen wenigstens eine Strahlungsquelle und wenigstens eine Flächenkamera umfasst.
Die in dem vorgenannten Dokument zitierten und beschriebenen, weiteren Dokumente DE3302798A1 , DE102014215648A1 , EP3251850 , DE102006060464A1 , WO2010146040A1 , WO2008049510A1 und das dort beschriebene System „smartGPS®“ der Firma Bobst bilden weiteren Stand der Technik. Ebenso das System „ARun“ der Firma Allstein. Beide Systeme verwenden Abtastrollen.
Beim sogenannten „fliegenden Auftragswechsel“ zwischen einem Auftrag und einem Folgeauftrag, welcher in wenigen Sekunden erfolgen soll, kann es vorkommen, dass Registermarken von Flexodruckformen des Auftrages und des Folgeauftrages an verschiedenen Positionen (axial und/oder in Umfangsrichtung) liegen. Registersensoren müssen dann neu positioniert werden. Händisches Neupositionieren ist von Nachteil: es dauert lange und ist ungenau/fehleranfällig.
Abtastrollen scheinen zum Erkennen von automatisierten Registermarken nicht geeignet, insbesondere bei hochauflösenden Flexodruckformen mit sehr feinen Erhebungen. Es besteht zudem die Gefahr, dass solche Erhebungen durch Abtastrollen beschädigt werden.
Technische Aufgabe
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik zu schaffen, welche es insbesondere ermöglicht, im industriellen Flexodruck kosteneffizient und hochqualitativ zu drucken.
Erfindungsgemäße Lösung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach Anspruch 1, ein Verfahren nach Anspruch 28, eine Flexodruckmaschine nach Anspruch 22, ein System nach Anspruch 24 und eine Hülse nach Anspruch 26 gelöst.
Vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung und den Zeichnungen.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Betreiben einer Flexodruckmaschine, mit einem eine Hülse mit wenigstens einer Flexodruckform tragenden Druckzylinder oder einem Flexodruckzylinder und einem Gegendruckzylinder, wobei das Druckregister der Flexodruckform oder des Flexodruckzylinders zu einer weiteren Flexodruckform bzw. zu einem weiteren Flexodruckzylinder eingestellt wird und/oder die Farbdichte eingestellt und/oder eine Farbinspektion durchgeführt wird, wobei ein Sensor zum Einsatz kommt, zeichnet sich dadurch aus, dass vor dem Drucken ein Bild der Oberfläche der Hülse mit der wenigstens einen Flexodruckform von einer Kamera erfasst und das Bild einer Bildverarbeitung unterzogen wird, wobei wenigstens eine Registermarke und/oder wenigstens ein Farbmessfeld x-y-lokalisiert wird bzw. werden; und dass vor dem Einstellen ein Sensor für das Erfassen der Registermarke automatisiert an die y-Position der Registermarke bewegt wird und die Registermarke erfasst und/oder dass vor dem Einstellen ein Sensor für das Erfassen des Farbmessfeldes automatisiert an die y-Position des Farbmessfeldes bewegt wird und das Farbmessfeld erfasst und dass vor dem Drucken wenigstens ein Bild der Oberfläche mehrerer Hülsen mit mehreren Flexodruckformen zur Konfiguration eines Registerreglers der Flexodruckmaschine von wenigstens einer Kamera erfasst wird und dass das Bild einer digitalen Bildverarbeitung unterzogen wird, wobei wenigstens zwei Registermarken x-y-lokalisiert werden und dass unter Verwendung der x-y-lokalisierten Registermarken-Positionsdaten das Konfigurieren des Registerreglers für das Erfassen von Registermarken automatisiert wird.
Ein (alternativ formuliertes) erfindungsgemäßes Verfahren zum Betreiben einer Flexodruckmaschine, mit wenigstens zwei - jeweils eine Hülse mit jeweils wenigstens einer Flexodruckform tragenden - Druckzylindern, wobei das Druckregister der Flexodruckformen zueinander eingestellt wird und wobei ein Sensor für das Erfassen von Registermarken zum Einsatz kommt, zeichnet sich dadurch aus, dass vor dem Drucken ein jeweiliges Bild der Oberflächen der Hülsen von einer Kamera erfasst und das jeweilige Bild einer digitalen Bildverarbeitung unterzogen wird, wobei insgesamt wenigstens zwei Registermarken x-y-lokalisiert werden, und dass vor dem Einstellen der Sensor automatisiert an die y-Position der Registermarken bewegt wird und die Registermarken erfasst und dass unter Verwendung der x-y-lokalisierten Registermarken-Positionsdaten das Konfigurieren des Registerreglers für das Erfassen von Registermarken automatisiert wird.
Eine erfindungsgemäße Flexodruckmaschine, mit wenigstens einem Flexodruckwerk - umfassend einen eine Hülse mit wenigstens einer Flexodruckform tragenden Druckzylinder oder einem Flexodruckzylinder, einen Gegendruckzylinder und eine Rasterwalze - wobei die Flexodruckmaschine zum Bedrucken eines Bedruckstoffs mit Flexodruckfarbe nach einem der vorhergehenden Verfahren betrieben wird, zeichnet sich dadurch aus, dass die Flexodruckmaschine wenigstens einen Stellmotor für das Einstellen der y-Position des Sensors umfasst.
Ein erfindungsgemäßes System aus einer erfindungsgemäßen Flexodruckmaschine und einer Messeinrichtung zum Erfassen eines Bildes einer Hülse, zeichnet sich dadurch aus, dass die Messeinrichtung das Bild der Hülse kameratechnisch erfasst.
Eine erfindungsgemäße Flexodruckform oder Hülse für eine Flexodruckform, wobei die Flexodruckform oder die Hülse mit einer maschinenlesbaren ID markiert ist, zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren oder zum Einsatz in einer erfindungsgemäßen Flexodruckmaschine oder zum Einsatz in einem erfindungsgemäßen System, zeichnet sich dadurch aus, dass die maschinenlesbare ID maschinell ausgelesen und auf einem Rechner für den Abruf gespeichert wird.
Vorteilhafte Ausbildungen und Wirkungen der Erfindung
Die Erfindung ermöglicht es in vorteilhafter Weise, im industriellen Flexodruck kosteneffizient und hochqualitativ zu drucken. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es in vorteilhafter Weise zudem, das Drucken weiter zu automatisieren.
Die Erfindung wird für eine Flexodruckmaschine bzw. für Flexodruckformen (Hochdruck) beschrieben und gezeigt. Alternativ kann die Erfindung für gravierte Druckformen oder gravierten Hülsen eingesetzt werden (Tiefdruck). Statt des Begriffs „Flexo-“ kann in dieser Anmeldung daher alternativ „Tief-“ oder „Flexo- oder Tief-“ verwendet werden. Statt „Hülse mit Flexodruckform“ kann „Hülse mit gravierter Form“ oder „gravierte Hülse“ bzw. „Laser gravierte Hülse“ oder „mit Laser gravierte Endloshülse“ oder „endlose Druckform“ oder „endlos Druckhülse“ verwendet werden.
Weiterbildungen der Erfindung
Im Folgenden werden bevorzugte Weiterbildung der Erfindung (kurz: Weiterbildungen) beschrieben.
Eine jeweilige Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich dadurch auszeichnen:

- dass das Bild berührungslos gemessen wird.
- dass die x-Richtung die Umfangsrichtung der Hülse und die y-Richtung die dazu senkrechte Richtung der Hülse, d.h. die axiale Richtung der Hülse, ist.
- bei der x-y-Lokalisierung eine x-Koordinate und eine y-Koordinate zugewiesen werden.
- dass die x-Richtung als kartesische Koordinate entlang des Umfangs oder als Winkelkoordinate gegeben ist.
- dass der Hülse ein Koordinatenursprung zugeordnet wird.
- dass das Bild die gesamte Umfangslänge und Arbeitsbreite der Hülse umfasst.
- dass die Registermarke bei sich drehendem Druckzylinder an der x-Position erfasst wird.
- dass das Farbmessfeld bei sich drehendem Druckzylinder an der x-Position erfasst wird.
- dass die Bildverarbeitung einen Schritt der rechentechnischen Mustererkennung umfasst.
- dass bei der rechentechnischen Mustererkennung ein vorgegebenes Muster einer Registermarke gesucht wird.
- dass das vorgegebene Muster ein Doppelkeil oder ein Kreis mit einem vorgegebenen Durchmesser ist.
- dass bei der rechentechnischen Mustererkennung ein vorgegebenes Muster eines Farbmessfeldes gesucht wird.
- dass das vorgegebene Muster ein Rechteck mit vorgegebenen Maßen für Länge und Breite ist.
- dass zu der Registermarke oder zu dem Farbmessfeld benachbarte Freiflächen erfasst und bei der rechentechnischen Mustererkennung mitberücksichtigt werden.
- dass die Registermarke und/oder das Farbmessfeld Teil eines Kontrollstreifens ist bzw. sind.
- dass bei der Bildverarbeitung der Kontrollstreifen x-y-lokalisiert wird.
- dass die Flexodruckmaschine ein Flexodruckwerk und wenigstens ein weiteres Flexodruckwerk umfasst, wobei das Flexodruckwerk den Druckzylinder und den Gegendruckzylinder umfasst und das weitere Flexodruckwerk einen weiteren Druckzylinder und einen weiteren Gegendruckzylinder umfasst, wobei der weitere Druckzylinder eine weitere Hülse mit wenigstens einer weiteren Flexodruckform trägt.
- dass das Druckwerk den Sensor für das Erfassen der Registermarke umfasst und dass das weitere Druckwerk einen weiteren Sensor für das Erfassen der Registermarke umfasst.
- dass das Druckwerk den Sensor für das Erfassen des Farbmessfeldes umfasst und dass das weitere Druckwerk einen weiteren Sensor für das Erfassen des Farbmessfeldes umfasst.
- dass der jeweilige Sensor für das Erfassen der Registermarke als eine Kamera ausgebildet ist.
- dass der jeweilige Sensor für das Erfassen des Farbmessfeldes als ein Densitometer ausgebildet ist.
- dass als die Registermarke eine Kante im Druckbild der Flexodruckform erfasst wird.
- dass der Druckzylinder und der weitere Druckzylinder an ihrer jeweiligen Außenoberfläche einen jeweiligen Zapfen an einer jeweiligen Zapfenposition in x-Richtung umfassen.
- dass die Hülse und die weitere Hülse an ihrer jeweiligen Innenoberfläche eine jeweilige Nut in y-Richtung für den jeweiligen Zapfen umfassen.
- dass die Hülse und die weitere Hülse jeweils gegen einen Anschlag des Druckzylinders bzw. des weiteren Druckzylinders in y-Richtung bewegt werden.
- dass die Anschläge in y-Richtung positioniert sind.
- dass die Hülse und die weitere Hülse jeweils mit einer maschinenlesbaren ID markiert sind.
- dass die ID als eindeutiger Identifikator für die Hülse ausgebildet ist.
- dass der Identifikator mehrere Zeichen, insbesondere Ziffern und/oder Buchstaben oder Sonderzeichen, umfasst.
- dass die ID als ein eindimensionaler Code markiert ist, insbesondere ein Barcode, oder als ein zweidimensionaler Code markiert ist, insbesondere ein QR-Code, oder als ein RFID-Chip oder NFC-Chip markiert ist.
- dass die x-Koordinaten und die y-Koordinaten beider Hülsen oder daraus abgeleitete Daten zusammen mit der jeweiligen ID der Hülsen direkt an die Flexodruckmaschine übermittelt.
- dass die x-Koordinaten und die y-Koordinaten beider Hülsen oder daraus abgeleitete Daten zusammen mit der jeweiligen ID der Hülsen indirekt an die Flexodruckmaschine übermittelt, indem die x-Koordinaten und die y-Koordinaten beider Hülsen oder daraus abgeleitete Daten zusammen mit der jeweiligen ID der Hülsen zwischengespeichert und von der Flexodruckmaschine für das Drucken mit den Hülsen abgerufen werden.
- dass das Zwischenspeichern auf einem zentralen Speicher oder einem Cloud-Speicher erfolgt.
- dass das Einstellen nach einem Wechsel des Druckauftrages erfolgt.
- dass das Einstellen des Druckregister ein Steuern oder Regeln des Druckregisters umfasst.
- dass das Regeln des Registers mehrerer in Bahntransportrichtung aufeinander folgender Druckzylinder der Flexodruckmaschine - umfassenden den Druckzylinder, den weiteren Druckzylinder und weitere Druckzylinder mit weitern Hülsen und weiteren Flexodruckformen - relativ zu dem ersten druckenden Druckzylinder der Druckzylinder in Bahntransportrichtung erfolgt.
- dass das Einstellen der Farbdichte ein Steuern oder Regeln der Farbdichte umfasst.
- dass die Registermarke, das Farbmessfeld oder eine weitere Marke als eine Fehlermarke zur Detektion eines Montagefehlers einer Flexodruckform oder mehrerer Flexodruckformen auf der Hülse oder auf mehreren Hülsen ausgebildet ist.
- dass die Fehlermarken wenigstens zweier Flexodruckformen zum Drucken verschiedener Druckfarben übereinander gedruckt und sensorisch erfasst werden.
- dass eine weitere Marke als eine Fehlermarke zur Detektion eines x-y-Positionierungsfehler einer Hülse auf einem Flexodruckzylinder ausgebildet ist.
- dass eine x-y-Position der Fehlermarke sensorisch erfasst und mit der x-y-Position der Registermarke rechentechnisch verglichen und daraus ein x-y-Positionierungsfehler rechentechnisch ermittelt wird.
- dass die Fehlermarke auf die Hülse aufgeklebt wird bzw. ist.
- dass die Hülse und die weitere Hülse jeweils zwei Hülsen umfassen, d.h. jeweils eine innere Adaptionshülse und jeweils eine äußere Druckhülse, wobei die Dicke der Druckhülse geringer als die Dicke der Adaptionshülse ist.
- dass das Bild der Oberfläche der Hülse mit der wenigstens einen Flexodruckform von der Kamera vor dem Drucken erfasst wird.
- dass das Bild der Oberfläche der Hülse mit der wenigstens einen Flexodruckform von der Kamera vor dem Drucken in einer Messeinrichtung gemessen wird.
- dass die Messeinrichtung einen Aufnahmezylinder für die Hülse mit der Flexodruckform umfasst.
- dass der Aufnahmezylinder während des Messens um eine - eine axiale Richtung aufweisenden - Rotationsachse rotiert.
- dass die Messeinrichtung außerhalb der Flexodruckmaschine betrieben wird.
- dass beim Erfassen des Bildes eine Kamera zum Einsatz kommt.
- dass beim Erfassen des Bildes eine Flächenkamera zum Einsatz kommt.
- dass beim Erfassen des Bildes eine Zeilenkamera zum Einsatz kommt.
- dass beim Erfassen des Bildes wenigstens ein CIS-Sensor zum Einsatz kommt.
- dass beim Erfassen des Bildes eine ortsfeste Kamera zum Einsatz kommt.
- dass die Kamera vor dem Messen senkrecht zur axialen Richtung bewegt wird.
- dass die Kamera während des Messens in axialer Richtung bewegt wird.
- dass bim Messen mit der Kamera eine Strahlungsquelle, insbesondere eine Lichtquelle zum Einsatz kommt.
- dass beim Erfassen des Bildes das gesamte Druckbild einer Flexodruckform erfasst wird.
- dass beim Erfassen des Bildes wenigstens eine oder wenigstens zwei Flexodruckformen auf einer Hülse montiert und erfasst wird/werden.
- dass beim Erfassen des Bildes Licht von einer Lichtquelle bis zu Erhebungen der Flexodruckform und von dort zur Kamera gelangt.
- dass beim Erfassen des Bildes wenigstens ein Spiegel zum Einsatz kommt.
- dass der Spiegel beweglich angeordnet ist.
- dass der Spiegel vor dem Messen senkrecht zur axialen Richtung bewegt wird.
- dass der Spiegel während des Messens in axialer Richtung bewegt wird.
- dass beim Erfassen des Bildes Licht von einer Lichtquelle bis zu Erhebungen der Flexodruckform und von dort über den Spiegel zurück zur Kamera gelangt.
- zur Konfiguration des Registerreglers für den Fall, dass auf einer Hülse mehrere Registermarken x-y-lokalisiert werden, aus den erfassten Daten rechentechnisch eine dieser Registermarken ausgewählt wird. Dabei kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass eine solche Registermarke ausgewählt wird, deren y-Position im Wesentlichen den y-Positionen von einer oder mehreren Registermarken auf anderen Hülsen entspricht. So kann verhindert werden, dass bei der Konfiguration des Registerreglers eine Registermarke verwendet wird, welche hierzu nicht vorgesehen ist, z.B. eine Registermarke für das Stanzregister statt des Druckregisters.
- dass zur Konfiguration des Registerreglers der Flexodruckmaschine aus den erfassten Daten rechentechnisch abgeleitet und verwendet wird, welche Registermarke der Registermarken-Konfiguration in welchem Druckwerk gedruckt wird.
- dass die Konfiguration des Registerreglers in Abhängigkeit einer vom Druckauftrag abhängigen Reihenfolge der Druckfarben in der Druckmaschine erfolgt, wobei bevorzugt nur die für den Druckauftrag duckenden Druckwerke bzw. Farben berücksichtigt werden.

Eine jeweilige Weiterbildung der erfindungsgemäßen Flexodruckmaschine kann sich dadurch auszeichnen:

- dass beim Betrieb der Flexodruckmaschine Karton bedruckt wird.
- dass beim Betrieb der Flexodruckmaschine Papier, Folien, Pappe, Folie oder Verbundmaterialien bedruckt werden.
- dass die Hülse wenigstens zwei Flexodruckformen mit gleichen oder unterschiedlichen Druckmotiven trägt.
- dass die zwei Flexodruckformen auf der Hülse in Umfangsrichtung aufeinanderfolgend oder in axialer Richtung aufeinanderfolgend montiert sind.

Eine jeweilige Weiterbildung des erfindungsgemäßen Systems kann sich dadurch auszeichnen:

- dass die Messeinrichtung Teil einer Messstation ist, welche separat zur Flexodruckmaschine angeordnet ist.
- dass die Hülse mit einer maschinenlesbaren ID markiert ist.
- dass die ID als eindeutiger Identifikator für die Hülse ausgebildet ist.
- dass der Identifikator mehrere Zeichen, insbesondere Ziffern und/oder Buchstaben und/oder Sonderzeichen, umfasst.
- dass die ID als ein eindimensionaler Code markiert ist, insbesondere ein Barcode, oder als ein zweidimensionaler Code markiert ist, insbesondere ein QR-Code, oder als ein RFID-Chip oder NFC-Chip markiert ist.
- das System eine Mehrzahl von Rasterwalzen verschiedener Raster und/oder Rasterfeinheiten umfasst und dass die Flexodruckmaschine beim Drucken mit einer Flexodruckform mit einer Rasterwalze betrieben wird, welche aus der Mehrzahl von Rasterwalzen rechentechnisch unter Verwendung der Punktdichte der Flexodruckform oder daraus abgeleiteter Daten ausgewählt wird.
- dass die ausgewählte Rasterwalze ein Raster aufweist, welches feiner als das Raster der Flexodruckform ist.

Eine jeweilige Weiterbildung der erfindungsgemäßen Flexodruckform oder Hülse für eine Flexodruckform kann sich dadurch auszeichnen:

- dass die Markierung mit der maschinenlesbaren ID unter Einsatz eines Markierungsmittels erfolgt, welches insbesondere von einem RFID-Chip verschieden ist.

Die in den obigen Abschnitten Technisches Gebiet, Erfindung und Weiterbildungen sowie im folgenden Abschnitt Ausführungsbeispiele offenbarten Merkmale und Merkmalskombinationen stellen - in beliebiger Kombination miteinander - weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung dar.
Figurenliste

Die 1 bis 5 zeigen eine Flexodruckmaschine, eine Messstation mit einer Messeinrichtung (verschiedene Ausführungsformen) und ein Messverfahren.
Die 6 zeigt das erfasste Bild einer Hülse mit beispielhaft zwei Flexodruckformen.

Einander entsprechende Merkmale sind in den Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen. Sich in den Figuren wiederholende Bezugszeichen wurden der Übersichtlichkeit teils weggelassen.
1 zeigt einen Querschnitt eines rotierbaren Trägerzylinders 1 einer Messstation 2, einer auf dem Trägerzylinder aufgenommenen Hülse 3 (Hülse) und einer auf der Hülse aufgenommenen, bevorzugt mittels eines Klebebands 4 (oder alternativ mittels einer Klebebeschichtung der Hülse) an der Hülse befestigten (so genanntes „Montieren“), zumindest hinsichtlich ihrer Topografie zu vermessenden Druckplatte 5 (Flexodruckform) als Rotationskörper 6.
Zum Rotieren des Trägerzylinders während des Messens kann in der Messstation ein Motor 7 vorhanden sein. Die Messstation kann Teil eines sogenannten „mounter“ (in dem Druckplatten auf Trägerhülsen montiert werden) sein oder kann separat zu einem „mounter“ vorgesehen sein. Die Messstation kann separat zu einer Druckmaschine 8 (Flexodruckmaschine) - mit wenigstens einem Druckwerk 9 (Flexodruckwerk) für die Druckplatte 5 und einem Trockner 10 zum Bedrucken und Trocknen eines bevorzugt bahnförmigen Bedruckstoffs 11 - vorgesehen sein. Die Druckplatte ist bevorzugt eine Flexodruckform mit einem Durchmesser von 106 mm bis 340 mm. Der Trockner ist bevorzugt ein Heißlufttrockner und/oder ein UV-Trockner und/oder eine Elektronenstrahl-Trockner und/oder ein IR-Trockner. Die Hülse kann seitlich auf den Trägerzylinder aufgeschoben werden. Der Trägerzylinder kann Öffnungen in seiner Mantelfläche aufweisen, aus welchen - zum Weiten der Hülse und zum Erzeugen eines Luftkissens beim Aufschieben - Druckluft ausgestoßen werden kann. Die Hülse mit der Druckplatte kann nach dem Messen aus dem Messgerät entnommen und in der Druckmaschine auf einen Druckzylinder des Druckwerks aufgeschoben werden. Alternativ zum Pneumatik-Spannsystem kann auch ein Hydraulik-Spannsystem verwendet werden.
1 zeigt zudem einen digitalen Rechner und/oder digitalen Speicher 39, 39b, 123, 317, 401 und/oder 403. Die Messeinrichtung kann Daten erzeugen und an den Rechner/Speicher übertragen. Die Daten können Messwerte oder daraus abgeleitete Daten sein, welche beim Vermessen der Hülse 3 und/oder der Flexodruckform(en) 5 generiert werden. Der Rechner/Speicher kann Teil der Messeinrichtung 2 oder Teil der Flexodruckmaschine 8 sein; oder kann separat vorgesehen sein, z.B. als zentraler Rechner/Speicher (etwa einer Druckerei) oder Cloud-basiert. Der Rechner/Speicher kann Daten an die Flexodruckmaschine übertragen, z.B. die Messwerte oder die daraus abgeleitete Daten oder daraus weiter abgeleitete Daten. Die weiter abgeleiteten Daten können von einem rechnerimplementierten Algorithmus und/oder einer KI (Künstliche Intelligenz; Software- und/oder Hardware-basiertes, selbst und maschinell lernendes System) erzeugt sein. Der Rechner/Speicher kann Daten von mehreren Messstationen erhalten und Daten an mehrere Flexodruckmaschine übertragen. Das System aus Flexodruckmaschine(n), Messstation(en) und Rechner/Speicher erlaubt eine hohe Automatisierung beim Drucken bis hin zum autonomen Drucken; fehlerträchtige Eingaben und/oder Änderungen von Daten seitens des Bedieners können auf diese vorteilhafte Weise vermieden werden.
Eine Kalibration der Messstation 2 kann unter Zuhilfenahme von Messringen 12 am Trägerzylinder 1 erfolgen. Alternativ kann eine Messhülse oder der Trägerzylinder selbst zur Kalibration verwendet werden.
Die nachfolgenden Figuren zeigen bevorzugte Ausführungsformen von Vorrichtungen zum berührungslosen Vermessen von Erhebungen 13 der Oberfläche 14 eines als Flexodruckform der Druckmaschine 8 ausgebildeten Rotationskörpers 6 (vgl. 2C). Die Erhebungen können Flexo-Druckpunkte (im Raster) oder Flexo-Druckflächen (in der Vollfläche) einer Flexo-Druckplatte sein. In den folgenden Ausführungsbeispielen wird beispielhaft das Vermessen einer Druckplatte 5 beschrieben. Durch das Vermessen der Druckplatte wird ein automatisches Voreinstellen des jeweiligen optimalen Arbeitsdrucks zwischen den am Druckprozess beteiligten Zylindern, z.B. Rasterzylinder 15, Druckzylinder 16 mit Druckplatte 5 und Gegendruckzylinder17, ermöglicht.
Die 2A bis 2C zeigen eine bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung zum Vermessen der Topografie einer Druckplatte 5; 2A im Querschnitt, 2B in der Draufsicht und 2C einen vergrößerten Ausschnitt aus 2A. Gemäß dieser Ausführungsform wird die Topografie bevorzugt mit mehreren Einrichtungen 18 im Rahmen einer 3D-Radius-Ermittlung mit einer optionalen Referenzlinie erfasst.
In dieser und den folgenden Ausführungsformen meint „2D“, dass ein Abschnitt der Druckplatte 5 (z.B. ringförmiges Höhenprofil) gescannt wird und „3D“, dass die gesamte Druckplatte 5 (z.B. zylinderförmiges Höhenprofil, aus ringförmigen Höhenprofilen zusammengesetzt) gescannt wird.
Die Vorrichtung umfasst mehrere Strahlungsquellen 19, insbesondere Lichtquellen19, bevorzugt LED-Lichtquellen, wenigstens einen Reflektor 20, z.B. einen Spiegel, und wenigstens einen Lichtempfänger 21, bevorzugt eine Flächenkamera und besonders bevorzugt eine Hochgeschwindigkeitskamera. Im Folgenden wird beispielhaft von Lichtquellen als den Strahlungsquellen ausgegangen, d.h. es wird sichtbares Licht ausgesendet. Alternativ kann die Strahlungsquelle andere elektromagnetische Strahlung aussenden, z.B. Infrarot. Die Lichtquellen sind bevorzugt in einer Reihe senkrecht zur Rotationsachse 22 des Trägerzylinders 1 angeordnet und erzeugen einen Lichtvorhang 23, wobei der Trägerzylinder 1 mit Hülse 3 und Druckplatte 5, d.h. die Kontur, eine Abschattung 24 erzeugen. Das reflektierte und dann empfangene Licht 25, also im Wesentlichen das ausgesendete Licht 23 ohne das von der Topografie 13 abgeschattete Licht 24, trägt Informationen über die zu vermessende Topografie 13. Der Reflektor 20 kann als eine reflektierende Folie ausgebildet sein.
Die Lichtquelle 19 ist flächenförmig (Flächenkamera). Die Lichtquelle sendet bevorzugt sichtbares Licht aus. Bevorzugt decken die Lichtquellen 19 und -empfänger 21 die Arbeitsbreite 26, d.h. die Ausdehnung der Druckplatte 5 in Richtung seiner Achse 22 (z.B. 1650 mm), ab. Es können bevorzugt n Lichtquellen 19 und -empfänger 21 vorgesehen sein, wobei z.B. 2>n>69. Bei Einsatz von Kameras geringerer Größe kann eine höhere Obergrenze als 69 erforderlich sein. Wird die gesamte Arbeitsbreite 26 abgedeckt, so kann die Druckplatte 5 während einer Umdrehung des Trägerzylinders 1 vermessen werden.
Andernfalls müssen die Lichtquellen und Lichtempfänger in axialer Richtung 27 entlang der Druckplatte bewegt oder getaktet werden.
Bevorzugt kommen günstige aber schnell arbeitende Kameras 21 zum Einsatz, z.B. Schwarz-Weiß-Kameras. Die Kameras können während der Rotation der Druckplatte 5 einzelne Bilder aufnehmen oder einen Film.
Die Einrichtung aus Lichtquellen 19, Reflektor 20 und Lichtempfänger 21 kann bevorzugt in eine Richtung 28 senkrecht zur Achse 22 des Trägerzylinders 1 bewegt werden, um den erzeugten Lichtstreifen 23 auf die zu vermessende Topografie 13 zu richten. Hierzu kann ein Motor 29 vorhanden sein. Es kann auch vorgesehen sein, den Reflektor ortsfest auszubilden und nur die Lichtquelle und/oder den Lichtempfänger zu bewegen, z.B. motorisch zu verfahren.
Entgegen der Darstellung erfolgt das Vermessen der Topografie 13 bevorzugt in senkrechter (z.B. Kamera „unten“ und Reflektor „oben“) und nicht in waagrechter Richtung, da in diesem Fall eine mögliche Durchbiegung des Trägerzylinders 1 und des Referenzobjekts 30 unberücksichtigt bleiben kann. Man muss sich bei dieser bevorzugten Lösung die 2a um 90° im Uhrzeigersinn gedreht vorstellen.
Als optionales Referenzobjekt 30 ist ein linienartiges Objekt 30, bevorzugt ein gespannter Faden 30 oder eine gespannte Saite 30, z.B. ein Metalldraht oder eine Carbonfaser oder ein Messer (oder ein messerartiges Objekt oder ein Objekt mit einer Schneide) oder ein Balken., vorgesehen, welches eine Referenzlinie 31 für die Mehrzahl von Lichtempfängern 21 erzeugt. Das linienartige Objekt erstreckt sich bevorzugt parallel zur Achse des Trägerzylinders 1 und ist in geringem Abstand 32, z.B. 2 mm bis 10 mm (maximal bis 20 mm), zu dessen Mantelfläche 33 bzw. der darauf angeordneten Druckplatte 5 angeordnet. Das empfangene Licht 25 enthält auch auswertbare Informationen über das Referenzobjekt 30, z.B. dessen Ort und/oder Abstand zur (bevorzugt geätzten und daher tiefer als die Erhebungen 13 liegenden) Oberfläche 14 der Druckplatte 5. Mittels der Referenzlinie kann der radiale Abstand R der Topografie 13 bzw. der Kontur oder der Konturerhebungen zum Referenzobjekt 30, bevorzugt unter Einsatz von digitaler Bildverarbeitung, bestimmt werden. Der Abstand des Referenzobjekts 30 von der Achse 22 des Trägerzylinders 1 ist durch die Anordnung und/oder motorische Verstellung des Referenzobjekts 30 (optional gemeinsam mit Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 und ggf. Reflektor 20) bekannt. Somit kann rechentechnisch der radiale Abstand der Konturerhebungen, d.h. der Radius R der Druckpunkte, bestimmt werden. Durch den Einsatz des Referenzobjekts 30 und somit dem Vorhandensein einer von ihm hervorgerufenen Abschattung bzw. einer zur Abschattung korrespondierenden Referenzlinie 31 (im aufgenommenen Bild bzw. aus dem empfangenen Licht) einer jeden Kamera 21 ist eine exakte, z.B. pixelgenaue Ausrichtung der Kameras zueinander nicht zwingend erforderlich. Ferner kann das Referenzobjekt 30 zur Kalibrierung des Messsystems genutzt werden.
Das Referenzobjekt 30 kann zur Bewegung bzw. Verstellung in Richtung 28 mit der Lichtquelle 19 und/oder dem Motor 29 gekoppelt sein. Alternativ kann das Referenzobjekt einen eigenen Motor 29b für das Bewegen/Verstellen aufweisen.
Zum initialen Referenzieren der Vorrichtung wird bevorzugt eine Messung mit dem („leeren“) Trägerzylinder oder einer darauf angeordneten Messhülse durchgeführt (Messung Abstand Referenzobjekt zu Oberfläche von AS nach BS).
Zum weiteren Initialisieren der Vorrichtung vor dem Messvorgang wird bevorzugt zunächst die Flächenkamera 21 in Richtung 28 zum Trägerzylinder 1 hinbewegt. Die Bewegung wird bevorzugt gestoppt, sobald die Kamera bevorzugt die erste Erhebung detektiert. Danach wird das Referenzobjekt 30 bevorzugt ebenfalls in Richtung 28 bis auf einen vorgegebenen Abstand, z.B. 2 mm, zum Trägerzylinder 1 hinbewegt.
Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 können alternativ auch auf gegenüberliegenden Seiten des Trägerzylinders 1 angeordnet sein; in diesem Fall kann auf den Reflektor 20 verzichtet werden.
Bevorzugt bilden die Lichtquelle 19, der Reflektor 20 (sofern gemäß Ausführungsform vorhanden), der Lichtempfänger 21 und das optionale Referenzobjekt 30 eine (senkrecht zur Achse 22 des Trägerzylinders) bewegbare. insbesondere motorisch verstellbare oder verfahrbare Einheit 34.
Während des Messens rotiert der Trägerzylinder 1 mit der darauf befindlichen Druckplatte 5, so dass bevorzugt alle Erhebungen 13 in Umfangsrichtung 35 erfasst werden können. Daraus lässt sich in Abhängigkeit der Winkelposition des Trägerzylinders 1 ein Topografie-Bild und der Radius R einzelner Erhebungen 13, z.B. Flexodruckpunkte, zur Achse 22 oder der Durchmesser D (gemessen zwischen sich gegenüberliegenden Erhebungen) ermitteln.
In der vergrößerten Darstellung der 2C ist ein Ausschnitt der Topografie 13 der Druckplatte 5 gezeigt und es ist die Abschattung 24 der Topografie und die Abschattung 36 des Referenzobjekts 30 erkennbar. Die Topografie-Erhebungen 13 können im Bereich von 2 µm bis 20 mm liegen.
Es kann weiterhin ein Sensor 37 vorgesehen sein, welcher die Hülse 3 und/oder die Druckplatte 5 anhand eines Identifikationsmerkmals 38 (vgl. 2B) erfasst. Dieses Merkmal kann z.B. ein Barcode, ein 2D-Code (z.B. QR-Code oder Datamatrixcode), ein RFID-Chip oder ein NFC-Chip sein.
Die von den Lichtempfängern 21 erzeugten Signale und/oder Daten, welche Informationen über die Topografie 13 der vermessenen Oberfläche 14 und über das Referenzobjekt 30 umfassen, werden an einen Rechner 39 übertragen, bevorzugt über eine Leitung oder über Funkverbindung, und dort weiterverarbeitet. Der Rechner steht mit der Druckmaschine 8 in Verbindung. Der Rechner 39 wertet die Informationen aus.
Das Referenzobjekt 30 kann vor der Messung in den Erfassungsbereich des Lichtempfängers 21 gebracht werden, um so den Lichtempfänger zu kalibrieren. Der Lichtempfänger 21 erfasst und überträgt die erzeugten Signale der Kalibration auf den Rechner 39. Die Daten der Kalibration werden in den digitalen Speicher 40 des Rechners 39 erfasst.
Damit ist es möglich eine virtuelles Referenzobjekt im Rechner 39 zu hinterlegen.
Anschließend wird das Referenzobjekt 30 aus dem Erfassungsbereich des Lichtempfängers 21 entfernt und die Topografie 39 der vermessenden Oberfläche 14 zusammen mit den virtuelle Referenzobjekt weiterverarbeitet.
Das Ergebnis der Auswertung wird in einem digitalen Speicher 40 des Rechners, in einem Speicher 40 der Druckmaschine oder in einen Cloud-basierten Speicher abgelegt. Die Ergebnisse werden bevorzugt dem jeweiligen Identifikationsmerkmal 38 zugeordnet abgespeichert. Bei der späteren Verwendung der auf einer Hülse montierten Druckplatte 5 (oder der Hülse/Flexodruckform) in der Druckmaschine 8 kann das Identifikationsmerkmal 38 der Druckplatte 5 bzw. der der Flexodruckform (oder der Hülse) erneut eingelesen werden. Dann können die zum Identifikationsmerkmal 38 gespeicherten Werte, z.B. zum Zwecke der Voreinstellung, abgerufen werden. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die Druckmaschine benötigte Daten für einen Druckauftrag aus dem Cloud-basierten Speicher erhält.
Das Ergebnis der Auswertung kann bevorzugt bis zu vier Werte umfassen: Die betriebsmäßig erforderlichen Druckzustellungen des Druckzylinders 16, d.h. des die vermessene Druckplatte 5 tragenden Zylinders auf den beiden Seiten 41 bzw. AS (Antriebsseite) und 42 bzw. BS (Bedienseite) gegen den Gegendruckzylinder 17 oder Bedruckstoff-Transportzylinder 17 und die betriebsmäßig erforderlichen Druckzustellungen einer die vermessene Druckplatte 5 einfärbenden Rasterwalze 15 auf den beiden Seiten 41 bzw. AS (Antriebsseite) und 42 bzw. BS (Bedienseite) gegen den Druckzylinder 16.
Weiterhin kann eine Einrichtung 43 zum Erfassen der Punktdichte, z.B. über eine optische Abtastung, vorgesehen sein, bevorzugt eine CIS-Scannerleiste (Contact Image Sensor), eine Zeilenkamera, oder eine Lasertriangulations-Einrichtung. Alternativ kann die Einrichtung 43 ein schwenkbarer oder bewegbarer Spiegel sein, derart, dass dieser zusammen mit den Lichtquellen 19, 21 zur Messung der Punktdichte genutzt werden kann. Die Einrichtung ist bevorzugt mit einer Einrichtung zur Bildverarbeitung und/oder Bildauswertung verbunden, welche bevorzugt der Rechner 39 - bzw. der Rechner 39 mit einer entsprechenden Programmierung - ist oder welche ein weiterer Rechner 39b sein kann.
Eine CIS-Scannerleiste kann achsparallel zum Zylinder angeordnet sein. Sie umfasst bevorzugt LEDs zur Beleuchtung und Sensoren zur Bildaufnahme (ähnlich einer Scannerleiste in einem handelsüblichen Kopierer). Die Leiste ist bevorzugt in einem Abstand von 1 bis 2 cm zur Oberfläche angeordnet oder wird auf diesen Abstand positioniert. Der Zylinder mit der zu vermessenden Oberfläche, z.B. der Druckplatte, rotiert unter der Leiste, die dabei ein Bild der Oberfläche erzeugt und einer Bildauswertung für eine Punktdichte-Auswertung zur Verfügung stellt. Die aus dem Erfassen der Punktdichte gewonnenen Daten können z.B. auch verwendet werden, um aus einer Menge von bereitstehenden Rasterwalzen eine - für das Drucken mit der erfassten Druckform optimale - Rasterwalze rechentechnisch auszuwählen bzw. zu empfehlen.
Die 3A und 3B zeigen eine bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung zum Vermessen der Topografie einer Druckplatte 5; 3A im Querschnitt und 3B in der Draufsicht. Gemäß dieser Ausführungsform wird die Topografie bevorzugt mit einem Lasermikrometer 44 im Rahmen einer 2D-Durchmesser-Ermittlung erfasst.
Die Vorrichtung umfasst eine Lichtquelle 19, bevorzugt eine zeilenförmige LED-Lichtquelle 19 oder einen zeilenförmigen Laser 19, und einen Lichtempfänger 21, bevorzugt eine Zeilenkamera 21. Laser und Lichtempfänger bilden gemeinsam einen Lasermikrometer 44. Die Lichtquelle 19 erzeugt einen Lichtvorhang 23 und der Trägerzylinder 1 mit Hülse 3 und Druckplatte 5 erzeugt eine Abschattung 24. Die Zeilen-Längen der Lichtquelle 19 und der Lichtempfänger 21 sind bevorzugt größer als der Durchmesser D des Trägerzylinders samt Hülse und Druckplatte, um die Topografie ohne ein Bewegen der Einrichtung 44 senkrecht zur Achse 22 des Trägerzylinders zu ermöglichen. Mit anderen Worten: der Querschnitt des Trägerzylinders befindet sich vollständig im Lichtvorhang.
Die Einrichtung 44 aus Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 kann parallel zur Achse 22 des Trägerzylinders bewegt werden (in Richtung 27), um die gesamte Arbeitsbreite 26 zu erfassen. Hierzu kann ein Motor 45 vorhanden sein.
Es kann ein Sensor 37 vorgesehen sein, welcher die Hülse 3 und/oder die Druckplatte 5 anhand eines Identifikationsmerkmals 38 erfasst (vgl. 2B).
Die von den Lichtempfängern 21 erzeugten Signale und/oder Daten werden an einen Rechner 39 übertragen, bevorzugt über eine Leitung oder über Funkverbindung, und dort weiterverarbeitet. Der Rechner steht mit der Druckmaschine 8 in Verbindung.
Lichtquelle19 und Lichtempfänger 21 können alternativ auch auf derselben Seite des Trägerzylinders 1 angeordnet sein; in diesem Fall wird gegenüber ein Reflektor 20 ähnlich wie in den 2A bis 2C angeordnet.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform wird die Topografie bevorzugt mit einem Lasermikrometer 44 im Rahmen einer 2D-Durchmesser-Ermittlung erfasst, wobei nicht nur eine einzelne Messzeile 46, sondern ein breiterer (gestrichelt dargestellter) Messtreifen 47 aus mehreren (gestrichelt dargestellten) Messzeilen 48 erfasst werden. Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 sind in diesem Ausführungsbeispiel bevorzugt flächig und nicht bloß zeilenförmig ausgebildet. Die Lichtquelle 19 kann mehrere Lichtzeilen 48 von jeweils etwa 0,1 mm Breite und etwa 5 mm jeweiligen Abstands zueinander umfassen. Die Kamera ist in diesem Beispiel bevorzugt als Flächenkamera ausgebildet.
Die 4A und 4B zeigen eine bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung zum Vermessen der Topografie einer Druckplatte 5; 4A im Querschnitt und 4B in der Draufsicht. Gemäß dieser Ausführungsform wird die Topografie bevorzugt mit einem Lasermikrometer im Rahmen einer 2D-Radius-Ermittlung erfasst.
Die Vorrichtung umfasst eine Lichtquelle 19, bevorzugt eine LED-Lichtquelle 19, und einen Lichtempfänger 21, bevorzugt eine zeilenförmige LED-Lichtquelle 21 oder einen zeilenförmigen Laser 21. Die Lichtquelle 19 erzeugt einen Lichtvorhang 23 und der Trägerzylinder 1 mit Hülse 3 und Druckplatte 5 erzeugt eine Abschattung 24.
Die Einrichtung aus Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 kann bevorzugt in eine Richtung 28 senkrecht zur Achse 22 des Trägerzylinders 1 bewegt werden, um den Lichtvorhang 23 auf die zu vermessende Topografie 13 zu richten. Hierzu kann ein Motor 29 vorhanden sein. Für den Fall, dass der Lichtvorhang 23 breit genug ist und daher den Messbereich abdeckt, kann auf den Motor 29 verzichtet werden.
Die von den Lichtempfängern 21 erzeugten Signale und/oder Daten werden an einen Rechner 39 übertragen, bevorzugt über eine Leitung oder über Funkverbindung, und dort weiterverarbeitet. Der Rechner steht mit der Druckmaschine 8 in Verbindung. Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 können alternativ auch auf derselben Seite des Trägerzylinders angeordnet sein; in diesem Fall wird gegenüber ein Reflektor 20 ähnlich wie in den 2A bis 2C angeordnet.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform wird die Topografie 13 bevorzugt mit einem Lasermikrometer 44 im Rahmen einer 3D-Radius-Ermittlung erfasst, wobei nicht nur eine Messzeile 46, sondern ein breiterer (gestrichelt dargestellter) Messtreifen 47, d.h. gleichzeitig mehrere Messzeilen 48, erfasst werden. Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 sind in diesem Ausführungsbeispiel flächig und nicht bloß zeilenförmig ausgebildet.
Gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform wird die Topografie 13 bevorzugt mit einem Lasermikrometer 44 im Rahmen einer 3D-Radius-Ermittlung erfasst, wobei die Einrichtung aus Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 bevorzugt in eine Richtung 28 senkrecht zur Achse des Trägerzylinders 1 bewegt werden kann, um den Lichtvorhang 23 auf die zu vermessende Topografie 13 zu richten. Hierzu kann ein (gestrichelt dargestellter) Motor 29 vorhanden sein.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform wird die Topografie 13 bevorzugt mit einem Lasermikrometer 44 im Rahmen einer 3D-Radius-Ermittlung erfasst, wobei die beiden letztgenannten alternativen Ausführungsformen kombiniert werden.
5 zeigt ein beispielhaftes und stark vergrößert dargestelltes Topografie-Messergebnis einer Druckplatte 5 (Flexodruckform) mit zwei druckenden Bereichen 50 und zwei nicht-druckenden Bereichen 51. Es sind die radialen Messergebnisse für 360° an einem axialen Ort (bezüglich der Achse des Trägerzylinders) gezeigt. Die nicht-druckenden Bereiche können z.B. durch Ätzen erzeugt worden sein und somit einen geringeren Radius als die druckenden Bereiche aufweisen.
In der Darstellung ist auch ein einhüllender Radius 52 bzw. eine Einhüllende 52 derjenigen Punkte der Druckplatte 5 mit dem größten Radius, d.h. den höchsten Erhebungen der Topografie 13 am axialen Ort, gezeigt.
Der Punkt 53 der Druckplatte 5 ist ein druckender Punkt, da dieser im Druckbetrieb bei normal eingestellter Pressung bzw. Druckzustellung zwischen Druckplatte 5 und Bedruckstoff 11 bzw. Transportzylinder 17 ausreichend Kontakt zum Bedruckstoff und zur farbübertragenden Rasterwalze hätte. Normal eingestellte Pressung erzeugt einen so genannten Kiss-Print, bei dem die Druckplatte den Bedruckstoff gerade berührt und bei dem die Flexodruckpunkte nicht wesentlich gequetscht werden.
Der Punkt 54 ist ein Punkt, welcher im Druckbetrieb bei normal eingestellter Pressung gerade noch drucken würde, da er gerade noch Kontakt zum Bedruckstoff hätte.
Die beiden Punkte 55 sind Punkte, die nicht drucken würden, da sie im Druckbetrieb bei normal eingestellter Pressung keinen Kontakt zum Bedruckstoff und auch nicht zur Rasterwalze hätten.
Auf dem Rechner 39 läuft ein Computerprogramm, welches im druckenden Bereich 50 rechentechnisch, z.B. unter Einsatz digitaler Bildverarbeitung, den radial tiefsten Punkt 56 und dessen radialen Abstand 57 zur Einhüllenden 52 ermittelt. Diese Berechnung wird in axialer Richtung in regelmäßigen Abständen durchgeführt, z.B. von AS nach BS an allen Messpunkten, und das jeweilige Maximum der tiefsten Punkte (d.h. der maximal tiefste Wert) von AS bis Mitte und von Mitte bis BS bestimmt. Die beiden Maxima oder daraus rechentechnisch bestimmte Zustellwerte oder Einstellwerte können z.B. als jeweilige Zustellung/Einstellung auf AS und BS beim Drucken gewählt werden, d.h. der Zylinderabstand zwischen den am Drucken beteiligten Zylindern wird um die Zustellung auf AS und BS verringert. Hierzu können aus AS und auf BS jeweils eine motorische Gewindespindel eingesetzt werden.
Nachfolgend ein konkretes Zahlenbeispiel:

Auf der einen Seite ergibt sich als Abstand deltaR=65µm und auf der anderen als Abstand deltaR=55µm. Damit alle Punkte 53 bis 55 der Druckplatte drucken, müssen 65µm zugestellt werden.

In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen kann zusätzlich die herstellungsbedingte und/oder betriebsbedingte (durch Abnutzung bedingte) Rundlaufgenauigkeit der Hülse 3 vermessen werden und kann auf Basis der Mess- und Auswerteergebnisse beim Drucken zur Verbesserung der Qualität der erzeugten Druckprodukte berücksichtigt werden. Bei Überschreiten einer vorgegebenen Rundlauf-Toleranz kann eine Warnung ausgegeben werden. Das Messen kann bei glatten und bei porösen Hülsen durchgeführt werden.
Anstelle von Lichtquellen 19 bzw. Lichtstrahlern 19 (welche sichtbares Licht emittieren) können im Rahmen der Erfindung auch Radarstrahler 19 (mit entsprechend angepassten Empfängern) verwendet werden.
In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen können auch Parameter für eine dynamische Druckzustellung ermittelt und an die Druckmaschine übergeben werden. Dabei kann z.B. eine bekannte - (z.B. vorab gemessene) und dem Rechner 39 zur Verfügung stehende - verzögerte Ausdehnung der verformbaren und/oder komprimierbaren Druckpunkte 53 bis 55 aus Polymermaterial berücksichtigt werden. Oder es kann eine vorab mit einem Durometer ermittelte Härte der Druckplatte verwendet werden. Diese Ausdehnung kann insbesondere von der betriebsmäßig herrschenden Druckgeschwindigkeit abhängen bzw. diese Druckgeschwindigkeitsabhängigkeit kann berücksichtigt werden. Es kann z.B. bei höheren Druckgeschwindigkeiten eine höhere Druckbeistellung gewählt werden.
Dabei kann auch die Druckfläche der Druckplatte 5 oder die Punktdichte, d.h. die ortsveränderlichen Dichte der Druckpunkte auf der Druckplatte 5, (alternativ oder zusätzlich zur Druckgeschwindigkeit) berücksichtigt werden: Es kann z.B. bei höheren Punktdichten eine höhere Druckbeistellung gewählt werden und/oder die Punktdichte kann bei der Einstellung der dynamischen Druckbeistellung verwendet werden.
Zur Bestimmung der lokalen Punktdichte kann das empfangene Licht 25, also im Wesentlichen das ausgesendete Licht 23 ohne das von der Topografie 13 abgeschattete Licht 24 genutzt werden. Es trägt Informationen über die zu vermessende Topografie 13 und/oder deren Oberflächen-Punktdichte und/oder deren Erhebungen.
Hierzu kann ferner eine Einrichtung 43 zum Erfassen bzw. Messen der Punktdichte, d.h. deren lokale Werte, auf der Druckform, z.B. Flexodruckform, vorgesehen sein, bevorzugt eine CIS-Scannerleiste oder eine Zeilenkamera. Es kann z.B. vorgesehen sein, auf Basis der gewonnenen/berechneten Daten aus der Punktdichtermittlung Vorgabewerte für eine unterschiedliche Druckbeistellung auf AS (Antriebseite der Druckmaschine) und BS (Bedienseite der Druckmaschine) bereitzustellen.
In Kenntnis der Punktdichte der Druckplatte 5 und/oder der einfärbenden Rasterwalze 15 und/oder Rasterhülse15 kann der zu erwartende Farbverbrauch beim Drucken mit der Druckplatte auf einen gegebenen Bedruckstoff 11 rechentechnisch ermittelt werden. Aus dem Farbverbrauch kann die benötigte Trocknerleistung der Trockner 10 zum Trocknen der Farbe auf dem Bedruckstoff rechentechnisch ermittelt werden. Ausgehend von dem berechneten, zu erwartenden Farbverbrauch kann auch ein bereitzustellender Farbvorrat berechnet werden.
In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen kann auch ein so genanntes Kanalschlagmuster berücksichtigt werden. Ein Kanalschlagmuster ist eine beim betriebsmäßigen Rotieren der Druckplatte 5 periodisch auftretende Störung, welche durch eine - meist in axialer Richtung sich erstreckende - seitenbreite oder wenigstens störend breite Lücke bzw. Kanal im Druckbild, d.h. einen störend großen Bereich ohne Druckpunkte, oder einen sonstigen axialen Kanal hervorgerufen wird. Durch solche Kanäle oder deren Kanalschlagmuster kann die Druckqualität beeinträchtigt werden, da sich die am Drucken beteiligten Zylinder durch die Kissprint-Anstellung im beim Rotieren wiederkehrenden Bereich des Kanals und somit rhythmisch annähern und abstoßen. Dies kann im ungünstigen Fall zu ungewollten Dichteschwankungen oder sogar Druckaussetzern führen. Ein vorhandenes Kanalschlagmuster kann bevorzugt mittels CIS-Messeinrichtung 43 (z.B. der oben erwähnte schwenkbare oder bewegbare Spiegel zusammen mit den Flächenkameras) oder mittels einer Flächenkamera erfasst und rechentechnisch ausgewertet und bei der betriebsmäßig erforderlichen Druckzustellung kompensiert werden. Zum Beispiel kann auf Basis des erfassten Kanalschlagmusters vorausberechnet werden, bei welchen Geschwindigkeiten bzw. Rotationsfrequenzen einer Druckmaschine Schwingungen auftreten würden. Diese Geschwindigkeiten bzw. Rotationsfrequenzen werden dann während der Produktion nicht verwendet und z.B. beim Hochfahren der Maschine überfahren.
Jede Druckplatte 5 kann ein individuelles Kanalschlagmuster aufweisen. Kanäle in der Druckform können das Druckergebnis negativ beeinflussen oder gar zu Druckaussetzern führen. Um Kanalschläge zu mildern oder gar zu eliminieren, wird die Druckplatte auf Kanäle in Abrollrichtung untersucht. Bei bekannten Resonanzfrequenzen des Druckwerks 9 können Produktions-Geschwindigkeiten berechnet werden, die besonders ungünstig bei gegebener Druckform sind. Diese Druckgeschwindigkeiten gilt es zu vermeiden (so genannte „no go speed“).
In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen können auch Registermarken (oder mehrere Registermarken, z.B. Keile, Doppelkeile, Punkte oder Fadenkreuze) auf der Druckform erfasst werden, z.B. unter Einsatz der Kamera 21 oder 43 und einer nachgeschalteten digitalen Bildverarbeitung, und deren Position gemessen, gespeichert und bereitgehaltenen werden. Hierdurch wird eine automatische Einstellung von Registerreglern oder deren Registersensoren auf die Registermarken oder auf axiale Positionen ermöglicht. Fehler durch das sonst übliche händische Einstellen der Sensoren können so vorteilhaft verhindert werden.
Alternativ können Muster erfasst werden und zur Konfiguration eines Registerregler verwendet werden.
Zur automatischen Konfiguration bzw. Einstellung der Registerregler-Steuerung, wird mit einer Kamera (400, 21, 43) ein Bild einer Flexodruckform (410) einer digitalen Bildverarbeitung unterzogen, z.B. mit einem Rechner (410), wobei wenigstens eine Registermarke (310, 311) x-y-lokalisiert wird.
Diese lokalisierten x-y Daten der Registermarke können zu einer ID bzw. zu einem Identifikator 316 der Hülse in einem digitalen Speicher 317 gespeichert und der Flexodruckmaschine bzw. dem Flexodruckwerk beim Einsatz der Hülse unter Nennung der ID zur Verfügung gestellt werden.
Die Flexodruckmaschine bzw. das Flexodruckwerk führt anhand der Registermarken-Positionsdaten (x-y -Lokalisierung) die Einstellung der Registerregelsteuerung durch. Mit der Einstellung der Registersteuerung ist z.B. auch die Konfiguration der Registermarken eines Druckauftrags gemeint.
Für einen Druckauftrag sind meist mehrere Druckwerke mit Farben oder Lacken im Druckbetrieb, in welche je Druckwerk eine Flexodruckform (410) eingesetzt wird.
Die Positionsdaten (x-y -Lokalisierung) der Druckmarken (310, 311) für z.B. zwei Flexodruckformen kann dabei unterschiedlich sein.
Die Registersteuerung der Druckmaschine erhält hierzu jeweils die Positionsdaten (x-y - Lokalisierung) der Druckmarke (310, 311) für jede eingesetzte Flexodruckform (410) mit dem Identifikator (316) wodurch die Konfiguration der Registermarken des Druckauftrags aus mehreren Flexodruckformen (410) zusammengesetzt werden kann.
Ein vorteilhaftes Verfahren zur Konfiguration des Registerreglers ist, dass vor dem Drucken ein Bild (410) der Oberfläche der Hülse mit der wenigstens einen Flexodruckform von einer Kamera (400) erfasst und das Bild einer Bildverarbeitung unterzogen wird, wobei wenigstens eine Registermarke (310) x-y-lokalisiert wird bzw. werden; und dass damit das Einstellen eines Registerreglers für das Erfassen von Registermarken automatisiert wird.
Es kann auch vorgesehen sein, einen motorisch bewegbaren Registersensor automatisch zu positionieren, insbesondere in axialer Richtung. Es kann auch vorgesehen sein, einen vorgegebenen Nullpunkt der Winkelstellung eines Druckzylinder und/oder einer darauf angeordneten Hülse mit einem Winkelwert des tatsächlichen Orts eines (z.B. von Hand aufgeklebten) Druckbilds abzugleichen, insbesondere in Umfangsrichtung (bzw. des Zylinders/der Hülse). Aus diesem Abgleich kann ein optimaler Startwert für die Winkelstellung des Zylinders/der Hülse gewonnen werden. Auf diese Weise kann die Druckproduktion mit reduzierter Registerabweichung gestartet werden. Entsprechendes gilt für die Lateralrichtung (bzw. des Zylinders/der Hülse).
In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen kann auch die Leistung des Trockners 10 der Druckmaschine 8 gesteuert oder geregelt werden. Beispielsweise können LED-Trocknersegmente in Bereichen abgeschaltet werden, in denen keine Druckfarbe auf dem Bedruckstoff übertragen wurde, wodurch eine vorteilhafte Energieeinsparung und Lebensdauerverlängerung der LEDs möglich wird.
Weiter vorteilhaft kann die Leistung des Trockners 10 bzw. die Leistung einzelner Segmente des Trockners für Druckbereiche auf der Druckplatte mit geringer Punktdichte verringert werden. Hierdurch kann Energie eingespart und/oder die Lebensdauer des Trockners oder einzelner Segmente verlängert werden. Das Abschalten oder Verringern kann zum einen bereichsweise und zum anderen in einer Richtung parallel und/oder quer zur axialen Richtung einer Druckplatte bzw. zur lateralen Richtung des damit zu verarbeitenden Bedruckstoffs erfolgen. Zum Beispiel können Segmente oder Module eines Trockners in Bereichen abgeschaltet werden, die Lücken zwischen (z.B. mit Abstand zueinander angeordneten, insbesondere von Hand aufgeklebten) Druckplatten entsprechen.
In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen kann auch der jeweilige Ort (auf der Druckplatte 5) von Messfeldern für Druckinspektionssysteme erfasst und für die weitere Nutzung, z.B. die Ortseinstellung der Druckinspektionssysteme, bereitgestellt werden.
In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen kann auch ein inline-Farbmesssysteme positioniert werden. Um den Ort und damit die Position der Inlinefarbmessung zu bestimmen, wird eine Bild- und/oder Mustererkennung durchgeführt, anhand derer die axiale Position für das Messsystem bestimmt wird. Um eine freie Stelle für die Kalibrierung auf den Bedruckstoff zu ermöglichen, können dem Inline-Farbmesssystem freie Druckstellen mitgeteilt werden.
Im Folgenden soll ein beispielhafter Gesamt-Prozess dargestellt werden, der mit der Vorrichtung in einer passenden Ausführungsform durchgeführt werden kann.
Messprozess:

Schritt 1: Hülse 3 mit oder ohne Druckplatte 5 wird auf den mit Luft beaufschlagten Trägerzylinder 1 der Messstation 2 über das Luftkissen aufgeschoben und arretiert.
Schritt 2: Die Hülse wird mit einer unikaten Zeichenkette 38 identifiziert. Das kann per Barcode, 2D-Code (z.B. QR-Code oder Datamatrixcode), RFID- Code oder NFC erfolgen.
Schritt 3: Kamera 21 und optional das Referenzobjekt 30 werden gemäß Durchmesser (der Hülse mit oder ohne Druckplatte) positioniert.
Schritt 4: Ermittlung der Topografie 13 der Druckplatte mit Bezugspunkt zur Achse 6 bzw. zum Achsmittelpunkt des Trägerzylinders 22, d.h. der Radien der Erhebungen/Druckpunkte 53 bis 55. Die Lichtquelle 19 und die Kamera 21 der Messeinrichtung 18 bewegen sich dabei ggf. axial und der Trägerzylinder rotiert (seine Winkelstellung ist über einen Encoder bekannt).
Schritt 5: Durchführung eines Flächenscans, um Punktdichten, freie Druckstellen, druckende Flächen, Registermarken und/oder Messfelder für Inline-Farbmessung zu erkennen.
Schritt 6: Anwendung eines auf einem Rechner 39 laufenden Topografie-Algorithmus und Auswertung der Flächen über den Flächen-Scan mit Erkennung von Kanalschlagmustern und mit Registermarkenfeld-Aufbau bzw. Inline-Farbmessung.
Schritt 7: Optionale Ermittlung der Plattenhärte (in der Einheit Shore).
Schritt 8: Anwendung eines Staub-Detektors und/oder eines Härchen-Detektors.
Schritt 9: Speichern der Daten der Messergebnisse in einem digitalen Speicher 40.
Schritt 10: Darstellung der Messergebnisse mit Hinweis auf Staub/Härchen bzw. eingeschlossenen Luftbläschen und/oder Anzeigen von Grenzwerten, wie z.B. Rundlauf, Exzentrizität und/oder Balligkeit.
Schritt 11: Mögliche Messwiederholung oder Entfernen der Hülse, um eine weitere Hülse zu vermessen.

Rüstprozess:

Schritt 1: Hülse 3 mit Druckplatte 5 wird auf den mit Luft beaufschlagten Druckzylinder 16 der Druckmaschine 8 über das Luftkissen aufgeschoben und arretiert.
Schritt 2: Die Hülse wird mit ihrer unikaten Zeichenkette 38 vom jeweiligen Druckwerk 9 bzw. eines dortigen Sensors identifiziert. Das kann per Barcode, 2D-Code (z.B. QR-Code oder Datamatrixcode), RFID-Code oder NFC erfolgen.
Schritt 3: Druckwerk bzw. Druckmaschine holt sich die gespeicherten Daten zu der zugehörigen identifizierten Hülse/Druckplatte.

Einstell-Prozess:

Schritt 1: Zustellung des so genannten „Kissprints“ (Einstellung der Pressung bzw. des Arbeitsdrucks) für Druckzylinder 16 und Rasterzylinder 15 z.B. anhand Topografie, Rundlauf und Bedruckstoffdaten für einen optimalen Druckpunkt. Durchmesser bzw. Radius werden ermittelt. Durchmesser bzw. Radius sind aus Messung bekannt.
Schritt 2: Berechnung des Vorregisters anhand von Registermarken-Daten auf der Druckplatte bzw. Hülsen-Bezugspunkt.
Schritt 3: Einstellung der dynamischen Druckzustellung anhand von ermittelten Punktdichte-Werten und bedruckter Fläche und Geschwindigkeit und optional des Bedruckstoffs. Optionale Berücksichtigung der Plattenhärte (in der Einheit Shore).
Schritt 3: Einstellung der optimalen Materialbahn-Geschwindigkeit z.B. anhand der Berechnung von ermittelten Resonanzfrequenzen des Druckwerks zu Druckplatte durch die Kanalschlagmuster-Erkennung.
Schritt 5: Einstellung der optimalen Trocknungsleistung (UV oder Heißluft) anhand von Punktdichte-Werte und bedruckter Fläche, sowie Rasterzylinder-Daten (Schöpfvolumen etc.) optional dynamisch an die Warenbahngeschwindigkeit angepasst.
Schritt 6: Berechnung des Farbverbrauchs anhand von Punktdichte-Werte und bedruckter Fläche, sowie Rasterzylinder-Daten (Schöpfvolumen etc.).
Schritt 7: Reduzieren oder Ausschalten von LED-UV-Trockner-Sektionen an Stellen, an denen sich eine geringe Punktdichte auf der Druckplatte befindet bzw. an denen keine Trocknung benötigt wird, um auf diese Weise Energie zu sparen und die Lebensdauer der LED-Lampen zu erhöhen.
Schritt 8: Vollautomatische Einstellung des Registerreglers anhand der gewonnen Registermarkendaten, z.B. Markenkonfiguration und automatische, axiale Positionierung des Registersensors.
Schritt 9: Einstellen der Mess-Position für die spektrale Inline-Messung und Druckinspektion der gedruckten Farben, Informationen über Ort bzw. Messposition.

6 zeigt ein erfasstes Bild 410 einer Hülse 300 und beispielhaft zweier Flexodruckformen 301 und 302. Das Bild ist bevorzugt von einer Kamera 400 erfasst bzw. erzeugt, insbesondere in einer Messstation 2. Das Bild kann an einen Rechner 401 übermittelt werden. Dieser kann der Rechner 39 aus 2a sein. Das Bild kann einer rechentechnischen Bildverarbeitung unterzogen werden. Dabei können Informationen bzw. Daten gewonnen werden. Diese Daten können zu einer ID bzw. zu einem Identifikator 316 der Hülse in einem digitalen Speicher 317 gespeichert und der Flexodruckmaschine beim Einsatz der Hülse unter Nennung der ID zur Verfügung gestellt werden.
Gezeigt ist beispielhaft ein erfasster Bereich 303 hoher Punktdichte und ein erfasster Bereich 304 niedriger Punktdichte. Die Bereiche können bildverarbeitungstechnisch erkannt und separiert und bevorzugt farbig codiert werden. Aus der Kenntnis der lokalen Punktdichten der gesamten Flexodruckform 301 (und der weiteren Flexodruckform 302) kann rechentechnisch ein Voreinstellwert für die sogenannte Druckbeistellung ermittelt werden, d.h. für die Einstellung des Anpressdrucks zwischen Flexodruckzylinder und Gegendruckzylinder (und/oder Rasterwalze) bei Einsatz der Hülse.
Gezeigt ist beispielhaft auch ein erfasster Kanal 305. Im Bereich des Kanals 305 befinden sich keine (oder im Wesentlichen keine) druckenden Erhebungen der Flexodruckform 301. Der Kanal 305 erstreckt sich primär in axialer y-Richtung und aufgrund seiner y-Länge (und x-Breite) kritisch hinsichtlich möglicher Kanalschläge beim Durchlaufen des Druckspaltes und somit hinsichtlich möglicher störender Schwingungen beim Betrieb der Flexodruckmaschine. Die ebenfalls beispielhaft gezeigten Lücken 306 und 307 sind aufgrund ihrer Maße und/oder benachbarter/angrenzender druckender Stellen 307a diesbezüglich unkritisch. Ebenso die Lücke 308 zwischen den beiden beabstandet zueinander montierten (z.B. auf die Hülse 300 geklebten) Flexodruckformen 301 und 302. Die Lücke 309 zwischen Vorder- und Hinterkante der Flexodruckform 301 kann jedoch kritisch sein. Kritische Lücken werden rechentechnisch erkannt und bevorzugt als Kanäle identifiziert.
Gezeigt sind beispielhaft auch eine Registermarke 310 und eine Registermarke 311. Ebenso Farbmessfelder 312 und 313. Im gezeigten Beispiel sind die Marken und Felder in jeweiligen Kontrollstreifen 314 und 315 angeordnet. Die Marken und Felder werden bevorzugt ebenfalls von der Kamera 400 erfasst und per Bildverarbeitung erkannt und separiert. Ihre ermittelten Positionsdaten (x-y-Lokalisierung) werden zur Hülsen-ID 316 gespeichert.
Gezeigt ist beispielhaft auch eine sogenannte Fehlermarke 318 zur Detektion eines Montagefehlers einer Flexodruckform oder mehrerer Flexodruckformen auf der Hülse oder auf mehreren Hülsen. Auch deren Positionsdaten werden zur Hülsen-ID 316 gespeichert.
6 zeigt auch einen Sensor 402. Der Sensor 402 kann ein Registersensor und/oder ein Spektrometer sein. Dieser ist im Flexodruckwerk der Flexodruckmaschine angeordnet und auf die Bedruckstoffbahn 11 gerichtet. Der Sensor ist mit einem Rechner 403 verbunden und ist motorisch (mittels des Motors 404) in axialer y-Richtung 405 bewegbar und dadurch automatisiert positionierbar. Unter Verwendung der aus dem Bild 410 generierten Daten und deren Bereitstellung für die Druckmaschine beim Einsatz der Hülse 300 kann der Sensor entlang des Bedruckstoffs 11 an die y-Position einer zu druckenden und zu erfassenden Marke 310, 311 und / oder der Gleiche oder ein weiterer Sensor in das Feld 312, 313 z. B. zur Farbinspektion mit einem Spektrometer entlang des Bedruckstoffs 11 positioniert werden. Die vom Sensor erzeugten Daten leitet dieser an den Rechner 403, welcher mit dem Rechner 401 und/oder mit dem Rechner 39 identisch sein kann.
Bezugszeichenliste

1: Trägerzylinder
2: Messstation
3: Hülse
3a: ID der Hülse
4: Klebeband
5: Druckplatte bzw. Flexodruckform
5a: ID der Druckplatte bzw. Flexodruckform
6: Rotationskörper bzw. Flexodruckform
7: erster Motor
8: Druckmaschine bzw. Flexodruckmaschine
9: Druckwerk bzw. Flexodruckwerk
10: Trockner
11: Bedruckstoff
12: Messringe
13: Erhebungen/Topografie
14: Oberfläche
15: Rasterwalze/Rasterzylinder
15a: ID der Rasterwalze/des Rasterzylinders
16: Druckzylinder
17: Gegendruckzylinder/Bedruckstoff-Transportzylinder
18: Mess-Einrichtung
19: Strahlungsquellen, insbesondere Lichtquellen
20: Reflektor bzw. Spiegel
21: Strahlungsempfänger, insbesondere Lichtempfänger, z.B. Kameras
22: Rotationsachse
23: Lichtvorhang/ausgesendetes Licht
24: Abschattung
25: reflektiertes Licht
26: Arbeitsbreite
27: axiale Richtung
28: Bewegungsrichtung
29: zweiter Motor
29b: weiterer zweiter Motor
30: Referenzobjekt/linienartiges Objekt, insbesondere Faden/Saite/Messer/Balken
31: Referenzlinie
32: Abstand
33: Mantelfläche
34: Einheit
35: Umfangsrichtung
36: Abschattung
37: Sensor
38: Identifikationsmerkmal bzw. ID
39: digitaler Rechner
39b: weiterer digitaler Rechner
40: digitaler Speicher
41: Antriebsseite (AS)
42: Bedienseite (BS)
43: Einrichtung zum Erfassen der Punktdichte
44: Laser-Mikrometer
45: dritter Motor
46: Messzeile
47: Messstreifen
48: mehrere Messzeilen
50: druckender Bereich
51: nicht-druckender Bereich
52: einhüllender Radius/Einhüllende
53: druckender Punkt der Druckplatte
54: gerade noch druckender Punkt der Druckplatte
55: nicht-druckender Punkt der Druckplatte
56: tiefster Punkt
57: radialer Abstand
58: Markierungsmittel
59: Messfeld zum Messen der Shorehärte
60: Motor
61: Zapfen
62: Einrichtung zum Erfassen der ID
300: Hülse
301: Flexodruckform
302: Weitere Flexodruckform
303: Bereich hoher Punktdichte
304: Bereich niedriger Punktdichte
305: Kanal
306: Lücke, nicht druckende Stelle
307: Lücke, nicht druckende Stelle
307a: druckende Stelle
308: Lücke zwischen Flexodruckformen
309: Lücke
310: Registermarke
311: Registermarke
312: Farbmessfeld
313: Farbmessfeld
314: Kontrollstreifen
315: Kontrollstreifen
316: ID
317: Speicher
318: Fehlermarke
400: Kamera
401: Rechner
402: Sensor
403: Rechner
404: Motor
405: Bewegungsrichtung
410: Bild
R: radialer Abstand
D: Durchmesser
x: Richtung (Umfangsrichtung)
y: Richtung (axiale Richtung)

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102019206705 [0008]
DE 3302798 A1 [0009]
DE 102014215648 A1 [0009]
EP 3251850 [0009]
DE 102006060464 A1 [0009]
WO 2010146040 A1 [0009]
WO 2008049510 A1 [0009]

Claims

Verfahren zum Betreiben einer Flexodruckmaschine, mit einem eine Hülse (3) mit wenigstens einer Flexodruckform (5) tragenden Druckzylinder (16) oder mit einem Flexodruckzylinder und einem Gegendruckzylinder (17), wobei das Druckregister der Flexodruckform oder des Flexodruckzylinders zu einer weiteren Flexodruckform bzw. zu einem weiteren Flexodruckzylinder eingestellt wird und/oder die Farbdichte eingestellt und/oder eine Farbinspektion durchgeführt wird, wobei ein Sensor (402) zum Einsatz kommt, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Drucken ein Bild (410) der Oberfläche der Hülse mit der wenigstens einen Flexodruckform von einer Kamera (400) erfasst und das Bild einer Bildverarbeitung unterzogen wird, wobei wenigstens eine Registermarke (310) und/oder wenigstens ein Farbmessfeld (312) x-y-lokalisiert wird bzw. werden; und dass vor dem Einstellen ein Sensor (402) für das Erfassen der Registermarke automatisiert an die y-Position der Registermarke bewegt wird und die Registermarke erfasst und/oder dass vor dem Einstellen ein Sensor (402) für das Erfassen des Farbmessfeldes automatisiert an die y-Position des Farbmessfeldes bewegt wird und das Farbmessfeld erfasst, und dass vor dem Drucken wenigstens ein Bild (410) der Oberfläche mehrerer Hülsen mit mehreren Flexodruckformen zur Konfiguration eines Registerreglers der Flexodruckmaschine von wenigstens einer Kamera (400) erfasst wird und dass das Bild einer digitalen Bildverarbeitung unterzogen wird, wobei wenigstens zwei Registermarken (310, 311) x-y-lokalisiert werden und dass unter Verwendung der x-y-lokalisierten Registermarken-Positionsdaten das Konfigurieren des Registerreglers für das Erfassen von Registermarken automatisiert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die x-Richtung die Umfangsrichtung der Hülse und die y-Richtung die dazu senkrechte Richtung der Hülse, d.h. die axiale Richtung der Hülse, ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bild die gesamte Umfangslänge und Arbeitsbreite der Hülse umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildverarbeitung einen Schritt der rechentechnischen Mustererkennung umfasst.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass bei der rechentechnischen Mustererkennung ein vorgegebenes Muster einer Registermarke gesucht wird.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei der rechentechnischen Mustererkennung ein vorgegebenes Muster eines Farbmessfeldes gesucht wird.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Registermarke und/oder das Farbmessfeld Teil eines Kontrollstreifens (314) ist bzw. sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flexodruckmaschine ein Flexodruckwerk und wenigstens ein weiteres Flexodruckwerk umfasst, wobei das Flexodruckwerk den Druckzylinder und den Gegendruckzylinder umfasst und das weitere Flexodruckwerk einen weiteren Druckzylinder und einen weiteren Gegendruckzylinder umfasst, wobei der weitere Druckzylinder eine weitere Hülse mit wenigstens einer weiteren Flexodruckform trägt.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckzylinder und der weitere Druckzylinder an ihrer jeweiligen Außenoberfläche einen jeweiligen Zapfen (61) an einer jeweiligen Zapfenposition in x-Richtung umfassen.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse und die weitere Hülse an ihrer jeweiligen Innenoberfläche eine jeweilige Nut in y-Richtung für den jeweiligen Zapfen umfassen.
Verfahren nach Anspruch 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse und die weitere Hülse jeweils mit einer maschinenlesbaren ID (3a, 5a, 38, 316) markiert sind.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die ID als eindeutiger Identifikator für die Hülse ausgebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Identifikator mehrere Ziffern und/oder Buchstaben und/oder Sonderzeichen umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die x-Koordinaten und die y-Koordinaten beider Hülsen oder daraus abgeleitete Daten zusammen mit der jeweiligen ID der Hülsen indirekt an die Flexodruckmaschine übermittelt, indem die x-Koordinaten und die y-Koordinaten beider Hülsen oder daraus abgeleitete Daten zusammen mit der jeweiligen ID der Hülsen zwischengespeichert und von der Flexodruckmaschine für das Drucken mit den Hülsen abgerufen werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einstellen des Druckregister ein Steuern oder Regeln des Druckregisters umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einstellen der Farbdichte ein Steuern oder Regeln der Farbdichte umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Registermarke, das Farbmessfeld oder eine weitere Marke (318) als eine Fehlermarke (318) zur Detektion eines Montagefehlers einer Flexodruckform oder mehrerer Flexodruckformen auf der Hülse oder auf mehreren Hülsen ausgebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Marke als eine Fehlermarke zur Detektion eines x-y-Positionierungsfehler einer Hülse auf einem Flexodruckzylinder ausgebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine x-y-Position der Fehlermarke sensorisch erfasst und mit der x-y-Position der Registermarke rechentechnisch verglichen und daraus ein x-y-Positionierungsfehler rechentechnisch ermittelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Konfiguration des Registerreglers für den Fall, dass auf einer Hülse mehrere Registermarken x-y-lokalisiert werden, aus den erfassten Daten rechentechnisch eine dieser Registermarken ausgewählt wird..
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass zur Konfiguration des Registerreglers der Flexodruckmaschine aus den erfassten Daten rechentechnisch abgeleitet und verwendet wird, welche Registermarke der Registermarken-Konfiguration in welchem Druckwerk gedruckt wird.
Flexodruckmaschine, mit wenigstens einem Flexodruckwerk - umfassend einen eine Hülse mit wenigstens einer Flexodruckform tragenden Druckzylinder oder einem Flexodruckzylinder, einen Gegendruckzylinder und eine Rasterwalze - wobei die Flexodruckmaschine zum Bedrucken eines Bedruckstoffs mit Flexodruckfarbe nach einem der vorhergehenden Verfahren betrieben wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Flexodruckmaschine wenigstens einen Stellmotor (404) für das Einstellen der y-Position des Sensors umfasst.
Flexodruckmaschine nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse wenigstens zwei Flexodruckformen mit gleichen oder unterschiedlichen Druckmotiven trägt.
System aus einer Flexodruckmaschine nach Anspruch 22 oder 23 und einer Messeinrichtung zum Erfassen eines Bildes einer Hülse, dadurch gekennzeichnet, dass die Messeinrichtung (2, 18, 400) das Bild (410) der Hülse kameratechnisch erfasst.
System nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse mit einer maschinenlesbaren ID (3a, 5a, 38, 316) markiert ist.
Hülse für eine Flexodruckform, wobei die Hülse mit einer maschinenlesbaren ID markiert ist, zur Verwendung in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21 oder zum Einsatz in einer Flexodruckmaschine nach einem der Ansprüche 22 oder 23 oder zum Einsatz in einem System nach einem der Ansprüche 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass die maschinenlesbare ID (3a, 5a, 38, 316) maschinell ausgelesen und auf einem Rechner (39, 39b, 317, 401, 403) für den Abruf gespeichert wird.
Hülse für eine Flexodruckform nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierung mit der maschinenlesbaren ID unter Einsatz eines Markierungsmittels (58) erfolgt.
Verfahren zum Betreiben einer Flexodruckmaschine, mit wenigstens zwei - jeweils eine Hülse mit jeweils wenigstens einer Flexodruckform tragenden - Druckzylindern, wobei das Druckregister der Flexodruckformen zueinander eingestellt wird und wobei ein Sensor für das Erfassen von Registermarken zum Einsatz kommt, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Drucken ein jeweiliges Bild der Oberflächen der Hülsen von einer Kamera erfasst und das jeweilige Bild einer digitalen Bildverarbeitung unterzogen wird, wobei insgesamt wenigstens zwei Registermarken x-y-lokalisiert werden, und dass vor dem Einstellen der Sensor automatisiert an die y-Position der Registermarken bewegt wird und die Registermarken erfasst und dass unter Verwendung der x-y-lokalisierten Registermarken-Positionsdaten das Konfigurieren des Registerreglers für das Erfassen von Registermarken automatisiert wird.
Verfahren nach Anspruch 28, gekennzeichnet durch das jeweilige kennzeichnende Merkmal eines der Ansprüche 2, 3, 4, 5, 15, 20 oder 21.