WO2007105503A1 - リントフリー性に優れる分割型複合長繊維不織布および製造方法 - Google Patents

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WO2007105503A1
WO2007105503A1 PCT/JP2007/054027 JP2007054027W WO2007105503A1 WO 2007105503 A1 WO2007105503 A1 WO 2007105503A1 JP 2007054027 W JP2007054027 W JP 2007054027W WO 2007105503 A1 WO2007105503 A1 WO 2007105503A1
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WO
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nonwoven fabric
polyester
split
fiber
polyolefin
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Application number
PCT/JP2007/054027
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English (en)
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Inventor
Akio Matsubara
Shigeyuki Motomura
Original Assignee
Mitsui Chemicals, Inc.
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/06—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyolefin as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/14—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyester as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments

Definitions

  • the present invention relates to a production method of a split fiber nonwoven fabric excellent in flexibility and lint-free property, which is excellent in splittability and can be produced at low cost, and uses of the split fiber nonwoven fabric obtainable by the production method About.
  • Non-woven fabrics made of ultrafine fibers are excellent in flexibility, etc., and are not only widely used as materials for clothing, use, disposable toilets, hygiene products, wiping cloths, etc. Expected to be less likely to generate airborne particles (hereinafter referred to as “particles”), it has been used in clean rooms.
  • a clean room is a limited space where contamination control is performed. Particles in the air are controlled to below a limited cleanliness level, and electronic products such as semiconductor integrated circuits and display products Widely used in the manufacturing process of optical products.
  • a semiconductor integrated circuit is manufactured by integrating elements such as transistors and capacitors and wirings connecting them on a silicon single crystal substrate.
  • the constituent elements and wirings are managed on a scale of several hundred nm to several angstroms. For this reason, in the manufacturing process, mixing of submicron-sized particles directly causes device defects and wiring defects, leading to a decrease in product yield when manufacturing semiconductor integrated circuits. In addition, since the manufacturing equipment itself is an ultra-precision device manufactured for the purpose of controlling at the scale, not only the product yield is reduced, but the manufacturing equipment may be damaged.
  • particles may cause defects in the display unit.
  • a wiping cloth is a non-woven fabric used in clean rooms.
  • a wiping cloth that has been used for example, a non-woven wiping cloth made of cellulose long fibers is known.
  • the cellulose long fiber is not a little shed.
  • the wiping performance of the wiping cloth is improved by thinning the fiber.
  • the wiping cloth itself may be a particle generation source (hereinafter also referred to as dust generation), which is not preferable for use in a clean room in which particles are reduced in the future.
  • dust generation a particle generation source
  • the fallen fibers are generally called lint.
  • non-woven fabrics used in clean rooms are not limited to wiping cloths, and include clean clothes and masks. Even for such non-woven fabrics, it is required to improve the feeling of wearing and to make the fibers extremely fine and not to be a natural source of particles.
  • Patent Document 1 As a thermoplastic resin, an entangled nonwoven fabric using a fiber-forming low-melting polymer having a melting point difference of 30 to 180 ° C and an incompatible fiber-forming high-melting polymer (Patent Document 2), or a phase Two different types of resin are discharged from a spinneret with a composite spinning nozzle and stretched to deposit split-type composite fibers with a predetermined fineness on the collection belt to form a nonwoven fabric, which further has an extension force.
  • the split type composite fiber composed of components having a melting point difference of more than 30 ° C specifically described in Patent Document 1 and Patent Document 2 may be insufficiently split.
  • the process becomes complicated.
  • lint from non-woven fabrics is not uncommon.
  • a temperature difference occurs during molding, the low molecular weight component of the polymer on the low melting point side is gasified and adheres to the nozzle surface, and thread breakage occurs due to temperature unevenness in the nozzle. As a result, there is a problem of greatly reducing productivity.
  • Patent Document 2 if the difference between the melting points of both polymers is less than 30 ° C, the low melting point polymer is subjected to a fusion treatment in a point thermocompression step after forming the web! In this case, the high melting point polymer is adversely affected and the web tends to shrink immediately, resulting in poor dimensional stability, or the adhesive temperature range at the time of thermocompression bonding becomes narrow, making temperature control difficult. It is described that it is not preferable, and any specific example using a polymer having a melting point difference of less than 30 ° C. is described at all.
  • Patent Document 3 as disclosed in Examples, the force for which a split fiber nonwoven fabric that is split by gear stretching is disclosed. For example, for applications such as apparel or webbing cloth used in a clean room, There is a high demand for improved nonwovens.
  • Patent Literature 1 Japanese Patent Publication No. 2-14458
  • Patent Document 2 Japanese Patent Publication No. 7-49619
  • Patent Document 3 International Publication WO2005Z042824
  • the present invention is excellent in flexibility, and does not become a source of particles even when used for an application where the surface of a nonwoven fabric is rubbed, such as clothing used in a clean room or a wiping cloth.
  • Various studies were conducted with the aim of obtaining a low-cost, split-fiber non-woven fabric having a low lint-free property.
  • polyester (A) and polyolefin (B) having a melting point difference of less than 30 ° C, the splitting is extremely excellent and the obtained partitioning is obtained.
  • the fiber nonwoven fabric is excellent in lint-free properties.
  • polyester (A) and polyolefin (B) having a difference in melting point of less than 30 ° C. are used such that polyester (A) and polyolefin (B) are in contact with each other.
  • the composite long fiber is spun from a spinneret having a composite spinning nozzle and spun. While the composite long fiber is cooled by a cooling fluid, tension is applied by the fluid or another fluid to make the long fiber thin, and it is deposited on a collecting belt to form a non-woven fabric, and a high-pressure liquid flow is used.
  • split fiber nonwoven fabric manufacturing method characterized by splitting a composite long fiber in a nonwoven fabric into a polyester (A) part and a polyolefin (B) part, a split fiber nonwoven fabric obtained by the manufacturing method, and use thereof To do.
  • the polyester (A) preferably has a higher melting point than the polyolefin (B).
  • the split fiber nonwoven fabric of the present invention can be split with a low-energy high-pressure liquid stream (excellent splitting property) when splitting into the polyester (A) portion and the polyolefin (B) constituting the composite long fiber. Moreover, the split fiber non-woven fabric obtained by splitting the composite long fiber has characteristics such as excellent flexibility, strength, and lint-free property.
  • FIG. 1 is a schematic view showing an example of a cross section of a composite long fiber according to the present invention.
  • the five forms (a) to (d) were listed.
  • (E) is an example of the cross-sectional form after a division
  • the white and black parts represent the combined grease.
  • FIG. 2 is a schematic view of a gear drawing machine used in a comparative example.
  • A is a schematic view when a non-woven fabric is processed
  • (b) is a front view when the non-woven fabric is processed
  • (c) shows an enlarged part of the front view.
  • W represents the gear pitch
  • H represents the balance.
  • Polyester (A) which is one of the components constituting the composite long fiber of the split fiber nonwoven fabric according to the present invention, is various known polyesters that can be melt-spun.
  • polyester having a melting point (Tme) in the range of 100 to 300 ° C is preferred, and a polyester having a melting point (Tme) in the range of 150 to 300 ° C is more preferred.
  • Tme melting point
  • Tme melting point
  • B polyolefin
  • Filaments caused by cooling delay due to insufficient cooling during spinning Fusion may occur.
  • the melting point (Tme) and the crystallization temperature of the polyester (A) according to the present invention were measured by the following known method using a differential scanning calorimeter (DSC).
  • the temperature was lowered to 30 ° C at a rate of 10 ° CZ to obtain a solidification exothermic curve.
  • a melting curve was obtained when the temperature was raised to a predetermined temperature at a rate of temperature rise of 10 ° CZ.
  • the temperature (Tp) that gives the extreme value of the melting endothermic curve is obtained from the melting curve, and the endothermic peak at the temperature that gives the burning extreme value is taken as the melting point (Tme).
  • Tme melting point
  • the temperature giving the extreme value was defined as the crystallization temperature.
  • the melt flow rate is not particularly limited as long as the polyester (A) according to the present invention can be melt-spun.
  • the MFR under 1 90 ° C and 2160 g load is usually 1 to 500 g / 10 min, preferably 5 to 100 g / 10 min, more preferably 10 to 50 g / 10 min. .
  • the strong polyester (A) comprises an aliphatic or alicyclic dicarboxylic acid component (al), a dicarboxylic acid component (a) such as an aromatic dicarboxylic acid component (a2), and an aliphatic or alicyclic dihydroxy compound.
  • polyesters (A) include polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene terephthalate'isophthalate copolymer, polyethylene naphthalate, poly 1,4-cyclohexylene dimethylene terephthalate.
  • Aromatic polyester such as poly 3-hydroxybutyrate, poly 3-hydroxy It is not limited to powerful polyesters that can exemplify aliphatic polyesters such as cyvalylate, polyprolacton, polyethylene succinate, polybutylene succinate, polylactic acid, polyglycolic acid or copolymers thereof. .
  • Polyesters are generally used as antioxidants, weathering stabilizers, light stabilizers, antistatic agents, antifogging agents, antiblocking agents, lubricants, nuclei as long as the object of the present invention is not impaired.
  • Additives such as additives, pigments, or other polymers can be blended as necessary.
  • the aliphatic or alicyclic dicarboxylic acid component (al), which is one of the components constituting the polyester (A), is not particularly limited, but usually the aliphatic dicarboxylic acid component is composed of 2 to 10 carbon atoms (carboxyl). Including the carbon of the group), preferably a compound having 4 to 6 carbon atoms, which may be linear or branched.
  • the alicyclic dicarboxylic acid component is usually preferably one having 7 to 10 carbon atoms, particularly 8 carbon atoms.
  • the aliphatic or alicyclic dicarboxylic acid component (al) has a larger number of carbon atoms, for example, up to 30 as long as the main component is a dicarboxylic acid having 2 to 10 carbon atoms.
  • a dicarboxylic acid component having a carbon atom can be included.
  • aliphatic or alicyclic dicarboxylic acid component (al) that can be used include oxalic acid, malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, azelaic acid, sebacic acid, fumaric acid.
  • Aromatic dicarboxylic acid component (a2) is Aromatic dicarboxylic acid component (a2)
  • the aromatic dicarboxylic acid component (a2) which is one of the components constituting the polyester (A), although it is not particularly limited, usually, a compound having 8 to 12 carbon atoms, particularly a compound having 8 carbon atoms can be mentioned.
  • aromatic dicarboxylic acid component (a2) examples include terephthalic acid, isophthalic acid, 2,6 naphthoic acid, 1,5 naphthoic acid and ester-forming derivatives thereof.
  • the ester-forming derivatives of aromatic dicarboxylic acids particularly, di-C1 ⁇ C6 alkyl esters of aromatic dicarboxylic acids, such as dimethyl ester, Jechi glycol ester, di n - propyl esters, di - isopropyl ester, dibutyl ester, Examples thereof include dimethyl butyl ester, dimethyl isobutyl ester, dimethyl butyl ester, diol n pentyl ester, diaisopentyl ester, and dia n xyl ester.
  • These aromatic dicarboxylic acids or ester-forming derivatives thereof can be used alone or as a mixture having two or more kinds of strength.
  • the aliphatic or cycloaliphatic dihydroxy compound component (bl), which is one of the components constituting the polyester (A), is not particularly limited, but usually 2 to 12 as long as it is an aliphatic dihydroxy compound component.
  • Examples of the powerful aliphatic or cycloaliphatic dihydroxy compound component (bl) include ethylene glycol, 1,2 propanediol, 1,3 propanediol, 1,2 butanediol, 1,4 butanediol, 1,5 pentanediol, 2,4 dimethyl-2-ethyl hexane 1,3 diol, 2,2 dimethyl-1,3 propanediol, 2 ethyl 2 butyl-1,3 propanediol, 2 ethyl 2 isobutyl-1 1,3 propanediol, 2,2,4 trimethyl-1,6 hexanediol, especially ethylene glycol, 1,3 propanediol, 1,4 butanediol and 2,2 dimethyl-1,3 propanediol (neopentyl glycol) Cyclopentanediol, 1,4-cyclohexanediol, 1,2 cyclohexanedimethanol,
  • the bifunctional aliphatic hydroxycarboxylic acid component (cl), which is one of the components constituting the polyester (A), is not particularly limited, but is usually a branched or linear divalent having 1 to 10 carbon atoms.
  • the compound which has an aliphatic group is mentioned.
  • bifunctional aliphatic hydroxycarboxylic acid component (cl) include glycolic acid, L lactic acid, D lactic acid, D, L lactic acid, 2 methyl lactic acid, 3 hydroxy butyric acid, 4 -Hydroxybutyric acid, 2-hydroxyn-butyric acid, 2-hydroxy-3,3-dimethylbutyric acid, 2-hydroxy-2-methylbutyric acid, 2-hydroxy-3 methylbutyric acid, hydroxypivalic acid, hydroxyisocaproic acid, hydroxycaproic acid, etc.
  • Mention may be made of bifunctional aliphatic hydroxycarboxylic acid ester forming derivatives such as methinoreestenole, ethinoreestenole, propinoreestenole, butinoreester and cyclohexyl ester of aliphatic hydroxy levolenic acid.
  • Examples of the latatones (c2) that are one of the components constituting the polyester (A) include latones such as ⁇ -one strength prolacton, ⁇ valerolataton, and j8-methyl ⁇ valerolataton.
  • Polyolefin ( ⁇ ) which is one of the components constituting the conjugate fiber of the present invention, is various known polyolefins that can be melt-spun, specifically, for example, ⁇ -olefin having 2 to 10 carbon atoms, such as Homopolymers or copolymers such as ethylene, propylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 1-decene, ao-olefins with 2 to 10 carbon atoms And a small amount of polar monomer, such as vinyl acetate Nyl ester, methyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl acrylate, methacrylic acid ester and other copolymers, or aromatic vinyl esters having a butyl group such as styrene or a-methyl styrene.
  • Compound strength It is a polymer including a polymer obtained, for example, polystyrene
  • polyolefins (B) those having a melting point (Tmo) in the range of 100 to 350 ° C are preferred, and those having a melting point (Tmo) in the range of 100 to 300 ° C are more preferred. Yes.
  • Tmo melting point
  • Tmo melting point
  • the melting point (Tmo) is low, it may be difficult to crystallize the polyolefin portion when spinning with the polyester (A) to obtain a composite fiber, while when the melting point (Tmo) is high, it may become difficult to spin. It becomes difficult to perform sufficient cooling, and there is a concern about fusion of composite fibers due to cooling delay.
  • the melting point (Tmo) and crystallization temperature of the polyolefin (B) according to the present invention were measured by the following known method using a differential scanning calorimeter (DSC).
  • the rate of temperature increase the rate of temperature increase to about 50 ° C higher than the temperature that gives the extreme value of the melting endotherm curve when the temperature is increased at 10 ° CZ; Hold at this temperature for 10 minutes. Subsequently, the temperature was lowered to 30 ° C at a rate of 10 ° CZ to obtain a solidification exothermic curve. Again, a melting curve was obtained when the temperature was raised to a predetermined temperature at a rate of temperature rise of 10 ° CZ.
  • the temperature (Tp) that gives the extreme value of the melting endothermic curve is determined from the melting melting curve, the endothermic peak of the temperature that gives the burning extreme value is the melting point (Tme), and the solidification heat generation curve The temperature giving the extreme value was defined as the crystallization temperature.
  • the polyolefin (B) according to the present invention has a melt flow rate (MFR: ASTM D-1238, a load of 2160 g as long as it can be melt-spun, but an ethylene polymer, a 1-butene polymer, and ethylene.
  • the acid (derivative) copolymer is 190 ° C
  • the propylene polymer is 230 ° C
  • the 4-methyl-1 pentene polymer is measured at 260 ° C)
  • there is no particular limitation but usually 1 to lOOOOgZlO Min, preferred ⁇ is 5 to 500gZlO min, more preferred ⁇ is 10 to: LOOgZlO min.
  • the ratio MwZMn of the weight average molecular weight (Mw) and the number average molecular weight (Mn) of the polyolefin (B) according to the present invention is usually 1.5 to 5.0. From the viewpoint of obtaining a composite fiber having good spinnability and particularly excellent fiber strength, 1.5 to 3.0 is more preferable.
  • good spinnability means that filament breakage does not occur at the time of discharging from the spinning nozzle force and during drawing and filament fusion does not occur.
  • Mw and Mn can be measured by a known method by GPC (gel permeation chromatography).
  • polystyrene resins (B) include ethylene homopolymers or ethylene, propylene, 1-butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 1-octene.
  • ethylene homopolymers or ethylene propylene, 1-butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 1-octene.
  • a copolymer with ⁇ - olefin excluding one or more kinds of ethylene such as high-pressure low-density polyethylene, linear low-density polyethylene (so-called LLDPE), medium-density polyethylene, Ethylene polymers such as high-density polyethylene; excluding propylene homopolymer (polypropylene) or propylene and one or more types of propylene such as ethylene, 1-butene, 1-hexene, 4-methyl 1-pentene, 1-octene ⁇ —Propylene 'ethylene random copolymer, propylene, ethylene / 1
  • Polyolefin (B) is generally used in an antioxidant, weathering stabilizer, light stabilizer, antistatic agent, antifogging agent, antiblocking agent, slippery agent as long as the object of the present invention is not impaired. Additives such as nucleating agents, nucleating agents, pigments, or other polymers can be blended as necessary. [0042] Selection of polyester (A) and polyolefin (B)
  • polyester (A) and the polyolefin (B) are combined such that the melting point differential is less than S30 ° C, preferably 25 ° C or less. ) Must be selected. Within this range, considering production stability (spinning stability), polyester (A) preferably has a higher melting point than polyolefin (B). By selecting polyester (A) and polyolefin (B) that are in the temperature range of force, the resulting composite filaments can be easily split with a high pressure liquid stream.
  • organic volatile components may be easily generated from the obtained nonwoven fabric.
  • This organic volatile component is one of the causes of device formation defects particularly in the element formation process when manufacturing a semiconductor integrated circuit. Therefore, it is preferable to suppress the generation of this organic volatile component, particularly when used in the vicinity of the process.
  • the polyester (A) and the polyester that form the composite continuous fiber according to the present invention examples include poly L lactic acid or poly D lactic acid having a melting point (Tme) in the range of 150 to 180 ° C, a copolymer obtained by copolymerizing L lactic acid and a small amount of D lactic acid, Alternatively, a polylactic acid polymer such as a copolymer obtained by copolymerizing D-lactic acid and a small amount of L-lactic acid, and a propylene ethylene glycol random copolymer having a melting point (Tmo) force of 135 to 162 ° C, Propylene '1-butene random copolymer, propylene-a-olefin random copolymer such as propylene' ethylene '1 butene random copolymer, and propylene-based polymer such as propylene homopolymer, and polyester (A ) (Melting point (Tme) in the range of 150 to 180 ° C, a
  • polyester (A) and polyolefin (B) combinations include polyethylene terephthalate with a melting point (Tme) of 260 ° C and 4-methyl-1 pentene with a melting point (Tmo) of 238 ° C • 1—decene It is most preferable to select a polymer such as a random copolymer in which the difference in melting point between polyester ( ⁇ ) and polyolefin ( ⁇ ) falls within the above range.
  • the composite fiber of the present invention is a composite fiber in which the portion having the polyester ( ⁇ ) force and the portion made of the polyolefin ( ⁇ ) are in contact with each other, and the property that the polyester) and the polyolefin ( ⁇ ) are split It is a composite fiber (also called a split-type composite fiber!).
  • the shape (cross section) of the composite fiber is not particularly limited as long as the polyester ( ⁇ ) portion and the polyolefin ( ⁇ ) portion are in contact with each other. [Fig. 1 (a) to Fig. L (d)], etc. It is especially preferred to have a property that is easy to divide.
  • the method for producing a split fiber nonwoven fabric of the present invention comprises the polyester (A) and the polyolefin (B) having a melting point difference of less than 30 ° C from the polyester (A) and the polyolefin (B). ) Is discharged from a spinneret having a composite spinning nozzle so that the polyester (A) portion and the polyolefin (B) portion are in contact with each other, and the spun composite continuous fiber is cooled by a cooling fluid, Further, the tension is increased by the fluid or another fluid, and the long fiber is thinned and deposited on the collecting belt to form a nonwoven fabric.
  • This is a method characterized by dividing a composite long fiber into a polyester (A) part and a polyolefin (B) part.
  • a spunbond method As a method for producing the split fiber nonwoven fabric of the present invention, a spunbond method will be described as an example.
  • the polyester (A) and the polyolefin (B) are melted separately with an extruder or the like, and the melts are radially or parallel or parallel as illustrated in FIGS. 1 (a) to 1 (d).
  • the composite long fiber is spun by discharging from a spinneret having a composite spinning nozzle adapted to form a cross-sectional structure.
  • the melting temperature of these resins is higher than the melting point of the higher melting point of the polyester (A) and the polyolefin (B). Is preferably 20 to 40 ° C higher.
  • the spun composite long fibers are cooled with a cooling fluid such as air, and further, tension is applied to the long fibers with a fluid such as drawn air to reduce the fineness to a predetermined fineness. Deposit to thickness.
  • the cooling fluid and the fluid for thinning the fiber by applying tension to the long fiber may be the same or different.
  • heat embossing force check by heat fusion using a heat embossing roll or the like is performed as necessary.
  • the embossing area ratio of the embossing roll is a force that can be appropriately determined. Usually, 5 to 30% is preferable. It is preferable to perform a heat embossing force by heat fusing with a heat embossing roll to obtain a nonwoven fabric with better lint-free properties.
  • the polyester (A) is produced so as to be oriented and crystallized by appropriately selecting a molding temperature, a spinning speed, and a cooling air temperature within a range in which the spinnability is good, the lint-free property is further improved. Since a nonwoven fabric is obtained, it is preferable.
  • oriented crystallization here refers to evaluation by a known X-ray crystallinity evaluation method.
  • the X-ray total scattering intensity curve of the wide-angle X-ray diffraction profile is expressed by the scattering contribution of the crystalline region and the amorphous region. Separated from the scattering contribution of the region, the ratio of each area to the total area is evaluated as the crystallinity index value.
  • polylactic acid is known to have crystalline diffraction peaks around 20: 16 ° and 18 °, and for example, polyethylene terephthalate is crystalline near 20: 17 °, 18 °, and 26 °.
  • polytrimethylene terephthalate has a diffraction peak of 20: 9 °, 15 °, 17 °, 19 °, 23 °, 25 °, around 28 °, 29 ° It is known that it has a crystalline diffraction peak in the vicinity.
  • polybutylene terephthalate has crystallinity around 20: 9 °, 16 °, 17 °, 20 °, 23 °, 25 °, 29 °.
  • the half-value width ( ⁇ ) of the peak is The degree of orientation in the fiber axis direction (generally the degree of c-axis orientation) is calculated and evaluated from the equation.
  • the crystallinity of the composite fiber that also has the polyester (A) and polyolefin (B) forces, as long as a crystal peak is observed on the polyester side, is usually the crystallinity index value determined by X-ray diffraction. 5 or more, preferably 10 or more, more preferably 20 or more.
  • the degree of orientation is usually 0.8 or more, preferably 0.85 or more, and more preferably 0.9 or more.
  • the split fiber non-woven fabric of the present invention can be produced by applying stress to the non-woven fabric composed of the composite fiber by a high-pressure liquid flow. In this step, after the nonwoven fabric is obtained by the known melt spinning production method, the treatment with the high-pressure liquid flow is continuously performed.
  • a high-pressure water flow is applied to a nonwoven fabric that also has a composite fiber strength, specifically, for example, a high-pressure
  • a composite fiber strength specifically, for example, a high-pressure
  • a high-pressure liquid flow can be obtained by injecting the liquid through a nozzle hole and increasing the pressure with a high-pressure pump.
  • the hole diameter is usually 0.05-1 mm, and more preferably in the range of 0.1 to 0.5 mm.
  • the pressure of the high-pressure liquid stream is usually in the range of 50 to 600 kgf, preferably 50 to 250 kgf / cm 2 .
  • water or warm water is used as the liquid, and it is preferable to use a known water quality measuring device with a specific resistance value of 10 ⁇ ⁇ 'cm or more, more preferably 15 ⁇ 'cm or more. use.
  • the distance between the nozzle hole and the nonwoven fabric is preferably about 1 to 15 cm. When this distance exceeds 15 cm, the energy given to the nonwoven fabric by the liquid decreases, and the effect of splitting or entanglement of the composite fiber tends to decrease. If it is less than 1 cm, the formation of the nonwoven fabric tends to be disturbed.
  • the nozzle holes of the high-pressure liquid flow are arranged in a row in a direction crossing the traveling direction of the nonwoven fabric.
  • the pressure of the high-pressure liquid stream is preferably low for the front side and high for the rear side for the uniformity of formation.
  • the pattern of the nonwoven fabric according to the present invention can be changed by appropriately selecting the pattern of the screen belt used during the treatment of the high-pressure liquid stream.
  • the non-woven fabric that has been subjected to the division treatment with the high-pressure liquid flow is then subjected to drying and heat treatment after the excess water is removed by mechanical squeezing to obtain a final product.
  • the heat treatment temperature time can be selected not only to remove moisture but also to allow moderate shrinkage and promotion of crystallization.
  • the heat treatment may be dry heat treatment or wet heat treatment.
  • calendar processing by a calendar roll may be performed as necessary.
  • surface fuzz is suppressed, and a non-woven fabric having more lint-free properties can be obtained.
  • the split fiber nonwoven fabric of the present invention is a nonwoven fabric obtained by splitting a polyester (A) part and a polyolefin (B) part that form a composite long fiber that can be obtained by the above-described production method, and has a basis weight. Usually, it is in the range of 3 to 200 gZm 2 , preferably 10 to 150 gZm 2 .
  • the fineness of the split fibers forming the split fiber nonwoven fabric of the present invention is usually in the range of 0.001 to 2.0 denier, preferably 0.001 to 1.2 denier.
  • the split fiber nonwoven fabric of the present invention is excellent in lint-free property, specifically, the number of dust particles of 25 ⁇ m or less in a test based on JIS-B-9923 (tumbling method) described in Examples. Is usually 5000 or less, preferably 3000 or less.
  • the nonwoven fabric according to the present invention may be laminated with another nonwoven fabric, a spunbond nonwoven fabric, a meltblown nonwoven fabric, or a rayon nonwoven fabric depending on the purpose of use.
  • a rayon nonwoven fabric For the purpose of use as a wet wiper, it is preferable to laminate a rayon nonwoven fabric to obtain a nonwoven fabric with improved hydrophilic performance.
  • the fiber diameter is relatively thick!
  • the laminated body of spunbond nonwoven fabric and split-type composite fiber nonwoven fabric is preferred for use in wiping cloth applications in which dust having a large particle diameter and dust having a small particle diameter are simultaneously wiped.
  • the wiping cloth of the present invention has the split fiber nonwoven fabric on the wiping surface.
  • a wiping cloth with less linting and excellent wiping property can be obtained.
  • the nonwoven fabric of the present invention is excellent in lint-free properties and is unlikely to become a particle generation source, it is particularly suitably used as an article (nonwoven fabric) used in a clean room, that is, an article for a clean room.
  • clean room articles include crane room wiping cloths, clean room clothing, and clean room masks.
  • a non-woven fabric manufacturing environment may be used as a clean room, and a high-pressure water stream at the time of division may be used as ultrapure water used in the semiconductor manufacturing process, so that a cleaning process is incorporated into the non-woven fabric manufacturing process.
  • the obtained split fiber nonwoven fabric is embedded in an epoxy resin, and then cut with a microtome to obtain a sample piece.
  • the split ratio is 100%.
  • the split ratio was calculated by the following formula. This was observed for 50 fibers, and the average value was taken as the split ratio of the split fiber nonwoven fabric.
  • the total number of segments refers to the total number of segments forming the filament cross section of the split composite fiber.
  • the total number of segments refers to the total number of segments forming the filament cross section of the split composite fiber.
  • the obtained split fiber nonwoven fabric was embedded in epoxy resin and then cut with a microtome. To obtain a sample piece. Next, using an electron microscope (S-3500N Scanning Electron Microscope manufactured by Hitachi, Ltd.), select 30 undivided filaments from the obtained cross-sectional image power, calculate the cross-sectional area, The fineness of the undivided filament was obtained from the average value, and the fineness of the divided fiber was calculated by the following formula using the division ratio.
  • Fineness of the split fibers undivided filament fineness Z (total number of segments X split ratio Zioo)
  • JIS Z8703 standard condition of test place temperature 20 ⁇ 2 ° C, humidity 65 ⁇ 2% in a constant temperature room with a width of 20mm x 150mm Collect 5 specimens in the flow direction (MD) and transverse direction (CD), respectively, and place the short side of the specimen on a smooth horizontal surface with a 45 ° slope, with the scale base line aligned. Next, manually slide the test piece gently in the direction of the slope, and when the center point of one end of the test piece touches the slope, read the moving length of the other end on the scale.
  • MD flow direction
  • CD transverse direction
  • Bending / softening is indicated by the length (mm) of the specimen that was moved, and was measured for each of the five front and back sides, and expressed as the average value in the flow direction (MD) and the transverse direction (CD).
  • JIS Z8703 standard condition of test place
  • the non-woven surfactant is used at 60 ° C in a clean room of ISO class 5 (FDIS 14644 —1, 1997). Wash with high-temperature water (15 liters per kg of non-woven fabric). Hot water is water that has been generated in advance by reverse osmosis treatment and has a conductivity force of ⁇ 6 microohms Zcm. Next, it was thoroughly washed with water (10 liters per kg of non-woven fabric) having a specific resistance value of 15 ⁇ 'cm or more, dried at 70 ° C for 40 minutes, and knocked.
  • the remaining measurements were evaluated with the exception of the case where the total count reached the maximum and the minimum.
  • the number of particles of 25 ⁇ m or less was classified for each particle size, and the average value (3 times) was obtained. It was judged that the smaller the number of particles, the better the lint-free property with fewer particles generated from the nonwoven fabric.
  • the sample is arranged in the direction of the fiber axis.
  • Azimuth angle obtained by measuring the azimuth distribution strength of crystal plane peak [polypropylene polymer: (110)] plane, polylactic acid polymer part: (110) plane and (200) plane)
  • the degree of orientation in the fiber axis direction was calculated from the half-value width ( ⁇ ) of the peak according to the following formula and evaluated. In the degree of orientation obtained by the following formula, when the degree of orientation obtained by the following formula was less than 0.8, the orientation was judged to be very low and no orientation was made.
  • the polylactic acid polymer crystallinity index value is obtained from the following formula.
  • Polylactic acid polymer crystallinity index value 1 ⁇ X 100
  • the obtained split fiber nonwoven fabric is cut into a size of 50 mm ⁇ 200 mm to obtain a test piece. Weigh this test specimen W and immerse in water for 3 seconds. Then hold it in the atmosphere for 30 seconds After dripping and removing the attached water, weigh the test piece W and calculate the water absorption rate from the following formula.
  • split composite fiber spinning die with a cross-sectional shape as shown in Fig. 1 (a) with 16 segments V, split composite length with a weight ratio of 50 (50) to polyester (A) and polyolefin (B)
  • the fiber is spun, and the spun split-type composite long fiber is stretched at a yarn speed of 2500 mZ while being cooled by air (25 ° C), and is then placed on the collection belt.
  • the product is spun, and the spun split-type composite long fiber is stretched at a yarn speed of 2500 mZ while being cooled by air (25 ° C), and is then placed on the collection belt.
  • the distance from the nozzle to the nonwoven fabric is 10 cm
  • water pressure of 60 kgfZcm 2 water jet on the nonwoven fabric surface and back surface at a line speed of 5 m / min applying once
  • basis weight was produced of the split fiber nonwoven fabric 50gZm 2.
  • the obtained nonwoven fabric was evaluated by measuring the division ratio, fineness, softness, tensile strength, lint-free property, fiber structure, and water retention. The results are shown in Table 1.
  • a split-type composite fiber spinning die with a cross-sectional shape such as Using a split-type composite fiber spinning die with a cross-sectional shape such as), a split-type composite long fiber having a weight ratio of the first resin to the second resin of 50Z50 is spun and the spun split composite length The fiber was stretched at a yarn speed of 2500 mZ while being cooled with air (25 ° C.), and then deposited on the collection belt. Next, using a nozzle with a hole diameter of ⁇ 0.11 mm to divide the fibers, the distance between the nozzle force and the nonwoven fabric is 10 cm, water jet processing is performed at a water pressure of 60 kgfZcm 2 and a line speed of 5 mZmin, and the nonwoven fabric surface and back surface.
  • the split fiber nonwoven fabric with a basis weight of 50 g / m 2 was produced.
  • the obtained non-woven fabric was evaluated by measuring the division ratio, fineness, softness, tensile strength, lint freeness, fiber structure, and water retention. The results are shown in Table 1.
  • Propylene-ethylene random copolymer [MwZMn 2.4, melting point (Tmo); 143 ° C, ethylene content; 4 mol%] and alkylpolyoxyethylene alcohol (CH 2 CH 3 (CH 2 CH 3) 2 C)
  • Figure 1 (a) shows the case where the molding temperature of poly-L-lactic acid is 190 ° C and the molding temperature of propylene 'ethylene random copolymer is 200 ° C in a single extruder, and the total number of segments is 16.
  • a split-type composite long fiber having a weight ratio of 50Z50 of polyester (A) and polyolefin (B) was spun using a split-type composite fiber spinning die having a surface shape, and the spun split composite long fiber was spun. While being cooled by air (25 ° C), the yarn was drawn at a yarn speed of 2500 mZ and then deposited on the collection belt.
  • the distance from the nozzle to the nonwoven fabric is 10 cm
  • water jet processing is performed on the nonwoven fabric surface and back surface at a water pressure of 60 kgfZcm 2 and a line speed of 5 mZ.
  • the split fiber nonwoven fabric having a weight per unit area of 50 gZm 2 was prepared.
  • the obtained nonwoven fabric was evaluated by measuring the division ratio, fineness, softness, tensile strength, lint-free property, fiber structure, and water retention. The results are shown in Table 1.
  • Figure 1 (a) shows the case where the molding temperature of poly-L-lactic acid is 190 ° C and the molding temperature of propylene 'ethylene random copolymer is 200 ° C in a single extruder, and the total number of segments is 16.
  • a split-type composite fiber having a weight ratio of polyester (A) to polyolefin (B) of 50Z50 was spun using a split-type composite fiber spinning die having a surface shape, and the spun split-type composite fiber was spun.
  • the combined filaments were stretched at a yarn speed of 2500 mZ while being cooled with air (25 ° C.), and then deposited on a collection belt to obtain a split-type composite filamentary nonwoven fabric having a basis weight of 20 g / m 2 .
  • the fiber length is laminated LOgZm 2 rayon nonwoven created by carding machine with rayon 40mm between basis weight of splittable composite long fiber nonwoven fabric of 20 g / m 2 in 1. 7 dtex, fiber
  • the distance between the nozzle force and the nonwoven fabric is 10 cm
  • the water pressure of 60 kgfZcm 2 and the line speed of 5 m / min. was applied once, and a laminate of a split fiber nonwoven fabric and a rayon nonwoven fabric with a basis weight of 50 gZm 2 was produced.
  • the obtained nonwoven fabric was evaluated by measuring the split ratio, fineness, Oka IJ flexibility, tensile strength, lint-free property, fiber structure, and water retention. The results are shown in Table 1.
  • Figure 1 (a) shows the case where the molding temperature of poly-L-lactic acid is 190 ° C and the molding temperature of propylene 'ethylene random copolymer is 200 ° C in a single extruder, and the total number of segments is 16.
  • a split-type composite long fiber having a weight ratio of 50Z50 of polyester (A) and polyolefin (B) was spun using a split-type composite fiber spinning die having a surface shape, and the spun split composite long fiber was spun. While being cooled by air (25 ° C), the yarn was drawn at a yarn speed of 2500 mZ and then deposited on the collection belt.
  • Figure 1 (a) shows the case where the molding temperature of poly-L-lactic acid is 190 ° C and the molding temperature of propylene 'ethylene random copolymer is 200 ° C in a single extruder, and the total number of segments is 16.
  • a split-type composite long fiber having a weight ratio of 50Z50 of polyester (A) and polyolefin (B) was spun using a split-type composite fiber spinning die having a surface shape, and the spun split composite long fiber was spun. While being cooled by air (25 ° C), the yarn was drawn at a yarn speed of 2500 mZ and then deposited on the collection belt.
  • a nozzle with a hole diameter of ⁇ 0.11 mm is used to divide the fibers, the distance from the nozzle to the nonwoven fabric is 10 cm, water jet processing is performed on the nonwoven fabric surface and back surface at a water pressure of 60 kgfZcm 2 and a line speed of 5 mZ.
  • the split fiber nonwoven fabric with a weight per unit area of 50 g / m 2 was prepared.
  • the obtained split fiber nonwoven fabric was subjected to heat and pressure treatment (100 ° C) with a calender roll.
  • heat and pressure treatment 100 ° C
  • a calender roll about the obtained nonwoven fabric, split rate, fineness, stiffness, tensile strength, lint-free
  • split-type composite fiber spinning base having a cross-sectional shape as shown in (a)
  • a split-type composite long fiber having a weight ratio of 50% to 50% of polyester (O) and polyolefin (B) is spun.
  • the split-type composite long fiber thus drawn was drawn at a yarn speed of 2500 mZ while being cooled with air (25 ° C.), and then deposited on the collecting belt. Subsequently, this was heated and pressurized with an embossing roll (an embossed area ratio of 18%, an embossing temperature of 100 ° C.) to prepare a split-type composite fiber nonwoven fabric having a basis weight of 50 gZm 2 .
  • the nonwoven fabric obtained in the above was passed through a gear drawing machine (gear pitch: 5 mm, gear depth: 3.0 mm) shown in Fig. 2 to be subjected to a transverse drawing treatment to obtain a fineness of 0.25 denier.
  • a fiber nonwoven fabric was prepared.
  • the obtained nonwoven fabric was evaluated by measuring the division ratio, fineness, softness, tensile strength, lint-free property, fiber structure, and water retention. The results are shown in Table 1.
  • the melting point difference was 22 ° C (Examples 1 and 2) and the melting point difference was 2
  • a composite long fiber nonwoven fabric made of a polymer at ° C (Example 3) can be easily divided into 90% or more by water jet processing, and the resulting divided fibers have fineness and fine flexibility.
  • the divided fiber nonwoven fabric lint-free property (example 1: the number of particles; 1940 pieces Z ft 3, example 2: number of particles; 2856 pieces ZFT 3, example 3: number of particles; 4939 pieces ZFT 3) very excellent in It was.
  • the split-type composite fiber nonwoven fabric that can be obtained by the method for manufacturing a split fiber nonwoven fabric of the present invention has flexibility, and when it is used for applications where the nonwoven fabric surface is rubbed, such as clothing or wiping cloth, the fiber is not dropped. rare. For this reason, articles used in clean rooms when manufacturing electronic products and optical products such as semiconductor integrated circuits and display products, such as clothing for clean rooms, masks, wiping cloths, etc. It can be particularly suitably used as a material.
  • Nonwoven fabrics for clothing such as various wiping cloths, surgical clothing, medical gowns, and industrial gowns. It can be used widely for wrapping cloth, sanitary materials such as disposable ommu and napkins, bedding such as bed sheets and pillow covers, carpets and artificial leather base fabrics.
  • VTR and compact 'disk cleaning cloth include VTR and compact 'disk cleaning cloth, disk polishing, filter cloth, general consumer materials such as glass, precious metal, high-quality furniture, window glass, office automation equipment, automobile windows, musical instruments, Mirror removal, oil film removal, flooring, toy There are also cleaners.

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Abstract

　本発明は、融点差が３０°C未満の範囲にあるポリエステル（Ａ）とポリオレフィン（Ｂ）とを、ポリエステル（Ａ）部とポリオレフィン（Ｂ）部が互いに接するように、複合紡糸ノズルを有する紡糸口金から吐出させて複合長繊維を紡出し、その紡出された複合長繊維を、冷却流体により冷却しながら、さらにその流体または別の流体によって張力を加えて該繊維を細くし、捕集ベルト上に堆積させて不織布とし、次いで高圧液体流を用いて不織布中の複合長繊維をポリエステル（Ａ）部とポリオレフィン（Ｂ）部とに分割することを特徴とする分割繊維不織布の製造方法、当該製造方法で得られうる分割繊維不織布およびその用途に関する。 　本発明によれば、柔軟性およびリントフリー性に優れる分割繊維不織布の製造方法が提供される。

Description

明 細 書
リントフリー性に優れる分割型複合長繊維不織布および製造方法 技術分野
[0001] 本発明は、柔軟性、およびリントフリー性に優れた分割繊維不織布の、分割性に優 れ、かつ低コストで生産可能な製造方法および当該製造方法で得られうる分割繊維 不織布の用途に関する。
背景技術
[0002] 極細繊維からなる不織布は、柔軟性などに優れ、衣料、使 、捨てォムッ、衛生用品 、ワイビングクロスなどの材料として広く使用されているだけでなぐ不織布であること から、空気中における浮遊粒子（以下、パーティクルと称する）を発生しがたい事を期 待され、クリーンルーム等でも使用されてきた。クリーンルームは、コンタミネーシヨン コントロールが行われている限定的な空間であって、空気中におけるパーティクルが 限定された清浄度レベル以下に管理され、半導体集積回路、ディスプレイ製品等に 代表される電子製品や光学製品、等の製造工程で幅広く利用されている。例えば、 半導体集積回路はシリコン単結晶基盤上にトランジスタ、コンデンサ等の素子、それ らを繋ぐ配線等を集積することで製造される。この場合、構成する素子や配線は数百 nm〜数オングストロームのスケールで管理される。その為、製造プロセスにおいては 、サブミクロンサイズのパーティクルの混入は、そのまま素子の不良や配線の欠損を 招き、半導体集積回路製造時の製品歩留まり低下につながる。また、製造装置自体 力 前記スケールでの制御を目的として製造された超精密機器の為、製品歩留まり の低下にとどまらず、製造装置の損壊をも引き起こす事もある。
[0003] また、ディスプレイ製品を製造する場合には、パーティクルが表示部の欠陥の原因 になる事がある。
[0004] 近年の半導体集積回路はますます微細化が進み、またディスプレイ製品の場合に は表示部の大型化、高密度化が進んでいる。この様な状況下において、パーテイク ルが製造プロセスへの混入することによる、これら電子製品の歩留まり低下への影響 はより高くなる傾向にある。従って、クリーンルーム内のパーティクル低減への要求は ますます高まっている。従来力もクリーンルーム内で使用される不織布として、ワイピ ングクロスが挙げられる。従来力 使用されてきたワイビングクロスとしては、例えば、 セルロース長繊維よりなる不織布ワイビングクロスが知られている。し力し、セルロース 長繊維は繊維の脱落が少なからず発生する。また、ワイビングクロスの拭き取り性能 は、繊維を細くする事により向上することが一般に知られている力 セルロース長繊 維からの繊維の脱落は、繊維が細くなるほど著しくなる。そのため、ワイビングクロスそ のものがパーティクルの発生源（以下、発塵ともいう）となりうることもあり、今後要求さ れる、パーティクルが低減されたクリーンルーム内で使用するには好ましくない。なお 、このようなパーティクルの原因となりうる物質の内、特に脱落繊維のことを一般的にリ ントと呼んでいる。
[0005] 一方、クリーンルームに使用される不織布はワイビングクロスに限らず、クリーン服、 マスク等が挙げられる。この様な不織布に対しても、装着感の向上を目指し、繊維の 極細化が要求させると共に、当然のごとぐパーティクルの発生源とならない事をも要 求される。
[0006] このような背景より、繊維の脱落 (リント）が少ない極細繊維力 なる不織布が求めら れている。
[0007] 極細繊維不織布を得る方法としては、互いに水膨潤性の異なるポリマーまたは非 相溶性の複数のポリマー成分力 なる多成分系フィラメントからなる布帛を高圧水流 で処理する方法 (特許文献 1)、熱可塑性榭脂として、融点差が 30〜180°Cある繊維 形成性低融点重合体と非相溶の繊維形成性高融点重合体を用いてなる交絡不織 布 (特許文献 2)、あるいは相異なる 2種類の榭脂を複合紡糸ノズルを有する紡糸口 金から吐出させて、延伸することにより所定の繊度とした分割型複合繊維を捕集ベル ト上に堆積させて不織布とし、さらに伸長力をカ卩えることによって得られる繊度 0. 01 〜2. 0デニールの極細繊維不織布 (特許文献 3)など、種々の方法による不織布が 提案されている。
[0008] し力しながら、特許文献 1および特許文献 2に具体的に記載された融点差が 30°C を超える成分からなる分割型複合繊維は分割が不十分となることがあり、十分に分割 させるためには工程が煩雑になる。また、不織布からのリントも少なくない。さらにまた 融点差が大き!、ため成形時に温度差が生じ、低融点側のポリマーの低分子量成分 がガス化してノズル面に付着する、またノズル内での温度不均一が原因の糸切れが 発生するなどにより生産性を大きく低減する問題がある。
[0009] また、特許文献 2には、両重合体の融点差が 30°C未満であると、ウエッブを形成し た後のポイント熱圧着工程にお!、て低融点重合体を融着処理する際、高融点重合 体が悪影響を受けやすぐウエッブが収縮を起こしやすくなつて寸法安定性が不良に なったり、或いは熱圧着時の接着温度域が狭くなつて温度制御が困難になるので、 好ましくないと記載されており、また両重合体の融点差が 30°C未満のものを用いた 具体例は一切記載されて!ヽな ヽ。
[0010] 特許文献 3においては、実施例にあるようにギア延伸加工により分割される分割繊 維不織布が開示されている力 例えばクリーンルーム内で使用される衣料あるいはヮ ィビングクロスなどの用途としては、より改善された不織布の需要が高い。
特許文献 1：特公平 2— 14458号公報
特許文献 2：特公平 7— 49619号公報
特許文献 3：国際公開公報 WO2005Z042824
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0011] 本発明は、柔軟性に優れながら、例えばクリーンルーム内で使用される衣料あるい はワイビングクロスなど不織布表面が擦られる用途に用いる場合にもパーティクルの 発生源とならず、繊維の脱落が少ない、即ち、リントフリー性に優れる分割繊維不織 布を低コストで得ることを目的とし、種々検討した。その結果、意外なことに、融点差 が 30°C未満の範囲にあるポリエステル (A)とポリオレフイン (B)を用 V、ることにより、分 割性が極めて優れることが分かり、且つ得られる分割繊維不織布が、リントフリー性に 優れることを見出した。
課題を解決するための手段
[0012] すなわち、本発明は、融点差が 30°C未満の範囲にあるポリエステル (A)とポリオレ フィン (B)とを、ポリエステル (A)部とポリオレフイン (B)部とが互いに接するように、複 合紡糸ノズルを有する紡糸口金から吐出させて複合長繊維を紡出し、その紡出され た複合長繊維を、冷却流体により、冷却しながら、さらにその流体または別の流体に よって張力を加えて該長繊維を細くし、捕集ベルト上に堆積させて不織布とし、高圧 液体流を用いて不織布中の複合長繊維をポリエステル (A)部とポリオレフイン (B)部 に分割することを特徴とする分割繊維不織布の製造方法、当該製造方法で得られう る分割繊維不織布およびその用途を提供するものである。
[0013] 上記ポリエステル (A)としては、上記ポリオレフイン (B)よりも高融点であることが好 ましい。
発明の効果
[0014] 本発明の分割繊維不織布は、複合長繊維を構成するポリエステル (A)部とポリオレ フィン (B)とに分割する際に、低エネルギーの高圧液体流で分割でき (分割性に優れ )、しかも複合長繊維を分割して得られる分割繊維不織布は、柔軟性、強度およびリ ントフリー性に優れると 、う特徴を有して 、る。
図面の簡単な説明
[0015] [図 1]図 1は、本発明に係る複合長繊維の横断面の一例を示した模式図である。 (a) 〜(d)の 5形態を挙げた。（e)は分割処理後の断面形態の一例である。図中、白塗り 部分と黒塗り部分はそれぞれ組み合わせる榭脂を表す。
[図 2]図 2は、比較例で使用したギア延伸機の概略図である。（a)は不織布を加工し た場合の概略図、（b)は不織布加工した場合の正面図、（c)正面図の一部を拡大し たものを表す。図 2 (c)中、 Wはギアピッチを表し、 Hは嚙合いを表す。
発明を実施するための最良の形態
[0016] ポリエステル (A)
本発明に係る分割繊維不織布の複合長繊維を構成する成分の一つであるポリエス テル (A)は、溶融紡糸が可能な種々公知のポリエステルである。
[0017] これらポリエステル (A)の中でも、融点（Tme)が 100〜300°Cの範囲にあるポリェ ステルが好ましぐ融点（Tme)が 150〜300°Cの範囲にあるポリエステルがより好ま しい。融点 (Tme)が低くなると、後述のポリオレフイン (B)と紡糸して複合長繊維を得 る際に、ポリエステル部を固化させることが困難となることがあり、一方、融点 (Tme) が高くなると、紡糸時に十分な冷却を行なえず、冷却遅れが原因のフィラメント同士 の融着が起こることがある。
[0018] 本発明に係るポリエステル (A)の融点 (Tme)および結晶化温度は、示差走査熱量 計 (DSC)を用いて、次の公知の方法で実施した。
[0019] まず、昇温速度； 10°CZ分で昇温したときの融解吸熱曲線の極値を与える温度より
50°C程度高い温度まで昇温速度； 10°CZ分で昇温して、この温度で 10分間保持す る。
次いで、降温速度； 10°CZ分で 30°Cまで冷却して固化発熱曲線を求めた。再度、 昇温速度； 10°CZ分で所定の温度まで昇温したときの融解曲線を求めた。 ASTM D3419の方法にしたがって、力かる融解曲線から、融解吸熱曲線の極値を与える温 度 (Tp)を求め、力かる極値を与える温度の吸熱ピークを融点 (Tme)とし、固化発熱 曲線の極値を与える温度を結晶化温度とした。
[0020] 本発明に係るポリエステル (A)は、溶融紡糸し得る限り、メルトフローレート（MFR、 ASTM D- 1238)は、特に限定はされない。例えば、ポリ乳酸を使用する場合は 1 90°C、荷重 2160g下における MFRが通常 l〜500g/10分、好ましくは 5〜100g /10分、さらに好ましくは 10〜50g/10分の範囲にある。また、ポリエチレンテレフ タレートを使用する場合は、フエノール:テトラクロ口エタン= 1： 1の混合溶媒中 20°C で測定して得られる固有粘度 [ r? ]が通常 0. 1〜1. 2、好ましくは 0. 3〜1. 0、更に好 ましくは 0. 5〜0. 8dlZgの範囲にある。
[0021] 力かるポリエステル (A)は、脂肪族または脂環式ジカルボン酸成分 (al)、芳香族ジ カルボン酸成分 (a2)などのジカルボン酸成分 (a)と脂肪族または脂環式ジヒドロキシ 化合物成分 (bl)などのジヒドロキシィ匕合物成分 (b)と、必要に応じて 2官能脂肪族ヒ ドロキシカルボン酸成分 (cl)とを重合させてなるポリエステル、あるいは 2官能脂肪 族ヒドロキシカルボン酸成分 (cl)もしくはラタトン類 (c2)を重合させてなるポリエステ ルである。
[0022] これらポリエステル (A)としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメ チレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート'イソフ タレート共重合体、ポリエチレンナフタレート、ポリ 1, 4ーシクロへキシレンジメチレン テレフタレート等の芳香族ポリエステル、ポリ 3—ヒドロキシブチレート、ポリ 3—ヒドロキ シバリレート、ポリ力プロラタトン、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート 、ポリ乳酸、ポリグリコール酸あるいはその共重合体等の脂肪族ポリエステルなどを例 示することができる力 力かるポリエステルに限定されることはない。
[0023] ポリエステルお)には、本発明の目的を損なわない範囲で、通常用いられる酸化防 止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、帯電防止剤、防曇剤、ブロッキング防止剤、滑剤、 核剤、顔料等の添加剤或いは他の重合体を必要に応じて配合することができる。
[0024] 脂肪族または脂環式ジカルボン酸成分 (al)
ポリエステル (A)を構成する成分の一つである脂肪族または脂環式ジカルボン酸 成分 (al)は、特に限定はされないが、通常、脂肪族ジカルボン酸成分は 2〜 10個の 炭素原子 (カルボキシル基の炭素も含めて）、好ましくは 4〜6個の炭素原子を有する 化合物であり、線状であっても枝分かれしていてもよい。脂環式ジカルボン酸成分は 、通常、 7〜10個の炭素原子、特に 8個の炭素原子を有するものが好ましい。
[0025] また、脂肪族または脂環式ジカルボン酸成分 (al)は、 2〜10個の炭素原子を有す るジカルボン酸を主成分とする限り、より大きい炭素原子数、例えば 30個までの炭素 原子を有するジカルボン酸成分を含むことができる。
[0026] 力かる脂肪族または脂環式ジカルボン酸成分 (al)としては、具体的には、シユウ酸 、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、ァゼライン酸、セバシン酸 、フマル酸、 2, 2 ジメチルダルタル酸、スベリン酸、 1, 3 シクロペンタジカルボン 酸、 1, 4ーシクロへキサンジカルボン酸、 1, 3 シクロへキサンジカルボン酸、ジグリ コール酸、ィタコン酸、マレイン酸および 2, 5 ノルボルナンジカルボン酸等のジカ ルボン酸、かかるジカルボン酸のジメチルエステル、ジェチルエステル、ジ—n—プロ ピルエステル、ジーイソプロピルエステル、ジー n—ブチルエステル、ジーイソブチル エステル、ジー t ブチルエステル、ジー n ペンチルエステル、ジーイソペンチルェ ステルまたはジー n—へキシルエステル等のエステル形成誘導体を例示できる。
[0027] これら、脂肪族または脂環式ジカルボン酸あるいはそのエステル形成誘導体は、単 独力または 2種以上力もなる混合物として使用することもできる。
[0028] 芳 族ジカルボン酸成分 (a2)
ポリエステル (A)を構成する成分の一つである芳香族ジカルボン酸成分 (a2)は、 特に限定はされないが、通常、 8〜12個の炭素原子を有する化合物、とくに 8個の炭 素原子を有する化合物が挙げられる。
[0029] 力かる芳香族ジカルボン酸成分 (a2)としては、具体的には、テレフタル酸、イソフタ ル酸、 2, 6 ナフトェ酸および 1, 5 ナフトェ酸並びにそのエステル形成誘導体を 例示できる。芳香族ジカルボン酸のエステル形成誘導体としては、具体的には、芳香 族ジカルボン酸のジー C1〜C6アルキルエステル、例えばジメチルエステル、ジェチ ルエステル、ジー n—プロピルエステル、ジ—イソプロピルエステル、ジ ブチル エステル、ジー n ブチルエステル、ジーイソブチルエステル、ジー t ブチルエステ ル、ジー n ペンチルエステル、ジーイソペンチルエステルまたはジー n キシル エステル等を例示できる。これら芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成誘導体 は、単独力または 2種以上力もなる混合物として使用することもできる。
[0030]
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ポリエステル (A)を構成する成分の一つである脂肪族または脂環式ジヒドロキシィ匕 合物成分 (bl)は、特に限定はされないが、通常、脂肪族ジヒドロキシ化合物成分で あれば、 2〜12個の炭素原子、好ましくは 4〜6個の炭素原子を有する枝分かれまた は線状のジヒドロキシィ匕合物、脂環式ジヒドロキシ化合物成分であれば、 5〜： L0個の 炭素原子を有する環状の化合物が挙げられる。
[0031] 力かる脂肪族または脂環式ジヒドロキシィ匕合物成分 (bl)としては、具体的には、ェ チレングリコール、 1, 2 プロパンジオール、 1, 3 プロパンジオール、 1, 2 ブタ ンジオール、 1, 4 ブタンジオール、 1, 5 ペンタンジオール、 2, 4 ジメチルー 2 ーェチルへキサン 1, 3 ジオール、 2, 2 ジメチルー 1, 3 プロパンジオール、 2 ェチルー 2 ブチルー 1, 3 プロパンジオール、 2 ェチルー 2 イソブチルー 1, 3 プロパンジオール、 2, 2, 4 トリメチルー 1, 6 へキサンジオール、とくには 、エチレングリコール、 1, 3 プロパンジオール、 1, 4 ブタンジオールおよび 2, 2 ジメチルー 1, 3 プロパンジオール（ネオペンチルグリコール）；シクロペンタンジ オール、 1, 4ーシクロへキサンジオール、 1, 2 シクロへキサンジメタノール、 1, 3— シクロへキサンジメタノール、 1, 4ーシクロへキサンジメタノールおよび 2, 2, 4, 4- テトラメチルー 1, 3 シクロブタンジオール類およびジエチレングリコール、トリエチレ ングリコールおよびポリオキシエチレングリコール等のポリオキシアルキレングリコール 並びにポリテトラヒドロフラン等が例示でき、特には、ジエチレングリコール、トリエチレ ングリコールおよびポリオキシエチレングリコール又はこれらの混合物又は異なる数 のエーテル単位を有する化合物が挙げられる。脂肪族または脂環式ジヒドロキシィ匕 合物成分は、異なる脂肪族または脂環式ジヒドロキシィ匕合物の混合物も使用すること ができる。
[0032] 2官能脂肪族ヒドロキシカルボン酸成分 (cl)
ポリエステル (A)を構成する成分の一つである 2官能脂肪族ヒドロキシカルボン酸 成分 (c l)は、特に限定はされないが、通常、 1〜10個の炭素原子を有する枝分かれ または線状の二価脂肪族基を有する化合物が挙げられる。
[0033] 力かる 2官能脂肪族ヒドロキシカルボン酸成分 (c l)としては、具体的には、例えば、 グリコール酸、 L 乳酸、 D 乳酸、 D, L 乳酸、 2 メチル乳酸、 3 ヒドロキシ酪 酸、 4ーヒドロキシ酪酸、 2 ヒドロキシ n—酪酸、 2 ヒドロキシ 3, 3 ジメチル酪 酸、 2 ヒドロキシ 2 メチル酪酸、 2 ヒドロキシー3 メチル酪酸、ヒドロキシピバリ ン酸、ヒドロキシイソカプロン酸、ヒドロキシカプロン酸等、力かる 2官能脂肪族ヒドロキ シカノレボン酸のメチノレエステノレ、ェチノレエステノレ、プロピノレエステノレ、ブチノレエステ ル、シクロへキシルエステル等の 2官能脂肪族ヒドロキシカルボン酸エステル形成誘 導体を挙げることができる。
[0034] ラクトン街 (c2)
ポリエステル (A)を構成する成分の一つであるラタトン類 (c2)は、 ε一力プロラクト ン、 δ バレロラタトン、 j8—メチル δ バレロラタトン等のラタトン類を挙げることが できる。
[0035] ポリオレフイン（Β)
本発明の複合繊維を構成する成分の一つであるポリオレフイン (Β)は、溶融紡糸が 可能な種々公知のポリオレフイン、具体的には、例えば、炭素数 2〜10の α—ォレフ イン、例えば、エチレン、プロピレン、 1—ブテン、 1—ペンテン、 4—メチル 1—ペン テン、 1—へキセン、 1—オタテン、 1—デセンなどの単独重合体あるいは共重合体、 炭素数 2〜10の aーォレフインと少量の極性モノマー、例えば、酢酸ビュルなどのビ ニルエステル、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸ェチル、メタクリル酸 ェチルなどの（メタ）アクリル酸エステルなどとの共重合体、あるいはスチレン、 aーメ チルスチレンのようなビュル基を有する芳香族ビニルイ匕合物力 得られる重合体、例 えば、ポリスチレン、エチレン 'スチレン共重合体なども含む重合体である。これらポリ ォレフィンの中でも結晶性のポリオレフインが好まし 、。
[0036] これらポリオレフイン（B)の中でも、融点（Tmo)が 100〜350°Cの範囲にあるポリオ レフインが好ましぐ融点（Tmo)が 100〜300°Cの範囲にあるポリオレフインがより好 ましい。融点 (Tmo)が低くなると、前記ポリエステル (A)と紡糸して複合繊維を得る 際に、ポリオレフイン部を結晶化させることが困難となる場合があり、一方、融点 (Tmo )が高くなると紡糸時に十分な冷却を行うことが困難となり、冷却遅れが原因となり複 合繊維同士の融着が懸念される。
[0037] 本発明に係るポリオレフイン (B)の融点 (Tmo)および結晶化温度は、示差走査熱 量計 (DSC)を用いて次の公知の方法で実施した。
[0038] まず、昇温速度； 10°CZ分で昇温したときの融解吸熱曲線の極値を与える温度より 50°C程度高い温度まで昇温速度； 10°CZ分で昇温して、この温度で 10分間保持す る。次いで、降温速度； 10°CZ分で 30°Cまで冷却して固化発熱曲線を求めた。再度 、昇温速度； 10°CZ分で所定の温度まで昇温したときの融解曲線を求めた。 ASTM D3419の方法にしたがって、力かる融解曲線から、融解吸熱曲線の極値を与える 温度 (Tp)を求め、力かる極値を与える温度の吸熱ピークを融点 (Tme)とし、固化発 熱曲線の極値与える温度を結晶化温度とした。
[0039] 本発明に係るポリオレフイン (B)は、溶融紡糸し得る限り、メルトフローレート（MFR ： ASTM D— 1238、荷重 2160g、但し、エチレン系重合体、 1—ブテン系重合体お よびエチレン.酸 (誘導体）共重合体は 190°C、プロピレン系重合体は 230°C、 4—メ チル · 1 ペンテン系重合体は 260°Cで測定）は、特に限定はされないが、通常 1〜 lOOOgZlO分、好まし <は 5〜500gZlO分、さらに好まし <は 10〜： LOOgZlO分の 範囲にある。また、本発明に係るポリオレフイン (B)の重量平均分子量 (Mw)と数平 均分子量（Mn)の比 MwZMnは、通常 1. 5〜5. 0である。紡糸性が良好で、かつ 繊維強度が特に優れる複合繊維が得られる点で、さらには 1. 5〜3. 0が好ましい。 本発明において、良好な紡糸性とは、紡糸ノズル力ゝらの吐き出し時および延伸中に 糸切れを生じず、フィラメントの融着が生じないことをいう。本発明において、 Mwおよ び Mnは、 GPC (ゲルパーミエーシヨンクロマトグラフィー）によって、公知の方法で測 定することができる。
[0040] これらポリオレフイン（B)としては、具体的には、エチレンの単独重合体、あるいはェ チレンと、プロピレン、 1—ブテン、 1—へキセン、 4—メチル · 1—ペンテン、 1—ォクテ ン等の 1種以上のエチレンを除く αーォレフインとの共重合体（エチレン. aーォレフ イン共重合体）として知られる、高圧法低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン (所謂 LLDPE)、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどのエチレン系重合体； プロピレンの単独重合体（ポリプロピレン）あるいはプロピレンと、エチレン、 1ーブテン 、 1一へキセン、 4 メチル · 1 ペンテン、 1 オタテン等の 1種以上のプロピレンを 除く α—ォレフインとの共重合体であるプロピレン 'エチレンランダム共重合体、プロ ピレン .エチレン · 1 ブテンランダム共重合体、プロピレン' 1 -ブテンランダム共重 合体 (ポリプロピレンランダム共重合体)などのプロピレン系重合体；ポリ 1 ブテン、 1 ーブテン.エチレンランダム共重合体、 1ーブテン'プロピレンランダム共重合体など の 1 ブテン系重合体；ポリ 4—メチル · 1 ペンテン、 4 メチル · 1 -ペンテン · 1 デセンランダム共重合体、 4 メチル · 1 ペンテンと炭素数 12〜20の 1種以上の α ーォレフインとの共重合体などの 4 メチル · 1 ペンテン系重合体；エチレン'酢酸ビ -ル共重合体 (EVA)、エチレン'（メタ)アクリル酸共重合体、エチレン'（メタ）アタリ ル酸エステル共重合体、アイオノマー等のエチレン ·酸 (誘導体)共重合体；エチレン •スチレン共重合体、ァイソタクチックポリスチレンなどの結晶性ポリスチレン;などを例 示できる。これらポリオレフインは単独でも 2種以上の組成物であってもよい。なお、上 記ポリオレフインが共重合体の場合、最初に記載された単量体力 なる構成単位が、 この共重合体の主成分である。
[0041] ポリオレフイン (B)には、本発明の目的を損なわない範囲で、通常用いられる酸ィ匕 防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、帯電防止剤、防曇剤、ブロッキング防止剤、滑 剤、核剤、顔料等の添加剤或いは他の重合体を必要に応じて配合することができる [0042] ポリエステル (A)とポリオレフイン（B)の選択
本発明は、前記ポリエステル (A)および前記ポリオレフイン (B)として、その融点差 力 S30°C未満、好ましくは 25°C以下の組合せになるように、夫々ポリエステル (A)およ びポリオレフイン (B)を選択することが必要である。この範囲内において、製造安定性 (紡糸時の安定性)を考慮すれば、ポリエステル (A)はポリオレフイン (B)よりも高融 点であることが好まし 、。力かる温度範囲にあるポリエステル (A)およびポリオレフィ ン (B)を選択することにより、得られる複合長繊維を高圧液体流で容易に分割するこ とがでさる。
[0043] また、融点差が小さいほど、低融点側の樹脂の分解を防ぐ事が出来、榭脂の分解 による不織布製造時のトラブルの発生を防ぐ事が出来る。さらに、不織布が有機性揮 発成分を発生する原因となる事をも防ぐ事が出来る。
[0044] ポリエステル (A)およびポリオレフイン (B)の融点差が 30°C以上の場合、複合長繊 維は、分割し難くなり、目的の繊度まで分割させるには、製造工程が煩雑になる。し 力も得られる分割繊維不織布はリントフリー性に劣る。その詳細な理由は明らかでは ないが、高融点側の樹脂が、溶融時の延伸においての固化が低融点側の樹脂よりも 速くなり応力集中する為、得られる複合長繊維の高融点側の表面が低融点側の榭 脂に覆われ易くなり、その結果、得られる複合長繊維の分割が難しくなるとともに、覆 つた部分を分割する為に、覆った部分が不必要に裂け、リントが発生するものと推定 される。
[0045] また、高融点側の榭脂を溶融するために高温で成形する必要があることから、低融 点側の樹脂が分解し易くなる。そのため、分解物が紡糸ノズルに付着し、生産性が低 下することがある。
[0046] 更に、生産性が低下するだけでなぐ分解により生じた低分子量成分力 不織布中 で増加する。そのため、得られた不織布から有機性の揮発成分が発生しやすくなる 可能性がある。この有機性の揮発成分は、特に半導体集積回路を製造する際の、素 子形成工程において、素子形成不良の一因とされている。従って、特に該工程の周 辺で使用する場合には、この有機性の揮発成分の発生を抑えることが好ましい。
[0047] かかる観点から、本発明に係る複合長繊維を形成するポリエステル (A)およびポリ ォレフィン (B)との組合せとしては、融点（Tme)が 150〜 180°Cの範囲にあるポリ L 乳酸もしくはポリ D 乳酸、 L 乳酸と少量の D 乳酸とが共重合してなる共 重合体、あるいは D 乳酸と少量の L 乳酸とが共重合してなる共重合体などのポリ 乳酸系重合体と、融点（Tmo)力 135〜162°Cの範囲にあるプロピレン 'エチレンラン ダム共重合体、プロピレン' 1ーブテンランダム共重合体、プロピレン'エチレン' 1 ブテンランダム共重合体などのプロピレン · aーォレフインランダム共重合体およびプ ロピレン単独重合体などのプロピレン系重合体とを、〔ポリエステル (A)の融点（Tme )一ポリオレフイン (B)の融点 (Tmo)〕力 30°C未満になるように、適宜選択したもの が好ましい。中でも、ポリ乳酸系重合体とプロピレン · ーォレフインランダム共重合 体との組合せが、ポリ乳酸系重合体を、後述する配向結晶化させ易いという観点力 、最も好ましい。
[0048] その他のポリエステル (A)およびポリオレフイン（B)との組合せは、融点（Tme)が 2 60°Cのポリエチレンテレフタレートと融点（Tmo)が 238°Cの 4 メチル · 1 ペンテン • 1—デセンランダム共重合体など、ポリエステル (Α)とポリオレフイン (Β)との融点差 が上記範囲に入る重合体を選択することが最も好ましい。
[0049] 複合繊維および分割繊維不織布の ¾告方法
本発明の複合繊維は、前記ポリエステル (Α)力もなる部と前記ポリオレフイン (Β)か らなる部とが互いに接してなる複合繊維であって、ポリエステルお)とポリオレフイン（ Β)とが分割する性質を有する複合繊維 (分割型複合繊維とも!ヽぅ)である。
[0050] 複合繊維の形状（断面）は、ポリエステル (Α)部とポリオレフイン (Β)部とが互いに接 する限り、特に限定はされないが、〔図 1 (a)〜図 l (d)〕などのように分割しやすい性 質を有することが特に好まし 、。
[0051] 本発明の分割繊維不織布の製造方法は、前記ポリエステル (A)および前記ポリオ レフイン（B)の中から、融点差が 30°C未満の範囲にあるポリエステル (A)とポリオレフ イン (B)とを、ポリエステル (A)部とポリオレフイン (B)部とが互いに接するように、複合 紡糸ノズルを有する紡糸口金から吐出させて、紡出された複合長繊維を、冷却流体 により冷却しながら、さらにその流体または別の流体によって張力をカ卩えてその長繊 維を細くし、捕集ベルト上に堆積させて不織布とし、高圧液体流を用いて不織布中の 複合長繊維をポリエステル (A)部とポリオレフイン (B)部とに分割することを特徴とす る方法である。
[0052] 本発明の分割繊維不織布の製造方法として、スパンボンド法を例にとって説明する 。前記ポリエステル (A)およびポリオレフイン (B)を、それぞれ別個に押出機等で溶 融し、各溶融物を図 1 (a)〜図 1 (d)に例示されるように、放射状または平行あるいは 並列に断面構造を形成するようにされた複合紡糸ノズルを有する紡糸口金から吐出 させて、複合長繊維を紡出させる。
[0053] この際、ポリエステル (A)、ポリオレフイン (B)の分解を考慮すると、これら榭脂の溶 融温度は、ポリエステル (A)およびポリオレフイン（B)の融点のうち、より高温のものの 融点よりも 20〜40°C高い温度範囲であることが好ましい。
[0054] 紡出された複合長繊維を、エアなどの冷却流体により冷却し、さらに延伸エアなど の流体によって長繊維に張力を加えて所定の繊度まで細くし、そのまま捕集ベルト上 に所定の厚さに堆積させる。なお、冷却流体と、長繊維に張力を加えて繊維を細くす るための流体とは、同一であっても、異なってもよい。次いで、必要に応じて熱ェンボ スロールによる熱融着等による熱エンボス力卩ェを行う。熱エンボスロールによる熱融 着の場合、エンボスロールのエンボス面積率は適宜決められる力 通常 5〜30%が 好ましい。熱エンボスロールによる熱融着等による熱エンボス力卩ェを行うと、よりリント フリー性に優れる不織布が得られる為好まし 、。
[0055] この際、紡糸性が良好な範囲で成形温度、紡糸速度、冷却エア温度を適宜選択す ることによりポリエステル (A)が配向結晶化する様に製造すれば、よりリントフリー性に 優れる不織布が得られる為好ましい。ここでいう配向結晶化とは、公知の X線による 結晶性評価方法より評価したものである。
[0056] 配向結晶化させた場合に、よりリントフリー性に優れる不織布が得られる理由に関し ては、詳細は不明であるが、結晶が繊維軸方向に配向することにより、繊維構造がよ り強ィ匕されて 、ることによると推定される。
[0057] 以下、本発明の配向結晶化、即ち、結晶性と配向特性につき詳述する。
[0058] X線による結晶性と配向特性の評価については古くから多くの公知文献に紹介さ れており、現在では高分子の構造解析として確立された評価方法である。例えば、高 分子学会編,「高分子実験学講座第 2卷」,共立出版 (1958)。仁田勇監修,「X線結晶 学,上」,丸善 (1959)。角戸,河合,斎藤編「高分子の構造と物性」,呉祐吉、久保輝一 郎,工化, 39,929(1939)等に記載されている。本発明における配向結晶性評価はこれ ら公知文献の評価方法に準じ、具体的には結晶性については広角 X線回折プロファ ィルの X線の全散乱強度曲線を結晶領域の散乱寄与と非晶領域の散乱寄与とに分 離して、それぞれの面積の全面積に対する比を結晶性指標値として評価する。例え ば、ポリ乳酸では 2 0 : 16° および 18° 付近に結晶性の回折ピークを有することが 知られ、また例えば、ポリエチレンテレフタレートでは 2 0 : 17° 、 18° および 26° 付 近に結晶性の回折ピークを有することが知られ、また例えば、ポリトリメチレンテレフタ レー卜で ίま 2 0 : 9° 、 15° 、 17° 、 19° 、23° 、 25° 、28° 付近、 29° 付近に結 晶性の回折ピークを有することが知られ、また例えば、ポリブチレンテレフタレートで は 2 0 : 9° 、 16° 、 17° 、 20° 、 23° 、 25° 、 29° 付近に結晶性の回折ピークを 有することが知られており、これらの結晶性の回折ピークが寄与する領域を結晶領域 として、非晶領域との分離を行うことより評価する。
[0059] 配向性については、結晶性評価における結晶面ピークの方位角分布強度を測定し て得られた方位角分布曲線 (X線干渉図）において、ピークの半価幅（ α )から下記の 式より繊維軸方向への配向度 (一般的に c軸配向度)を算出して評価する。
[0060] 配向度 (F) = (180° — α ) /180° は方位角分布曲線におけるピーク半価幅 )
ポリエステル (A)とポリオレフイン (B)力もなる複合繊維の結晶性にっ 、てはポリエス テル側に結晶ピークが観察されて 、ればよ 、が、 X線回折で求められる結晶性指標 値で通常 5以上、好ましくは 10以上、更に好ましくは 20以上である。また、配向度は 通常 0. 8以上、好ましくは 0. 85以上、更に好ましくは 0. 9以上である。
[0061] 分割繊維不織布の製诰方法
本発明の分割繊維不織布は、前記複合繊維からなる不織布に高圧液体流により 応力を与えることにより製造し得る。この工程は、前記公知の溶融紡糸の製造方法で 不織布を得た後に引き続き、連続して高圧液体流による処理を施してもょ 、。
[0062] 複合繊維力もなる不織布に高圧水流を与える場合は、具体的には、例えば、高圧 液体流による複合繊維の分割と交絡の付与工程の前に、交絡等を促進させるために 、不織布の構成単糸間に存在する空気を水で置換するのが好ましい。具体的には、 ウェブに水を付与すればよ 、。
[0063] 高圧液体流は液体をノズル孔に通して高圧ポンプで昇圧して噴射ですれば得るこ とができる。ノズル孔としては、通常、孔径が 0. 05-1. Ommであり、更に好ましくは 0. 1〜0. 5mmの範囲にある。また、高圧液体流の圧力としては、通常 50〜600kgf 好ましくは 50〜250kgf/cm2の範囲にある。また、液体としては取扱いの容 易さから、水または温水が適用され、公知の水質測定装置で比抵抗値が 10Μ Ω ' c m以上が好ましぐ更に好ましくは 15Μ Ω ' cm以上の純水を使用する。
[0064] ノズル孔と不織布との距離は、 1〜 15cm程度が好適である。この距離が 15cmを超 えると、液体が不織布に与えるエネルギーが低下し、複合繊維の分割や交絡の効果 が低下する傾向となる。また、 1cm未満となると、不織布の地合が乱れる傾向となる。
[0065] 一般的に、高圧液体流のノズル孔は不織布の進行方向と交差する方向に列状に 配置される。片面処理の場合、複合繊維の均一な分割や緊密な交絡結合を得るた めには、噴射孔を 2列以上、好ましくは 3列以上で行うのがよい。高圧液体流の圧力 は、前段側で低ぐ後段側で高くするのが、地合の均一化のために好ましい。
[0066] 更に、本発明に係る不織布の柄は、高圧液体流の処理時に使用するスクリーンべ ルトのパターンを適宜選択することより、変更可能である。
[0067] 高圧液体流で分割処理を施された不織布は、その後、過剰の水分を機械的絞りで 除去した後、乾燥 '熱処理されて最終製品となる。熱処理温度時間は、単に水分の 除去に留まらず、適度の収縮および結晶化の促進を許容するように選択することも可 能である。熱処理は乾熱処理や湿熱処理であってもよ ヽ。
[0068] 次いで、必要に応じてカレンダーロールによるカレンダー加工を行ってもよい。カレ ンダー加工を行うことにより表面毛羽立ちが抑えられ、よりリントフリー性に優れる不織 布が得られる為好ましい。
[0069] 分割繊維不織布
本発明の分割繊維不織布は前記製造方法により得られうる複合長繊維を形成する ポリエステル (A)部とポリオレフイン (B)部とを分割してなる不織布であり、目付けが 通常 3〜200gZm2、好ましくは 10〜 150gZm2の範囲にある。
[0070] 本発明の分割繊維不織布を形成する分割繊維の繊度は、通常、 0. 001〜2. 0デ ニーノレ、好ましく ίま 0. 001〜1. 2デニーノレの範囲にある。
[0071] 本発明の分割繊維不織布は、リントフリー性が優れ、具体的には実施例に記載の JI S -B- 9923 (タンブリング法）に準拠した試験における 25 μ m以下の発塵粒子数 が通常 5000個以下、好ましくは 3000個以下の範囲である。
[0072] 本発明に係る不織布は、その使用目的に応じて、他の不織布、スパンボンド不織 布やメルトブローン不織布、レーヨン不織布との積層してもよい。ウエットワイパーとし ての使用目的の場合、レーヨン不織布と積層することにより親水性能が改善した不織 布が得られる為好ましい。また、フィルムや多孔性フィルムと積層してもよい。例えば、 繊維径の比較的太！、スパンボンド不織布と分割型複合繊維不織布の積層体は、粒 径の大きな粉塵と粒径の小さな粉塵を同時に拭取るようなワイビングクロス用途にお Vヽて好まし 、形態である。分割型複合繊維不織布と他の製法で製造された不織布の 接合方法としては、前記の-一ドルパンチ、ウォータージェット、超音波シール等の手 段による交絡処理、あるいは熱エンボスロールによる熱融着処理、および接着剤接 合が等の公知の方法が挙げられる
ワイビングクロス
本発明のワイビングクロスは、前記分割繊維不織布を拭取り面に有する。かかる分 割繊維不織布をワイビングクロスの拭取り面に用いることによりリントの発生が少なぐ 拭取り性に優れたワイビングクロスを得られる。
[0073] クリーンルーム用物品
本発明の不織布はリントフリー性に優れ、パーティクルの発生源になり難いことから 、クリーンルーム内で使用される物品（不織布）、即ちクリーンルーム用物品として特 に好適に使用される。クリーンルーム用物品としては、クレーンルーム用ワイピングク ロス、クリーンルーム用衣料、クリーンルーム用マスク等が挙げられる。
[0074] クリーンルーム用として用いる場合には、付着している大気塵等を除去するため洗 浄処理を行う事が好ましぐ該処理としては、例えば、 ISOクラス 5 (FDIS 14644- 1 , 1997年）のクリーンルーム内で非イオン性表面活性剤を用い、逆浸透処理で予め 生成された水又は温水 (伝導度が 4〜6マイクロオーム Zcm)で洗浄し、さらに比抵 抗値が 15Μ Ω 'cm以上の半導体製造工程で使用される、いわゆる超純水と同スぺ ックの水により十分な洗浄を行った後に、乾燥後、該雰囲気下でパッキングする等の 工程が挙げられる。
[0075] また、不織布の製造環境をクリーンルームとし、分割時の高圧水流を半導体製造ェ 程で用いる超純水とすることにより、不織布の製造工程に洗浄工程を取り入れる方法 でも良い。
実施例
[0076] 以下、本発明を実験例により示すが、本発明は以下の実験例により限定されるもの ではない。なお、実験例で得られた不織布の分割率の測定、繊度、剛軟性、引張強 度、リントフリー性に関する評価、および繊維構造の解析は次の方法より行った。
[0077] (1)分割率
得られた分割繊維不織布をエポキシ榭脂に包埋して、次 、でミクロトームで切断し 、試料片を得る。これを電子顕微鏡〔(株）日立製作所製 S— 3500N形 走査型電子 顕微鏡〕で観察し、得られた断面像より観察された分割繊維断面のセグメント数が 1 つの場合は分割率を 100%とし、観察された分割繊維断面のセグメント数が 2つ以上 の場合は分割率を以下の式で算出した。これを繊維 50本分観察し、その平均値を 該分割繊維不織布の分割率とした。
[0078] 分割率 [%] = (総セグメント数一観察された分割繊維断面のセグメント数) Z総セグ メント数 X 100
ここで、総セグメント数とは、分割型複合繊維のフィラメント横断面を形成するセグメ ントの総和のことである。例えば、図 1 (a)〜（d)のようなフィラメント横断面を有する分 割型複合繊維の場合は、総セグメントを 8とする。
[0079] 例えば、図 1 (a)のような総セグメント数 8のフィラメントにおいて図 1 (e)のような分割 繊維断面が観察された場合は、観察された分割繊維断面のセグメント数は 3として、 上式より分割率は 62. 5%とする。
[0080] (2)繊度
得られた分割繊維不織布をエポキシ榭脂に包埋して、次 、でミクロトームで切断し て試料片を得る。次いで、電子顕微鏡〔(株）日立製作所製 S— 3500N形 走査型電 子顕微鏡〕で観察し、得られた断面像力ゝら未分割フィラメント 30本を選び、その断面 積を算出し、それらの平均値より未分割フィラメントの繊度を求め、分割率をもちいて 次の式により分割繊維の繊度を算出した。
[0081] 分割繊維の繊度 =未分割フィラメント繊度 Z (総セグメント数 X分割率 Zioo)
(3)剛軟性 (45° カンチレバー法）
JIS L1096 (6. 19. 1 A法項）に準拠して、 JIS Z8703 (試験場所の標準状態）に 規定する温度 20± 2°C、湿度 65± 2%の恒温室内で幅 20mm X 150mmの試験片 を流れ方向（MD)と横方向（CD)でそれぞれ 5枚採取し、 45° の斜面をもつ表面の 滑らかな水平台の上に試験片の短辺をスケール基線に合わせて置く。次に、手動に より試験片を斜面の方向に緩やかに滑らせて試験片の一端の中央点が斜面と接し たとき他端の位置の移動長さをスケールによって読む。剛軟性 (剛軟度）は試験片の 移動した長さ (mm)で示され、それぞれ 5枚の裏表について測定し、流れ方向（MD )および横方向（CD)それぞれの平均値で表した。
[0082] 剛軟度が低いほど不織布に柔軟性があると判断される。一般に流れ方向（MD)お よび横方向（CD)ともに剛軟度の値が 50mm以下の場合に、柔軟性が良好と判断さ れる。但し、必要な柔軟性は使用目的等によっても異なる為、必ずしもこの数値に制 限されるものではない。
[0083] (4)引張強度
JIS L1906 (6. 12. 1 A法）に準拠して、 JIS Z8703 (試験場所の標準状態）に規 定する温度 20± 2°C、湿度 65± 2%の恒温室内で流れ方向（MD)に 25cm、横方 向（CD)に 2. 5cmの不織布試験片を 3枚採取し、チャック間 200mm、引張速度 20 OmmZ分の条件で引張り試験機 (インストロンジャパンカンパニイリミテッド製 イン ストロン 5564型）を用いて引張試験を行!、、 3枚の試験片につ 、て引張荷重を測定 し、それらの最大値の平均値を引張強度とした。
[0084] (5)リントフリー性
付着している大気塵等を除去するための前処理として、 ISOクラス 5 (FDIS 14644 —1, 1997年）のクリーンルーム内で非イオン性表面活性剤を用いて不織布を 60°C の高温の水（不織布 lkg当たり 15リットル)で攪拌することより洗浄する。高温の水は 逆浸透処理で予め生成された水で、伝導度力 〜6マイクロオーム Zcmである。次 いで、比抵抗値が 15Μ Ω ' cm以上の水（不織布 lkg当たり 10リットル）により十分な 洗浄を行い、 70°Cで 40分間乾燥を実施して、ノ ッキング処理をした。
[0085] この後、 JIS— B— 9923 (タンブリング法）に準拠して、 ISOクラス 5のクリーンルーム
(FDIS 14644 - 1 , 1997年）中に設置したタンブリング式発塵試験機（CW—HDT - 102 赤土製作所製)を空運転し、試験機内が無塵状態であることを確認した。そ の後、パッキングされた 25cm X 25cmの試験片を開封して、試験片 10枚をドラムの なかに投入し、ドラムを 46回転/分で回転させた。試験機の運転開始 30秒後から粒 子計数器（Met One A2400B Hach Ultra Analytics製）を用いて、 1立方フ ィート Z分の吸引速度で 1分間吸引し、試験機内雰囲気中のパーティクル (粒子)を 測定した。測定値は、 1立方フィート中のパーティクル数として評価した。この吸引操 作を連続して行い計 5回測定した。 5回の測定値のうち、合計カウント数が最大値に なる場合と、最小値になる場合を除き、残りの測定値 (3回分)にっき評価した。評価 方法は、 25 μ m以下の粒子数について、粒子の大きさ毎に区分けして、それぞれの 平均値（3回分)を求めた。パーティクル (粒子)数が少ないほど、不織布からの発塵 粒子が少なぐリントフリー性に優れていると判断した。
[0086] (6)繊維構造の解析
〔結晶 Z非晶の有無の確認〕
広角 X線装置（リガク社製 RINT2500,付属装置：回転試料台、 X線源： CuK a、 出力： 50kV 300mA,検出器：シンチレーシヨンカウンター）を用いて、光学系上、 試料の手前にアルミニウム製薄膜を配し、常に試料重量が 0. 2gになるように秤量し て充填ホルダーに詰め、試料全量に X線を照射し、ホルダーを回転しながら測定した 広角 X線回折プロファイルより以下の観点カゝら複合繊維の結晶性を評価した。
[0087] (ィ）プロピレン単独重合体およびプロピレン 'エチレン共重合体部の結晶の確認：
2 0 : 15° および 22° 付近にブロードなピークが観察される場合をスメチカ晶とし、 2 0 : 14° 、 17° 、 18° 、 21° の全てにピークが観察される場合を α晶とした。
[0088] (口）ポリ乳酸重合体部の結晶の確認： 2 0 : 16° および 18° 付近にピークが観察される場合を結晶質とし、 当該領域にピークが観察されない場合を非晶質とした。
[0089] (ハ）ポリエチレンテレフタレート部の結晶の確認：
2 0 : 17° 、 18° および 26° 付近にピークが観察される場合を結晶質とし、 当該領域にピークが観察されない場合を非晶質とした。
[0090] ほ S向性の評価〕
広角 X線回折装置 (リガク社製 RINT2550,付属装置:繊維試料台、 X線源: Cu Κ α、出力： 40kV 370mA、検出器：シンチレーシヨンカウンター）を用いて、試料を 繊維軸方向に並べて試料ホルダーに固定し、結晶面ピーク [ポリプロピレン系重合体 ： (110) ]面、ポリ乳酸重合体部：（110)面及び (200)面)の方位角分布強度を測定 して得られた方位角分布曲線 (X線干渉図）において、ピークの半価幅（ α )から下記 の式より繊維軸方向の配向度 (c軸配向度）を算出して評価した。下記式で求められ る配向度において、下記式で求められる配向度において、 0.8未満の場合は配向性 が非常に低いと判断し、無配向とした。
[0091] 配向度（F) = (180° — α ) /180°
( aは方位角分布曲線におけるピーク半価幅）
〔結晶性の評価〕
ポリ乳酸重合体部の結晶性の評価については以下のように実施した。回折プロファ ィルの 2 0 = 5° 及び 35° を直線で結びベースラインとする。回折プロファイルのべ ースライン以下を除去した全強度を Iとする。次に 2 Θ =16° および 18° 付近のピー クをピークとし、ポリプロピレン系重合体スメチカ晶ピークとポリ乳酸重合体ピークの谷 を接線で結び、ポリ乳酸重合体ピークを分離し、両ピークの合せた強度を I
0とする。 次式よりポリ乳酸重合体結晶性指標値を求める。
[0092] ポリ乳酸重合体結晶性指標値 =1 Λ X 100
0
結晶性指標値が 1未満の場合は、非晶質とした。
[0093] (7)保水性
得られた分割繊維不織布を 50mm X 200mmの大きさに切断し、試験片を得る。こ の試験片重量 Wを量り、水中に 3秒間浸漬する。次いで、 30秒間大気中に保持して 付着した水分を滴下させ除去したのち、試験片重量 Wを量り、次式より吸水率を算
1
出した。これを試験回数 3回繰り返し、その平均値を吸水率とした。
保水率 [%] = (w - w )/w X 100
1 o o
実施例 1
ポリエステル (A)として重量平均分子量 Mw: 117000、荷重 2160g、 190。Cでの MFRが 47gZlO分のポリ L乳酸系重合体〔三井ィ匕学 (株)製、商品名： LACEA H 900、 L 乳酸 ZD 乳酸（共重合比） =98. 5/1. 5mol%、融点（Tme)； 165 °C〕を、ポリオレフイン（B)として荷重 2160g、 230°Cの MFR力 ½0g/10分のプロピ レン.エチレンランダム共重合体〔MwZMn=2. 4、融点（Tmo)； 143°C、エチレン 含有量; 4mol%〕を用い、それぞれ別個の押出機でポリ L乳酸の成形温度を 190°C およびプロピレン 'エチレンランダム共重合体の成形温度を 200°Cで溶融し、総セグ メント数が 16である図 1 (a)のような断面形状となる分割型複合繊維紡糸用口金を用 V、ポリエステル (A)とポリオレフイン (B)の重量比が 50Z50である分割型複合長繊 維を紡出し、その紡出された分割型複合長繊維を空気（25°C)により冷却しながら、 糸速度 2500mZ分で延伸したのち、捕集ベルト上に堆積した。次いで、繊維を分割 させるために孔径 φ 0. 11mmのノズルを使用してノズルから不織布までの距離を 10 cmとして、 60kgfZcm2の水圧、ライン速度 5m/分で不織布表面と裏面にウォータ 一ジェット加工を 1回ずつ施し、 目付量が 50gZm2の分割繊維不織布を作製した。 得られた不織布について、分割率、繊度、剛軟性、引張強度、リントフリー性、繊維構 造、保水性を測定して評価した。結果を表 1に示す。
実施例 2
ポリエステル (A)として重量平均分子量 Mw: 117000、荷重 2160g、 190。Cでの MFRが 47gZlO分のポリ L乳酸系重合体〔三井ィ匕学 (株)製、商品名： LACEA H 900、 L 乳酸 ZD 乳酸（共重合比） =98. 5/1. 5mol%、融点（Tme)； 165 °C〕を、ポリオレフイン（B)として荷重 2160g、 230°Cでの MFRが 60g/10分のプロ ピレン.エチレンランダム共重合体（MwZMn; 2. 4、融点（Tmo)； 143°C、エチレン 含有量; 4mol%)を用い、それぞれ別個の押出機でポリ L乳酸の成形温度を 190°C およびプロピレン 'エチレンランダム共重合体の成形温度を 200°Cで溶融し、総セグ メント数が 16である図 1 (a)のような断面形状となる分割型複合繊維紡糸用口金を用 V、ポリエステル (A)とポリオレフイン (B)の重量比が 50Z50である分割型複合長繊 維を紡出し、その紡出された分割型複合長繊維を空気（25°C)により冷却しながら、 糸速度 1500mZ分で延伸したのち、捕集ベルト上に堆積した。次いで、繊維を分割 させるために孔径 φ 0. 11mmのノズルを使用してノズルから不織布までの距離を 10 cmとして、 60kgfZcm2の水圧、ライン速度 5m/分で不織布表面と裏面にウォータ 一ジェット加工を 1回ずつ施し、目付量が 50gZm2の分割繊維不織布を作製した。 得られた不織布について、分割率、繊度、剛軟性、引張強度、リントフリー性、繊維構 造、保水性を測定して評価した。結果を表 1に示す。
[0095] 実飾 13
ポリエステル (A)として重量平均分子量 Mw: 117000、荷重 2160g、 190。Cでの MFRが 47gZlO分のポリ L乳酸系重合体〔三井ィ匕学 (株)製、商品名： LACEAH— 900、 L 乳酸 ZD 乳酸（共重合比） = 98. 5/1. 5mol%、融点（Tme)； 165°C〕 を、ポリオレフイン（B)として荷重 2160g、 230°Cでの MFRが 60gZlO分のプロピレ ン単独重合体〔MwZMn; 2. 75、融点（Tmo)； 163°C〕を用い、それぞれ別個の押 出機でポリ L乳酸系重合体の成形温度を 190°C、プロピレン単独重合体の成形温度 を 200°Cで溶融し、総セグメント数が 16である図 1 (a)のような断面形状となる分割型 複合繊維紡糸用口金を用い第一樹脂と第二榭脂の重量比が 50Z50である分割型 複合長繊維を紡出し、その紡出された分割型複合長繊維を空気 (25°C)により冷却 しながら、糸速度 2500mZ分で延伸したのち、捕集ベルト上に堆積した。次いで、 繊維の分割させるために孔径 Φ 0. 11mmのノズルを使用してノズル力ゝら不織布まで の距離を 10cmとして、 60kgfZcm2の水圧、ライン速度 5mZminでウォータージェ ット加工を不織布表面と裏面に 1回ずつ施し、目付量が 50g/m2の分割繊維不織布 を作製した。得られた不織布について、分割率、繊度、剛軟性、引張強度、リントフリ 一性、繊維構造、保水性を測定して評価した。結果を表 1に示す。
[0096] 実施例 4
ポリエステル (A)として重量平均分子量 Mw: 117000、荷重 2160g、 190。Cでの MFRが 47gZlO分のポリ L乳酸系重合体〔三井ィ匕学 (株)製、商品名： LACEA H 900、 L 乳酸 ZD 乳酸（共重合比） = 98. 5/1. 5mol%、融点（Tme)； 165 °C〕を、ポリオレフイン（B)として荷重 2160g、 230°Cの MFR力 ½Og/10分のプロピ レン.エチレンランダム共重合体〔MwZMn= 2. 4、融点（Tmo)； 143°C、エチレン 含有量； 4mol%〕にアルキルポリオキシエチレンアルコール（CH CH (CH CH ) C
3 2 2 2 13
H CH (OCH CH ) OH)を 2. 5重量0 /0練り込み添カ卩したものを用い、それぞれ別
2 2 2 2 2.5
個の押出機でポリ L乳酸の成形温度を 190°Cおよびプロピレン 'エチレンランダム共 重合体の成形温度を 200°Cで溶融し、総セグメント数が 16である図 1 (a)のような断 面形状となる分割型複合繊維紡糸用口金を用いポリエステル (A)とポリオレフイン (B )の重量比が 50Z50である分割型複合長繊維を紡出し、その紡出された分割型複 合長繊維を空気（25°C)により冷却しながら、糸速度 2500mZ分で延伸したのち、 捕集ベルト上に堆積した。次いで、繊維を分割させるために孔径 Φ Ο. 11mmのノズ ルを使用してノズルから不織布までの距離を 10cmとして、 60kgfZcm2の水圧、ライ ン速度 5mZ分で不織布表面と裏面にウォータージェット加工を 1回ずつ施し、 目付 量が 50gZm2の分割繊維不織布を作製した。得られた不織布について、分割率、繊 度、剛軟性、引張強度、リントフリー性、繊維構造、保水性を測定して評価した。結果 を表 1に示す。
実飾 15
ポリエステル (A)として重量平均分子量 Mw: 117000、荷重 2160g、 190。Cでの MFRが 47gZlO分のポリ L乳酸系重合体〔三井ィ匕学 (株)製、商品名： LACEA H 900、 L 乳酸 ZD 乳酸（共重合比） = 98. 5/1. 5mol%、融点（Tme)； 165 °C〕を、ポリオレフイン（B)として荷重 2160g、 230°Cの MFR力 ½0g/10分のプロピ レン.エチレンランダム共重合体〔MwZMn= 2. 4、融点（Tmo)； 143°C、エチレン 含有量； 4mol%〕にアルキルポリオキシエチレンアルコール（CH CH (CH CH ) C
3 2 2 2 13
H CH (OCH CH ) OH)を 2. 5重量0 /0練り込み添カ卩したものを用い、それぞれ別
2 2 2 2 2.5
個の押出機でポリ L乳酸の成形温度を 190°Cおよびプロピレン 'エチレンランダム共 重合体の成形温度を 200°Cで溶融し、総セグメント数が 16である図 1 (a)のような断 面形状となる分割型複合繊維紡糸用口金を用いポリエステル (A)とポリオレフイン (B )の重量比が 50Z50である分割型複合長繊維を紡出し、その紡出された分割型複 合長繊維を空気（25°C)により冷却しながら、糸速度 2500mZ分で延伸したのち、 捕集ベルト上に堆積して目付量が 20g/m2の分割型複合長繊維不織布を得た。次 いで、 1. 7dtexで繊維長が 40mmのレーヨンを用いてカード機で作成した lOgZm2 のレーヨン不織布を目付量が 20g/m2の分割型複合長繊維不織布の間に積層させ て、繊維を分割させるために孔径 Φ Ο. 11mmのノズルを使用してノズル力ゝら不織布ま での距離を 10cmとして、 60kgfZcm2の水圧、ライン速度 5m/分で不織布表面と裏 面にウォータージェット力卩ェを 1回ずつ施し、 目付量が 50gZm2の分割繊維不織布と レーヨン不織布の積層体を作製した。得られた不織布について、分割率、繊度、岡 IJ 軟性、引張強度、リントフリー性、繊維構造、保水性を測定して評価した。結果を表 1 に示す。
実施例 6
ポリエステル (A)として重量平均分子量 Mw: 117000、荷重 2160g、 190。Cでの MFRが 47gZlO分のポリ L乳酸系重合体〔三井ィ匕学 (株)製、商品名： LACEA H 900、 L 乳酸 ZD 乳酸（共重合比） = 98. 5/1. 5mol%、融点（Tme)； 165 °C〕を、ポリオレフイン（B)として荷重 2160g、 230°Cの MFR力 ½0g/10分のプロピ レン.エチレンランダム共重合体〔MwZMn= 2. 4、融点（Tmo)； 143°C、エチレン 含有量； 4mol%〕にアルキルポリオキシエチレンアルコール（CH CH (CH CH ) C
3 2 2 2 13
H CH (OCH CH ) OH)を 2. 5重量0 /0練り込み添カ卩したものを用い、それぞれ別
2 2 2 2 2.5
個の押出機でポリ L乳酸の成形温度を 190°Cおよびプロピレン 'エチレンランダム共 重合体の成形温度を 200°Cで溶融し、総セグメント数が 16である図 1 (a)のような断 面形状となる分割型複合繊維紡糸用口金を用いポリエステル (A)とポリオレフイン (B )の重量比が 50Z50である分割型複合長繊維を紡出し、その紡出された分割型複 合長繊維を空気（25°C)により冷却しながら、糸速度 2500mZ分で延伸したのち、 捕集ベルト上に堆積した。次いで、これをエンボスロールで加熱加圧処理 (エンボス 面積率 18%、エンボス温度 120°C)した。次いで、繊維を分割させるために孔径 φ θ . 11mmのノズルを使用してノズルから不織布までの距離を 10cmとして、 60kgfZc m2の水圧、ライン速度 5mZ分で不織布表面と裏面にウォータージェット加工を 1回 ずつ施し、 目付量が 50gZm2の分割繊維不織布を作製した。得られた不織布につ いて、分割率、繊度、剛軟性、引張強度、リントフリー性、繊維構造、保水性を測定し て評価した。結果を表 1に示す。
[0099] 実施例 7
ポリエステル (A)として重量平均分子量 Mw: 117000、荷重 2160g、 190。Cでの MFRが 47gZlO分のポリ L乳酸系重合体〔三井ィ匕学 (株)製、商品名： LACEA H 900、 L 乳酸 ZD 乳酸（共重合比） = 98. 5/1. 5mol%、融点（Tme)； 165 °C〕を、ポリオレフイン（B)として荷重 2160g、 230°Cの MFR力 ½Og/10分のプロピ レン.エチレンランダム共重合体〔MwZMn= 2. 4、融点（Tmo)； 143°C、エチレン 含有量； 4mol%〕にアルキルポリオキシエチレンアルコール（CH CH (CH CH ) C
3 2 2 2 13
H CH (OCH CH ) OH)を 2. 5重量0 /0練り込み添カ卩したものを用い、それぞれ別
2 2 2 2 2.5
個の押出機でポリ L乳酸の成形温度を 190°Cおよびプロピレン 'エチレンランダム共 重合体の成形温度を 200°Cで溶融し、総セグメント数が 16である図 1 (a)のような断 面形状となる分割型複合繊維紡糸用口金を用いポリエステル (A)とポリオレフイン (B )の重量比が 50Z50である分割型複合長繊維を紡出し、その紡出された分割型複 合長繊維を空気（25°C)により冷却しながら、糸速度 2500mZ分で延伸したのち、 捕集ベルト上に堆積した。次いで、繊維を分割させるために孔径 Φ 0. 11mmのノズ ルを使用してノズルから不織布までの距離を 10cmとして、 60kgfZcm2の水圧、ライ ン速度 5mZ分で不織布表面と裏面にウォータージェット加工を 1回ずつ施し、 目付 量が 50g/m2の分割繊維不織布を作製した。
[0100] 次 、で、得られた分割繊維不織布にカレンダーロールで加熱加圧処理（100°C)を 行った。得られた不織布について、分割率、繊度、剛軟性、引張強度、リントフリー性
、繊維構造、保水性を測定して評価した。結果を表 1に示す。
[0101] 比較例 1
ポリエステル (A)として固有粘度が 0. 77のポリエチレンテレフタレート〔三井ィ匕学（ 株)製、商品名：三井 PET、融点 (Tme) ; 258°C〕とし、ポリオレフイン (B)として荷重 2160g、 230°Cでの MFRが 15gZlO分のプロピレン単独重合体〔MwZMn; 3. 0 、融点 (Tmo) ; 163°C〕とし、それぞれ別個の押出機で溶融し、それぞれ別個の押出 機でポリエチレンテレフタレートの成形温度を 310°C、プロピレン単独重合体の成形 温度を 270°Cで溶融し、総セグメント数が 16である図 1 (a)のような断面形状となる分 割型複合繊維紡糸用口金を用いポリエステル (A)とポリオレフイン (B)の重量比が 5 0,50である分割型複合長繊維を紡出し、その紡出された分割型複合長繊維を空 気（25°C)により冷却しながら、糸速度 2500mZ分で延伸したのち、捕集ベルト上に 堆積した。次いで、繊維の分割処理のため孔径 φ θ. 11mmのノズルを使用してノズ ルから不織布までの距離を 10cmとして、 lOOkgfZcm2の水圧、ライン速度 5mZ分 でウォータージェット加工を不織布表面と裏面に 4回ずつ施し、 目付量が 50gZm2の 分割繊維不織布を作製した。得られた不織布について、分割率、繊度、剛軟性、引 張強度、リントフリー性、繊維構造、保水性を測定して評価した。結果を表 1に示す。
[0102] 比較例 2
ポリエステル (A)として重量平均分子量 Mw: 117000、荷重 2160g、 190。Cでの MFRが 47gZlO分のポリ L乳酸系重合体〔三井ィ匕学 (株)製、商品名： LACEAH— 900、 L 乳酸 ZD 乳酸（共重合比） =98. 5/1. 5mol%、融点（Tme)； 165°C〕 を、ポリオレフイン（B)として荷重 2160g、 MFR;60gZlO分のプロピレン単独重合 体〔MwZMn; 2. 75、融点 (Tmo)； 163°C〕を用い、それぞれ別個の押出機で溶融 し、それぞれ別個の押出機でポリ L乳酸系重合体の成形温度を 190°C、プロピレン 単独重合体の成形温度を 200°Cで溶融し、総セグメント数が 16である図 1 (a)のよう な断面形状となる分割型複合繊維紡糸用口金を用いて、ポリエステルお)とポリオレ フィン (B)の重量比が 50/50である分割型複合長繊維を紡出し、その紡出された分 割型複合長繊維を空気（25°C)により冷却しながら、糸速度 2500mZ分で延伸した のち、捕集ベルト上に堆積した。次いで、これをエンボスロールで加熱加圧処理 (ェ ンボス面積率 18%、エンボス温度 100°C)して目付量が 50gZm2の分割型複合繊 維不織布を作製した。
[0103] 次 、で得られた不織布を図 2に示すギア延伸機（ギアピッチ； 5mm,ギア深さ；3. 0 mm)に通して横方向延伸処理をし、繊度； 0. 25デニールの極細繊維不織布を作製 した。得られた不織布について、分割率、繊度、剛軟性、引張強度、リントフリー性、 繊維構造、保水性を測定して評価した。結果を表 1に示す。
[0104] [表 1] 奏議 1 実施例2 実 ffi例 3 ま施例4 実施例 5 実施例 6 実施例 7 比較例 1 比鼓例 2 樹脂 Jォレフィン部 H=P r-PP h-PP t-PP i-PP r-PP r-PP h-PP h-PP 親水剤 なし なし なし おり ぁリ あり あり なし なし ホ。リエス亍ル部 Pし A PLA PLA PLA PLA PLA PLA PET PLA 不織布構成 単層 単層 単層 単層 レ-ヨン積層 単層 単層
分割条件 WJ WJ WJ WJ WJ WJ WJ WJ キ'ァ延伸 エンボス処理 °C なし なし なし なし なし 120 C なし なし なし カレンダー処理 °C なし なし なし なし なし なし 100°C なし なし ギア条件ギア深度 mm 一 ― - - - - 3 速度 m/min 一 ― - - - - - 一 5 ギアピッチ mm - - - - - - - 一 2.5
WJ条件 水圧 ksc 60 60 60 60 60 60 60 100 - ライン速度 m/min 5 5 5 5 5 5 5 5
回数 表裏 1回 表裏 1回 表裏 1回 表裏 1回 表裏 1回 表裏 1回 表裏 1回 表裏 4回 - nozzle Φ mm 0.1 1 0.1 1 0.1 1 0.1 1 0.1 1 0.1 1 0.1 1 0.1 1 - 結晶性 ホ 'リオレフイン部 スメチ ¾昌 スメチカ昌 ス チカ昌 スメ于 Λ昌 スメチカ昌 ； チカ昌 スメチカ昌 スメチカ昌 ス チカ昌 本-リエス亍ル部 配向度 0.9 0.8 無配向 0.9 0.9 0.9 0.9 無配向 無配向 結晶化性 1 5 5 非晶質 15 15 15 1 5 非晶質 非晶質 分割性 % 92 90 93 92 92 92 92 92 85 分割繊維の繊度 d 0.2 0.42 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.25 保水率 % 253 253 1 9 518 628 473 395 273 250 剛軟性 MD mm 40 45 39 42 81 52 73 69 70
CD mm 32 31 32 33 33 21 37 55 18 引張強度 MD kgf/25mm 3.50 2.94 3.43 3.98 3.87 3,40 5—33 4.28 0.88
CD kgf/25mm 2.02 2.37 2.22 1.71 1.14 2.20 2.46 2.75 0.32 リントフリ-性タンプリンゲ 個/ ft3
粒子サイス 0.3以上 0.5 U m未 ¾ 504 756 1 149 419 460 151 317 1326 5745
0,5以上 I jt/ m未満 453 679.5 1281 356 390 190 256 1478 & 405
1以上 未満 732 1098 2196 503 551 544 394 2534 10980
5以上 10 /i m未満 184 276 288 125 137 66 91 332 1440
10以上 25未満 31 46.5 25 16 18 4 1 3 29 125
25 m以上 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total 1904 2856 4939 1419 1555 955 1071 5699 24695
[0105] 表 1から明らかなように、ポリエステル (ポリ乳酸系重合体)およびポリオレフイン (プロ ピレン系重合体）として、融点差が 22°C (実施例 1および実施例 2)および融点差が 2 °C (実施例 3)の重合体を用いてなる複合長繊維不織布は、ウォータージェット加工 による分割性が 90%以上と容易に分割でき、得られる分割繊維の繊度も細ぐ柔軟 性に優れ、且つ当該分割繊維不織布はリントフリー性 (実施例 1：粒子数； 1940個 Z ft3,実施例 2 :粒子数； 2856個 Zft3、実施例 3 :粒子数; 4939個 Zft3)に極めて優 れていた。
[0106] それに対し、ポリエステル部とポリオレフイン部の融点差が lo eと大きい分割繊維
(比較例 2)は、分割性を上げるためにはウォータージェット加工を不織布表面と裏面 に 4回ずつ施す必要 (比較例 2)があり、さらに得られる分割繊維の繊度は細くなるが 柔軟性は劣り、リントフリー性も (粒子数； 5699個 Zft3)と劣ったものとなった。
[0107] 一方、複合長繊維不織布をギア延伸機で分割して得られる分割繊維不織布 (比較 例 2)は、リントフリー性 (比較例 3 :粒子数； 24695個 Zft3)が極めて劣った。
産業上の利用可能性
[0108] 本発明の分割繊維不織布の製造方法により得られうる分割型複合繊維不織布は、 柔軟性を有すると共に、衣料あるいはワイビングクロスなど不織布表面が擦られる用 途に用いる場合に、繊維脱落がほとんどない。このため、半導体集積回路、ディスプ レイ製品等に代表される電子製品や光学製品、等を製造する際のクリーンルーム内 のおいて使用される物品、即ち、クリーンルーム用衣料、マスク、ワイビングクロス等の 材料として特に好適に使用できる。
[0109] また、高いリントフリー性を有する為、クリーンルーム内での用途以外の他の用途に も使用可能であり、各種ワイビングクロス、手術衣や医療用ガウンや産業用ガウンな どの衣料用不織布、包装布、使い捨てォムッやナプキンなどの衛生材料の表面材、 ベッドシーツ、枕カバー等の寝具類、カーペットや人工皮革用基布等に幅広く使用 することちでさる。
[0110] その他用途として、例えば VTRやコンパクト 'ディスクのクリーニング布、ディスクの 研磨、ろ過布、一般消費材としてはグラス、貴金属、高級置物品、窓ガラス、 OA機器 、自動車などのウィンド、楽器、鏡などの汚れ落としや油膜取り、フローリング用、トイ レ用クリーナーなども挙げられる。

Claims

請求の範囲
[1] 融点差が 30°C未満の範囲にあるポリエステル (A)とポリオレフイン (B)とを、ポリエ ステル (A)部とポリオレフイン (B)部とが互いに接するように、複合紡糸ノズルを有す る紡糸口金から吐出させて複合長繊維を紡出し、その紡出された複合長繊維を、冷 却流体により冷却しながら、さらにその流体または別の流体によって張力をカ卩えて該 長繊維を細くし、捕集ベルト上に堆積させて、次いで高圧流体流を用いて複合長繊 維をポリエステル (A)部とポリオレフイン (B)とに分割することを特徴とする分割繊維 不織布の製造方法。
[2] ポリエステル (A)が、ポリオレフイン (B)よりも高融点である請求項 1記載の分割繊 維不織布の製造方法。
[3] ポリエステル (A)がポリ乳酸系重合体である請求項 1または 2に記載の分割繊維不 織 。
[4] ポリオレフイン（B)がプロピレン' aーォレフインランダム共重合体である請求項 1〜
3V、ずれかに記載の分割繊維不織布の製造方法。
[5] 請求項 1〜5 ヽずれかに記載の製造方法で得られる分割繊維不織布。
[6] ポリエステル (A)部が配向結晶化してなることを特徴とする請求項 5記載の分割繊 維不織布。
[7] JIS— B— 9923 (タンブリング法）に基づき、 25cm X 25cmの不織布片 10枚を用い て測定される 25 μ m以下の粒子数が 5000個/ ft3以下であることを特徴とする分割繊 維不織布。
[8] 分割繊維の繊度が 0. 001-2. 0デニールの範囲にある請求項 6または 7いずれか に記載の分割繊維不織布。
[9] 請求項 5〜8 、ずれかに記載の分割繊維不織布を含むワイビングクロス。
[10] 請求項 5〜8いずれかに記載の分割繊維不織布を含むクリーンルーム用物品。
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