EP3988307B1 - Verfahren zum betreiben einer flexodruckmaschine sowie flexodruckmaschine und system umfassend eine flexodruckmaschine und eine messeinrichtung zum messen der punktdichte einer flexodruckform oder -hülse - Google Patents

Verfahren zum betreiben einer flexodruckmaschine sowie flexodruckmaschine und system umfassend eine flexodruckmaschine und eine messeinrichtung zum messen der punktdichte einer flexodruckform oder -hülse Download PDF

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EP3988307B1 EP21199425.6A EP21199425A EP3988307B1 EP 3988307 B1 EP3988307 B1 EP 3988307B1 EP 21199425 A EP21199425 A EP 21199425A EP 3988307 B1 EP3988307 B1 EP 3988307B1
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printing
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flexographic
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Heidelberger Druckmaschinen AG
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    • B41P2200/10—Relief printing
    • B41P2200/12—Flexographic printing

Definitions

  • the invention relates to a method having the features of the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a flexographic printing machine, wherein the flexographic printing machine is operated for printing a printing material with flexographic printing ink according to a method according to the invention, having the features of the preamble of claim 10.
  • the invention further relates to a system comprising a flexographic printing machine according to the invention and a measuring device for measuring the dot density of the flexographic printing form, having the features of the preamble of claim 12.
  • the invention lies in the technical field of the graphics industry and there in particular in the field of operating a flexographic printing machine, i.e. a rotary printing machine for printing with flexographic printing forms.
  • the invention is in the sub-area of controlling or regulating the machine or its drives and/or actuators to increase the print quality and productivity and/or to avoid or reduce malfunctions.
  • the print motifs can have places where a lot is printed and places where little is printed; and places where there is no or only insignificant printing.
  • Sleeves are usually fitted with flexographic printing plates shortly before printing (assembly).
  • a link between the printing stage (“press”) and the prepress stage (“prepress”) is much less pronounced in flexographic printing than in offset printing, for example: JDF or XJDF as an interface between prepress and printing stage has not been established.
  • Prepress data are therefore usually not available in the printers.
  • the preliminary stage in particular the exposure of the flexographic printing forms, often takes place in another company.
  • Flexographic printing forms can be measured before printing, for example in a measuring station.
  • the Post-Released DE102020111341A1 discloses a device for measuring elevations on the surface of a body of revolution and creates an improvement which, in particular, makes it possible to measure elevations of bodies of revolution, such as flexographic printing dots of a flexographic printing plate, quickly and with high precision.
  • a flexographic printing plate mounted on a sleeve, with a first motor for rotating the rotating body about an axis of rotation and with a Measuring device is characterized in that the measuring device for non-contact measurement comprises at least one radiation source and at least one area camera.
  • the DE202007004717U1 discloses a rotary printing machine having a number of ink decks, at least one of which has a roller and an adjustment system for adjusting the position of the roller relative to at least one other component of the printing machine, the at least one ink deck having a control unit which is set up to transmit data to receive and process via the roller, which describe the topography of the surface of this specific roller and/or a spatial relationship between a print pattern and a reference mark formed on the roller, and wherein the control unit is further adapted to use the adjustment system in accordance with these To control setting data in order to set the roller to an optimal position for printing without or at least with reduced waste.
  • the roll to be adjusted can e.g. B.
  • the adjustment data obtained in the scanning step and written to the RFID chip can be raw data, e.g. B. data specifying the average image density of the image to be printed (e.g. the ratio between the printing and non-printing parts of the print pattern, averaged over a suitable part of the roller surface).
  • the US2017165956A1 discloses a generic printing machine according to claim 10.
  • the US2010011978A1 discloses a flexographic printing forme.
  • the US5855739A and the US10632737B2 disclose further prior art from the field of the graphics industry.
  • this object is achieved by a method according to claim 1, a flexographic printing machine according to claim 10 and a system according to claim 12.
  • a method for operating a flexographic printing machine with at least one flexographic printing forme, with a printing cylinder carrying a sleeve for the flexographic printing forme or with a flexographic printing cylinder for the flexographic printing forme and with an impression cylinder, wherein the contact pressure between the impression cylinder or the flexographic printing cylinder and the impression cylinder is adjusted by motor is characterized in that the adjustment takes place automatically as a function of a dot density of the flexographic printing form or of data which are derived from the dot density by computation, the dot density being a location-dependent density of printing elevations of the flexographic printing form.
  • a flexographic printing machine with at least one flexographic printing unit and with at least one flexographic printing forme, comprising a printing cylinder carrying a sleeve for the flexographic printing forme or a flexographic printing cylinder for the flexographic printing forme, an impression cylinder and an anilox roller, the flexographic printing machine for printing a printing material with flexographic printing ink according to one of the preceding methods is operated and wherein the flexographic printing machine has at least one servomotor for the automatic setting of the contact pressure between the printing cylinder or the flexographic printing cylinder and the impression cylinder is characterized in that the servomotor is controlled or regulated by computer using the dot density or the derived data in such a way that the contact pressure between the printing cylinder or the flexographic printing cylinder and the impression cylinder has a predetermined value or a predetermined value range.
  • a system according to the invention consisting of a flexographic printing machine also according to the invention and a measuring device for measuring the dot density of the flexographic printing form is characterized in that the measuring device measures the dot density of the flexographic printing form and transmits the dot density or data derived therefrom to the flexographic printing machine.
  • the invention advantageously makes it possible to print cost-effectively and with high quality in industrial flexographic printing.
  • the method according to the invention advantageously also makes it possible to further automate the printing.
  • the invention is described and shown for a flexographic printing machine or for flexographic printing forms (letterpress).
  • the invention can be used for engraved printing forms or engraved sleeves (intaglio printing). Therefore, instead of the term “flexo” alternatively “deep” or “flexo or deep” can be used in this application.
  • sleeve with flexographic printing form “sleeve with engraved form” or “engraved sleeve” or “laser engraved sleeve” or “endless sleeve engraved with laser” or “endless printing form” or “endless printing sleeve” can be used.
  • the Figures 1 to 5 show a flexographic printing machine, a measuring station with a measuring device (various embodiments) and a measuring method.
  • the figures 6 and 7 show a flexographic printing machine and a device for controlling the contact pressure or the contact pressure and figure 8 a procedure.
  • the figure 9 shows the captured image of a sleeve with two flexographic printing forms as an example.
  • figure 1 shows a cross section of a rotatable carrier cylinder 1 of a measuring station 2, a sleeve 3 held on the carrier cylinder and a sleeve held on the sleeve, preferably attached to the sleeve by means of an adhesive tape 4 (or alternatively by means of an adhesive coating of the sleeve) (so-called “mounting")
  • Printing plate 5 (flexographic printing form) to be measured, at least with regard to its topography, as a rotating body 6.
  • a motor 7 can be present in the measuring station for rotating the carrier cylinder during the measurement.
  • the measuring station can be part of a so-called “mounter” (in which pressure plates are mounted on carrier sleeves) or can be provided separately from a “mounter”.
  • the measuring station can be provided separately from a printing press 8 (flexographic printing press)—with at least one printing unit 9 (flexographic printing unit) for the printing plate 5 and a dryer 10 for printing and drying a preferably web-shaped printing material 11.
  • the printing plate is preferably a flexographic printing form with a diameter of 106 mm to 340 mm.
  • the dryer is preferably a hot air dryer and/or a UV dryer and/or an electron beam dryer and/or an IR dryer.
  • the sleeve can be pushed laterally onto the carrier cylinder.
  • the carrier cylinder can have openings in its outer surface, from which - to widen the sleeve and to generate an air cushion when pushed on - compressed air can be ejected.
  • the sleeve with the printing plate can be removed from the measuring device and pushed onto a printing cylinder of the printing unit in the printing press.
  • a hydraulic clamping system can also be used as an alternative to the pneumatic clamping system.
  • figure 1 12 also shows a digital computer and/or digital memory 39, 39b, 123, 317, 401 and/or 403.
  • the measuring device can generate data and transmit it to the computer/memory.
  • the data can be measured values or data derived from them, which are generated when the sleeve 3 and/or the flexographic printing form(s) 5 are measured.
  • the Computer/memory can be part of the measuring device 2 or part of the flexographic printing machine 8; or can be provided separately, e.g. as a central computer/memory (e.g. a print shop) or cloud-based.
  • the computer/memory can transmit data to the flexographic printing machine, for example the measured values or the data derived therefrom or data further derived therefrom.
  • the further derived data can be generated by a computer-implemented algorithm and/or an AI (Artificial Intelligence; software- and/or hardware-based, self- and machine-learning system).
  • AI Artificial Intelligence; software- and/or hardware-based, self- and machine-learning system.
  • the computer/memory can receive data from several measuring stations and transmit data to several flexographic printing machines.
  • the system consisting of flexographic printing machine(s), measuring station(s) and computer/memory allows for a high level of automation during printing, right through to autonomous printing; Error-prone inputs and/or changes to data on the part of the operator can be avoided in this advantageous way.
  • the measuring station 2 can be calibrated with the aid of measuring rings 12 on the carrier cylinder 1 .
  • a measuring sleeve or the carrier cylinder itself can be used for calibration.
  • the following figures show preferred embodiments of devices for the non-contact measurement of elevations 13 on the surface 14 of a rotary body 6 designed as a flexographic printing form of the printing press 8 (cf. Figure 2C ).
  • the elevations can be flexographic printing dots (in the grid) or flexographic printing areas (in the full area) of a flexographic printing plate.
  • the measurement of a printing plate 5 is described as an example. By measuring the printing plate, an automatic presetting of the respective optimum working pressure between the cylinders involved in the printing process, eg screen cylinder 15, impression cylinder 16 with printing plate 5 and impression cylinder 17, is made possible.
  • FIGS. 2A to 2C show a preferred embodiment of the device for measuring the topography of a printing plate 5; Figure 2A in cross section, Figure 2B in top view and Figure 2C an enlarged section Figure 2A .
  • the topography is preferably recorded with a plurality of devices 18 as part of a 3D radius determination with an optional reference line.
  • 2D means that a section of the printing plate 5 (e.g. annular height profile) is scanned and "3D” means that the entire printing plate 5 (e.g. cylindrical height profile composed of annular height profiles) is scanned.
  • the device comprises a plurality of radiation sources 19, in particular light sources 19, preferably LED light sources, at least one reflector 20, e.g. a mirror, and at least one light receiver 21, preferably an area camera and particularly preferably a high-speed camera.
  • light sources are assumed to be the radiation sources, i.e. visible light is emitted.
  • the radiation source can emit other electromagnetic radiation, e.g., infrared.
  • the light sources are preferably arranged in a row perpendicular to the axis of rotation 22 of the carrier cylinder 1 and produce a light curtain 23, with the carrier cylinder 1 with sleeve 3 and printing plate 5, i.e. the contour, generating a shadow 24.
  • the reflected and then received light 25, ie essentially the emitted light 23 without the light 24 shaded by the topography 13, carries information about the topography 13 to be measured.
  • the reflector 20 can be designed as a reflective foil.
  • the information can, for example, be information from the flexo form about printing or non-printing areas or their height and/or information from the flexo form about their local dot density.
  • the light source 19 is planar.
  • the light source preferably emits visible light.
  • the light sources 19 and light receivers 21 preferably cover the working width 26, ie the extension of the printing plate 5 in the direction of its axis 22 (eg 1650 mm).
  • n light sources 19 and light receivers 21 can be provided, for example 2>n>69. A higher cap than 69 may be required when using smaller sized cameras. If the entire working width 26 is covered, the printing plate 5 can be measured during one revolution of the carrier cylinder 1. Otherwise, the light sources and light receivers must be moved or clocked in the axial direction 27 along the printing plate.
  • Inexpensive but fast-working cameras 21 are preferably used, e.g. black-and-white cameras.
  • the cameras can record 5 individual images or a film as the printing plate rotates.
  • the device consisting of light sources 19, reflector 20 and light receiver 21 can preferably be moved in a direction 28 perpendicular to the axis 22 of the carrier cylinder 1 in order to direct the light strip 23 generated onto the topography 13 to be measured.
  • a motor 29 can be present for this purpose. Provision can also be made for the reflector to be stationary and for only the light source and/or the light receiver to be moved, e.g. by a motor.
  • the topography 13 is preferably measured in a vertical direction (e.g. camera “below” and reflector “above”) and not in a horizontal direction, since in this case a possible deflection of the carrier cylinder 1 and the reference object 30 can be ignored.
  • a vertical direction e.g. camera "below” and reflector "above”
  • a horizontal direction since in this case a possible deflection of the carrier cylinder 1 and the reference object 30 can be ignored.
  • the line-like object preferably extends parallel to the axis of the carrier cylinder 1 and is arranged at a small distance 32, for example 2 mm to 10 mm (maximum up to 20 mm), from its lateral surface 33 or the printing plate 5 arranged thereon.
  • the received light 25 also contains information about the reference object 30 that can be evaluated, e.g.
  • the reference line can be used to calculate the radial distance R of the topography 13 or the contour or the contour elevations relative to the reference object 30, preferably using digital image processing.
  • the distance of the reference object 30 from the axis 22 of the carrier cylinder 1 is known from the arrangement and/or motorized adjustment of the reference object 30 (optionally together with light source 19 and light receiver 21 and possibly reflector 20).
  • the radial distance between the contour elevations i.e. the radius R of the pressure points
  • the reference object 30 Due to the use of the reference object 30 and thus the presence of shadowing caused by it or a reference line 31 corresponding to the shadowing (in the recorded image or from the received light) of each camera 21, an exact, e.g. pixel-precise alignment of the cameras to one another is not mandatory necessary. Furthermore, the reference object 30 can be used to calibrate the measuring system.
  • the reference object 30 can be coupled to the light source 19 and/or the motor 29 for movement or adjustment in the direction 28 .
  • the reference object can have its own motor 29b for moving/adjusting.
  • a measurement is preferably carried out with the ("empty") carrier cylinder or a measuring sleeve arranged thereon (measurement of the distance between the reference object and the surface from AS to BS).
  • the area camera 21 is preferably first moved in the direction 28 toward the carrier cylinder 1 .
  • the movement is preferably stopped as soon as the camera detects the first elevation.
  • the reference object 30 is preferably also moved in direction 28 up to a predetermined distance, e.g. 2 mm, from the carrier cylinder 1.
  • light source 19 and light receiver 21 can also be arranged on opposite sides of support cylinder 1; in this case the reflector 20 can be dispensed with.
  • the light source 19, the reflector 20 (if present according to the embodiment), the light receiver 21 and the optional reference object 30 preferably form a movable object (perpendicular to the axis 22 of the carrier cylinder). in particular a motorized adjustable or movable unit 34.
  • the carrier cylinder 1 rotates with the printing plate 5 located thereon, so that preferably all elevations 13 in the circumferential direction 35 can be detected.
  • a topographical image and the radius R of individual elevations 13, e.g. flexographic printing dots, relative to the axis 22 or the diameter D (measured between opposite elevations) can be determined from this.
  • topography 13 of the printing plate 5 is shown and the shading 24 of the topography and the shading 36 of the reference object 30 can be seen.
  • the topography elevations 13 can be in the range from 2 ⁇ m to 20 mm.
  • a sensor 37 can also be provided, which detects the sleeve 3 and/or the pressure plate 5 using an identification feature 38 (cf. Figure 2B ) recorded.
  • This feature can be a barcode, a 2D code (eg QR code or data matrix code), an RFID chip or an NFC chip, for example.
  • the signals and/or data generated by the light receivers 21, which include information about the topography 13 of the measured surface 14 and about the reference object 30, are transmitted to a computer 39, preferably via a cable or radio link, and processed there.
  • the computer is connected to the printing machine 8 .
  • the computer 39 evaluates the information.
  • the reference object 30 Before the measurement, the reference object 30 can be brought into the detection range of the light receiver 21 in order to calibrate the light receiver.
  • the light receiver 21 detects the reference object and transmits the generated calibration signals to the computer 39 .
  • the calibration data are recorded in the digital memory 40 of the computer 39 .
  • the reference object 30 is then removed from the detection range of the light receiver 21 and the topography 39 of the surface 14 to be measured is further processed together with the virtual reference object.
  • the result of the evaluation is stored in a digital memory 40 of the computer, in a memory 40 of the printing press or in a cloud-based memory.
  • the results are preferably stored in association with the respective identification feature 38 .
  • the identification feature 38 of the printing plate 5 or of the flexographic printing form (or the sleeve) can be read in again.
  • the values stored for the identification feature 38 can then be called up, e.g. for the purpose of presetting. For example, it can be provided that the printing machine receives the data required for a print job from the cloud-based storage.
  • the result of the evaluation can preferably include up to four values:
  • a device 43 for detecting the point density can be provided, preferably a CIS scanner bar (contact image sensor), a line camera, or a laser triangulation device.
  • the device 43 can be a pivotable or movable mirror such that it can be used together with the light sources 19, 21 for measuring the point density.
  • the device is preferably connected to a device for image processing and/or image evaluation, which is preferably the computer 39—or the computer 39 with corresponding programming—or which can be a further computer 39b.
  • a CIS scanner bar can be arranged axially parallel to the cylinder. It preferably includes LEDs for lighting and sensors for image recording (similar to a scanner bar in a commercial copier).
  • the bar is preferably arranged at a distance of 1 to 2 cm from the surface or is positioned at this distance.
  • the cylinder with the surface to be measured e.g. the printing plate, rotates under the bar, which creates an image of the surface and provides an image evaluation for a point density evaluation.
  • the data obtained from recording the dot density can also be used, for example, to select or recommend an anilox roller from a set of available anilox rollers that is optimal for printing with the recorded printing form.
  • FIGS 3A and 3B show a preferred embodiment of the device for measuring the topography of a printing plate 5; Figure 3A in cross section and Figure 3B in top view.
  • the topography is preferably recorded with a laser micrometer 44 as part of a 2D diameter determination.
  • the device comprises a light source 19, preferably a linear LED light source 19 or a linear laser 19, and a light receiver 21, preferably a line camera 21.
  • the laser and light receiver together form a laser micrometer 44.
  • the light source 19 produces a light curtain 23 and the carrier cylinder 1 with sleeve 3 and pressure plate 5 creates a shading 24.
  • the line lengths of the light source 19 and the light receiver 21 are preferably greater than the diameter D of the carrier cylinder including sleeve and pressure plate, in order to measure the topography without moving the device 44 perpendicular to the axis To allow 22 of the support cylinder. In other words: the cross-section of the carrier cylinder is completely in the light curtain.
  • the device 44 consisting of the light source 19 and the light receiver 21 can be moved parallel to the axis 22 of the carrier cylinder (in the direction 27) in order to cover the entire working width 26.
  • a motor 45 can be present for this purpose.
  • a sensor 37 can be provided, which detects the sleeve 3 and/or the pressure plate 5 using an identification feature 38 (cf. Figure 2B ).
  • the signals and/or data generated by the light receivers 21 are transmitted to a computer 39, preferably via a cable or a radio link, and processed further there.
  • the computer is connected to the printing machine 8 .
  • light source 19 and light receiver 21 can also be arranged on the same side of support cylinder 1; in this case, a reflector 20 is opposite, similar to that in FIGS Figures 2A to 2C arranged.
  • the topography is preferably recorded with a laser micrometer 44 as part of a 2D diameter determination, in which not only a single measurement line 46, but a wider (dashed) measuring strip 47 from several (dashed) measuring lines 48 are recorded.
  • the light source 19 and light receiver 21 are preferably flat and not just in the form of lines.
  • the light source 19 can comprise a plurality of lines of light 48 each having a width of approximately 0.1 mm and a distance of approximately 5 mm from one another.
  • the camera is preferably designed as an area camera.
  • FIGS. 4A and 4B show a preferred embodiment of the device for measuring the topography of a printing plate 5; Figure 4A in cross section and Figure 4B in top view.
  • the topography is preferably recorded with a laser micrometer as part of a 2D radius determination.
  • the device comprises a light source 19, preferably an LED light source 19, and a light receiver 21, preferably a linear LED light source 21 or a linear laser 21.
  • the light source 19 generates a light curtain 23 and the carrier cylinder 1 with sleeve 3 and printing plate 5 generates a shading 24.
  • the device consisting of the light source 19 and the light receiver 21 can preferably be moved in a direction 28 perpendicular to the axis 22 of the support cylinder 1 in order to Aiming the light curtain 23 at the topography 13 to be measured.
  • a motor 29 can be present for this purpose. If the light curtain 23 is wide enough and therefore covers the measuring range, the motor 29 can be dispensed with.
  • the signals and/or data generated by the light receivers 21 are transmitted to a computer 39, preferably via a cable or a radio link, and processed further there.
  • the computer is connected to the printing machine 8 .
  • light source 19 and light receiver 21 can also be arranged on the same side of the carrier cylinder; in this case, a reflector 20 is opposite, similar to that in FIGS Figures 2A to 2C arranged.
  • the topography 13 is preferably recorded with a laser micrometer 44 as part of a 3D radius determination, with not just one measuring line 46 but a wider measuring strip 47 (shown in dashed lines), i.e. several measuring lines 48 being recorded at the same time.
  • the light source 19 and light receiver 21 are flat and not just in the form of lines.
  • the topography 13 is preferably recorded with a laser micrometer 44 as part of a 3D radius determination, with the device consisting of light source 19 and light receiver 21 preferably being able to be moved in a direction 28 perpendicular to the axis of the carrier cylinder 1 in order to Aiming the light curtain 23 at the topography 13 to be measured.
  • a motor 29 (shown in dashed lines) can be present for this purpose.
  • the topography 13 is preferably recorded with a laser micrometer 44 as part of a 3D radius determination, with the two latter alternative embodiments being combined.
  • figure 5 shows an exemplary and greatly enlarged topography measurement result of a printing plate 5 (flexographic printing form) with two printing areas 50 and two non-printing areas 51.
  • the radial measurement results for 360° at an axial location (relative to the axis of the carrier cylinder) are shown.
  • the non-printing areas can have been produced by etching, for example, and thus have a smaller radius than the printing areas.
  • the illustration also shows an enveloping radius 52 or an envelope 52 of those points of the pressure plate 5 with the largest radius, i.e. the highest elevations of the topography 13 at the axial location.
  • the point 53 of the printing plate 5 is a printing point, since this would have sufficient contact with the printing material and the ink-transferring anilox roller in printing operation with a normally set pressure or print infeed between the printing plate 5 and the printing material 11 or transport cylinder 17.
  • Normally set pressure produces a so-called kiss print, in which the printing plate just touches the substrate and in which the flexo printing dots are not significantly squeezed.
  • the point 54 is a point which would just about print in the printing operation with the pressure set normally, since it would just about still be in contact with the printing material.
  • the two points 55 are points that would not print, since they would not have any contact with the printing material or with the anilox roller during printing with a normally set pressure.
  • a computer program runs on the computer 39 and calculates the radially lowest point 56 and its radial distance 57 from the envelope 52 in the printing area 50 , for example using digital image processing. This calculation is carried out at regular intervals in the axial direction, eg from AS to BS at all measuring points, and the respective maximum of the lowest points (ie the maximum lowest value) from AS to middle and from middle to BS is determined.
  • the two maxima or infeed values or setting values determined from them by calculation can be selected, for example, as the respective infeed/setting on AS and BS during printing, ie the cylinder distance between the cylinders involved in printing is reduced by the infeed on AS and BS.
  • a motor-driven threaded spindle can be used on the AS and on the BS for this purpose.
  • the manufacturing-related and/or operational (due to wear and tear) concentricity of the sleeve 3 can also be measured and can be taken into account on the basis of the measurement and evaluation results during printing to improve the quality of the printed products produced.
  • a warning can be issued if a specified concentricity tolerance is exceeded.
  • the measurement can be carried out on smooth and porous sleeves.
  • radar emitters 19 can also be used within the scope of the invention.
  • parameters for a dynamic print infeed can also be determined and transferred to the printing press.
  • a known - (e.g. measured beforehand) and available to the computer 39 - delayed expansion of the deformable and/or compressible pressure points 53 to 55 made of polymer material can be taken into account.
  • a pre-determined durometer hardness of the printing plate can be used. This expansion can depend in particular on the operationally prevailing printing speed or this printing speed dependency can be taken into account. For example, at higher printing speeds, a higher pressure setting can be selected.
  • the printing surface of the printing plate 5 or the dot density ie the spatially variable density of the printing dots on the printing plate 5 (alternatively or in addition to the print speed) must be taken into account: For example, with higher dot densities, a higher print offset can be selected and/or the dot density can be used when setting the dynamic print offset.
  • the received light 25, ie essentially the emitted light 23 without the light 24 shadowed by the topography 13, can be used. It carries information about the topography 13 to be surveyed and/or its surfaces and/or its elevations.
  • a device 43 for detecting or measuring the point density, i.e. its local values, on the printing form, e.g. flexographic printing form can also be provided, preferably a CIS scanner bar or a line camera. It can be provided, for example, based on the data obtained/calculated from the dot density determination, default values for a different pressure adjustment on AS (drive side of the printing machine) and BS (operating side of the printing machine).
  • the ink consumption to be expected when printing with the printing plate on a given printing material 11 can be determined by calculation.
  • the required drying power of the dryer 10 for drying the ink on the printing material can be determined by calculation from the ink consumption. Based on the calculated, anticipated ink consumption, an ink supply to be provided can also be calculated.
  • a so-called channel beating pattern can also be taken into account in all of the illustrated embodiments and the alternatives mentioned.
  • a channel beat pattern is a disturbance that occurs periodically during the operational rotation of the printing plate 5 and is caused by a page width or at least disturbingly wide gap or channel in the printed image, i.e. a disturbingly large area without printing dots, or another axial channel is caused.
  • the print quality can be adversely affected by such channels or their channel beating patterns, since the cylinders involved in printing are rotated as a result of the kiss print position recurring area of the canal and thus approach and repel rhythmically. In the worst case, this can lead to unwanted density fluctuations or even print failures.
  • An existing sewer runout pattern can preferably be recorded using a CIS measuring device 43 (eg the above-mentioned swiveling or movable mirror together with the area cameras) or using an area camera and evaluated by computer and compensated for the pressure infeed required for operation.
  • a CIS measuring device 43 eg the above-mentioned swiveling or movable mirror together with the area cameras
  • an area camera evaluated by computer and compensated for the pressure infeed required for operation.
  • it can be predicted at which speeds or rotational frequencies of a printing press vibrations would occur. These speeds or rotational frequencies are then not used during production and are overrun, for example, when the machine is started up.
  • Each printing plate 5 can have an individual channel beating pattern. Channels in the printing form can have a negative impact on the print result or even lead to print failures. In order to mitigate or even eliminate channel beats, the pressure plate is checked for channels in the rolling direction. If the resonant frequencies of the printing unit 9 are known, production speeds can be calculated which are particularly unfavorable for a given printing form. These printing speeds should be avoided (so-called "no go speed").
  • register marks (or several register marks, e.g. wedges, double wedges, dots or crosshairs) can also be detected on the printing form, e.g. using the camera 21 or 43 and downstream digital image processing, and their position measured. be stored and made available.
  • This enables automatic adjustment of register controllers or their register sensors to the register marks or to axial positions. Errors caused by the otherwise customary manual setting of the sensors can thus be advantageously prevented.
  • patterns can be captured and used to configure a register controller. Provision can also be made to automatically position a register sensor that can be moved by a motor, in particular in the axial direction.
  • a predetermined zero point of the angular position of a pressure cylinder and/or a sleeve arranged thereon has a To adjust the angular value of the actual location of a print image (e.g. glued on by hand), in particular in the circumferential direction (or of the cylinder/sleeve). An optimal starting value for the angular position of the cylinder/sleeve can be obtained from this comparison. In this way, print production can be started with reduced register deviation. The same applies to the lateral direction (or the cylinder/sleeve).
  • the output of the dryer 10 of the printing press 8 can also be controlled or regulated.
  • LED dryer segments can be switched off in areas where no printing ink has been transferred to the substrate, which means that advantageous energy savings and an increase in the lifespan of the LEDs are possible.
  • the output of the dryer 10 or the output of individual segments of the dryer for printing areas on the printing plate with a low dot density can also be advantageously reduced. This can save energy and/or extend the service life of the dryer or individual segments. Switching off or reducing can take place on the one hand in areas and on the other hand in a direction parallel and/or transverse to the axial direction of a printing plate or to the lateral direction of the printing material to be processed with it. For example, segments or modules of a dryer may be shut down in areas corresponding to gaps between (e.g., spaced, particularly hand-glued) printing plates.
  • the respective location (on the printing plate 5) of measurement fields for print inspection systems can also be recorded and made available for further use, e.g. for setting the location of the print inspection systems.
  • An inline color measuring system can also be positioned in all of the illustrated embodiments and the alternatives mentioned. In order to determine the location and thus the position of the inline color measurement, image and/or pattern recognition is carried out, on the basis of which the axial position for the measurement system is determined. For a vacancy To enable calibration on the substrate, the inline color measurement system can be informed of free print areas.
  • figure 6 shows an example of a web-processing flexographic printing machine 100 when carrying out a method within the scope of the invention.
  • the machine 100 is installed in series and has two longitudinal sides: a drive side 100a and an opposite operating side 100b.
  • the machine processes or prints a web of printing material 102, preferably made of paper, cardboard, cardboard, foil or composite material.
  • the web can be provided by means of a roll unwinder.
  • the machine includes a plurality of printing units 103, preferably one after the other. Each printing unit includes at least one motor 104 for driving the printing unit or at least one cylinder of the printing unit during printing. After printing, the web can be further processed, e.g. punched
  • the machine 100 comprises a plurality of printing cylinders 105 and 121, in particular flexographic printing cylinders, and associated impression cylinders 106 and anilox rollers 107 (cf. also figure 7 ).
  • a printing form 108 (a so-called cliché) with a printed image 109 made up of printing and non-printing areas is accommodated on each printing cylinder, in particular a flexographic printing form, eg a flexographic printing plate, with raised, printing areas.
  • Each printing unit 103 but at least one or two printing units, preferably includes a control device 115 with a respective actuator 116 or 122.
  • the machine 100 also includes a digital computer 123. Connections for signaling and data exchange with the machine or its components, such as the motors 104 or actuators 116, are present but are not shown for the sake of clarity.
  • figure 7 shows a control device 115 when carrying out a method within the scope of the invention.
  • the impression cylinder 106 is accommodated on at least one side (drive side 101a or AS or operating side 101b or BS) in a frame 110 of the machine 101; the pressure cylinder 105 with its pin 111 in a bearing 112 of a bearing block 113.
  • the bearing block can be displaced relative to the frame, preferably horizontally.
  • a guide 114 is provided for this purpose.
  • the device 115 for controlling AS and/or BS, preferably for controlling the position of the printing cylinder 5 and/or preferably for controlling the contact pressure or the contact pressure between the printing cylinder 105 and the impression cylinder 106.
  • the device includes an actuator 116, preferably one Electric motor 117, particularly preferably a servomotor 117, which includes an encoder 118.
  • the transmitter 118 can be an encoder 119 or can include an encoder 119 .
  • a spindle 120 preferably a ball screw spindle, is coupled or attached to the actuating drive 116 , which, in cooperation with the guide 114 , converts the rotational movement of the actuating motor into a linear movement of the bearing block 113 .
  • the digital computer 123 is connected to the servomotor 116 .
  • the digital computer can control or regulate the rotary movements of the servomotor. In this way, the position and/or the contact pressure or the contact pressure of the impression cylinder 105 on the counter-pressure cylinder 106 can be adjusted, in particular controlled or regulated.
  • the setting can be made as a function of a point density of the flexographic printing form, ie a location-dependent density of printing elevations of the flexographic printing form, - or data derived from it by computation - take place.
  • the adjustment can be made dynamically, ie as a function of the rotational speed of the flexographic printing cylinder 105, in particular during printing.
  • a further contact pressure ie a contact pressure between the flexographic printing cylinder 105 and the anilox roller 107
  • the motor 117 or another motor can be provided for this purpose.
  • the setting of the further contact pressure during printing can be dynamic, ie depending on the rotational speed of the printing cylinder, or depending on a point density of the flexographic printing forme, ie a location-dependent density of printing elevations of the flexographic printing forme - or data derived therefrom by computer take place.
  • figure 8 shows selected steps of a preferred embodiment of a method within the scope of the invention.
  • the digital computer 123 is shown schematically, which monitors the exemplary four printing units and in doing so examines or analyzes the faults by means of computation and thereby compensates for them, reduces them or prevents them.
  • a diagram is shown for each printing unit (from top to bottom: first to fourth printing unit), with the amplitude of a disturbance being shown over the printing speed.
  • a fault 124 occurs in a first printing unit, depending on the printing speed, and a further fault 125 occurs in a further, for example third, printing unit.
  • These faults are recognized by the digital computer 123 at the respective printing speeds. The recognition can take place by comparing the amplitude with a predetermined threshold value. If, for example, a fault is detected at a first printing speed 127, the printing speed can be changed until there is no fault at a second printing speed, neither at the first printing unit nor at another. The machine 1 is then operated at this second printing speed. In other words: the printing speed is, for example, increased (or reduced) until there are no faults in any of the printing units.
  • figure 9 shows a captured image 410 of a sleeve 300 and, by way of example, two flexographic printing forms 301 and 302.
  • the image is preferably captured or generated by a camera 400, in particular in a measuring station 2.
  • the image can be transmitted to a computer 401.
  • the computer 39 can do this Figure 2a be.
  • the image can be subjected to computational image processing. Information or data can be obtained in the process. This data can be stored for an ID or an identifier 316 of the sleeve in a digital memory 317 and made available to the flexographic printing machine when the sleeve is used, stating the ID.
  • a detected area 303 with a high point density and a detected area 304 with a low point density are shown as an example.
  • the areas can be recognized and separated using image processing technology and preferably coded in color. Knowing the local dot densities of the entire flexographic printing forme 301 (and the additional flexographic printing forme 302) can be used to calculate a preset value for the so-called pressure adjustment, i.e. for setting the contact pressure between the flexographic printing cylinder and the impression cylinder (and/or anilox roller) when using the sleeve.
  • a captured channel 305 is also shown as an example. There are no (or essentially no) printing elevations of the flexographic printing forme 301 in the area of the channel 305.
  • the channel 305 extends primarily in the axial y-direction and due to its y-length (and x- Width) critical with regard to possible channel impacts when passing through the printing gap and thus with regard to possible disturbing vibrations when operating the flexographic printing machine.
  • the gaps 306 and 307 which are also shown as examples, are not critical in this regard due to their dimensions and/or adjacent/adjacent printing locations 307a. The same applies to the gap 308 between the two flexographic printing forms 301 and 302 mounted at a distance from one another (eg glued to the sleeve 300).
  • the gap 309 between the front and rear edge of the flexographic printing form 301 can, however, be critical. Critical gaps are identified by computation and preferably identified as channels.
  • a register mark 310 and a register mark 311 are also shown by way of example.
  • the marks and fields are arranged in respective control strips 314 and 315.
  • the marks and fields are preferably also captured by the camera 400 and recognized and separated by image processing. Your determined position data (x-y localization) are saved to the sleeve ID 316.
  • a so-called error mark 318 for detecting an assembly error of a flexographic printing form or several flexographic printing forms on the sleeve or on several sleeves is also shown as an example. Their position data is also saved for the sleeve ID 316.
  • FIG 9 Figure 12 also shows a sensor 402.
  • the sensor 402 may be a register sensor and/or a spectrometer. This is arranged in particular in the flexographic printing unit of the flexographic printing machine and is aimed at the printing material web 11 .
  • the sensor is connected to a computer 403 and can be moved by a motor (by means of the motor 404) in the axial y-direction 405 and can therefore be positioned automatically.
  • the sensor can move along printing substrate 11 to the y-position of a mark 310, 311 to be printed and detected and/or the same or another Sensor in the field 312, 313 z. B. for color inspection with a spectrometer along the printing material 11 are positioned.
  • the sensor transmits the data generated by the sensor to the computer 403 , which can be identical to the computer 401 and/or to the computer 39 .

Landscapes

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  • Quality & Reliability (AREA)
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  • Printing Methods (AREA)
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Description

    Erfindung
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin eine Flexodruckmaschine, wobei die Flexodruckmaschine zum Bedrucken eines Bedruckstoffs mit Flexodruckfarbe nach einem erfindungsgemäßen Verfahren betrieben wird, mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 10.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin ein System aus einer erfindungsgemäßen Flexodruckmaschine und einer Messeinrichtung zum Messen der Punktdichte der Flexodruckform mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 12.
    • Gebiet der Technik
  • Die Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der grafischen Industrie und dort insbesondere im Bereich des Betreibens einer Flexodruckmaschine, d.h. einer Rotationsdruckmaschine für das Drucken mit Flexodruckformen. Im Besonderen liegt die Erfindung dabei auf dem Teilgebiet des Steuerns oder Regelns der Maschine bzw. deren Antrieben und/oder Stellantrieben zum Erhöhen der Druckqualität und Produktivität und/oder Vermeiden oder Reduzieren von Störungen.
    • Stand der Technik
  • Im sogenannten Flexodruck, insbesondere beim industriellen, bahnverarbeitenden Flexodruck, besteht die Anforderung, mit von Druckauftrag zu Druckauftrag verschiedenen Flexodruckformen bei hohen Geschwindigkeiten kosteneffizient zu drucken und hierzu die anfallende Makulatur gering und die Druckqualität hoch zu halten.
  • Wechselnde Druckaufträge mit verschiedenen Druckformen bzw. verschiedenen Druckmotiven können dabei Probleme bereiten: die Druckmotive können Stellen aufweisen, an denen viel gedruckt wird, und Stellen, an denen wenig gedruckt wird; und Stellen, an denen gar nicht oder nur unwesentlich gedruckt wird.
  • Hülsen werden meist erst kurz vor dem Drucken mit Flexodruckplatten bestückt (Montage).
  • Eine Anbindung der Druckstufe ("press") an die Druckvorstufe ("prepress") ist im Flexodruck deutlich weniger ausgeprägt als beispielsweise im Offsetdruck: JDF oder XJDF als Schnittstelle zwischen Vorstufe und Druckstufe ist nicht etabliert. Vorstufendaten stehen daher in der Druckerei meist nicht zur Verfügung. Oftmals findet die Vorstufe, insbesondere das Belichten der Flexodruckformen, sogar in einem anderen Betrieb statt.
  • Flexodruckformen können vor dem Drucken, z.B. in einer Messstation vermessen werden. Die nachveröffentlichte DE102020111341A1 offenbart eine Vorrichtung zum Vermessen von Erhebungen der Oberfläche eines Rotationskörpers und schafft eine Verbesserung, welche es insbesondere ermöglicht, Erhebungen von Rotationskörpern, wie z.B. Flexo-Druckpunkte einer Flexo-Druckplatte, schnell und hochgenau zu vermessen. Die in dem Dokument offenbarte Vorrichtung zum Vermessen von Erhebungen der Oberfläche eines als Zylinder, Walze, Hülse oder Platte einer Druckmaschine ausgebildeten Rotationskörpers, z.B. einer auf einer Hülse montierten Flexo-Druckplatte, mit einem ersten Motor zum Rotieren des Rotationskörpers um eine Rotationsachse und mit einer Messeinrichtung, zeichnet sich dadurch aus, dass die Messeinrichtung zum berührungslosen Vermessen wenigstens eine Strahlungsquelle und wenigstens eine Flächenkamera umfasst.
  • Die in dem vorgenannten Dokument zitierten und beschriebenen, weiteren Dokumente DE3302798A1 , DE102014215648A1 , EP3251850 , DE102006060464A1 , WO2010146040A1 , WO2008049510A1 und das dort beschriebene System "smartGPS®" der Firma Bobst bilden weiteren Stand der Technik. Ebenso das System "ARun" der Firma Allstein.
  • Die DE202007004717U1 offenbart eine Rotationsdruckmaschine mit einer Anzahl von Farbdecks, von denen wenigstens eines eine Walze und ein Einstellsystem für die Einstellung der Position der Walze relativ zu wenigstens einem anderen Bauteil der Druckmaschine aufweist, wobei das wenigstens eine Farbdeck eine Steuereinheit aufweist, die dazu eingerichtet ist, Daten über die Walze zu empfangen und zu verarbeiten, die die Topographie der Oberfläche dieser spezifischen Walze und/oder eine räumliche Beziehung zwischen einem Druckmuster und einer auf der Walze gebildeten Referenzmarke beschreiben, und wobei die Steuereinheit weiterhin dazu ausgebildet ist, das Einstellsystem in Übereinstimmung mit diesen Einstelldaten anzusteuern, um so die Walze auf eine optimale Position zum Drucken ohne oder zumindest mit vermindertem Ausschuss einzustellen. Die einzustellende Walze kann z. B. ein Druckzylinder oder eine Druckzylinderhülse (Sleeve) in einer Flexodruckmaschine oder etwa eine Rasterwalze in einer Flexodruckmaschine sein. Die Einstelldaten, die in dem Abtastschritt gewonnen und auf den RFID-Chip geschrieben werden, können Rohdaten sein, die z. B. Daten sein, die die mittlere Bilddichte des zu druckenden Bildes spezifizieren (z. B. das Verhältnis zwischen den druckenden und nicht druckenden Teilen des Druckmusters, gemittelt über einen geeigneten Teil der Walzenoberflache).
  • Die US2017165956A1 offenbart eine gattungsgemäße Druckmaschine gemäß Anspruch 10. Die US2010011978A1 offenbart eine Flexodruckform. Die US5855739A und die US10632737B2 offenbaren weiteren Stand der Technik aus dem Bereich der grafischen Industrie.
    • Technische Aufgabe
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik zu schaffen, welche es insbesondere ermöglicht, im industriellen Flexodruck kosteneffizient und hochqualitativ zu drucken.
    • Erfindungsgemäße Lösung
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach Anspruch 1, eine Flexodruckmaschine nach Anspruch 10 und ein System nach Anspruch 12 gelöst.
  • Vorteilhafte und daher bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung und den Zeichnungen.
  • Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Betreiben einer Flexodruckmaschine mit wenigstens einer Flexodruckform, mit einem eine Hülse für die Flexodruckform tragenden Druckzylinder oder mit einem Flexodruckzylinder für die Flexodruckform und mit einem Gegendruckzylinder, wobei der Anpressdruck zwischen dem Druckzylinder oder dem Flexodruckzylinder und dem Gegendruckzylinder motorisch eingestellt wird, zeichnet sich dadurch aus, dass das Einstellen automatisch in Abhängigkeit von einer Punktdichte der Flexodruckform oder von Daten, welche aus der Punktdichte rechentechnisch abgeleitet sind, erfolgt, wobei die Punktdichte eine ortsabhängige Dichte von druckenden Erhebungen der Flexodruckform ist.
  • Eine erfindungsgemäße Flexodruckmaschine, mit wenigstens einem Flexodruckwerk und mit wenigstens einer Flexodruckform, umfassend einen eine Hülse für die Flexodruckform tragenden Druckzylinder oder einen Flexodruckzylinder für die Flexodruckform, einen Gegendruckzylinder und eine Rasterwalze, wobei die Flexodruckmaschine zum Bedrucken eines Bedruckstoffs mit Flexodruckfarbe nach einem der vorhergehenden Verfahren betrieben wird und wobei die Flexodruckmaschine wenigstens einen Stellmotor für das automatische Einstellen des Anpressdrucks zwischen dem Druckzylinder oder dem Flexodruckzylinder und dem Gegendruckzylinder umfasst, zeichnet sich dadurch aus, dass der Stellmotor rechentechnisch unter Verwendung der Punktdichte oder der abgeleiteten Daten derart gesteuert oder geregelt wird, dass der Anpressdruck zwischen dem Druckzylinder oder dem Flexodruckzylinder und dem Gegendruckzylinder einen vorgegebenen Wert oder einen vorgegebene Wertebereich aufweist.
  • Ein erfindungsgemäßes System aus einer ebenfalls erfindungsgemäßen Flexodruckmaschine und einer Messeinrichtung zum Messen der Punktdichte der Flexodruckform zeichnet sich dadurch aus, dass die Messeinrichtung die Punktdichte der Flexodruckform misst und die Punktdichte oder daraus abgeleitete Daten an die Flexodruckmaschine übermittelt.
    • Vorteilhafte Ausbildungen und Wirkungen der Erfindung
  • Die Erfindung ermöglicht es in vorteilhafter Weise, im industriellen Flexodruck kosteneffizient und hochqualitativ zu drucken. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es in vorteilhafter Weise zudem, das Drucken weiter zu automatisieren.
  • Die Erfindung wird für eine Flexodruckmaschine bzw. für Flexodruckformen (Hochdruck) beschrieben und gezeigt. Alternativ kann die Erfindung für gravierte Druckformen oder gravierten Hülsen eingesetzt werden (Tiefdruck). Statt des Begriffs "Flexo-" kann in dieser Anmeldung daher alternativ "Tief-" oder "Flexo- oder Tief-" verwendet werden. Statt "Hülse mit Flexodruckform" kann "Hülse mit gravierter Form" oder "gravierte Hülse" bzw. "Laser gravierte Hülse" oder "mit Laser gravierte Endloshülse" oder "endlose Druckform" oder "endlos Druckhülse" verwendet werden.
    • Weiterbildungen der Erfindung
  • Im Folgenden werden bevorzugte Weiterbildung der Erfindung (kurz: Weiterbildungen) beschrieben.
  • Eine jeweilige Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sich dadurch auszeichnen:
    • dass das Einstellen während des Druckens dynamisch, d.h. in Abhängigkeit von der Rotationsgeschwindigkeit des Druckzylinders, erfolgt
    • dass die Punktdichte der Flexodruckform gemessen wird.
    • dass die Punktdichte der Flexodruckform berührungslos gemessen wird.
    • dass das Messen der Punktdichte der Flexodruckform mit von Tastrollen verschiedenen Mitteln durchgeführt wird.
    • dass die Punktdichte der Flexodruckform vor dem Drucken gemessen wird.
    • dass die Punktdichte der Flexodruckform vor dem Drucken in einer Messeinrichtung gemessen wird.
    • dass die Messeinrichtung einen Aufnahmezylinder für die Flexodruckform oder für eine Hülse mit der Flexodruckform umfasst.
    • dass der Aufnahmezylinder während des Messens um eine - eine axiale Richtung aufweisenden - Rotationsachse rotiert.
    • dass die Messeinrichtung außerhalb der Flexodruckmaschine betrieben wird.
    • dass beim Messen eine Kamera zum Einsatz kommt.
    • dass beim Messen eine Flächenkamera zum Einsatz kommt.
    • dass beim Messen eine Zeilenkamera zum Einsatz kommt.
    • dass in der Kamera wenigstens ein CIS-Sensor zum Einsatz kommt.
    • dass beim Messen eine ortsfeste Kamera zum Einsatz kommt.
    • dass die Kamera vor dem Messen senkrecht zur axialen Richtung bewegt wird.
    • dass die Kamera während des Messens in axialer Richtung bewegt wird.
    • dass beim Messen mit der Kamera eine Strahlungsquelle, insbesondere eine Lichtquelle zum Einsatz kommt.
    • dass beim Messen das gesamte Druckbild einer Flexodruckform erfasst wird.
    • dass beim Messen wenigstens eine oder wenigstens zwei Flexodruckform/-en auf einer Hülse montiert und erfasst wird bzw. werden.
    • dass beim Messen die gesamte Hülse, d.h. deren Mantelfläche mit montierten Flexodruckformen, erfasst wird.
    • dass beim Messen Licht von einer Lichtquelle bis zu Erhebungen der Flexodruckform und von dort zur Kamera gelangt.
    • dass beim Messen mit der Kamera wenigstens ein Spiegel zum Einsatz kommt.
    • dass der Spiegel beweglich angeordnet ist.
    • dass der Spiegel vor dem Messen senkrecht zur axialen Richtung bewegt wird.
    • dass der Spiegel während des Messens in axialer Richtung bewegt wird.
    • dass beim Messen Licht von einer Lichtquelle bis zu Erhebungen der Flexodruckform und von dort über den Spiegel zurück zur Kamera gelangt.
    • dass beim Messen ein Laser und ein Triangulationsmessverfahren zum Einsatz kommen.
    • dass die Punktdichte aus Vorstufendaten zur Herstellung der Flexodruckform rechentechnisch ermittelt wird.
    • dass eine Berechnung von Einstellwerten erfolgt.
    • dass die Einstellwerte an eine Steuerung eines Motors für das Einstellen des Anpressdrucks übermittelt werden.
    • dass das Berechnen der Einstellwerte in Abhängigkeit einer Punktdichte der Flexodruckform, d.h. einer ortsabhängigen Dichte von druckenden Erhebungen der Flexodruckform, - oder daraus rechentechnisch abgeleiteter Daten - erfolgt.
    • dass bei der Berechnung der Einstellwerte ein Rechner, d.h. ein Digitalrechner, zum Einsatz kommt.
    • dass dem Rechner die Punktdichte oder die daraus abgeleiteten Daten übermittelt wird bzw. werden.
    • dass bei der Berechnung der Einstellwerte eine Mittelung über vorgegebene Oberflächenabschnitte der Flexodruckform erfolgt.
    • dass bei der Berechnung der Einstellwerte eine Einteilung in Kategorien erfolgt.
    • dass bei der Berechnung der Einstellwerte ein Dichte-Kategorien-Vektor erzeugt wird.
    • dass ein n-dimensionaler Vektor mit folgenden n Kategorien gebildet wird: 0%, 0-5%, 5-10%, ..., 90-95%, 95-100% oder 0%, 0-10%, ..., 80-90%, 90-100%; wobei 100% einer Vollfläche entspricht.
    • dass die Berechnung der Einstellwerte zwei Berechnungen umfasst, wobei für jede axiale Seite eine separate Berechnung eines Einstellwertes erfolgt.
    • dass bei der Berechnung der Einstellwerte zwei Dichte-Kategorien-Vektoren erzeugt werden.
    • dass die Einstellwerte an eine Steuerung eines Motors für das Einstellen des Anpressdrucks übermittelt werden, wobei der Anpressdruck in Schritten von 0,01 mm in Abhängigkeit der Transportgeschwindigkeit einer Bedruckstoffbahn verändert wird.
    • dass das Berechnen der Einstellwerte zusätzlich in Abhängigkeit einer vorgegebenen oder gemessenen Shorehärte der Flexodruckform - oder daraus rechentechnisch abgeleiteter Daten - erfolgt.
    • dass die Einstellwerte an eine Steuerung mindestens eines Motors für das Einstellen des Anpressdrucks übermittelt werden, wobei der Anpressdruck in Abhängigkeit der Shorehärte verändert wird. Bevorzugt sind zwei Motoren (auf AS und BS) vorhanden.
    • dass die Flexodruckmaschine eine Rasterwalze zum Einfärben der Flexodruckform umfasst.
    • dass die Rasterwalze mit einer ID markiert ist und die ID in der Flexodruckmaschine erfasst wird.
    • dass die Rasterwalze mit einer ID markiert ist und die ID Informationen zum Transfervolumen sowie z.B. Geometrie, Lineatur und/oder Tiefe jeweils der Näpfchen und deren Winkelung trägt.
    • dass die Rasterwalze mit einer ID markiert ist und zu dieser ID Informationen, wie z.B. Transfervolumen, Geometrie, Lineatur und/oder Tiefe jeweils der Näpfchen und deren Winkelung in einem Daten-Speicher oder einem Cloud-Speicher hinterlegt sind.
    • dass ein weiterer Anpressdruck, d.h. ein Anpressdruck zwischen dem Druckzylinder und der Rasterwalze, motorisch eingestellt wird.
    • dass das Einstellen des weiteren Anpressdrucks während des Druckens dynamisch, d.h. in Abhängigkeit von der Rotationsgeschwindigkeit des Druckzylinders, erfolgt.
    • dass für das Einstellen des weiteren Anpressdrucks eine Berechnung von weiteren Einstellwerten erfolgt.
    • dass die Einstellwerte und/oder die weiteren Einstellwerte an eine Steuerung des Motors und/oder eines weiteren Motors für das Einstellen des weiteren Anpressdrucks übermittelt werden.
    • dass bei der Berechnung der weiteren Einstellwerte die Punktdichte der Flexodruckform, d.h. die ortsabhängige Dichte von druckenden Erhebungen der Flexodruckform, berücksichtigt wird.
    • dass ein berechneter Sollwert des weiteren Einstellwerts des Anpressdrucks mit einem erfassten Istwert des Einstellwerts des Anpressdrucks beim störungsfreien Drucken verglichen wird und dass aus dem Vergleich eine Abweichung des Sollwerts vom Istwert rechentechnisch ermittelt wird und dass rechentechnisch ein Korrekturwert ermittelt wird.
    • dass verschiedene Korrekturwerte beim Drucken mit verschiedenen Flexodruckformen einer Anzahl von Flexodruckformen ermittelt und gespeichert werden.
    • dass eine KI mit den gespeicherten Korrekturwerten rechentechnischen Lernschritte durchläuft und dass die KI vor dem Drucken mit einer weiteren - zur Anzahl der Flexodruckformen verschiedenen - Flexodruckform einen Korrekturwert für die Flexodruckform ermittelt und dieser Korrekturwert bei dem Drucken verwendet wird.
    • dass eine rechentechnische Qualitätskontrolle der Hülse und/oder einer oder mehrerer montierter Flexodruckformen durchgeführt wird.
    • dass eine KI einem Lernprozess unterzogen wird, bei welchem die KI lernt, im späteren Einsatz selbstständig Punktdichten von Druckformen, z.B. Flexodruckformen, zu erkennen. Für das Einlernen der KI kann wenigstens eine (Lern-) Druckform erzeugt werden, welche wenigstens ein (Lern-) Druckbild aufweist, das verschiedene zu lernende Punktdichten aufweist, insbesondere gestuft (z.B. 0%, 5%, 10%, ..., 100%) oder kontinuierlich (z.B. 0 bis 100%). Eine solche Druckform bzw. deren Druckbild kann mit einer Kamera erfasst werden und die KI kann anhand des erfassten digitalen Bildes, bevorzugt unter menschlicher und/oder maschineller Anleitung, lernen, welche Bereiche des Druckbildes welchen Punktdichten entsprechen und die zugehörigen Bereiche im digitalen Bild entsprechend kennzeichnen. Bevorzugt wird die KI mit vielen und unterschiedlichen (Lern-) Druckbildern und ggf. zusätzlich mit realen Druckbildern eingelernt bzw. trainiert. Dabei erhöht sich die Genauigkeit der KI im Erkennen von Punktdichten. Hat die KI eine erforderliche Erkennungsgenauigkeit erreicht, kann der Lernprozess beendet werden. Eine solchermaßen trainierte KI kann dann im digitalen Bild einer realen Druckform, also einer Druckform für einen Druckauftrag, sehr schnell und sehr präzise Bereiche mit bestimmten Punktdichten erkennen und diese entsprechend kennzeichnen. Eine solche KI kann ihm Rahmen der Erfindung eingesetzt werden, d.h. beim Erkennen von Punktdichten.
  • Eine jeweilige Weiterbildung der erfindungsgemäßen Flexodruckmaschine kann sich dadurch auszeichnen:
    • dass der Stellmotor rechentechnisch unter Verwendung der Punktdichte oder daraus abgeleiteter Daten derart gesteuert oder geregelt wird, dass der Anpressdruck zwischen dem Druckzylinder und dem Gegendruckzylinder einen vorgegebenen Wert oder einen vorgegebene Wertebereich aufweist.
    • dass die Flexodruckmaschine einen Trockner zum Trocknen des Bedruckstoffs und/oder der Flexodruckfarbe umfasst.
    • dass der Trockner ein Heißlufttrockner ist.
    • dass der Trockner ein IR-Trockner ist.
    • dass der Trockner ein UV-Trockner ist.
    • dass der Trockner eine Trocknersteuerung umfasst.
    • dass der Trockner eine Einrichtung zur Leistungseinstellung oder Leistungssteuerung oder Leistungsregelung des Trockners umfasst.
    • dass die Leistung des Trockners unter rechentechnischer Verwendung der Punktdichte oder daraus abgeleiteter Daten veränderbar ist.
    • dass die Leistung des Trockners unter zusätzlicher rechentechnischer Verwendung des Transfervolumens der Rasterwalze veränderbar ist.
    • dass die Leistung des Trockners unter zusätzlicher rechentechnischer Verwendung des Wertes des Festkörperanteils oder des Wasseranteils der Flexodruckfarbe veränderbar ist.
    • dass die auf den Bedruckstoff transferierte Wassermenge unter Berücksichtigung der transferierten Farbmenge berechnet wird.
    • dass der Trockner eine Einrichtung zur Feuchteeinstellung oder Feuchtesteuerung oder Feuchteregelung im Trockner umfasst.
    • dass die Einrichtung eine einstellbare, steuerbare oder regelbare Klappe umfasst, welche die Menge von vorgewärmter Zuluft in den Trockner beeinflusst.
    • dass die Einrichtung eine einstellbare, steuerbare oder regelbare Klappe umfasst, welche die Menge von feuchter Abluft aus dem Trockner beeinflusst.
    • dass der Trockner eine Verbindung umfasst, durch welche feuchte Abluft aus dem Trockner der vorgewärmten Zuluft in den Trockner beigemischt wird.
    • dass die Menge der Zuluft und die Menge der Abluft verringert wird.
    • dass die Menge von über die Verbindung zirkulierender Luft erhöht wird.
    • dass beim Betrieb der Flexodruckmaschine Karton bedruckt wird.
    • dass der Karton ein Wasser aus der Flexodruckfarbe aufsaugender Karton ist.
    • dass der Karton beschichtet ist, z.B. mit Polyethylen.
    • dass die Hülse wenigstens zwei Flexodruckformen mit unterschiedlichen Druckmotiven trägt.
    • dass die zwei Flexodruckformen auf der Hülse in Umfangsrichtung aufeinanderfolgend oder in axialer Richtung aufeinanderfolgend montiert sind
  • Eine jeweilige Weiterbildung des erfindungsgemäßen Systems kann sich dadurch auszeichnen:
    • dass die Messeinrichtung Teil einer Messstation ist, welche separat zur Flexodruckmaschine angeordnet ist.
    • dass die Flexodruckform und/oder die Hülse mit einer maschinenlesbaren ID markiert ist.
    • dass die ID als eindeutiger Identifikator für die Hülse ausgebildet ist.
    • dass der Identifikator mehrere Zeichen, insbesondere Ziffern und/oder Buschstaben und/oder Sonderzeichen, umfasst.
    • dass die ID als ein eindimensionaler Code markiert ist, insbesondere ein Barcode, oder als ein zweidimensionaler Code markiert ist, insbesondere ein QR-Code, oder als ein RFID-Chip oder NFC-Chip markiert ist.
    • dass die Messeinrichtung die Punktdichte oder daraus abgeleitete Daten zusammen mit der ID direkt an die Flexodruckmaschine übermittelt.
    • dass die Messeinrichtung die Punktdichte oder daraus abgeleitete Daten zusammen mit der ID indirekt an die Flexodruckmaschine übermittelt, indem die Punktdichte oder die daraus abgeleitete Daten zwischengespeichert und von der Flexodruckmaschine für das Drucken mit der Flexodruckform und/oder der Hülse abgerufen werden.
    • dass das Zwischenspeichern auf einem zentralen Speicher oder einem Cloud-Speicher erfolgt.
    • dass die Messeinrichtung eine Shorehärte der Flexodruckform misst und die Shorehärte oder daraus abgeleitete Daten an die Flexodruckmaschine übermittelt.
    • dass zum Messen der Shorehärte ein Messstempel auf die Flexodruckform oder auf ein Messfeld der Flexodruckform aufgesetzt wird.
    • das System eine Mehrzahl von Rasterwalzen verschiedener Raster und/oder Rasterfeinheiten umfasst und dass die Flexodruckmaschine beim Drucken mit einer Flexodruckform mit einer Rasterwalze betrieben wird, welche aus der Mehrzahl von Rasterwalzen rechentechnisch unter Verwendung der Punktdichte der Flexodruckform oder daraus abgeleiteter Daten ausgewählt wird.
    • dass die ausgewählte Rasterwalze ein Raster aufweist, welches feiner als das Raster der Flexodruckform ist.
  • Eine jeweilige Weiterbildung der erfindungsgemäßen Flexodruckform oder Hülse für eine Flexodruckform kann sich dadurch auszeichnen:
    • dass die Markierung mit der maschinenlesbaren ID unter Einsatz eines Markierungsmittels erfolgt, welches von einem RFID-Chip verschieden ist.
    • dass die Flexodruckform ein Messfeld zum Messen der Shorehärte umfasst.
  • Die in den obigen Abschnitten Technisches Gebiet, Erfindung und Weiterbildungen sowie im folgenden Abschnitt Ausführungsbeispiele offenbarten Merkmale und Merkmalskombinationen stellen - in beliebiger Kombination miteinander - weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung dar.
    • Ausführungsbeispiele zur Erfindung und Figuren
  • Die Figuren 1 bis 5 zeigen eine Flexodruckmaschine, eine Messstation mit einer Messeinrichtung (verschiedene Ausführungsformen) und ein Messverfahren.
  • Die Figuren 6 und 7 zeigen eine Flexodruckmaschine und eine Einrichtung zur Regelung der Anpresskraft bzw. des Anspressdrucks und Figur 8 ein Verfahren.
  • Die Figur 9 zeigt das erfasste Bild einer Hülse mit beispielhaft zwei Flexodruckformen.
  • Einander entsprechende Merkmale sind in den Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen. Sich in den Figuren wiederholende Bezugszeichen wurden der Übersichtlichkeit teils weggelassen.
  • Figur 1 zeigt einen Querschnitt eines rotierbaren Trägerzylinders 1 einer Messstation 2, einer auf dem Trägerzylinder aufgenommenen Hülse 3 und einer auf der Hülse aufgenommenen, bevorzugt mittels eines Klebebands 4 (oder alternativ mittels einer Klebebeschichtung der Hülse) an der Hülse befestigten (so genanntes "Montieren"), zumindest hinsichtlich ihrer Topografie zu vermessenden Druckplatte 5 (Flexodruckform) als Rotationskörper 6.
  • Zum Rotieren des Trägerzylinders während des Messens kann in der Messstation ein Motor 7 vorhanden sein. Die Messstation kann Teil eines sogenannten "mounter" (in dem Druckplatten auf Trägerhülsen montiert werden) sein oder kann separat zu einem "mounter" vorgesehen sein. Die Messstation kann separat zu einer Druckmaschine 8 (Flexodruckmaschine) - mit wenigstens einem Druckwerk 9 (Flexodruckwerk) für die Druckplatte 5 und einem Trockner 10 zum Bedrucken und Trocknen eines bevorzugt bahnförmigen Bedruckstoffs 11 - vorgesehen sein. Die Druckplatte ist bevorzugt eine Flexodruckform mit einem Durchmesser von 106 mm bis 340 mm. Der Trockner ist bevorzugt ein Heißlufttrockner und/oder ein UV-Trockner und/oder eine Elektronenstrahl-Trockner und/oder ein IR-Trockner. Die Hülse kann seitlich auf den Trägerzylinder aufgeschoben werden. Der Trägerzylinder kann Öffnungen in seiner Mantelfläche aufweisen, aus welchen - zum Weiten der Hülse und zum Erzeugen eines Luftkissens beim Aufschieben - Druckluft ausgestoßen werden kann. Die Hülse mit der Druckplatte kann nach dem Messen aus dem Messgerät entnommen und in der Druckmaschine auf einen Druckzylinder des Druckwerks aufgeschoben werden. Alternativ zum Pneumatik-Spannsystem kann auch ein Hydraulik-Spannsystem verwendet werden.
  • Figur 1 zeigt zudem einen digitalen Rechner und/oder digitalen Speicher 39, 39b, 123, 317, 401 und/oder 403. Die Messeinrichtung kann Daten erzeugen und an den Rechner/Speicher übertragen. Die Daten können Messwerte oder daraus abgeleitete Daten sein, welche beim Vermessen der Hülse 3 und/oder der Flexodruckform(en) 5 generiert werden. Der Rechner/Speicher kann Teil der Messeinrichtung 2 oder Teil der Flexodruckmaschine 8 sein; oder kann separat vorgesehen sein, z.B. als zentraler Rechner/Speicher (etwa einer Druckerei) oder Cloud-basiert. Der Rechner/Speicher kann Daten an die Flexodruckmaschine übertragen, z.B. die Messwerte oder die daraus abgeleitete Daten oder daraus weiter abgeleitete Daten. Die weiter abgeleiteten Daten können von einem rechnerimplementierten Algorithmus und/oder einer KI (Künstliche Intelligenz; Software - und/oder Hardware-basiertes, selbst und maschinell lernendes System) erzeugt sein. Der Rechner/Speicher kann Daten von mehreren Messstationen erhalten und Daten an mehrere Flexodruckmaschine übertragen. Das System aus Flexodruckmaschine(n), Messstation(en) und Rechner/Speicher erlaubt eine hohe Automatisierung beim Drucken bis hin zum autonomen Drucken; fehlerträchtige Eingaben und/oder Änderungen von Daten seitens des Bedieners können auf diese vorteilhafte Weise vermieden werden.
  • Eine Kalibration der Messstation 2 kann unter Zuhilfenahme von Messringen 12 am Trägerzylinder 1 erfolgen. Alternativ kann eine Messhülse oder der Trägerzylinder selbst zur Kalibration verwendet werden.
  • Die nachfolgenden Figuren zeigen bevorzugte Ausführungsformen von Vorrichtungen zum berührungslosen Vermessen von Erhebungen 13 der Oberfläche 14 eines als Flexodruckform der Druckmaschine 8 ausgebildeten Rotationskörpers 6 (vgl. Figur 2C). Die Erhebungen können Flexo-Druckpunkte (im Raster) oder Flexo-Druckflächen (in der Vollfläche) einer Flexo-Druckplatte sein. In den folgenden Ausführungsbeispielen wird beispielhaft das Vermessen einer Druckplatte 5 beschrieben. Durch das Vermessen der Druckplatte wird ein automatisches Voreinstellen des jeweiligen optimalen Arbeitsdrucks zwischen den am Druckprozess beteiligten Zylindern, z.B. Rasterzylinder 15, Druckzylinder 16 mit Druckplatte 5 und Gegendruckzylinder17, ermöglicht.
  • Die Figuren 2A bis 2C zeigen eine bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung zum Vermessen der Topografie einer Druckplatte 5; Figur 2A im Querschnitt, Figur 2B in der Draufsicht und Figur 2C einen vergrößerten Ausschnitt aus Figur 2A. Gemäß dieser Ausführungsform wird die Topografie bevorzugt mit mehreren Einrichtungen 18 im Rahmen einer 3D-Radius-Ermittlung mit einer optionalen Referenzlinie erfasst.
  • In dieser und den folgenden Ausführungsformen meint "2D", dass ein Abschnitt der Druckplatte 5 (z.B. ringförmiges Höhenprofil) gescannt wird und "3D", dass die gesamte Druckplatte 5 (z.B. zylinderförmiges Höhenprofil, aus ringförmigen Höhenprofilen zusammengesetzt) gescannt wird.
  • Die Vorrichtung umfasst mehrere Strahlungsquellen 19, insbesondere Lichtquellen19, bevorzugt LED-Lichtquellen, wenigstens einen Reflektor 20, z.B. einen Spiegel, und wenigstens einen Lichtempfänger 21, bevorzugt eine Flächenkamera und besonders bevorzugt eine Hochgeschwindigkeitskamera. Im Folgenden wird beispielhaft von Lichtquellen als den Strahlungsquellen ausgegangen, d.h. es wird sichtbares Licht ausgesendet. Alternativ kann die Strahlungsquelle andere elektromagnetische Strahlung aussenden, z.B. Infrarot. Die Lichtquellen sind bevorzugt in einer Reihe senkrecht zur Rotationsachse 22 des Trägerzylinders 1 angeordnet und erzeugen einen Lichtvorhang 23, wobei der Trägerzylinder 1 mit Hülse 3 und Druckplatte 5, d.h. die Kontur, eine Abschattung 24 erzeugen. Das reflektierte und dann empfangene Licht 25, also im Wesentlichen das ausgesendete Licht 23 ohne das von der Topografie 13 abgeschattete Licht 24, trägt Informationen über die zu vermessende Topografie 13. Der Reflektor 20 kann als eine reflektierende Folie ausgebildet sein. Die Information kann z.B. eine Information der Flexoform über druckende oder nicht druckende Bereiche bzw. deren Höhe sein und/oder eine Information der Flexoform über deren lokale Punktdichte sein.
  • Die Lichtquelle 19 ist flächenförmig. Die Lichtquelle sendet bevorzugt sichtbares Licht aus. Bevorzugt decken die Lichtquellen 19 und -empfänger 21 die Arbeitsbreite 26, d.h. die Ausdehnung der Druckplatte 5 in Richtung seiner Achse 22 (z.B. 1650 mm), ab. Es können bevorzugt n Lichtquellen 19 und -empfänger 21 vorgesehen sein, wobei z.B. 2>n>69. Bei Einsatz von Kameras geringerer Größe kann eine höhere Obergrenze als 69 erforderlich sein. Wird die gesamte Arbeitsbreite 26 abgedeckt, so kann die Druckplatte 5 während einer Umdrehung des Trägerzylinders 1 vermessen werden. Andernfalls müssen die Lichtquellen und Lichtempfänger in axialer Richtung 27 entlang der Druckplatte bewegt oder getaktet werden.
  • Bevorzugt kommen günstige aber schnell arbeitende Kameras 21 zum Einsatz, z.B. Schwarz-Weiß-Kameras. Die Kameras können während der Rotation der Druckplatte 5 einzelne Bilder aufnehmen oder einen Film.
  • Die Einrichtung aus Lichtquellen 19, Reflektor 20 und Lichtempfänger 21 kann bevorzugt in eine Richtung 28 senkrecht zur Achse 22 des Trägerzylinders 1 bewegt werden, um den erzeugten Lichtstreifen 23 auf die zu vermessende Topografie 13 zu richten. Hierzu kann ein Motor 29 vorhanden sein. Es kann auch vorgesehen sein, den Reflektor ortsfest auszubilden und nur die Lichtquelle und/oder den Lichtempfänger zu bewegen, z.B. motorisch zu verfahren.
  • Entgegen der Darstellung erfolgt das Vermessen der Topografie 13 bevorzugt in senkrechter (z.B. Kamera "unten" und Reflektor "oben") und nicht in waagrechter Richtung, da in diesem Fall eine mögliche Durchbiegung des Trägerzylinders 1 und des Referenzobjekts 30 unberücksichtigt bleiben kann. Man muss sich bei dieser bevorzugten Lösung die Figur 2a um 90° im Uhrzeigersinn gedreht vorstellen.
  • Als optionales Referenzobjekt 30 ist ein linienartiges Objekt 30, bevorzugt ein gespannter Faden 30 oder eine gespannte Saite 30, z.B. ein Metalldraht oder eine Carbonfaser oder ein Messer (oder ein messerartiges Objekt oder ein Objekt mit einer Schneide) oder ein Balken., vorgesehen, welches eine Referenzlinie 31 für die Mehrzahl von Lichtempfängern 21 erzeugt. Das linienartige Objekt erstreckt sich bevorzugt parallel zur Achse des Trägerzylinders 1 und ist in geringem Abstand 32, z.B. 2 mm bis 10 mm (maximal bis 20 mm), zu dessen Mantelfläche 33 bzw. der darauf angeordneten Druckplatte 5 angeordnet. Das empfangene Licht 25 enthält auch auswertbare Informationen über das Referenzobjekt 30, z.B. dessen Ort und/oder Abstand zur (bevorzugt geätzten und daher tiefer als die Erhebungen 13 liegenden) Oberfläche 14 der Druckplatte 5. Mittels der Referenzlinie kann der radiale Abstand R der Topografie 13 bzw. der Kontur oder der Konturerhebungen zum Referenzobjekt 30, bevorzugt unter Einsatz von digitaler Bildverarbeitung, bestimmt werden. Der Abstand des Referenzobjekts 30 von der Achse 22 des Trägerzylinders 1 ist durch die Anordnung und/oder motorische Verstellung des Referenzobjekts 30 (optional gemeinsam mit Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 und ggf. Reflektor 20) bekannt.
  • Somit kann rechentechnisch der radiale Abstand der Konturerhebungen, d.h. der Radius R der Druckpunkte, bestimmt werden. Durch den Einsatz des Referenzobjekts 30 und somit dem Vorhandensein einer von ihm hervorgerufenen Abschattung bzw. einer zur Abschattung korrespondierenden Referenzlinie 31 (im aufgenommenen Bild bzw. aus dem empfangenen Licht) einer jeden Kamera 21 ist eine exakte, z.B. pixelgenaue Ausrichtung der Kameras zueinander nicht zwingend erforderlich. Ferner kann das Referenzobjekt 30 zur Kalibrierung des Messsystems genutzt werden.
  • Das Referenzobjekt 30 kann zur Bewegung bzw. Verstellung in Richtung 28 mit der Lichtquelle 19 und/oder dem Motor 29 gekoppelt sein. Alternativ kann das Referenzobjekt einen eigenen Motor 29b für das Bewegen/Verstellen aufweisen.
  • Zum initialen Referenzieren der Vorrichtung wird bevorzugt eine Messung mit dem ("leeren") Trägerzylinder oder einer darauf angeordneten Messhülse durchgeführt (Messung Abstand Referenzobjekt zu Oberfläche von AS nach BS).
  • Zum weiteren Initialisieren der Vorrichtung vor dem Messvorgang wird bevorzugt zunächst die Flächenkamera 21 in Richtung 28 zum Trägerzylinder 1 hinbewegt. Die Bewegung wird bevorzugt gestoppt, sobald die Kamera bevorzugt die erste Erhebung detektiert. Danach wird das Referenzobjekt 30 bevorzugt ebenfalls in Richtung 28 bis auf einen vorgegebenen Abstand, z.B. 2 mm, zum Trägerzylinder 1 hinbewegt.
  • Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 können alternativ auch auf gegenüberliegenden Seiten des Trägerzylinders 1 angeordnet sein; in diesem Fall kann auf den Reflektor 20 verzichtet werden.
  • Bevorzugt bilden die Lichtquelle 19, der Reflektor 20 (sofern gemäß Ausführungsform vorhanden), der Lichtempfänger 21 und das optionale Referenzobjekt 30 eine (senkrecht zur Achse 22 des Trägerzylinders) bewegbare. insbesondere motorisch verstellbare oder verfahrbare Einheit 34.
  • Während des Messens rotiert der Trägerzylinder 1 mit der darauf befindlichen Druckplatte 5, so dass bevorzugt alle Erhebungen 13 in Umfangsrichtung 35 erfasst werden können. Daraus lässt sich in Abhängigkeit der Winkelposition des Trägerzylinders 1 ein Topografie-Bild und der Radius R einzelner Erhebungen 13, z.B. Flexodruckpunkte, zur Achse 22 oder der Durchmesser D (gemessen zwischen sich gegenüberliegenden Erhebungen) ermitteln.
  • In der vergrößerten Darstellung der Figur 2C ist ein Ausschnitt der Topografie 13 der Druckplatte 5 gezeigt und es ist die Abschattung 24 der Topografie und die Abschattung 36 des Referenzobjekts 30 erkennbar. Die Topografie-Erhebungen 13 können im Bereich von 2 µm bis 20 mm liegen.
  • Es kann weiterhin ein Sensor 37 vorgesehen sein, welcher die Hülse 3 und/oder die Druckplatte 5 anhand eines Identifikationsmerkmals 38 (vgl. Figur 2B) erfasst. Dieses Merkmal kann z.B. ein Barcode, ein 2D-Code (z.B. QR-Code oder Datamatrixcode), ein RFID-Chip oder ein NFC-Chip sein.
  • Die von den Lichtempfängern 21 erzeugten Signale und/oder Daten, welche Informationen über die Topografie 13 der vermessenen Oberfläche 14 und über das Referenzobjekt 30 umfassen, werden an einen Rechner 39 übertragen, bevorzugt über eine Leitung oder über Funkverbindung, und dort weiterverarbeitet. Der Rechner steht mit der Druckmaschine 8 in Verbindung. Der Rechner 39 wertet die Informationen aus.
  • Das Referenzobjekt 30 kann vor der Messung in den Erfassungsbereich des Lichtempfängers 21 gebracht werden, um so den Lichtempfänger zu kalibrieren. Der Lichtempfänger 21 erfasst das Referenzobjekt und überträgt die erzeugten Signale der Kalibration auf den Rechner 39. Die Daten der Kalibration werden in den digitalen Speicher 40 des Rechners 39 erfasst.
  • Damit ist es möglich ein virtuelles Referenzobjekt im Rechner 39 zu hinterlegen. Anschließend wird das Referenzobjekt 30 aus dem Erfassungsbereich des Lichtempfängers 21 entfernt und die Topografie 39 der vermessenden Oberfläche 14 zusammen mit dem virtuellen Referenzobjekt weiterverarbeitet.
  • Das Ergebnis der Auswertung wird in einem digitalen Speicher 40 des Rechners, in einem Speicher 40 der Druckmaschine oder in einen Cloud-basierten Speicher abgelegt. Die Ergebnisse werden bevorzugt dem jeweiligen Identifikationsmerkmal 38 zugeordnet abgespeichert. Bei der späteren Verwendung der auf einer Hülse montierten Druckplatte 5 (oder der Hülse/Flexodruckform) in der Druckmaschine 8 kann das Identifikationsmerkmal 38 der Druckplatte 5 bzw. der der Flexodruckform (oder der Hülse) erneut eingelesen werden. Dann können die zum Identifikationsmerkmal 38 gespeicherten Werte, z.B. zum Zwecke der Voreinstellung, abgerufen werden. Es kann z.B. vorgesehen sein, dass die Druckmaschine benötigte Daten für einen Druckauftrag aus dem Cloud-basierten Speicher erhält.
  • Das Ergebnis der Auswertung kann bevorzugt bis zu vier Werte umfassen: Die betriebsmäßig erforderlichen Druckzustellungen des Druckzylinders 16, d.h. des die vermessene Druckplatte 5 tragenden Zylinders auf den beiden Seiten 41 bzw. AS (Antriebsseite) und 42 bzw. BS (Bedienseite) gegen den Gegendruckzylinder 17 oder Bedruckstoff-Transportzylinder 17 und die betriebsmäßig erforderlichen Druckzustellungen einer die vermessene Druckplatte 5 einfärbenden Rasterwalze 15 auf den beiden Seiten 41 bzw. AS (Antriebsseite) und 42 bzw. BS (Bedienseite) gegen den Druckzylinder 16.
  • Weiterhin kann eine Einrichtung 43 zum Erfassen der Punktdichte, z.B. über eine optische Abtastung, vorgesehen sein, bevorzugt eine CIS-Scannerleiste (Contact Image Sensor), eine Zeilenkamera, oder eine Lasertriangulations-Einrichtung. Alternativ kann die Einrichtung 43 ein schwenkbarer oder bewegbarer Spiegel sein, derart, dass dieser zusammen mit den Lichtquellen 19, 21 zur Messung der Punktdichte genutzt werden kann. Die Einrichtung ist bevorzugt mit einer Einrichtung zur Bildverarbeitung und/oder Bildauswertung verbunden, welche bevorzugt der Rechner 39 - bzw. der Rechner 39 mit einer entsprechenden Programmierung - ist oder welche ein weiterer Rechner 39b sein kann.
  • Eine CIS-Scannerleiste kann achsparallel zum Zylinder angeordnet sein. Sie umfasst bevorzugt LEDs zur Beleuchtung und Sensoren zur Bildaufnahme (ähnlich einer Scannerleiste in einem handelsüblichen Kopierer). Die Leiste ist bevorzugt in einem Abstand von 1 bis 2 cm zur Oberfläche angeordnet oder wird auf diesen Abstand positioniert. Der Zylinder mit der zu vermessenden Oberfläche, z.B. der Druckplatte, rotiert unter der Leiste, die dabei ein Bild der Oberfläche erzeugt und einer Bildauswertung für eine Punktdichte-Auswertung zur Verfügung stellt. Die aus dem Erfassen der Punktdichte gewonnenen Daten können z.B. auch verwendet werden, um aus einer Menge von bereitstehenden Rasterwalzen eine - für das Drucken mit der erfassten Druckform optimale - Rasterwalze rechentechnisch auszuwählen bzw. zu empfehlen.
  • Die Figuren 3A und 3B zeigen eine bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung zum Vermessen der Topografie einer Druckplatte 5; Figur 3A im Querschnitt und Figur 3B in der Draufsicht. Gemäß dieser Ausführungsform wird die Topografie bevorzugt mit einem Lasermikrometer 44 im Rahmen einer 2D-Durchmesser-Ermittlung erfasst.
  • Die Vorrichtung umfasst eine Lichtquelle 19, bevorzugt eine zeilenförmige LED-Lichtquelle 19 oder einen zeilenförmigen Laser 19, und einen Lichtempfänger 21, bevorzugt eine Zeilenkamera 21. Laser und Lichtempfänger bilden gemeinsam einen Lasermikrometer 44. Die Lichtquelle 19 erzeugt einen Lichtvorhang 23 und der Trägerzylinder 1 mit Hülse 3 und Druckplatte 5 erzeugt eine Abschattung 24. Die Zeilen-Längen der Lichtquelle 19 und der Lichtempfänger 21 sind bevorzugt größer als der Durchmesser D des Trägerzylinders samt Hülse und Druckplatte, um das Vermessen der Topografie ohne ein Bewegen der Einrichtung 44 senkrecht zur Achse 22 des Trägerzylinders zu ermöglichen. Mit anderen Worten: der Querschnitt des Trägerzylinders befindet sich vollständig im Lichtvorhang.
  • Die Einrichtung 44 aus Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 kann parallel zur Achse 22 des Trägerzylinders bewegt werden (in Richtung 27), um die gesamte Arbeitsbreite 26 zu erfassen. Hierzu kann ein Motor 45 vorhanden sein.
  • Es kann ein Sensor 37 vorgesehen sein, welcher die Hülse 3 und/oder die Druckplatte 5 anhand eines Identifikationsmerkmals 38 erfasst (vgl. Figur 2B).
  • Die von den Lichtempfängern 21 erzeugten Signale und/oder Daten werden an einen Rechner 39 übertragen, bevorzugt über eine Leitung oder über Funkverbindung, und dort weiterverarbeitet. Der Rechner steht mit der Druckmaschine 8 in Verbindung.
  • Lichtquelle19 und Lichtempfänger 21 können alternativ auch auf derselben Seite des Trägerzylinders 1 angeordnet sein; in diesem Fall wird gegenüber ein Reflektor 20 ähnlich wie in den Figuren 2A bis 2C angeordnet.
  • Gemäß einer alternativen Ausführungsform wird die Topografie bevorzugt mit einem Lasermikrometer 44 im Rahmen einer 2D-Durchmesser-Ermittlung erfasst, wobei nicht nur eine einzelne Messzeile 46, sondern ein breiterer (gestrichelt dargestellter) Messtreifen 47 aus mehreren (gestrichelt dargestellten) Messzeilen 48 erfasst werden. Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 sind in diesem Ausführungsbeispiel bevorzugt flächig und nicht bloß zeilenförmig ausgebildet. Die Lichtquelle 19 kann mehrere Lichtzeilen 48 von jeweils etwa 0,1 mm Breite und etwa 5 mm jeweiligen Abstands zueinander umfassen. Die Kamera ist in diesem Beispiel bevorzugt als Flächenkamera ausgebildet.
  • Die Figuren 4A und 4B zeigen eine bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung zum Vermessen der Topografie einer Druckplatte 5; Figur 4A im Querschnitt und Figur 4B in der Draufsicht. Gemäß dieser Ausführungsform wird die Topografie bevorzugt mit einem Lasermikrometer im Rahmen einer 2D-Radius-Ermittlung erfasst.
  • Die Vorrichtung umfasst eine Lichtquelle 19, bevorzugt eine LED-Lichtquelle 19, und einen Lichtempfänger 21, bevorzugt eine zeilenförmige LED-Lichtquelle 21 oder einen zeilenförmigen Laser 21. Die Lichtquelle 19 erzeugt einen Lichtvorhang 23 und der Trägerzylinder 1 mit Hülse 3 und Druckplatte 5 erzeugt eine Abschattung 24.
  • Die Einrichtung aus Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 kann bevorzugt in eine Richtung 28 senkrecht zur Achse 22 des Trägerzylinders 1 bewegt werden, um den Lichtvorhang 23 auf die zu vermessende Topografie 13 zu richten. Hierzu kann ein Motor 29 vorhanden sein. Für den Fall, dass der Lichtvorhang 23 breit genug ist und daher den Messbereich abdeckt, kann auf den Motor 29 verzichtet werden.
  • Die von den Lichtempfängern 21 erzeugten Signale und/oder Daten werden an einen Rechner 39 übertragen, bevorzugt über eine Leitung oder über Funkverbindung, und dort weiterverarbeitet. Der Rechner steht mit der Druckmaschine 8 in Verbindung.
  • Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 können alternativ auch auf derselben Seite des Trägerzylinders angeordnet sein; in diesem Fall wird gegenüber ein Reflektor 20 ähnlich wie in den Figuren 2A bis 2C angeordnet.
  • Gemäß einer alternativen Ausführungsform wird die Topografie 13 bevorzugt mit einem Lasermikrometer 44 im Rahmen einer 3D-Radius-Ermittlung erfasst, wobei nicht nur eine Messzeile 46, sondern ein breiterer (gestrichelt dargestellter) Messtreifen 47, d.h. gleichzeitig mehrere Messzeilen 48, erfasst werden. Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 sind in diesem Ausführungsbeispiel flächig und nicht bloß zeilenförmig ausgebildet.
  • Gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform wird die Topografie 13 bevorzugt mit einem Lasermikrometer 44 im Rahmen einer 3D-Radius-Ermittlung erfasst, wobei die Einrichtung aus Lichtquelle 19 und Lichtempfänger 21 bevorzugt in eine Richtung 28 senkrecht zur Achse des Trägerzylinders 1 bewegt werden kann, um den Lichtvorhang 23 auf die zu vermessende Topografie 13 zu richten. Hierzu kann ein (gestrichelt dargestellter) Motor 29 vorhanden sein.
  • Gemäß einer alternativen Ausführungsform wird die Topografie 13 bevorzugt mit einem Lasermikrometer 44 im Rahmen einer 3D-Radius-Ermittlung erfasst, wobei die beiden letztgenannten alternativen Ausführungsformen kombiniert werden.
  • Figur 5 zeigt ein beispielhaftes und stark vergrößert dargestelltes Topografie-Messergebnis einer Druckplatte 5 (Flexodruckform) mit zwei druckenden Bereichen 50 und zwei nicht-druckenden Bereichen 51. Es sind die radialen Messergebnisse für 360° an einem axialen Ort (bezüglich der Achse des Trägerzylinders) gezeigt. Die nicht-druckenden Bereiche können z.B. durch Ätzen erzeugt worden sein und somit einen geringeren Radius als die druckenden Bereiche aufweisen.
  • In der Darstellung ist auch ein einhüllender Radius 52 bzw. eine Einhüllende 52 derjenigen Punkte der Druckplatte 5 mit dem größten Radius, d.h. den höchsten Erhebungen der Topografie 13 am axialen Ort, gezeigt.
  • Der Punkt 53 der Druckplatte 5 ist ein druckender Punkt, da dieser im Druckbetrieb bei normal eingestellter Pressung bzw. Druckzustellung zwischen Druckplatte 5 und Bedruckstoff 11 bzw. Transportzylinder 17 ausreichend Kontakt zum Bedruckstoff und zur farbübertragenden Rasterwalze hätte. Normal eingestellte Pressung erzeugt einen so genannten Kiss-Print, bei dem die Druckplatte den Bedruckstoff gerade berührt und bei dem die Flexodruckpunkte nicht wesentlich gequetscht werden.
  • Der Punkt 54 ist ein Punkt, welcher im Druckbetrieb bei normal eingestellter Pressung gerade noch drucken würde, da er gerade noch Kontakt zum Bedruckstoff hätte.
  • Die beiden Punkte 55 sind Punkte, die nicht drucken würden, da sie im Druckbetrieb bei normal eingestellter Pressung keinen Kontakt zum Bedruckstoff und auch nicht zur Rasterwalze hätten.
  • Auf dem Rechner 39 läuft ein Computerprogramm, welches im druckenden Bereich 50 rechentechnisch, z.B. unter Einsatz digitaler Bildverarbeitung, den radial tiefsten Punkt 56 und dessen radialen Abstand 57 zur Einhüllenden 52 ermittelt. Diese Berechnung wird in axialer Richtung in regelmäßigen Abständen durchgeführt, z.B. von AS nach BS an allen Messpunkten, und das jeweilige Maximum der tiefsten Punkte (d.h. der maximal tiefste Wert) von AS bis Mitte und von Mitte bis BS bestimmt. Die beiden Maxima oder daraus rechentechnisch bestimmte Zustellwerte oder Einstellwerte können z.B. als jeweilige Zustellung/Einstellung auf AS und BS beim Drucken gewählt werden, d.h. der Zylinderabstand zwischen den am Drucken beteiligten Zylindern wird um die Zustellung auf AS und BS verringert. Hierzu können aus AS und auf BS jeweils eine motorische Gewindespindel eingesetzt werden.
    • Nachfolgend ein konkretes Zahlenbeispiel:
  • Auf der einen Seite ergibt sich als Abstand deltaR=65µm und auf der anderen als Abstand deltaR=55µm. Damit alle Punkte 53 bis 55 der Druckplatte drucken, müssen 65µm zugestellt werden.
  • In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen kann zusätzlich die herstellungsbedingte und/oder betriebsbedingte (durch Abnutzung bedingte) Rundlaufgenauigkeit der Hülse 3 vermessen werden und kann auf Basis der Mess- und Auswerteergebnisse beim Drucken zur Verbesserung der Qualität der erzeugten Druckprodukte berücksichtigt werden. Bei Überschreiten einer vorgegebenen Rundlauf-Toleranz kann eine Warnung ausgegeben werden. Das Messen kann bei glatten und bei porösen Hülsen durchgeführt werden.
  • Anstelle von Lichtquellen 19 bzw. Lichtstrahlern 19 (welche sichtbares Licht emittieren) können im Rahmen der Erfindung auch Radarstrahler 19 (mit entsprechend angepassten Empfängern) verwendet werden.
  • In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen können auch Parameter für eine dynamische Druckzustellung ermittelt und an die Druckmaschine übergeben werden. Dabei kann z.B. eine bekannte - (z.B. vorab gemessene) und dem Rechner 39 zur Verfügung stehende - verzögerte Ausdehnung der verformbaren und/oder komprimierbaren Druckpunkte 53 bis 55 aus Polymermaterial berücksichtigt werden. Oder es kann eine vorab mit einem Durometer ermittelte Härte der Druckplatte verwendet werden. Diese Ausdehnung kann insbesondere von der betriebsmäßig herrschenden Druckgeschwindigkeit abhängen bzw. diese Druckgeschwindigkeitsabhängigkeit kann berücksichtigt werden. Es kann z.B. bei höheren Druckgeschwindigkeiten eine höhere Druckbeistellung gewählt werden.
  • Dabei kann auch die Druckfläche der Druckplatte 5 oder die Punktdichte, d.h. die ortsveränderlichen Dichte der Druckpunkte auf der Druckplatte 5, (alternativ oder zusätzlich zur Druckgeschwindigkeit) berücksichtigt werden: Es kann z.B. bei höheren Punktdichten eine höhere Druckbeistellung gewählt werden und/oder die Punktdichte kann bei der Einstellung der dynamischen Druckbeistellung verwendet werden.
  • Zur Bestimmung der lokalen Punktdichte kann das empfangene Licht 25, also im Wesentlichen das ausgesendete Licht 23 ohne das von der Topografie 13 abgeschattete Licht 24 genutzt werden. Es trägt Informationen über die zu vermessende Topografie 13 und/oder deren Oberflächen und/oder deren Erhebungen.-
  • Hierzu kann ferner eine Einrichtung 43 zum Erfassen bzw. Messen der Punktdichte, d.h. deren lokale Werte, auf der Druckform, z.B. Flexodruckform, vorgesehen sein, bevorzugt eine CIS-Scannerleiste oder eine Zeilenkamera. Es kann z.B. vorgesehen sein, auf Basis der gewonnenen/berechneten Daten aus der Punktdichtermittlung Vorgabewerte für eine unterschiedliche Druckbeistellung auf AS (Antriebseite der Druckmaschine) und BS (Bedienseite der Druckmaschine) bereitzustellen.
  • In Kenntnis der Punktdichte der Druckplatte 5 und/oder der einfärbenden Rasterwalze 15 und/oder Rasterhülse15 kann der zu erwartende Farbverbrauch beim Drucken mit der Druckplatte auf einen gegebenen Bedruckstoff 11 rechentechnisch ermittelt werden. Aus dem Farbverbrauch kann die benötigte Trocknerleistung der Trockner 10 zum Trocknen der Farbe auf dem Bedruckstoff rechentechnisch ermittelt werden. Ausgehend von dem berechneten, zu erwartenden Farbverbrauch kann auch ein bereitzustellender Farbvorrat berechnet werden.
  • In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen kann auch ein so genanntes Kanalschlagmuster berücksichtigt werden. Ein Kanalschlagmuster ist eine beim betriebsmäßigen Rotieren der Druckplatte 5 periodisch auftretende Störung, welche durch eine - meist in axialer Richtung sich erstreckende - seitenbreite oder wenigstens störend breite Lücke bzw. Kanal im Druckbild, d.h. einen störend großen Bereich ohne Druckpunkte, oder einen sonstigen axialen Kanal hervorgerufen wird. Durch solche Kanäle oder deren Kanalschlagmuster kann die Druckqualität beeinträchtigt werden, da sich die am Drucken beteiligten Zylinder durch die Kissprint-Anstellung im beim Rotieren wiederkehrenden Bereich des Kanals und somit rhythmisch annähern und abstoßen. Dies kann im ungünstigen Fall zu ungewollten Dichteschwankungen oder sogar Druckaussetzern führen. Ein vorhandenes Kanalschlagmuster kann bevorzugt mittels CIS-Messeinrichtung 43 (z.B. der oben erwähnte schwenkbare oder bewegbare Spiegel zusammen mit den Flächenkameras) oder mittels einer Flächenkamera erfasst und rechentechnisch ausgewertet und bei der betriebsmäßig erforderlichen Druckzustellung kompensiert werden. Zum Beispiel kann auf Basis des erfassten Kanalschlagmusters vorausberechnet werden, bei welchen Geschwindigkeiten bzw. Rotationsfrequenzen einer Druckmaschine Schwingungen auftreten würden. Diese Geschwindigkeiten bzw. Rotationsfrequenzen werden dann während der Produktion nicht verwendet und z.B. beim Hochfahren der Maschine überfahren.
  • Jede Druckplatte 5 kann ein individuelles Kanalschlagmuster aufweisen. Kanäle in der Druckform können das Druckergebnis negativ beeinflussen oder gar zu Druckaussetzern führen. Um Kanalschläge zu mildern oder gar zu eliminieren, wird die Druckplatte auf Kanäle in Abrollrichtung untersucht. Bei bekannten Resonanzfrequenzen des Druckwerks 9 können Produktions-Geschwindigkeiten berechnet werden, die besonders ungünstig bei gegebener Druckform sind. Diese Druckgeschwindigkeiten gilt es zu vermeiden (so genannte "no go speed").
  • In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen können auch Registermarken (oder mehrere Registermarken, z.B. Keile, Doppelkeile, Punkte oder Fadenkreuze) auf der Druckform erfasst werden, z.B. unter Einsatz der Kamera 21 oder 43 und einer nachgeschalteten digitalen Bildverarbeitung, und deren Position gemessen, gespeichert und bereitgehaltenen werden. Hierdurch wird eine automatische Einstellung von Registerreglern oder deren Registersensoren auf die Registermarken oder auf axiale Positionen ermöglicht. Fehler durch das sonst übliche händische Einstellen der Sensoren können so vorteilhaft verhindert werden. Alternativ können Muster erfasst werden und zur Konfiguration eines Registerregler verwendet werden. Es kann auch vorgesehen sein, einen motorisch bewegbaren Registersensor automatisch zu positionieren, insbesondere in axialer Richtung. Es kann auch vorgesehen sein, einen vorgegebenen Nullpunkt der Winkelstellung eines Druckzylinder und/oder einer darauf angeordneten Hülse mit einem Winkelwert des tatsächlichen Orts eines (z.B. von Hand aufgeklebten) Druckbilds abzugleichen, insbesondere in Umfangsrichtung (bzw. des Zylinders/der Hülse). Aus diesem Abgleich kann ein optimaler Startwert für die Winkelstellung des Zylinders/der Hülse gewonnen werden. Auf diese Weise kann die Druckproduktion mit reduzierter Registerabweichung gestartet werden. Entsprechendes gilt für die Lateralrichtung (bzw. des Zylinders/der Hülse).
  • In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen kann auch die Leistung des Trockners 10 der Druckmaschine 8 gesteuert oder geregelt werden. Beispielsweise können LED-Trocknersegmente in Bereichen abgeschaltet werden, in denen keine Druckfarbe auf dem Bedruckstoff übertragen wurde, wodurch eine vorteilhafte Energieeinsparung und Lebensdauerverlängerung der LEDs möglich wird.
  • Weiter vorteilhaft kann die Leistung des Trockners 10 bzw. die Leistung einzelner Segmente des Trockners für Druckbereiche auf der Druckplatte mit geringer Punktdichte verringert werden. Hierdurch kann Energie eingespart und/oder die Lebensdauer des Trockners oder einzelner Segmente verlängert werden. Das Abschalten oder Verringern kann zum einen bereichsweise und zum anderen in einer Richtung parallel und/oder quer zur axialen Richtung einer Druckplatte bzw. zur lateralen Richtung des damit zu verarbeitenden Bedruckstoffs erfolgen. Zum Beispiel können Segmente oder Module eines Trockners in Bereichen abgeschaltet werden, die Lücken zwischen (z.B. mit Abstand zueinander angeordneten, insbesondere von Hand aufgeklebten) Druckplatten entsprechen.
  • In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen kann auch der jeweilige Ort (auf der Druckplatte 5) von Messfeldern für Druckinspektionssysteme erfasst und für die weitere Nutzung, z.B. die Ortseinstellung der Druckinspektionssysteme, bereitgestellt werden.
  • In allen dargestellten Ausführungsformen und deren genannten Alternativen kann auch ein inline-Farbmesssysteme positioniert werden. Um den Ort und damit die Position der Inlinefarbmessung zu bestimmen, wird eine Bild- und/oder Mustererkennung durchgeführt, anhand derer die axiale Position für das Messsystem bestimmt wird. Um eine freie Stelle für die Kalibrierung auf den Bedruckstoff zu ermöglichen, können dem Inline-Farbmesssystem freie Druckstellen mitgeteilt werden.
  • Im Folgenden soll ein beispielhafter Gesamt-Prozess dargestellt werden, der mit der Vorrichtung in einer passenden Ausführungsform durchgeführt werden kann.
    • Messprozess:
    • Schritt 1: Hülse 3 mit oder ohne Druckplatte 5 wird auf den mit Luft beaufschlagten Trägerzylinder 1 der Messstation 2 über das Luftkissen aufgeschoben und arretiert.
    • Schritt 2: Die Hülse wird mit einer unikaten Zeichenkette 38 identifiziert. Das kann per Barcode, 2D-Code (z.B. QR-Code oder Datamatrixcode), RFID- Code oder NFC erfolgen.
    • Schritt 3: Kamera 21 und optional das Referenzobjekt 30 werden gemäß Durchmesser (der Hülse mit oder ohne Druckplatte) positioniert.
    • Schritt 4: Ermittlung der Topografie 13 der Druckplatte mit Bezugspunkt zur Achse 6 bzw. zum Achsmittelpunkt des Trägerzylinders 22, d.h. der Radien der Erhebungen/Druckpunkte 53 bis 55. Die Lichtquelle 19 und die Kamera 21 der Messeinrichtung 18 bewegen sich dabei ggf. axial und der Trägerzylinder rotiert (seine Winkelstellung ist über einen Encoder bekannt).
    • Schritt 5: Durchführung eines Flächenscans, um Punktdichten, freie Druckstellen, druckende Flächen, Registermarken und/oder Messfelder für Inline-Farbmessung zu erkennen.
    • Schritt 6: Anwendung eines auf einem Rechner 39 laufenden Topografie-Algorithmus und Auswertung der Flächen über den Flächen-Scan mit Erkennung von Kanalschlagmustern und mit Registermarkenfeld-Aufbau bzw. Inline-Farbmessung.
    • Schritt 7: Optionale Ermittlung der Plattenhärte (in der Einheit Shore).
    • Schritt 8: Anwendung eines Staub-Detektors und/oder eines Härchen-Detektors.
    • Schritt 9: Speichern der Daten der Messergebnisse in einem digitalen Speicher 40.
    • Schritt 10: Darstellung der Messergebnisse mit Hinweis auf Staub/Härchen bzw. eingeschlossenen Luftbläschen und/oder Anzeigen von Grenzwerten, wie z.B. Rundlauf, Exzentrizität und/oder Balligkeit.
    • Schritt 11: Mögliche Messwiederholung oder Entfernen der Hülse, um eine weitere Hülse zu vermessen.
    Rüstprozess:
    • Schritt 1: Hülse 3 mit Druckplatte 5 wird auf den mit Luft beaufschlagten Druckzylinder 16 der Druckmaschine 8 über das Luftkissen aufgeschoben und arretiert.
    • Schritt 2: Die Hülse wird mit ihrer unikaten Zeichenkette 38 vom jeweiligen Druckwerk 9 bzw. eines dortigen Sensors identifiziert. Das kann per Barcode, 2D-Code (z.B. QR-Code oder Datamatrixcode), RFID-Code oder NFC erfolgen.
    • Schritt 3: Druckwerk bzw. Druckmaschine holt sich die gespeicherten Daten zu der zugehörigen identifizierten Hülse/Druckplatte.
    Einstell-Prozess:
    • Schritt 1: Zustellung des so genannten "Kissprints" (Einstellung der Pressung bzw. des Arbeitsdrucks) für Druckzylinder 16 und Rasterzylinder 15 z.B. anhand Topografie, Rundlauf und Bedruckstoffdaten für einen optimalen Druckpunkt. Durchmesser bzw. Radius werden ermittelt. Durchmesser bzw. Radius sind aus Messung bekannt.
    • Schritt 2: Berechnung des Vorregisters anhand von Registermarken-Daten auf der Druckplatte bzw. Hülsen-Bezugspunkt.
    • Schritt 3: Einstellung der dynamischen Druckzustellung anhand von ermittelten Punktdichte-Werten und bedruckter Fläche und Geschwindigkeit und optional des Bedruckstoffs. Optionale Berücksichtigung der Plattenhärte (in der Einheit Shore).
    • Schritt 3: Einstellung der optimalen Materialbahn-Geschwindigkeit z.B. anhand der Berechnung von ermittelten Resonanzfrequenzen des Druckwerks zu Druckplatte durch die Kanalschlagmuster-Erkennung.
    • Schritt 5: Einstellung der optimalen Trocknungsleistung (UV oder Heißluft) anhand von Punktdichte-Werte und bedruckter Fläche, sowie Rasterzylinder-Daten (Schöpfvolumen etc.) optional dynamisch an die Warenbahngeschwindigkeit angepasst.
    • Schritt 6: Berechnung des Farbverbrauchs anhand von Punktdichte-Werte und bedruckter Fläche, sowie Rasterzylinder-Daten (Schöpfvolumen etc.).
    • Schritt 7: Reduzieren oder Ausschalten von LED-UV-Trockner-Sektionen an Stellen, an denen sich eine geringe Punktdichte auf der Druckplatte befindet bzw. an denen keine Trocknung benötigt wird, um auf diese Weise Energie zu sparen und die Lebensdauer der LED-Lampen zu erhöhen.
    • Schritt 8: Vollautomatische Einstellung des Registerreglers anhand der gewonnen Registermarkendaten, z.B. Markenkonfiguration und automatische, axiale Positionierung des Registersensors.
    • Schritt 9: Einstellen der Mess-Position für die spektrale Inline-Messung und Druckinspektion der gedruckten Farben, Bereitstellen der Informationen über Ort bzw. Messposition.
  • Figur 6 zeigt beispielhaft eine bahnverarbeitende Flexodruckmaschine 100 bei der Durchführung eines Verfahrens im Rahmen der Erfindung.
  • Die Maschine 100 ist in Reihenbauweise installiert und verfügt über zwei Längsseiten: eine Antriebsseite 100a und eine ihr gegenüberliegende Bedienseite 100b. Die Maschine verarbeitet bzw. bedruckt eine Bedruckstoffbahn 102, bevorzugt aus Papier, Karton, Pappe, Folie oder Verbundmaterial. Die Bahn kann mittels eines Rollenabwicklers bereitgestellt werden. Die Maschine umfasst mehrere, bevorzugt aufeinander folgende Druckwerke 103. Jedes Druckwerk umfasst wenigstens einen Motor 104 zum Antreiben des Druckwerks oder wenigstens eines Zylinders des Druckwerks während des Druckens. Die Bahn kann nach dem Bedrucken weiterverarbeitet, z.B. gestanzt werden
  • Die Maschine 100 umfasst mehrere Druckzylinder 105 und 121, im Besonderen Flexodruckzylinder, und zugehörige Gegendruckzylinder 106 und Rasterwalzen 107 (vgl. auch Figur 7). Auf jedem Druckzylinder ist eine Druckform 108 (ein so genanntes Klischee) mit einem Druckbild 109 aus druckenden und nichtdruckenden Stellen aufgenommen, im Besonderen eine Flexodruckform, z.B. eine Flexodruckplatte, mit erhabenen, druckenden Stellen.
  • Bevorzugt umfasst jedes Druckwerk 103, wenigstens jedoch ein oder zwei Druckwerke, eine Einrichtung zur Regelung 115 mit einem jeweiligen Stellantrieb 116 oder 122.
  • Die Maschine 100 umfasst auch einen Digitalrechner 123. Verbindungen zum Signal- der Datenaustausch mit der Maschine oder deren Komponenten, wie z.B. den Motoren 104 oder Stellantrieben 116 sind vorhanden, der Übersichtlichkeit wegen aber nicht dargestellt.
  • Figur 7 zeigt eine Einrichtung zur Regelung 115 bei der Durchführung eines Verfahrens im Rahmen der Erfindung.
  • Der Gegendruckzylinder 106 ist auf wenigstens einer Seite (Antriebsseite 101a bzw. AS oder Bedienseite 101b bzw. BS) in einem Gestell 110 der Maschine 101 aufgenommen; der Druckzylinder 105 mit seinem Zapfen 111 in einem Lager 112 eines Lagerbocks 113. Der Lagerbock ist relativ zum Gestell verschiebbar, bevorzugt horizontal. Hierzu ist eine Führung 114 vorhanden.
  • Es ist eine Einrichtung 115 zur Regelung auf AS und/oder BS vorhanden, bevorzugt zur Positionsregelung für den Druckzylinder 5 und/oder bevorzugt zur Regelung der Anpresskraft bzw. des Anpressdrucks zwischen Druckzylinder 105 und Gegendruckzylinder 106. Die Einrichtung umfasst einen Stellantrieb 116, bevorzugt einen Elektromotor 117, besonders bevorzugt einen Servomotor 117, welcher einen Geber 118 umfasst. Der Geber 118 kann ein Encoder 119 sein oder einen Encoder 119 umfassen. An den Stellantrieb 116 ist eine Spindel 120, bevorzugt eine Kugelgewindespindel gekoppelt oder angebracht, welche im Zusammenwirken mit der Führung 114 die Drehbewegung des Stellmotors in eine Linearbewegung des Lagerbock 113 überführt.
  • Der Digitalrechner 123 ist mit dem Stellmotor 116 verbunden. Der Digitalrechner kann die Drehbewegungen des Stellmotors steuern oder regeln. Hierdurch kann die Position und/oder die Anpresskraft bzw. der Anpressdruck des Druckzylinders 105 an den Gegendruckzylinder 106 eingestellt, insbesondere gesteuert oder geregelt, werden. Das Einstellen kann erfindungsgemäß in Abhängigkeit einer Punktdichte der Flexodruckform, d.h. einer ortsabhängigen Dichte von druckenden Erhebungen der Flexodruckform, - oder daraus rechentechnisch abgeleiteter Daten - erfolgen. Das Einstellen kann insbesondere während des Druckens dynamisch, d.h. in Abhängigkeit von der Rotationsgeschwindigkeit des Flexodruckzylinders 105, erfolgt. Es kann ein weiterer Anpressdruck, d.h. ein Anpressdruck zwischen dem Flexodruckzylinder 105 und der Rasterwalze 107, motorisch eingestellt werden. Hierzu kann der Motor 117 oder ein weiterer (nicht dargestellter) Motor vorgesehen sein. Das Einstellen des weiteren Anpressdrucks während des Druckens kann dynamisch, d.h. in Abhängigkeit von der Rotationsgeschwindigkeit des Druckzylinders, bzw. in Abhängigkeit einer Punktdichte der Flexodruckform, d.h. einer ortsabhängigen Dichte von druckenden Erhebungen der Flexodruckform, - oder daraus rechentechnisch abgeleiteter Daten,
    erfolgen.
  • Figur 8 zeigt ausgewählte Schritte einer bevorzugten Ausführungsform eines Verfahrens im Rahmen der Erfindung.
  • Dargestellt ist schematisch der Digitalrechner 123, der die beispielhaften vier Druckwerke überwacht und dabei die Störungen rechentechnisch untersucht oder analysiert und dabei kompensiert, reduziert oder verhindert. Für jedes Druckwerk (von oben nach unten: erstes bis viertes Druckwerk) ist ein Diagramm dargestellt, wobei jeweils die Amplitude einer Störung über der Druckgeschwindigkeit dargestellt ist.
  • Im gezeigten Beispiel kommt es druckgeschwindigkeitsabhängig an einem ersten Druckwerk zu einer Störungen 124 und an einem weiteren, z.B. dritten Druckwerk zu einer weiteren Störung 125. Diese Störungen werden vom Digitalrechner 123 bei den jeweiligen Druckgeschwindigkeiten erkannt. Das Erkennen kann durch einen Vergleich der Amplitude mit einem vorgegebenen Schwellwert erfolgen. Wird z.B. eine Störung bei einer ersten Druckgeschwindigkeit 127 erkannt, so kann die Druckgeschwindigkeit verändert werden, bis bei einer zweiten Druckgeschwindigkeit keine Störung vorliegt, weder am ersten Druckwerk noch an einem anderen. Bei dieser zweiten Druckgeschwindigkeit wird die Maschine 1 dann betrieben. Mit anderen Worten: die Druckgeschwindigkeit wird z.B. solange erhöht (oder verringert) bis an keinem Druckwerk Störungen vorliegen.
  • Figur 9 zeigt ein erfasstes Bild 410 einer Hülse 300 und beispielhaft zweier Flexodruckformen 301 und 302. Das Bild ist bevorzugt von einer Kamera 400 erfasst bzw. erzeugt, insbesondere in einer Messstation 2. Das Bild kann an einen Rechner 401 übermittelt werden. Dieser kann der Rechner 39 aus Figur 2a sein. Das Bild kann einer rechentechnischen Bildverarbeitung unterzogen werden. Dabei können Informationen bzw. Daten gewonnen werden. Diese Daten können zu einer ID bzw. zu einem Identifikator 316 der Hülse in einem digitalen Speicher 317 gespeichert und der Flexodruckmaschine beim Einsatz der Hülse unter Nennung der ID zur Verfügung gestellt werden.
  • Gezeigt ist beispielhaft ein erfasster Bereich 303 hoher Punktdichte und ein erfasster Bereich 304 niedriger Punktdichte. Die Bereiche können bildverarbeitungstechnisch erkannt und separiert und bevorzugt farbig codiert werden. Aus der Kenntnis der lokalen Punktdichten der gesamten Flexodruckform 301 (und der weiteren Flexodruckform 302) kann rechentechnisch ein Voreinstellwert für die sogenannte Druckbeistellung ermittelt werden, d.h. für die Einstellung des Anpressdrucks zwischen Flexodruckzylinder und Gegendruckzylinder (und/oder Rasterwalze) bei Einsatz der Hülse.
  • Gezeigt ist beispielhaft auch ein erfasster Kanal 305. Im Bereich des Kanals 305 befinden sich keine (oder im Wesentlichen keine) druckenden Erhebungen der Flexodruckform 301. Der Kanal 305 erstreckt sich primär in axialer y-Richtung und aufgrund seiner y-Länge (und x-Breite) kritisch hinsichtlich möglicher Kanalschläge beim Durchlaufen des Druckspaltes und somit hinsichtlich möglicher störender Schwingungen beim Betrieb der Flexodruckmaschine. Die ebenfalls beispielhaft gezeigten Lücken 306 und 307 sind aufgrund ihrer Maße und/oder benachbarter/angrenzender druckender Stellen 307a diesbezüglich unkritisch. Ebenso die Lücke 308 zwischen den beiden beabstandet zueinander montierten (z.B. auf die Hülse 300 geklebten) Flexodruckformen 301 und 302. Die Lücke 309 zwischen Vorder- und Hinterkante der Flexodruckform 301 kann jedoch kritisch sein. Kritische Lücken werden rechentechnisch erkannt und bevorzugt als Kanäle identifiziert.
  • Gezeigt sind beispielhaft auch eine Registermarke 310 und eine Registermarke 311. Ebenso Farbmessfelder 312 und 313. Im gezeigten Beispiel sind die Marken und Felder in jeweiligen Kontrollstreifen 314 und 315 angeordnet. Die Marken und Felder werden bevorzugt ebenfalls von der Kamera 400 erfasst und per Bildverarbeitung erkannt und separiert. Ihre ermittelten Positionsdaten (x-y-Lokalisierung) werden zur Hülsen-ID 316 gespeichert.
  • Gezeigt ist beispielhaft auch eine sogenannte Fehlermarke 318 zur Detektion eines Montagefehlers einer Flexodruckform oder mehrerer Flexodruckformen auf der Hülse oder auf mehreren Hülsen. Auch deren Positionsdaten werden zur Hülsen-ID 316 gespeichert.
  • Figur 9 zeigt auch einen Sensor 402. Der Sensor 402 kann ein Registersensor und/oder ein Spektrometer sein. Dieser ist insbesondere im Flexodruckwerk der Flexodruckmaschine angeordnet und auf die Bedruckstoffbahn 11 gerichtet. Der Sensor ist mit einem Rechner 403 verbunden und ist motorisch (mittels des Motors 404) in axialer y-Richtung 405 bewegbar und dadurch automatisiert positionierbar. Unter Verwendung der aus dem Bild 410 generierten Daten und deren Bereitstellung für die Druckmaschine beim Einsatz der Hülse 300 kann der Sensor entlang des Bedruckstoffs 11 an die y-Position einer zu druckenden und zu erfassenden Marke 310, 311 und/oder der gleiche oder ein weiterer Sensor in das Feld 312, 313 z. B. zur Farbinspektion mit einem Spektrometer entlang des Bedruckstoffs 11 positioniert werden. Die vom Sensor erzeugten Daten leitet dieser an den Rechner 403, welcher mit dem Rechner 401 und/oder mit dem Rechner 39 identisch sein kann.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Trägerzylinder
    2
    Messstation
    3
    Hülse
    3a
    ID der Hülse
    4
    Klebeband
    5
    Druckplatte bzw. Flexodruckform
    5a
    ID der Druckplatte bzw. Flexodruckform
    6
    Rotationskörper bzw. Flexodruckform
    7
    erster Motor
    8
    Druckmaschine bzw. Flexodruckmaschine
    9
    Druckwerk bzw. Flexodruckwerk
    10
    Trockner
    11
    Bedruckstoff
    12
    Messringe
    13
    Erhebungen/Topografie
    14
    Oberfläche
    15
    Rasterwalze/Rasterzylinder
    15a
    ID der Rasterwalze/des Rasterzylinders
    16
    Druckzylinder
    17
    Gegendruckzylinder/Bedruckstoff-Transportzylinder
    18
    Mess-Einrichtung
    19
    Strahlungsquellen, insbesondere Lichtquellen
    20
    Reflektor bzw. Spiegel
    21
    Strahlungsempfänger, insbesondere Lichtempfänger, z.B. Kameras
    22
    Rotationsachse
    23
    Lichtvorhang/ausgesendetes Licht
    24
    Abschattung
    25
    reflektiertes Licht
    26
    Arbeitsbreite
    27
    axiale Richtung
    28
    Bewegungsrichtung
    29
    zweiter Motor
    29b
    weiterer zweiter Motor
    30
    Referenzobjekt/linienartiges Objekt, insbesondere Faden/Saite/Messer/Balken
    31
    Referenzlinie
    32
    Abstand
    33
    Mantelfläche
    34
    Einheit
    35
    Umfangsrichtung
    36
    Abschattung
    37
    Sensor
    38
    Identifikationsmerkmal bzw. ID
    39
    digitaler Rechner
    39b
    weiterer digitaler Rechner
    40
    digitaler Speicher
    41
    Antriebsseite (AS)
    42
    Bedienseite (BS)
    43
    Einrichtung zum Erfassen der Punktdichte
    44
    Laser-Mikrometer
    45
    dritter Motor
    46
    Messzeile
    47
    Messstreifen
    48
    mehrere Messzeilen
    50
    druckender Bereich
    51
    nicht-druckender Bereich
    52
    einhüllender Radius/Einhüllende
    53
    druckender Punkt der Druckplatte
    54
    gerade noch druckender Punkt der Druckplatte
    55
    nicht-druckender Punkt der Druckplatte
    56
    tiefster Punkt
    57
    radialer Abstand
    58
    Markierungsmittel
    59
    Messfeld zum Messen der Shorehärte
    60
    Motor
    62
    Einrichtung zum Erfassen der ID
    100
    Rotationsdruckmaschine
    100a
    Antriebsseite/AS
    100b
    Bedienseite/BS
    102
    Bedruckstoffbahn
    103
    Druckwerke
    104
    Motoren
    105
    Druckzylinder
    105a
    Hülse
    106
    Gegendruckzylinder
    107
    Rasterwalze
    108
    Druckform/Klischee
    109
    Druckbild
    110
    Gestell
    111
    Zylinderzapfen
    112
    Lager
    113
    Lagerbock
    114
    Führung
    115
    Einrichtung zur Regelung
    116
    Stellantrieb
    117
    Elektromotor oder Servomotor
    118
    Geber
    119
    Encoder
    120
    Spindel
    121
    Weiterer Druckzylinder
    122
    Stellantrieb
    123
    Digitalrechner
    124
    Störungen
    125
    Weitere Störungen
    126
    Ausgangssignale
    127
    erste Druckgeschwindigkeit
    128
    zweite Druckgeschwindigkeit
    129
    Trockner
    130
    ID
    300
    Hülse
    301
    Flexodruckform
    302
    Weitere Flexodruckform
    303
    Bereich hoher Punktdichte
    304
    Bereich niedriger Punktdichte
    305
    Kanal
    306
    Lücke, nicht druckende Stelle
    307
    Lücke, nicht druckende Stelle
    307a
    druckende Stelle
    308
    Lücke zwischen Flexodruckformen
    309
    Lücke
    310
    Registermarke
    311
    Registermarke
    312
    Farbmessfeld
    313
    Farbmessfeld
    314
    Kontrollstreifen
    315
    Kontrollstreifen
    316
    ID
    317
    Speicher
    318
    Fehlermarke
    400
    Kamera
    401
    Rechner
    402
    Sensor
    403
    Rechner
    404
    Motor
    405
    Bewegungsrichtung
    410
    Bild
    R
    radialer Abstand
    D
    Durchmesser
    x
    Richtung (Umfangsrichtung)
    y
    Richtung (axiale Richtung)

Claims (15)

  1. Verfahren zum Betreiben einer Flexodruckmaschine mit wenigstens einer Flexodruckform, mit einem eine Hülse (3, 105a) für die Flexodruckform (5, 108) tragenden Druckzylinder (16, 105) oder mit einem Flexodruckzylinder für die Flexodruckform und mit einem Gegendruckzylinder (17, 106), wobei der Anpressdruck zwischen dem Druckzylinder oder dem Flexodruckzylinder und dem Gegendruckzylinder motorisch eingestellt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Einstellen automatisch in Abhängigkeit von einer Punktdichte (303, 304) der Flexodruckform oder von Daten, welche aus der Punktdichte rechentechnisch abgeleitet sind, erfolgt, wobei die Punktdichte eine ortsabhängige Dichte von druckenden Erhebungen der Flexodruckform ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Einstellen während des Druckens dynamisch, in Abhängigkeit von der Rotationsgeschwindigkeit des Druckzylinders, erfolgt.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Punktdichte der Flexodruckform berührungslos gemessen wird oder dass die Punktdichte aus Vorstufendaten zur Herstellung der Flexodruckform rechentechnisch ermittelt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Punktdichte der Flexodruckform vor dem Drucken in einer Messeinrichtung gemessen wird, wobei beim Messen eine Kamera (21, 400) zum Einsatz kommt und beim Messen das gesamte Druckbild einer Flexodruckform erfasst wird.
  5. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Berechnung von Einstellwerten erfolgt und dass die Einstellwerte an eine Steuerung eines Motors für das Einstellen des Anpressdrucks übermittelt werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Berechnen in Abhängigkeit von der Punktdichte der Flexodruckform oder von den rechentechnisch abgeleiteten Daten erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Berechnen zusätzlich in Abhängigkeit von einer vorgegebenen oder gemessenen Shorehärte der Flexodruckform oder von Daten, welche aus der Shorehärte rechentechnisch abgeleitet sind, erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Flexodruckmaschine eine Rasterwalze (15, 107) zum Einfärben der Flexodruckform umfasst und dass die Rasterwalze mit einer ID (15a) markiert ist und die ID in der Flexodruckmaschine erfasst wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein weiterer Anpressdruck, ein Anpressdruck zwischen dem Druckzylinder und der Rasterwalze, motorisch eingestellt wird.
  10. Flexodruckmaschine, mit wenigstens einem Flexodruckwerk und mit wenigstens einer Flexodruckform, umfassend einen eine Hülse für die Flexodruckform tragenden Druckzylinder oder einen Flexodruckzylinder für die Flexodruckform, einen Gegendruckzylinder und eine Rasterwalze, wobei die Flexodruckmaschine zum Bedrucken eines Bedruckstoffs mit Flexodruckfarbe nach einem der vorhergehenden Verfahren betrieben wird und wobei die Flexodruckmaschine wenigstens einen Stellmotor (116, 117) für das automatische Einstellen des Anpressdrucks zwischen dem Druckzylinder oder dem Flexodruckzylinder und dem Gegendruckzylinder umfasst,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Stellmotor rechentechnisch unter Verwendung der Punktdichte oder der abgeleiteten Daten derart gesteuert oder geregelt wird, dass der Anpressdruck zwischen dem Druckzylinder oder dem Flexodruckzylinder und dem Gegendruckzylinder einen vorgegebenen Wert oder einen vorgegebene Wertebereich aufweist.
  11. Flexodruckmaschine nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Flexodruckmaschine einen Trockner (10,129) zum Trocknen des Bedruckstoffs und/oder der Flexodruckfarbe umfasst und dass die Leistung des Trockners unter rechentechnischer Verwendung der Punktdichte oder der abgeleiteten Daten veränderbar ist.
  12. System aus einer Flexodruckmaschine nach einem der Ansprüche 10 oder 11 und einer Messeinrichtung zum Messen der Punktdichte der Flexodruckform
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Messeinrichtung die Punktdichte der Flexodruckform misst und die Punktdichte oder daraus abgeleitete Daten an die Flexodruckmaschine übermittelt.
  13. System nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Flexodruckform und/oder die Hülse mit einer maschinenlesbaren ID (3a, 5a, 38, 130, 316) markiert ist.
  14. System nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Messeinrichtung die Punktdichte oder die abgeleiteten Daten zusammen mit der ID indirekt an die Flexodruckmaschine übermittelt, indem die Punktdichte oder die abgeleiteten Daten zwischengespeichert und von der Flexodruckmaschine für das Drucken mit der Flexodruckform abgerufen werden.
  15. System nach einem Ansprüche 12 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das System eine Mehrzahl von Rasterwalzen verschiedener Raster und/oder Rasterfeinheiten umfasst und dass die Flexodruckmaschine beim Drucken mit einer Flexodruckform mit einer Rasterwalze betrieben wird, welche aus der Mehrzahl von Rasterwalzen rechentechnisch unter Verwendung der Punktdichte der Flexodruckform oder daraus abgeleiteter Daten ausgewählt wird.
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