WO2008015051A1 - Verfahren zur phosphatierung einer metallschicht - Google Patents

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WO2008015051A1
WO2008015051A1 PCT/EP2007/055804 EP2007055804W WO2008015051A1 WO 2008015051 A1 WO2008015051 A1 WO 2008015051A1 EP 2007055804 W EP2007055804 W EP 2007055804W WO 2008015051 A1 WO2008015051 A1 WO 2008015051A1
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WO
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zinc
layer
metal layer
phosphate layer
alloy
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Application number
PCT/EP2007/055804
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English (en)
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Hellmut Schmid
Ullrich Kraatz
Helmut Schmidt
Dirk Zimmermann
Katja Schuetze
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Robert Bosch Gmbh
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Publication date
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    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
    • C25D11/36—Phosphatising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D15/00—Electrolytic or electrophoretic production of coatings containing embedded materials, e.g. particles, whiskers, wires
    • C25D15/02—Combined electrolytic and electrophoretic processes with charged materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D3/00—Electroplating: Baths therefor
    • C25D3/02—Electroplating: Baths therefor from solutions
    • C25D3/56—Electroplating: Baths therefor from solutions of alloys
    • C25D3/565—Electroplating: Baths therefor from solutions of alloys containing more than 50% by weight of zinc

Definitions

  • the invention relates to a method for phosphating a metal layer by electrolytic deposition of acidic aqueous solutions according to the closer defined in the preamble of claim 1.
  • zinc phosphating is a widely used process.
  • zinc phosphate crystals hopeite
  • solubility product of the zinc phosphate must be exceeded. This is done for example by a Anbeizen of the base metal (eg., Fe - ⁇ Fe 2+ + 2 e ")> where serve the thus released electrons of the proton reduction.
  • the pH is shifted into a neutral to basic region, and the The forming layer is 2-3 microns thick and has a coverage of the component surface of about 90% to 95 %.
  • the corrosion protection is limited by the resulting thin and porous layer and is therefore usually with other coatings such as For example, corrosion protection oil or cathodic dip coating (KTL) combined.
  • a method for phosphating metal surfaces is known in which the pores in the phosphate layer are filled up by metallic zinc or zinc alloys.
  • the electrolytic zinc or zinc alloy deposition takes place simultaneously with zinc phosphate crystal formation in the same electrolyte.
  • the compact layers formed by the use of the method are characterized in that the spaces between the zinc phosphate crystals are formed by a network of metallically deposited zinc or a zinc alloy. be filled. Due to the simultaneous formation of the electrically conductive zinc or of the zinc alloy, an induced pH shift can take place by electrolysis and a nearly arbitrary layer thickness growth of the zinc (zinc alloy) / zinc phosphate layer can be achieved by a reduction of H + at the zinc surface be supplied from the outside.
  • a process is proposed, which is used for phosphating a metal layer by electrolytic deposition of acidic aqueous solutions containing at least zinc ions and phosphate ions, with simultaneous use of electricity, wherein the deposition of the phosphate layer, an electrolytic deposition of zinc and / or a zinc alloy in the same electrolyte takes place, and the metal layer is covered by a zinc (zinc alloy) / zinc phosphate layer, and wherein it is provided according to the invention that foreign particles are incorporated into the zinc (zinc alloy) / zinc phosphate layer.
  • the properties of the zinc (zinc alloy) / zinc phosphate layer can advantageously be influenced by appropriate selection of the stored foreign particles and the coating applied to the metal layer with respect to specific requirements, such as a high wear resistance or good corrosion protection, depending be adapted to the particular application case.
  • microcapsules can also be used as foreign particles.
  • the sole FIGURE of the drawing shows a component whose surface is coated according to the method according to the invention.
  • the figure of the drawing shows an electrolysis cell 10 with a metallic component 11 to be coated and a counterelectrode 12.
  • a zinc / zinc phosphate layer 14 or with an additional use of a zinc alloy a zinc (zinc alloy) / zinc phosphate layer 14 deposited on the working electrode 11, wherein the layer applied by the method according to the invention in the following description is referred to merely as zinc phosphate layer 14.
  • the electrons required for the pH shift are supplied from an external power source 15.
  • the current flowing during the coating of the working electrode 11 of the base metal acts as a protective current and ensures that the working electrode 11 is not attacked.
  • the layer thickness distribution on the surface of the metallic component 11 to be coated can be adjusted in accordance with the task profile so that even geometrically complex parts can be coated ,
  • a coloring of the zinc phosphate layer 14 can advantageously be influenced by adding substances such as manganese to the bath, wherein the coloring can also be influenced by means of a variation of the current conditions.
  • the coating method according to the invention can be carried out in an advantageous manner in commonly used electrolysis cells.
  • the counter electrode 12 may consist of both noble sheets such as platinum, platinum / titanium or gold, as well as from lower noble so-called sacrificial anodes such.
  • As working electrodes 11 on which the zinc phosphate layer 14 is deposited stainless steels such as bronze, copper, copper alloys, nickel and nickel alloys can be used.
  • the electrolyte 13 is essentially an electrolyte such as is used in electroless phosphating.
  • the electrolyte 13 contains, for example, 5 g / l to 50 g / l Zn 2+ and 5 g / l to 80 g / l H 2 PO 4 " .
  • a so-called zinc bath is used whose zinc content exceeds
  • the electrolyte 13 can additionally contain ions of elements which can form an alloy with zinc, so that deposition of the zinc alloys takes place simultaneously during the deposition of the zinc phosphate layer 14.
  • ions of divalent metals such as nickel, iron, cobalt, copper, chromium and manganese are used which form alloys such as ZnMn, ZnCr or ZnCo with the zinc and advantageously modify the properties of the zinc phosphate layer 14.
  • the metal ions can also pass through the electrolyte 13
  • bath additives such as organic molecules, polyphosphates, borates, organic polyhydroxy can be added to modify the zinc phosphate layer Compounds, glycerophosphates and fluorides are provided.
  • the layer properties of the zinc phosphate layer 14 can be adjusted in an advantageous manner, whereby the conventionally relatively brittle properties of the zinc phosphate layer 14 can be modified.
  • the properties of the zinc phosphate layer 14 are influenced both by the physical properties of the foreign particles 16 and by the incorporation of the foreign particles 16 caused disturbances of the structure of the zinc phosphate layer 14.
  • the foreign particles 16 are introduced into the zinc phosphate layer 14 during a subsequent treatment to the coating of the component 11. It is provided, for example, that the zinc phosphate layer is combined during a galvanic coating process with a polymer coating.
  • the foreign particles 16 both during the coating of the component 11 with the zinc phosphate layer 14 and during a subsequent to the coating post-treatment of the coated component in the zinc phosphate layer 14 are introduced.
  • hard nanoparticles such as carbide particles, corundum particles or diamond particles
  • foreign particles 16 advantageously increases the hardness and the scratch resistance of the zinc phosphate layer 14, such an approach for producing highly stressed components is provided.
  • microcapsules can be incorporated into the zinc phosphate layer 14 as foreign bodies or foreign particles 16.
  • the microcapsules may include phosphating medium, among others. Damage such as scratching of the layer or cutting into the layer also damages the microcapsules and releases the phosphating medium of the microcapsules, whereby so-called self-healing can be achieved in the damaged area of the zinc phosphate layer 14 with foreign particles 16. Since the zinc phosphate layer 14 has a rough surface structure, so-called foreign-body deposits can be created by targeted structuring of the zinc phosphate layer 14 with the foreign particles 16, which can be used, for example, as lubricant depots.
  • the coating reaction can be carried out with or without the addition of an accelerator.
  • an accelerator for example, urea, nitrates, nitrites, chlorates, bromates, hydrogen peroxide, ozone, organic nitro compounds, peroxy compounds, hydroxylamine or mixtures of these substances are used as accelerators.
  • Nitrate ions in the range from 0 g / l to 20 g / l have proven to be particularly advantageous accelerators.
  • the pH of the electrolyte 13 is between 1.5 and 4, wherein the range between 2.5 and 3.5 has proved to be particularly advantageous.
  • the layer quality can be influenced in an advantageous manner. Different component properties, such as geometries, roughness and surface textures, each require different currents.
  • the electrolyte temperature should be greater than 40 ° C. The preferred range is between 40 ° C and 80 ° C, with the range between 60 ° C and 70 ° C has proved to be particularly advantageous.
  • a cleaning of the surface to be coated of the component 11 by means of so-called cleaners with and without ultrasound and an electrolytic cleaning of the surface of the component to be coated 11 is conceivable.
  • the surface to be coated of the component 11 is provided with a zinc primer or on the O ber Diagram so-called seed crystals are generated.
  • the latter seed crystals are applied, for example, by means of a phosphate pretreatment of the surface of the component 11 to be coated, which can be carried out, for example, with inorganic titanium phosphate.
  • the seed crystals during a so-called methanation on the surface to be coated of the component 11 before the actual coating process of the component 11 and the resulting zinc phosphate layer 14 can be generated.
  • the last-mentioned pretreatment steps for increasing the layer growth have in common that the zinc phosphate layer 14 formed during the actual coating process is more compact, less crystalline and more resistant compared to zinc phosphate layers 14 which are formed without corresponding pretreatment of the component.
  • a galvanic chemical pretreatment of the surface to be coated By a galvanic chemical pretreatment of the surface to be coated, a layer modification can be achieved, whereby a positive influence on the layer growth and the layer expression can be achieved. Furthermore, a pretreatment with sandblasting, glass blasting or steel blasting can be provided.
  • the surface to be coated can, for example, be alkaline-rinsed with dilute sodium hydroxide (NaOH).
  • NaOH dilute sodium hydroxide
  • the layer growth begins in this case inhibited and produces a compact, very homogeneous layer, which is also very stable.
  • the component 11 to be coated is flushed around for pre-rinsing by the alkaline solution by means of appropriate nozzles. Before the component 11 is forwarded for coating with the zinc phosphate layer 14, the alkaline solution must be rinsed off the component 11. When using an alkaline phosphate bath, this rinsing can advantageously be dispensed with.
  • a phosphate pretreatment with, for example, inorganic titanium phosphate, which is suspended as a finely ground powder from the bath, to activate the surface of the component 11 to be coated during the phosphate pretreatment to achieve on the surface resulting small seed crystal.
  • the resulting during the coating process zinc phosphate layer 14 is characterized compact, small-crystalline and durable.
  • the temperature of the component 11 to be coated is set to a predefined value before the actual coating, a very homogeneous layer growth is achieved since the coating speed is dependent on the component temperature.
  • the layer growth of protruding elements of the component to be coated such as, for example, corners or edges, thus does not differ from, for example, flat regions which would heat up more slowly without a temperature control than protruding regions.
  • the component to be coated undergoes several purification steps and is thus stored unprotected over a relatively long period of time, preferably monoethanolamine or triethanolamine is applied as a temporary corrosion protection to protect the component surface.
  • the temporary corrosion layer is removed without further process step. If, for example, the entire surface of the component 11 is not to be coated, the region of the surface of the component 11 which is not to be coated is masked by means of a mask, which is e.g. B. as rubber, paint or with protective films executable shielded.
  • the zinc phosphate layer 14 applied on the surface of the component 11 provides both a corrosion protection layer and an adhesion promoter layer for layers applied during further process steps subsequent to the coating of the component 11, such as a galvanic coating, a coating, a seal (eg A combination of a zinc phosphate layer 14 and a polymer coating applied to the zinc phosphate layer 14 as additional corrosion protection leads to synergy effects, since polymers are generally also polymerized out by means of current at one electrode can be.
  • the coating of a zinc phosphate layer 14 with foreign particles 16 is as simple as the coating of a zinc phosphate layer 14 without foreign particles, since the surface of the zinc phosphate layer 14 with foreign particles 16 is sufficiently rough and thus provides a good primer for the lacquer layer to be applied thereto.
  • the zinc phosphate layer 14 with foreign particles 16 can be optimally adapted to the respective application, additional coating layers known from practice which are applied in conventional zinc phosphate layers to improve the tribological properties and the corrosion properties are advantageously of lower layer thicknesses executable, since the tribological properties and the corrosion protection properties of the zinc phosphate layer 14 can be adjusted as needed via a corresponding addition of various foreign particles 16.
  • additional coating layers known from practice which are applied in conventional zinc phosphate layers to improve the tribological properties and the corrosion properties are advantageously of lower layer thicknesses executable, since the tribological properties and the corrosion protection properties of the zinc phosphate layer 14 can be adjusted as needed via a corresponding addition of various foreign particles 16.
  • the lacquer layers applied to the zinc phosphate layer 14 it is also possible to use UV-curing lacquers and the like in addition to so-called stoving lacquers.
  • a component 11 coated only partially with a zinc phosphate layer 14 with foreign particles 16 is stored for a relatively long period of time after coating, it may be advantageous if the uncoated regions of the component 11 are protected against corrosion by suitable measures become. It is conceivable that at least the uncoated regions of the component 11 are treated with corrosion protection oil, corrosion protection wax, silane or a suitable emulsion.
  • the method steps preceded and preceded by the coating process can be combined with one another in any desired manner depending on the requirements imposed on the zinc phosphate layer 14 by the present application in order to be able to provide the component with the required properties. This means that an optimal adjustment of the zinc phosphate layer 14 is feasible according to the specific requirements of a component.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Phosphatierung einer Metallschicht durch elektrolytische Abscheidung aus sauren wässrigen Lösungen, die zumindest Zinkionen und Phosphationen enthalten, unter gleichzeitiger Anwendung von Strom vorgeschlagen, wobei mit der Abscheidung der Phosphatschicht eine elektrolytische Abscheidung von Zink und/oder einer Zinklegierung im selben Elektrolyten (13) stattfindet und die Metallschicht von einer Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) bedeckt ist. Dabei ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass in die Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) Fremdpartikel (16) eingelagert werden.

Description

Beschreibung
Titel
Verfahren zur Phosphatierung einer Metallschicht
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Phosphatierung einer Metallschicht durch elektrolytische Abscheidung aus sauren wässrigen Lösungen nach der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 näher definierten Art.
Zum Korrosionsschutz niedrig legierter Stähle ist Zinkphosphatieren ein weit verbreitetes Verfahren. Damit in einer pH -gesteuerten Fällungsreaktion Zinkphosphatkristalle (Hopeit) auf einer Bauteiloberfläche abgeschieden werden können, muss das Löslich- keitsprodukt des Zinkphosphats überschritten werden. Dies geschieht beispielsweise durch ein Anbeizen des Grundmetalls (z. B. Fe -ϊ Fe2+ + 2e")> wobei die dabei frei werdenden Elektronen der Protonenreduktion dienen. Hierbei wird der pH-Wert in einen neutralen bis basischen Bereich verschoben und das Löslichkeitsprodukt des Zinkphosphats überschritten. Die sich bildende Schicht wird 2-3 μm stark und weist einen Bedeckungsgrad der Bauteiloberfläche von ca. 90% bis 95% auf. Der Korrosionsschutz ist durch die entstehende dünne und poröse Schicht limitiert und wird daher üblicherweise mit anderen Beschichtungen wie z. B. Korrosionsschutzöl oder Kathodischem Tauchlackieren (KTL) kombiniert.
Aus der DE 103 48 251 Al ist ein Verfahren zum Phosphatieren von Metalloberflächen bekannt, bei dem die Poren in der Phosphatschicht durch metallisches Zink oder Zinklegierungen aufgefüllt werden. Dabei erfolgt die elektrolytische Zink- oder Zinklegie- rungsabscheidung gleichzeitig mit einer Zinkphosphat-Kristallbildung im selben Elektrolyt. Die durch Anwendung des Verfahrens sich ausbildenden kompakten Schichten sind dadurch gekennzeichnet, dass die Räume zwischen den Zinkphosphatkristallen durch ein Netzwerk aus metallisch abgeschiedenem Zink oder einer Zinklegierung auf- gefüllt werden. Aufgrund der gleichzeitigen Ausbildung des elektrisch leitfähigen Zinks bzw. der Zinklegierung kann durch eine Elektrolyse eine induzierte pH-Verschiebung erfolgen und ein nahezu beliebiges Schichtdickenwachstum der Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht durch eine Reduktion von H+ an der Zinkober- fläche erreicht werden, wobei Elektronen von außen zugeführt werden.
Offenbarung der Erfindung
Es wird ein Verfahren vorgeschlagen, welches zur Phosphatierung einer Metallschicht durch elektrolytische Abscheidung aus sauren wässrigen Lösungen, die zumindest Zinkionen und Phosphationen enthalten, unter gleichzeitiger Anwendung von Strom dient, wobei mit der Abscheidung der Phosphatschicht eine elektrolytische Abscheidung von Zink und/oder einer Zinklegierung im selben Elektrolyten stattfindet, und die Metallschicht von einer Zink(Zinklegierung)/Zink-Phosphatschicht bedeckt ist, und wo- bei erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass in die Zink(Zinklegierung)/Zink- Phosphatschicht Fremdpartikel eingelagert werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können in vorteilhafter Weise die Eigenschaften der Zink(Zinklegierung)/Zink-Phosphatschicht durch entsprechende Auswahl der eingelagerten Fremdpartikel beeinflusst werden und die auf der Metallschicht aufgebrachte Beschichtung hinsichtlich spezifischer Anforderungen, wie beispielsweise eine hohe Verschleißfestigkeit oder ein guter Korrosionsschutz, in Abhängigkeit des jeweils vorliegenden Anwendungsfalles angepasst werden.
Zum Einsatz als Fremdpartikel können neben weichen und harten Nano- bzw. Mikro- partikeln auch Mikrokapseln kommen.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstandes nach der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Patentansprüchen entnehmbar.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Die einzige Figur der Zeichnung zeigt ein Bauteil, dessen Oberfläche gemäß dem er- findungsgemäßen Verfahren beschichtet wird. Die Figur der Zeichnung zeigt eine Elektrolysezelle 10 mit einem zu beschichtenden metallischen Bauteil 11 und eine Gegenelektrode 12. Durch einen Elektrolyten 13 wird eine Zink/Zink- Phosphatschicht 14 oder bei einer zusätzlichen Verwendung einer Zink- legierung eine Zink(Zinklegierung)/Zink-Phosphatschicht 14 auf der Arbeitselektrode 11 abgeschieden, wobei die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgebrachte Schicht in der nachfolgenden Beschreibung lediglich als Zink- Phosphatschicht 14 bezeichnet wird. Die zur pH-Verschiebung benötigten Elektronen werden von einer externen Stromquelle 15 zugeführt. Der während der Beschichtung der Arbeitselektrode 11 des Grundmetalls fließende Strom wirkt dabei als Schutzstrom und sorgt dafür, dass die Arbeitselektrode 11 nicht angegriffen wird.
Versuche haben gezeigt, dass dabei Stromdichten von 0 A/dm2 bis -100 A/dm2 sinnvoll sind, wobei die Stromdichten bei der Beschichtung von Gewindebereichen nicht über - 1 A/dm2 liegen sollten, um Probleme bei der Verschraubung durch zu große Schichtdicken im Gewinde zu vermeiden. Der Elektrolyseprozess kann dabei sowohl potenti- ostatisch als auch galvanostatisch und potentiodynamisch gesteuert werden. Durch eine Steuerung der lokalen Stromdichte, beispielsweise über eine Formgebung und/oder Stromblenden zwischen der Gegenelektrode 12 und der Arbeitselektrode 11 kann die Schichtdickenverteilung auf der Oberfläche des zu beschichtenden metallischen Bauteils 11 entsprechend dem Aufgabenprofil eingestellt werden, so dass auch geometrisch komplexe Teile beschichtet werden können. Dabei können auch mehrere Gegenelektroden zum Einsatz kommen, welche mit unterschiedlichen Potenzialen und Stromdichten ansteuerbar sind.
Weiterhin kann eine Farbgebung der Zink- Phosphatschicht 14 vorteilhafterweise dadurch beeinflusst werden, dass dem Bad Stoffe wie beispielsweise Mangan zugesetzt werden, wobei die Farbgebung auch mittels einer Variation der Strombedingungen beeinflusst werden kann.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können geschlossene, d. h. weitgehend unporöse, Mischschichten neben der bereits bekannten Verwendung von Gleichstrom auch mittels einer Verwendung von Wechselstrom erzeugt werden, wobei Schichtdicken von ungefähr 3μm bis ungefähr 500μm abgeschieden werden können. - A -
Das erfindungsgemäße Beschichtungsverfahren kann in vorteilhafter Weise in allgemein gebräuchlichen Elektrolysezellen durchgeführt werden. Die Gegenelektrode 12 kann dabei sowohl aus edlen Blechen wie Platin, Platin/Titan oder Gold bestehen, als auch aus unedleren sogenannten Opferanoden wie z. B. Zink, Nickel oder Eisen, wel- che für einen kontinuierlichen Nachtransport an Metallionen sorgen. Als Arbeitselektroden 11, auf denen die Zink- Phosphatschicht 14 abgeschieden wird, können rostfreie Stähle wie beispielsweise Bronze, Kupfer, Kupferlegierungen, Nickel und Nickellegierungen verwendet werden.
Bei dem Elektrolyten 13 handelt es sich im Wesentlichen um einen Elektrolyten, wie er bei der außenstromlosen Phosphatierung Verwendung findet. Der Elektrolyt 13 enthält beispielsweise 5 g/l bis 50 g/l Zn2+ und 5 g/l bis 80 g/l H2PO4 ". In diesem Zusammenhang ist es wichtig, dass ein sogenanntes Hochzinkbad verwendet wird, dessen Zinkgehalt über 5 g/l liegt. Der Elektrolyt 13 kann zusätzlich Ionen von Elementen enthal- ten, die mit Zink eine Legierung bilden können, so dass bei der Abscheidung der Zink- Phosphatschicht 14 simultan eine Abscheidung von Zinklegierungen erfolgt. Als solche Ionen können beispielsweise Ionen von zweiwertigen Metallen wie Nickel, Eisen, Kobalt, Kupfer, Chrom und Mangan eingesetzt werden, welche mit dem Zink Legierungen wie beispielsweise ZnMn, ZnCr oder ZnCo ausbilden und die Eigenschaften der Zink- Phosphatschicht 14 vorteilhaft modifizieren. Die Metallionen können dem Elektrolyten 13 dabei auch durch anodische Auflösung zugeführt werden. Weiterhin können zur Modifizierung der Zink- Phosphatschicht 14 Badzusätze wie organische Molekülen, Polyphosphate, Borate, organische Polyhydroxy-Verbindungen, Glycerophosphate und Fluoride vorgesehen werden.
In die während des Beschichtungsvorganges entstehende und als Trägerschicht fungierende Zink- Phosphatschicht 14 werden während der Abscheidung Fremdpartikel 16 in das Schichtgefüge eingelagert. Durch eine gezielte Auswahl der Fremdpartikel 16 sind die Schichteigenschaften der Zink- Phosphatschicht 14 in vorteilhafter Weise ein- stellbar, womit die herkömmlich relativ spröden Eigenschaften der Zink- Phosphatschicht 14 modifiziert werden können. Die Eigenschaften der Zink- Phosphatschicht 14 werden sowohl durch die physikalischen Eigenschaften der Fremdpartikel 16 als auch durch den Einbau der Fremdpartikel 16 verursachte Störungen des Gefüges der Zink- Phosphatschicht 14 beeinflusst. Bei einer vorteilhaften Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Fremdpartikel 16 während einer sich an die Beschichtung des Bauteiles 11 anschließenden Nachbehandlung in die Zink- Phosphatschicht 14 eingebracht. Dabei ist es beispielsweise vorgesehen, dass die Zinkphosphatschicht während eines galvanischen Beschichtungsvorganges mit einer Polymerbeschichtung kombiniert wird.
Zusätzlich ist es bei einer weiteren vorteilhaften Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass die Fremdpartikel 16 sowohl während der Beschichtung des Bauteiles 11 mit der Zink- Phosphatschicht 14 als auch während einer sich an die Be- Schichtung anschließenden Nachbehandlung des beschichteten Bauteiles in die Zink- Phosphatschicht 14 eingebracht werden.
Die Verwendung von harten Nanopartikeln, wie beispielsweise Carbidpartikel, Korundpartikel oder Diamandpartikel, als Fremdpartikel 16 erhöht vorteilhafterweise die Härte und die Kratzfestigkeit der Zink- Phosphatschicht 14, wobei eine solche Vorgehensweise zur Herstellung hoch beanspruchter Bauteile vorgesehen ist.
Weiterhin können Mikrokapseln, wie sie aus dem Bereich der Klebetechnik bekannt sind, als Fremdkörper oder Fremdpartikel 16 in die Zink- Phosphatschicht 14 eingebaut werden. Die Mikrokapseln können unter anderem Phosphatiermedium enthalten. Bei einer Beschädigung wie beispielsweise einem Ankratzen der Schicht oder einem Einschneiden in die Schicht werden auch die Mikrokapseln beschädigt und das Phosphatiermedium der Mikrokapseln freigesetzt, wodurch eine sogenannte Selbstheilung in dem Beschädigungsbereich der mit Fremdpartikeln 16 ausgeführten Zink- Phosphatschicht 14 erzielt werden kann. Da die Zink- Phosphatschicht 14 eine raue Oberflächenstruktur aufweist, können durch gezieltes Strukturieren der Zink- Phosphatschicht 14 mit den Fremdpartikeln 16 sogenannte Fremdkörper- Depots angelegt werden, welche beispielsweise als Schmierdepots genutzt werden können.
Die Beschichtungsreaktion kann mit oder ohne Zugabe eines Beschleunigers durchgeführt werden. Als Beschleuniger kommen dabei beispielsweise Harnstoff, Nitrate, Nitrite, Chlorate, Bromate, Wasserstoffperoxid, Ozon, organische Nitrokörper, Peroxy- Verbindungen, Hydroxylamin oder Gemische aus diesen Stoffen zum Einsatz. Als besonders vorteilhafte Beschleuniger haben sich dabei Nitrat-Ionen im Bereich von 0 g/l bis 20 g/l erwiesen. Der pH-Wert des Elektrolyten 13 liegt zwischen 1,5 und 4, wobei sich der Bereich zwischen 2,5 und 3,5 als besonders vorteilhaft erwiesen hat. Durch Zugabe von Zink- Salzen, Nickel-Salzen, Kobalt-Salzen, Eisen-Salzen oder Mangan-Salzen können binä- re, ternäre oder auch höhere Legierungen abgeschieden werden.
Es hat sich gezeigt, dass durch eine Einstellung der Strömungsgeschwindigkeit des Elektrolyts 13 im Bereich von 0 m/s bis 10 m/s die Schichtqualität in vorteilhafter Weise beeinflusst werden kann. Unterschiedliche Bauteileigenschaften, wie beispielsweise Geometrien, Rauhigkeiten und Oberflächenbeschaffenheiten, fordern dabei jeweils unterschiedliche Strömungen. Um optimale Beschichtungsbedingungen zu erreichen, sollte die Elektrolyttemperatur größer als 40°C sein. Der bevorzugte Bereich liegt dabei zwischen 40°C und 80°C, wobei sich der Bereich zwischen 60°C und 70°C als besonders vorteilhaft erwiesen hat.
Um die Schichteigenschaften und den Schichtaufbau variieren zu können, sind die nachbeschriebenen Prozessschritte vor oder nach der vorbeschriebenen Beschichtung des Bauteils 11 durchzuführen.
Hierbei kann es vorgesehen sein, die zu beschichtende Oberfläche des Bauteiles 11 vor dem Abscheiden der Zink- Phosphatschicht 14 beispielsweise durch alkalisches oder saures Beizen zu reinigen, um sich eventuell auf der zu beschichtenden Oberfläche des Bauteiles 11 befindliche Schmutzbeläge und/oder Oxidbeläge zu entfernen, wobei während einer sich an einen derartigen Reinigungsschritt anschließenden Be- Schichtung des Bauteiles 11 mit der Zink- Phosphatschicht 14 in dieser Kristalle und Monoliten entstehen, die größer sind, als diejenigen Kristalle und Monoliten, welche während einer Beschichtung des Bauteiles 11 mit der Zink- Phosphatschicht 14 entstehen, welche vor dem Abscheidungsprozess nicht mittels alkalischem oder saurem Beizen gereinigt worden sind. Alternativ hierzu ist eine Reinigung der zu beschichtenden Oberfläche des Bauteiles 11 auch mittels sogenannten Reinigern mit und ohne Ultraschall sowie eine elektrolytische Reinigung der Oberfläche des zu beschichtenden Bauteiles 11 denkbar.
Um das Schichtwachstum bzw. die Abscheidungsgeschwindigkeit von Zink auf der zu beschichtenden Oberfläche des Bauteiles 11 zu erhöhen, ist es bei einer vorteilhaften Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass die zu beschichtende Oberfläche des Bauteiles 11 mit einer Zinkgrundierung versehen wird oder auf der O- berfläche sogenannte Impfkristalle erzeugt werden. Letztgenannte Impfkristalle werden beispielsweise mittels einer Phosphatvorbehandlung der zu beschichtenden Oberflä- che des Bauteiles 11, die beispielsweise mit anorganischem Titan- Phosphat durchführbar ist, aufgebracht. Alternativ hierzu sind die Impfkristalle auch während einer sogenannten Methanisierung auf der zu beschichtenden Oberfläche des Bauteiles 11 vor dem eigentlichen Beschichtungsprozess des Bauteiles 11 und der dabei entstehenden Zink- Phosphatschicht 14 erzeugbar. Grundsätzlich ist den letztgenannten Vorbehand- lungsschritten zur Erhöhung des Schichtwachstums gemein, dass die während des eigentlichen Beschichtungsvorganges entstehende Zink- Phosphatschicht 14 im Vergleich zu Zink- Phosphatschichten 14, welche ohne entsprechende Vorbehandlung des Bauteiles gebildet werden, kompakter, kleinkristalliner und beständiger ausgeführt ist.
Durch eine galvanisch chemische Vorbehandlung der zu beschichtenden Oberfläche kann eine Schichtmodifikation erreicht werden, wodurch eine positive Beeinflussung des Schichtwachstums und der Schichtausprägung erzielt werden kann. Weiterhin kann eine Vorbehandlung mit Sandstrahlen, Glasstrahlen oder Stahlstrahlen vorgesehen sein.
Um die zu beschichtende Oberfläche zu passivieren und gleichzeitig ein Rosten der Oberfläche während des Beschichtungsprozesses zu vermeiden, kann die zu beschichtende Oberfläche beispielsweise mit verdünnter Natriumhydroxid (NaOH) Lauge alkalisch vorgespült werden. Das Schichtwachstum beginnt in diesem Fall gehemmter und erzeugt eine kompakte sehr homogene Schicht, welche zudem sehr beständig ist. Das zu beschichtende Bauteil 11 wird dabei zur Vorspülung von der alkalischen Lösung mittels entsprechender Düsen umspült. Bevor das Bauteil 11 zur Beschichtung mit der Zink- Phosphatschicht 14 weitergeleitet wird, muss die alkalische Lösung von dem Bauteil 11 abgespült werden. Bei der Verwendung eines alkalischen Phosphat- Bades kann dieses Abspülen in vorteilhafter Weise entfallen.
Zur Beschleunigung des Phosphatkristallwachstums ist es vorteilhaft mittels einer Phosphatvorbehandlung mit beispielsweise anorganischem Titanphosphat, welches als feingemahlenes Pulver von dem Bad suspendiert wird, eine Aktivierung der zu be- schichtenden Oberfläche des Bauteils 11 durch während der Phosphatvorbehandlung dabei auf der Oberfläche entstehende kleine Impfkristallide zu erreichen. Die während des Beschichtungsvorgangs entstehende Zink- Phosphatschicht 14 wird dadurch kompakter, kleinkristalliner und beständiger.
Wird die Temperatur des zu beschichtenden Bauteils 11 vor der eigentlichen Beschich- tung auf einen vordefinierten Wert eingestellt, wird ein sehr homogenes Schichtwachstum erreicht, da die Beschichtungsgeschwindigkeit abhängig von der Bauteiltemperatur ist. Das Schichtwachstum von vorstehenden Elementen des zu beschichtenden Bauteils wie beispielsweise Ecken oder Kanten unterscheidet sich somit nicht von bei- spielsweise ebenen Bereichen, welche sich ohne eine Temperierung langsamer erwärmen würden als vorstehende Bereiche.
Wenn das zu beschichtende Bauteil mehrere Reinigungsschritte durchläuft und somit über einen längeren Zeitraum ungeschützt gelagert wird, wird zum Schutz der Bauteil- Oberfläche vorzugsweise Monoethanolamin oder Triethanolamin als temporärer Korrosionsschutz aufgebracht. Während des Beschichtungsvorganges des Bauteils 11 mit der Zink- Phosphatschicht 14 wird die temporäre Korrosionsschicht ohne weiteren Verfahrensschritt entfernt. Soll beispielsweise nicht die gesamte Oberfläche des Bauteils 11 beschichtet werden, wird der nicht zu beschichtende Bereich der Oberfläche des Bauteils 11 mittels einer Maskierung, die z. B. als Gummi, Lack bzw. mit Schutzfilmen ausführbar ist, abgeschirmt.
Die auf der Oberfläche des Bauteils 11 aufgebrachte Zink- Phosphatschicht 14 stellt sowohl eine Korrosionsschutzschicht als auch eine Haftvermittlerschicht für während weiterer sich an die Beschichtung des Bauteiles 11 anschließende Verfahrensschritte aufgebrachte Schichten, wie beispielsweise eine galvanische Beschichtung, eine Lackierung, eine Versiegelung (z. B. Dickschichtpassivierung) oder eine Polymerbe- schichtung, dar. Eine Kombination aus einer Zink- Phosphatschicht 14 und einer auf die Zink- Phosphatschicht 14 als zusätzlicher Korrosionsschutz aufgebrachten Polymerbe- Schichtung führt zu Synergieeffekten, da Polymere grundsätzlich auch mit Hilfe von Strom an einer Elektrode auspolimerisiert werden können.
Generell ist die Lackierung einer Zink- Phosphatschicht 14 mit Fremdpartikeln 16 ähnlich einfach wie die Lackierung einer Zink- Phosphatschicht 14 ohne Fremdpartikel, da die Oberfläche der Zink- Phosphatschicht 14 mit Fremdpartikeln 16 ausreichend rau ist und somit einen guten Haftgrund für die darauf aufzubringende Lackschicht liefert.
Da die Zink- Phosphatschicht 14 mit Fremdpartikeln 16 an den jeweiligen Anwendungs- fall optimal anpassbar ist, sind aus der Praxis bekannte zusätzliche Lackschichten, welche bei herkömmlichen Zink- Phosphatschichten zur Verbesserung der tribologi- schen Eigenschaften sowie der Korrosionseigenschaften aufgebracht werden, vorteilhafterweise mit geringeren Schichtdicken ausführbar, da die tribologischen Eigenschaften sowie die Korrosionsschutzeigenschaften der Zink- Phosphatschicht 14 über eine entsprechende Zugabe verschiedener Fremdpartikel 16 bedarfsgerecht eingestellt werden können. Bei den auf die Zink- Phosphatschicht 14 aufgebrachten Lackschichten sind neben sogenannten Einbrennlacken auch UV-aushärtende Lacke und dergleichen verwendbar.
Wird ein mittels des vorbeschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens lediglich bereichsweise mit einer Zink- Phosphatschicht 14 mit Fremdpartikeln 16 beschichtetes Bauteil 11 nach der Beschichtung über einen längeren Zeitraum gelagert, ist es unter Umständen vorteilhaft, wenn die nicht beschichteten Bereiche des Bauteiles 11 durch geeignete Maßnahmen vor Korrosion geschützt werden. Dabei ist es denkbar, dass wenigstens die nicht beschichteten Bereiche des Bauteiles 11 mit Korrosionsschutzöl, Korrosionsschutzwachs, Silan oder einer geeigneten Emulsion behandelt werden.
Die vorbeschriebenen und die dem Beschichtungsprozess vorangestellten Verfahrensschritte sind in Abhängigkeit der jeweils durch den vorliegenden Anwendungsfall an die Zink- Phosphatschicht 14 gestellten Anforderungen beliebig miteinander kombinierbar, um das Bauteil mit den erforderlichen Eigenschaften zur Verfügung stellen zu können. Das bedeutet, dass ein optimales Einstellen der Zink- Phosphatschicht 14 entsprechend der spezifischen Anforderungen an ein Bauteil durchführbar ist.
Zusätzlich sind mittels des vorbeschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens die heute in der Automobilindustrie eingesetzten Oberflächenbehandlungsverfahren, wie Verzinken, Phosphatieren oder die Kathodische Tauchlackierung, auf einfache Art und Weise ersetzbar.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Phosphatierung einer Metallschicht durch elektrolytische Abscheidung aus sauren wässrigen Lösungen, die zumindest Zinkionen und Phosphationen enthalten, unter gleichzeitiger Anwendung von Strom, wobei mit der Ab- Scheidung der Phosphatschicht eine elektrolytische Abscheidung von Zink und/oder einer Zinklegierung im selben Elektrolyten (13) stattfindet, und die Metallschicht von einer Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) bedeckt ist, dadurch gekennzeichnet, dass in die Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) Fremdpartikel (16) eingelagert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einbettung in die Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) harte Nanopartikel verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einbettung in die Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) weiche Nanopartikel oder Mikropar- tikel verwendet werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einbettung in die Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) Mikrokapseln verwendet werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass während der Beschichtung mit der Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) eine Stromdichte im Bereich von 0 A/dm2 bis -100 A/dm2 erreicht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Strömung der sauren wässrigen Lösung während der Beschichtung der Metallschicht mit der Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) im Bereich zwischen 0 m/s bis 10 m/s erreicht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) Gleichstrom (15) verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) Wechselstrom verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in der sauren wässrigen Lösung Metallionen verwendet werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht vor der Beschichtung mit der Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) gereinigt wird, wobei das Reinigen mittels alkalischem oder saurem Beizen, mittels elektrolytischer Methoden oder mittels eines Einsatzes von Reinigern mit oder ohne Ultraschall erfolgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht einer das Schichtwachstum und/oder den Schichtaufbau beein- flussenden galvanischen elektrochemischen Vorbehandlung unterzogen wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht vor der Abscheidung der Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) alkalisch vorgespült wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht vor der Abscheidung der
Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) mittels einer Beaufschlagung mit einer Titanphosphatsuspension aktiviert wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht vor der Abscheidung der
Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) mittels einer Beaufschlagung mit Sandstrahlen, Glasstrahlen oder Stahlstrahlen vorbehandelt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht vor der Abscheidung der
Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) mittels eines Temperierens der Metallschicht vorbehandelt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf die zu beschichtende Metallschicht ein temporärer Korrosionsschutz, insbesondere mit Monoethanolamin oder Triethanolamin, aufgebracht wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht nach der Beschichtung mit der Zink(Zinklegierung)/Zinkphosphatschicht (14) nachbehandelt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht mit einem Lack nachbehandelt wird.
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