WO2007132810A1 - サイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたサイドウォールを有するタイヤ - Google Patents

サイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたサイドウォールを有するタイヤ Download PDF

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    • C08K3/34—Silicon-containing compounds
    • C08K3/36—Silica

Definitions

  • the present invention relates to a rubber composition for a sidewall and a tire having a sidewall using the rubber composition.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-63206 discloses a technique that shows a raw material for tires assuming that oil has dried up. However, a side that exhibits sufficient bending resistance, reinforcement, and weather resistance is disclosed. The rubber composition for walls should be disclosed.
  • the present invention can be environmentally friendly, can be prepared for a future reduction in the supply of petroleum resources, and can further improve the tear strength, flex crack growth resistance, and weather resistance. Rubber composition for wall and tire having sidewall using the same The purpose is to provide.
  • the present invention natural rubber the rubber component 100 parts by weight containing 30 to 100 weight 0/0, 15 to 120 parts by weight of white color filler, and the average particle size is at 3 to 50 mu m
  • the present invention relates to a rubber composition for a sidewall containing 5 to 50 parts by weight of graphite.
  • the sidewall rubber composition preferably contains silica as a white filler, and the silica content is preferably 15 to 60 parts by weight.
  • the present invention also relates to a tire having a sidewall using the rubber composition for a sidewall.
  • the rubber composition for a sidewall of the present invention includes a rubber component, a white filler, and graphite.
  • the rubber component contains natural rubber (NR).
  • the content of NR in the rubber component is 30% by weight or more, preferably 40% by weight or more, and more preferably 50% by weight or more. If the NR content is less than 30% by weight, it will not be possible to consider the environment or prepare for a future reduction in the supply of petroleum resources, and sufficient rubber strength will not be obtained. Further, the content of NR is 100% by weight or less, preferably 90% by weight or less, more preferably 80% by weight or less from the viewpoint of excellent resistance to bending cracking.
  • the rubber component includes, for example, epoxidized natural rubber (ENR), high-cis butane rubber (BR), butadiene rubber containing syndiotactic polybutadiene crystals (SPB-containing BR), styrene-butadiene rubber (SBR), and NR.
  • ENR epoxidized natural rubber
  • BR high-cis butane rubber
  • SPB-containing BR butadiene rubber containing syndiotactic polybutadiene crystals
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • NR NR
  • Butyl rubber (IIR), halogenated butyral rubber (X-IIR), and halides of copolymers of isomonoolefin and p-alkylstyrene can be used in combination.
  • ENR is preferred because it can provide for a decrease in supply, and it also has excellent durability.
  • ENR commercially available ENR may be used! Or NR may be epoxidized!
  • the method for epoxidizing NR is not particularly limited, and can be performed using a method such as a chlorohydrin method, a direct oxidation method, a hydrogen peroxide method, an alkyl hydroperoxide method, or a peracid method.
  • the peracid method include a method of reacting NR with an organic peracid such as peracetic acid or performic acid.
  • the content of ENR in the rubber component is preferably 10% by weight or more, more preferably 20% by weight or more, from the viewpoint of excellent resistance to bending cracking. Further, the ENR content is preferably 70% by weight or less, more preferably 60% by weight or less, and further preferably 50% by weight or less, from the viewpoint that sufficient rubber strength can be obtained.
  • the white filler those commonly used in the rubber industry, for example, mica such as silica, calcium carbonate, sericite, aluminum hydroxide, magnesium oxide, magnesium hydroxide, clay, talc. Alumina, titanium oxide, etc. can be used. Of these, silica and Z or calcium carbonate are preferred because of their excellent reinforcing properties. Carbon black is generally known as a reinforcing filler. However, it is not only suitable for the purpose of the present invention, which is environmentally friendly and prepares for a future reduction in the supply of petroleum resources. Since resistance will increase, it is preferable not to contain.
  • silica those prepared by a wet method or a dry method without particular limitation, and those usually used in the rubber industry can be used.
  • the silica content can be considered for the environment, or can be prepared for a decrease in the future supply of petroleum resources. In view of the fact that even if it comes into contact with the protrusions, it is difficult for cuts to occur, 15 parts by weight or more is preferable with respect to 100 parts by weight of the rubber component, and 20 parts by weight or more is more preferable. Further, the content of silica is preferably 60 parts by weight or less, more preferably 50 parts by weight or less, from the viewpoint of excellent bending crack resistance.
  • the content of calcium carbonate is preferably 5 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component from the viewpoint that the blending cost can be kept low. More preferred are parts by weight.
  • calcium carbonate content is strength From the viewpoint of superiority, it is preferably 150 parts by weight or less, more preferably 120 parts by weight or less.
  • the total content of the white filler is 15 parts by weight or more, preferably 30 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component. If the total content of the white filler is less than 15 parts by weight, it will not be possible to give consideration to the environment or prepare for future reductions in the supply of petroleum resources, and sufficient tear strength will not be obtained.
  • the total content of the white filler is 120 parts by weight or less, preferably 80 parts by weight or less. If the total content of the white filler exceeds 120 parts by weight, sufficient bending crack resistance cannot be obtained.
  • the rubber composition for a side wall of the present invention preferably contains a silane coupling agent together with silica.
  • the silane coupling agent can be conventionally used together with a white filler, such as bis (3 triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2triethoxysilylethyl) tetrasulfide.
  • a white filler such as bis (3 triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2triethoxysilylethyl) tetrasulfide.
  • the content of the silane coupling agent is preferably 2 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of silica, more preferably 4 parts by weight or more, from the viewpoint that sufficient bending cracking resistance can be obtained. Further, the content of the silane coupling agent is preferably 20 parts by weight or less, more preferably 12 parts by weight or less, from the viewpoint that the flex crack resistance can be sufficiently improved and the cost can be suppressed.
  • the white filler When only the white filler is contained as the filler, the white filler has a low light shielding degree and easily transmits light, so that the light reaches the inner layer of the sidewall and promotes deterioration of the rubber.
  • the shielding effect was obtained by using carbon black, but since it is a raw material derived from petroleum resources and is not preferable, in the present invention, by using graphite, which is a petroleum external resource having the same effect, The problem of the white filler can be compensated.
  • graphite is layered graphite having a hexagonal plate-like crystal structure, and does not include carbon black or the like.
  • the average particle size of graphite is 3 ⁇ m or more, preferably 5 ⁇ m or more. If the average particle size of graphite is less than S3 m, sufficient hardness cannot be obtained.
  • the average particle diameter of graphite is 50 ⁇ m or less, preferably 20 ⁇ m or less, from the viewpoint of strength. When the average particle size of graphite exceeds 50 ⁇ m, it becomes the starting point of fracture, and the tear strength and flex crack resistance are reduced.
  • the graphite content is 5 parts by weight or more, preferably 10 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component. If the graphite content is less than 5 parts by weight, sufficient weather resistance cannot be obtained. Ma The graphite content is 50 parts by weight or less, preferably 30 parts by weight or less. If the content of graphite exceeds 50 parts by weight, the resistance to bending cracking deteriorates.
  • the rubber composition for a side wall of the present invention is intended to prepare for future reduction in the supply of petroleum resources in consideration of the environment, and preferably contains no aroma oil.
  • the rubber composition for sidewalls of the present invention is generally used in the rubber industry in general, in addition to the rubber component, white filler, silane strength coupling agent, graphite and plasticizer derived from non-petroleum resources.
  • white filler for example, waxes, various anti-aging agents, vulcanizing agents such as stearic acid, zinc oxide and sulfur, various vulcanization accelerators, and the like can be appropriately mixed as required.
  • the content of raw materials derived from non-petroleum resources in the rubber composition for sidewalls of the present invention is preferably 90% by weight or more, more preferably 97% by weight or more. If the content of raw materials derived from non-oil resources is less than 90% by weight, there is a tendency that it is not possible to consider the environment or to prepare for future reductions in the supply of petroleum resources.
  • the rubber composition for a side wall of the present invention is produced by a general method. That is, the rubber component, white filler, graphite, and other compounding agents as necessary are kneaded with a Banbury mixer, a mixer, an open roll or the like, and then vulcanized, and then vulcanized. A rubber composition can be produced.
  • the rubber composition for a side wall of the present invention is used as a side wall among tire members because of excellent weather resistance.
  • a tire can be produced by an ordinary method. That is, the rubber composition for a side wall of the present invention blended as necessary is extruded in accordance with the shape of the side wall of the tire at an unvulcanized stage, and is usually used on a tire molding machine together with other tire members. Molded by the method to form an unvulcanized tire. This unvulcanized tire is heated and pressurized in a vulcanizer to obtain a tire.
  • a tire using the rubber composition for a side wall of the present invention can be an eco-tire that can be environmentally friendly or can be prepared for a future reduction in the supply of petroleum resources.
  • Epoxidized natural rubber Kung Kumpulan Guthrie, Inc. (Kumpulan Guthrie Berhad (Ma Reshia)) manufactured by ENR25 (epoxidation ratio: 25 mole 0/0)
  • Graphite A GR-15 manufactured by Nippon Graphite Industries Co., Ltd. (average particle size: 15 m)
  • Graphite B ACB-100 manufactured by Nippon Graphite Industry Co., Ltd. (average particle size: 80 m)
  • Silane coupling agent Si69 (bis (3 triethoxysilylpropyl) tetrasnoreflex) manufactured by Degussa
  • Anti-aging agent Antigen 6C (N— (1, 3 dimethylbutyl) N 'manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
  • Stearic acid "Tsubaki" stearic acid manufactured by NOF Corporation
  • Zinc oxide Mitsui Metal Mining Co., Ltd.
  • Sulfur powder sulfur made by Tsurumi Chemical Co., Ltd.
  • Vulcanization accelerator Noxeller NS (N—tert-butyl 2-benzothiazolylsulfenamide) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
  • the tear strength (NZmm) was measured by using an angle-type test piece without cut made from a vulcanized rubber sheet, the tear strength index of Comparative Example 1 was set to 100, and the following formula The tear strength of each formulation was displayed as an index. In addition, it shows that tear strength is so large that a tear strength index
  • the score is expressed based on the number and size of cracks.
  • Table 1 shows the evaluation results of the above test.
  • the present invention by containing a predetermined amount of a predetermined rubber component, a white filler, and a predetermined graphite, it is possible to consider the environment and prepare for a future reduction in the supply of petroleum resources. It is possible to provide a rubber composition for a sidewall capable of improving tear strength, resistance to flex crack growth and weather resistance, and a tire having a sidewall using the rubber composition.

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Abstract

　環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもでき、さらに、引き裂き強度、耐屈曲亀裂成長性および耐候性を向上させることができるサイドウォール用ゴム組成物を提供する。天然ゴムを３０重量％以上含有するゴム成分１００重量部に対して、白色充填剤を１５～１２０重量部、および平均粒子径が３～５０μｍである黒鉛を５～５０重量部含有するサイドウォール用ゴム組成物。

Description

明 細 書
サイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたサイドウォールを有する タイヤ
技術分野
[0001] 本発明は、サイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたサイドウォールを有す るタイヤに関する。
背景技術
[0002] 従来より、タイヤのサイドウォールに用いられるゴム組成物としては、優れた引き裂き 強度を示す天然ゴム (NR)に加えて、耐屈曲亀裂性能を改善させるためにブタジェ ンゴム (BR)をブレンドし、さらに耐候性、補強性などを改善するためにカーボンブラ ックが使用されてきた。
[0003] しかし、近年、環境問題が重視されるようになり、 CO排出抑制の規制が強化され、
2
また、石油原料は有限であって供給量が年々減少していることから、将来的に石油 価格の高騰が予測され、 BRやカーボンブラックなどの石油資源由来の原材料の使 用には限界がみられる。そのため、将来石油が枯渴した場合を想定すると、 NRゃシ リカ、炭酸カルシウム等の白色充填剤のような石油外資源を使用していくことが必要 となる。その場合にも、従来用いていた石油資源の使用により得られる耐屈曲亀裂性 能、補強性などと同様、あるいはそれ以上の性能が必要となってくるが、石油資源を 使用した場合と比較し、石油外資源を使用した場合、耐屈曲亀裂性能、補強性など の特性が著しく悪ィ匕してしまう。
[0004] 特開 2003— 63206号公報には、石油が枯渴した場合を想定したタイヤ用原材料 を示す技術が開示されているが、充分な耐屈曲性能、補強性および耐候性を示すサ イドウォール用ゴム組成物にっ 、ては開示されて ヽな 、。
発明の開示
[0005] 本発明は、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることも でき、さらに、引き裂き強度、耐屈曲亀裂成長性および耐候性を向上させることがで きるサイドウォール用ゴム組成物ならびにそれを用いたサイドウォールを有するタイヤ を提供することを目的とする。
[0006] 本発明は、天然ゴムを 30〜100重量0 /0含有するゴム成分 100重量部に対して、白 色充填剤を 15〜 120重量部、および平均粒子径が 3〜50 μ mである黒鉛を 5〜50 重量部含有するサイドウォール用ゴム組成物に関する。
[0007] 前記サイドウォール用ゴム組成物は、白色充填剤としてシリカを含有し、該シリカの 含有量が 15〜60重量部であることが好ま U、。
[0008] 前記ゴム成分中に、エポキシィ匕天然ゴムを 10〜70重量0 /0含有することが好ましい
[0009] また、本発明は、前記サイドウォール用ゴム組成物を用いたサイドウォールを有する タイヤに関する。
発明を実施するための最良の形態
[0010] 本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、ゴム成分、白色充填剤および黒鉛を含 有する。
[0011] ゴム成分としては、天然ゴム (NR)を含有する。
[0012] NRとしては、 RSS # 3、 TSR20などのゴム工業で一般的に使用されているものを 使用することができる。
[0013] ゴム成分中の NRの含有率は 30重量％以上、好ましくは 40重量％以上、より好まし くは 50重量％以上である。 NRの含有率が 30重量％未満では、環境に配慮すること も、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもできず、さらに、充分なゴム強度 が得られない。また、 NRの含有率は、耐屈曲亀裂性能に優れる点から、 100重量％ 以下、好ましくは 90重量％以下、より好ましくは 80重量％以下である。
[0014] ゴム成分としては、 NRとともに、たとえば、エポキシ化天然ゴム（ENR)、ハイシスブ タジェンゴム（BR)、シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するブタジエンゴム (SPB含有 BR)、スチレンブタジエンゴム（SBR)、ブチルゴム（IIR)、ハロゲン化ブチ ルゴム（X—IIR)、イソモノォレフィンと p—アルキルスチレンとの共重合体のハロゲン 化物などを併用できるが、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少 に備えることもでき、さらに、耐久性に優れる点から、 ENRが好ましい。
[0015] ENRとしては、市販の ENRを用いてもよ!、し、 NRをエポキシ化して用いてもよ!、。 NRをエポキシ化する方法としては、とくに限定されるものではないが、クロルヒドリン 法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルォキシド法、過酸法などの方法 を用いて行うことができる。過酸法としてはたとえば、 NRに過酢酸や過蟻酸などの有 機過酸を反応させる方法などがあげられる。
[0016] ゴム成分中の ENRの含有率は、耐屈曲亀裂性能に優れる点から、 10重量％以上 が好ましぐ 20重量％以上がより好ましい。また、 ENRの含有率は、充分なゴム強度 が得られる点から、 70重量％以下が好ましぐ 60重量％以下がより好ましぐ 50重量 %以下がさらに好ましい。
[0017] 白色充填剤としては、ゴム工業で一般的に使用されているもの、たとえば、シリカ、 炭酸カルシウム、セリサイトなどの雲母、水酸ィ匕アルミニウム、酸化マグネシウム、水 酸化マグネシウム、クレー、タルク、アルミナ、酸ィ匕チタンなどを使用することができる 。なかでも、補強性に優れるという理由から、シリカおよび Zまたは炭酸カルシウムが 好ましい。なお、補強用充填剤としては、カーボンブラックが一般的に知られているが 、環境に配慮し、将来の石油資源の供給量の減少に備えるという本発明の目的にそ ぐわないだけでなぐ転がり抵抗が増大してしまうため、含有しないことが好ましい。
[0018] シリカとしては、とくに制限はなぐ湿式法または乾式法で調製され、通常ゴム工業 で使用されるものを使用することができる。
[0019] 白色充填剤としてシリカを含有する場合、シリカの含有量は、環境に配慮することも 、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもでき、さらに、引き裂き強度が向上 し、走行中に突起物と接触しても切れが発生しにくい点から、ゴム成分 100重量部に 対して 15重量部以上が好ましぐ 20重量部以上がより好ましい。また、シリカの含有 量は、耐屈曲亀裂性能に優れる点から、 60重量部以下が好ましぐ 50重量部以下 力 り好ましい。
[0020] 炭酸カルシウムとしてもとくに制限はなぐ通常ゴム工業で使用されるものを使用す ることがでさる。
[0021] 白色充填剤として炭酸カルシウムを含有する場合、炭酸カルシウムの含有量は、配 合コストを低く抑えることができる点から、ゴム成分 100重量部に対して 5重量部以上 が好ましぐ 10重量部以上がより好ましい。また、炭酸カルシウムの含有量は、強度 に優れる点から、 150重量部以下が好ましぐ 120重量部以下がより好ましい。
[0022] 白色充填剤の合計含有量は、ゴム成分 100重量部に対して 15重量部以上、好ま しくは 30重量部以上である。白色充填剤の合計含有量が 15重量部未満では、環境 に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えることもできないうえ、充 分な引き裂き強度が得られない。また、白色充填剤の合計含有量は 120重量部以下 、好ましくは 80重量部以下である。白色充填剤の合計含有量が 120重量部をこえる と、充分な耐屈曲亀裂性能が得られない。
[0023] 本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、シリカとともにシランカップリング剤を配合 することが好ましい。
[0024] シランカップリング剤としては、従来から白色充填剤とともに使用されるものとするこ とができ、たとえば、ビス（3 トリエトキシシリルプロピル)テトラスルフイド、ビス（2 ト リエトキシシリルェチル)テトラスルフイド、ビス（4—トリエトキシシリルブチル)テトラス ルフイド、ビス（3 トリメトキシシリルプロピル)テトラスルフイド、ビス（2 トリメトキシシリ ルェチル）テトラスルフイド、ビス（4ートリメトキシシリルブチル）テトラスルフイド、ビス（3 トリエトキシシリルプロピル）トリスルフイド、ビス（2—トリエトキシシリルェチル）トリス ルフイド、ビス（4 トリエトキシシリルブチル）トリスルフイド、ビス（3—トリメトキシシリル プロピル）トリスルフイド、ビス (2 トリメトキシシリルェチル）トリスルフイド、ビス（4 トリ
、ビス (2 トリエトキシシリルェチル）ジスルフイド、ビス（4 トリエトキシシリルブチル） ジスルフイド、ビス（3 トリメトキシシリルプロピル）ジスルフイド、ビス (2 -トリメトキシシ リルェチル）ジスルフイド、ビス (4ートリメトキシシリルブチル）ジスルフイド、 3—トリメトキ シシリルプロピル N, N ジメチルチオ力ルバモイルテトラスルフイド、 3—トリェトキ シシリルプロピル—N, N ジメチルチオ力ルバモイルテトラスルフイド、 2—トリェトキ シシリルェチルー N, N ジメチルチオ力ルバモイルテトラスルフイド、 2—トリメトキシ シリルェチルー N, N ジメチルチオ力ルバモイルテトラスルフイド、 3—トリメトキシシ リルプロピルべンゾチアゾリルテトラスルフイド、 3 -トリエトキシシリルプロピルべンゾチ ァゾールテトラスルフイド、 3 トリエトキシシリルプロピルメタタリレートモノスルフイド、 3—トリメトキシシリルプロピルメタタリレートモノスルフイドなどのスルフイド系、 3—メル カプトプロピルトリメトキシシラン、 3—メルカプトプロピルトリエトキシシラン、 2—メルカ プトェチルトリメトキシシラン、 2—メルカプトェチルトリエトキシシランなどのメルカプト 系、ビュルトリエトキシシラン、ビュルトリメトキシシランなどのビュル系、 3—ァミノプロ ピルトリエトキシシラン、 3—ァミノプロピルトリメトキシシラン、 3— (2—アミノエチル）ァ ミノプロピルトリエトキシシラン、 3— (2—アミノエチル）ァミノプロピルトリメトキシシラン などのアミノ系、 γ—グリシドキシプロピノレトリエトキシシラン、 γ—グリシドキシプロピ ルトリメトキシシラン、 γ—グリシドキシプロピルメチルジェトキシシラン、 γ—グリシドキ シラン、 3— -トロプロピルトリエトキシシランなどの-トロ系、 3—クロ口プロピルトリメト キシシラン、 3—クロ口プロピルトリエトキシシラン、 2—クロロェチルトリメトキシシラン、 2—クロ口ェチルトリエトキシシランなどのクロ口系などがあげられる。
[0025] シランカップリング剤の含有量は、充分な耐屈曲亀裂性能が得られる点から、シリカ 100重量部に対して 2重量部以上が好ましぐ 4重量部以上がより好ましい。また、シ ランカップリング剤の含有量は、耐屈曲亀裂性能を充分改善でき、コストも抑制できる 点から、 20重量部以下が好ましぐ 12重量部以下がより好ましい。
[0026] 充填剤として、白色充填剤のみ含有した場合、白色充填剤は光の遮蔽度が低ぐ 光を透過しやすいため、サイドウォールの内層にまで光が到達し、ゴムの劣化が促進 される。従来は、カーボンブラックを使用することで遮蔽効果を得ていたが、石油資源 由来の原材料であり、好ましくないため、本発明では、同様の効果を有する石油外資 源である黒鉛を使用することで、上記の白色充填剤の問題点を補うことができる。
[0027] 本発明では、黒鉛とは、六角板状の結晶構造を有する層状の黒鉛であり、カーボン ブラックなどは含まない。
[0028] 黒鉛の平均粒子径は 3 μ m以上、好ましくは 5 μ m以上である。黒鉛の平均粒子径 力 S3 m未満では、充分な硬度が得られない。また、黒鉛の平均粒子径は、強度の 点から、 50 μ m以下、好ましくは 20 μ m以下である。黒鉛の平均粒子径が 50 μ mを こえると、破壊の起点となり、引き裂き強度および耐屈曲亀裂性能が低下する。
[0029] 黒鉛の含有量は、ゴム成分 100重量部に対して 5重量部以上、好ましくは 10重量 部以上である。黒鉛の含有量が 5重量部未満では、充分な耐候性が得られない。ま た、黒鉛の含有量は 50重量部以下、好ましくは 30重量部以下である。黒鉛の含有 量が 50重量部をこえると、耐屈曲亀裂性能が低下する。
[0030] 本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、環境に配慮し、将来の石油資源の供給 量の減少に備えることを目的としており、ァロマオイルを含有しないことが好ましい。
[0031] 本発明のサイドウォール用ゴム組成物には、前記ゴム成分、白色充填剤、シラン力 ップリング剤、黒鉛および石油外資源由来の可塑剤以外にも、通常ゴム工業におい て一般的に使用される配合剤、たとえば、ワックス、各種老化防止剤、ステアリン酸、 酸化亜鉛、硫黄などの加硫剤、各種加硫促進剤などを必要に応じて適宜配合するこ とがでさる。
[0032] 本発明のサイドウォール用ゴム組成物中の石油外資源由来の原材料の含有率は 9 0重量％以上が好ましぐ 97重量％以上がより好ましい。石油外資源由来の原材料 の含有率が 90重量％未満では、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量 の減少に備えることもできない傾向がある。
[0033] 本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、 バンバリ一ミキサーや-一ダー、オープンロールなどで前記ゴム成分、白色充填剤、 黒鉛、必要に応じてその他の配合剤を混練りし、その後加硫することにより、本発明 のサイドウォール用ゴム組成物を製造することができる。
[0034] 本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、耐候性に優れるという理由から、タイヤ部 材のなかでもサイドウォールとして使用するものである。
[0035] 本発明のサイドウォール用ゴム組成物を用いて、通常の方法によりタイヤを製造す ることができる。すなわち、必要に応じて配合した本発明のサイドウォール用ゴム組成 物を未加硫の段階でタイヤのサイドウォールの形状に合わせて押し出し加工し、他の タイヤ部材と共にタイヤ成型機上にて通常の方法にて成形し、未加硫タイヤを形成 する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧してタイヤを得る。
[0036] 本発明のサイドウォール用ゴム組成物を用いたタイヤは、環境に配慮することも、将 来の石油資源の供給量の減少に備えることもできるェコタイヤとすることができる。 実施例
[0037] 実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定さ れるものではない。
[0038] 以下、実施例および比較例で使用した各種薬品について詳細に説明する。
天然ゴム（NR)： TSR20
エポキシ化天然ゴム（ENR)：クンプーランガスリー社（Kumpulan Guthrie Berhad (マ レーシァ） )製の ENR25 (エポキシ化率： 25モル0 /0)
シリカ：デグッサ社製の VN3
炭酸カルシウム：白石工業 (株)製の白艷化 CC
黒鉛 A：日本黒鉛工業 (株)製の GR— 15 (平均粒子径： 15 m)
黒鉛 B：日本黒鉛工業 (株)製の ACB— 100 (平均粒子径： 80 m)
シランカップリング剤：デグッサ社製の Si69 (ビス（3 トリエトキシシリルプロピル)テト ラスノレフイド）
ワックス：日本精鎩 (株)製のォゾエース 0355
老化防止剤:住友ィ匕学 (株)製のアンチゲン 6C (N— (1, 3 ジメチルブチル） N'
—フエ-ルー p フエ-レンジァミン）
ステアリン酸：日本油脂 (株)製のステアリン酸「つばき」
酸化亜鉛：三井金属鉱業 (株)製
硫黄：鶴見化学工業 (株)製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業 (株)製のノクセラー NS (N— tert ブチル 2—べ ンゾチアゾリルスルフェンアミド）
[0039] 実施例 1〜6および比較例 1〜7
表 1に示す配合処方にしたカ^、、（株)神戸製鉄所製の 1. 7Lバンバリ一ミキサーを 用いて、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を 80rpmの条件下で、 140°Cに到達す るまで 4分間混練りし、混練り物を得た。得られた混練り物に硫黄および加硫促進剤 を添カ卩し、オープンロールを用いて、 80°Cの条件下で 3分間混練りし、未加硫ゴム組 成物を得た。さらに、得られた未加硫ゴム組成物を 150°Cの条件下で 20分間プレス 加硫することにより、実施例 1〜6および比較例 1〜7の加硫ゴムシートを作製した。
[0040] (引き裂き強度）
JIS K 6252「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム 引き裂き強さの求め方」に記載の 試験方法に準じて、加硫ゴムシートから作製した切り込み無しのアングル型試験片を 用いることにより引き裂き強度 (NZmm)を測定し、比較例 1の引き裂き強度指数を 1 00とし、下記計算式により、各配合の引き裂き強度を指数表示した。なお、引き裂き 強度指数が大きいほど、引き裂き強度が大きぐ好ましいことを示す。
(引き裂き強度指数） = (各配合の引き裂き強度）
÷ (比較例 1の引き裂き強度） X 100
[0041] (耐屈曲亀裂成長性）
JIS K 6260「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムのデマチヤ屈曲亀裂成長試験方法」 に記載の試験方法に準じて、温度 25°Cで、加硫ゴムシートに対して、もとの加硫ゴム シートの長さに対する伸び率が 70%となるように、連続して屈曲試験を行い、加硫ゴ ムシートに lmmの破断が生じるまでの屈曲回数を測定し、その対数を算出した。そし て、比較例 1の耐屈曲亀裂成長性指数を 100とし、下記計算式により、各配合の屈 曲回数の対数を指数表示した。なお、耐屈曲亀裂成長性指数が大きいほど、亀裂が 成長しにくぐ耐屈曲亀裂成長性が優れていることを示す。
(耐屈曲亀裂成長性指数） = (各配合の屈曲回数の対数）
÷ (比較例 1の屈曲回数の対数） X 100
[0042] (耐候性）
JIS K 6259「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム—耐オゾン性の求め方」に記載の試 験方法に準じて、耐ォゾン劣化性試験を行なった。すなわち、 40°C、オゾン濃度 50 士 5pphmおよび引張量 40%の条件下で 96時間連続して試験片を暴露したのち、 試験槽力 取り出し、亀裂状態を亀裂の数と亀裂の大きさについて、下記の条件に 基づいて観察した。
[0043] 評点は亀裂の数と大きさを基準に表わされる。
•A→C (亀裂の数）
A：亀裂少数
B :亀裂多数
C :亀裂無数
• 1→5 (亀裂の大きさおよび深さ） 1：肉眼では確認できないが、 10倍の拡大鏡で確認できる 2:肉眼で確認できる
3:亀裂が深ぐ比較的大きい（lmm未満）
4:亀裂が深ぐ大きい（lmn！〜 3mm)
5 :3mmをこえる亀裂がある力 切断寸前
[0044] 上記試験の評価結果を表 1に示す。
[0045] [表 1]
Figure imgf000011_0001
本発明によれば、所定のゴム成分、白色充填剤および所定の黒鉛を所定量含有 することにより、環境に配慮することも、将来の石油資源の供給量の減少に備えること もでき、さらに、引き裂き強度、耐屈曲亀裂成長性および耐候性を向上させることが できるサイドウォール用ゴム組成物ならびにそれを用いたサイドウォールを有するタイ ャを提供することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 天然ゴムを 30重量0 /0以上含有するゴム成分 100重量部に対して、
白色充填剤を 15〜 120重量部、および
平均粒子径が 3〜50 μ mである黒鉛を 5〜50重量部含有するサイドウォール用ゴム 組成物。
[2] 白色充填剤としてシリカを含有し、
該シリカの含有量がゴム成分 100重量部に対して 15〜60重量部である請求の範囲 第 1項記載のサイドウォール用ゴム組成物。
[3] ゴム成分中に、エポキシィ匕天然ゴムを 10〜70重量0 /0含有する請求の範囲第 1項ま たは第 2項記載のサイドウォール用ゴム組成物。
[4] 請求の範囲第 1項、第 2項または第 3項記載のサイドウォール用ゴム組成物を用い たサイドウォールを有するタイヤ。
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