WO2007000854A1

WO2007000854A1 - 流体機械及び冷凍サイクル装置

Info

Publication number: WO2007000854A1
Application number: PCT/JP2006/309864
Authority: WO
Inventors: Takeshi Ogata; Hiroshi Hasegawa; Masaru Matsui; Atsuo Okaichi; Tomoichiro Tamura; Masanobu Wada
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co., Ltd.
Priority date: 2005-06-29
Filing date: 2006-05-17
Publication date: 2007-01-04
Also published as: US8127567B2; EP1918510B8; JPWO2007000854A1; US20100107680A1; JP3904221B2; DE602006020880D1; EP1918510A1; EP1918510A4; EP1918510B1

Description

明細書

流体機械及び冷凍サイクル装置

技術分野

[0001] 本発明は、流体を圧縮する圧縮機構又は流体を膨張させる膨張機構からなる回転機構を複数備えた流体機械に関するものである。本発明は、さらに、その流体機械を用ヽた冷凍サイクル装置に関する。

背景技術

[0002] 例えば、 2003年 3月に (独)新エネルギー，産業技術総合開発機構より発行された成果報告書"エネルギー有効利用基盤技術先導研究開発 CO

2空調機用二相流膨張機'圧縮機の開発" P. 43— 45に開示されているように、密閉容器内に複数の回転機構が収容され、これら回転機構の回転軸同士が一直線状に連結された流体機械が知られている。

[0003] 図 27は、上記文献に開示された流体機械を概念的に表した図である。図 27に示すように、この流体機械は、縦長の密閉容器 101と、密閉容器 101内に収容された圧縮機構 102、電動機 103及び膨張機構 104とを備えている。圧縮機構 102の回転軸 105の上端には、断面が正六角形状の凹部 105aが形成されている。一方、膨張機構 104の回転軸 106の下端には、断面が正六角形状の凸部 106aが形成されている。そして、上記凸部 106aと上記凹部 105aとが嵌合することにより、回転軸 105と回転軸 106とが連結されている。この凹部 105aと凸部 106aとにより、両回転軸 105 , 106を連結する連結部 107が形成されている。

[0004] ところで、圧縮機構 102及び膨張機構 104に対しては、潤滑油を供給することが必要である。そこで、密閉容器 101の底部には、潤滑油を貯留した油溜まり部 112が設けられている。回転軸 105の下部には油ポンプ 115が取り付けられ、回転軸 105, 1 06の内部には給油路 113が形成されている。このような構成により、油ポンプ 115によって汲み上げられた潤滑油は、給油路 113を経て圧縮機構 102及び膨張機構 10 4の摺動部に供給される。

[0005] なお、符号 108は圧縮前の流体を吸入する吸入管、符号 109は圧縮後の流体を吐出する吐出管、符号 110は膨張前の流体を吸入する吸入管、符号 111は膨張後の流体を吐出する吐出管である。

[0006] 同様の流体機械は、特開平 9— 126171号公報にも開示されている。

発明の開示

[0007] しカゝしながら、上記流体機械では、圧縮機構 102の回転軸 105と膨張機構 104の回転軸 106とは、連結部 107において連結されているだけなので、給油路 113内の潤滑油が連結部 107 (詳しくは、凹部 105aと凸部 106aとの間の隙間）から漏れ出すおそれがあった。そのため、上側の回転機構、すなわち膨張機構 104に対して潤滑油を安定して供給できないという課題があった。また、連結部 107から漏れた潤滑油力密閉容器 101内の流体とともに吐出管 109から流出しやす力つた。そのため、密閉容器 101内の潤滑油の量が不足するおそれがあった。

[0008] 通常、圧縮機構 102及び膨張機構 104は、密閉容器 101に対して溶接されている。しかし、溶接にあたっては、圧縮機構 102及び膨張機構 104の取付位置の若干のずれが避けられない。ところが、回転軸 105, 106は長尺物であるため、両回転軸 10 5, 106の連結部 107においては、そのずれが増幅される。そこで、図 27に示す流体機械では、圧縮機構 102及び膨張機構 104の取付位置のずれを考慮して、連結部 107に遊びを持たせている。すなわち、回転軸 105の凹部 105aと回転軸 106の凸部 106aとの間に、予めある程度の隙間を設けている。そのため、連結部 107からの潤滑油の漏れが多くなりがちであった。

[0009] 一方、特開平 9— 126171号公報に開示されている流体機械においては、 2本の回転軸を継ぎ手を介して連結している。回転軸をスムーズに回転させるためには、継ぎ手と回転軸との間に適度な隙間を設け、その隙間に各機構の取付位置のずれや熱変形を吸収させる必要がある。したがって、回転軸を連結するためのこの継ぎ手は、潤滑油の漏れに対しては何ら貢献せず、むしろ、潤滑油の漏れを助長する。潤滑油の漏れを防止するために継ぎ手と回転軸との間の隙間を十分小さくするという案もあるが、そのようにすると組立性が低下するとともに、各機構の取付位置のずれや熱変形を吸収する効果が不十分となる。

[0010] 本発明は、力かる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、複数の回転機構の回転軸同士が一直線状に連結されてなる流体機械において、各回転機構に対して潤滑油を安定して供給することである。また、本発明の他の目的は、密閉容器の外部に潤滑油が流出することを抑制することである。

[0011] すなわち、本発明は、

軸方向に延びる第 1給油路が内部に形成された第 1回転軸を有し、流体を圧縮する圧縮機構又は流体を膨張させる膨張機構力なる第 1回転機構と、

軸方向に延びる第 2給油路が内部に形成されるとともに、第 1給油路と第 2給油路との間を潤滑油が流通可能となるように第 1回転軸に一直線状に連結された第 2回転軸を有し、流体を圧縮する圧縮機構又は流体を膨張させる膨張機構力なる第 2回転機構と、

第 1及び第 2回転機構を収容する密閉容器と、

密閉容器の内部にお、て、第 1回転軸と第 2回転軸との連結部分の周囲を覆、、第 1及び第 2回転軸の少なくとも一方を支持する軸受と、

を備えた、流体機械を提供する。

[0012] 上記流体機械では、第 1回転軸と第 2回転軸との連結部分の周囲は、軸受によって覆われる。そのため、上記連結部分力の潤滑油の漏れは抑制される。したがって、各回転機構に対して潤滑油を安定して供給することができる。また、上記連結部分からの潤滑油の漏れが抑制されるので、密閉容器の外部に潤滑油が流出することを抑制することができる。また、上記流体機械によれば、上記連結部分から潤滑油が漏れたとしても、当該潤滑油は、軸受の潤滑やシールに有効利用される。さらに、上記流体機械によれば、軸受によって連結部分が支持されるので、両回転軸を安定して支持することができる。

[0013] 他の側面において、本発明は、

軸方向に延びる第 2給油路が内部に形成された第 2回転軸を有し、流体を圧縮する圧縮機構又は流体を膨張させる膨張機構力なる第 2回転機構と、

第 1及び第 2回転軸の少なくとも一方を回転可能に支持する軸受と、第 1回転機構、第 2回転機構及び軸受を収容する密閉容器と、

軸受の内部に配置され、第 1及び第 2回転軸と嵌合することによって、第 1給油路と第 2給油路とを連通させつつ第 1回転軸と第 2回転軸とを連結する連結部材と、を備えた、流体機械を提供する。

[0014] 上記流体機械によれば、第 1回転機構の回転軸 (第 1回転軸）と第 2回転機構の回転軸 (第 2回転軸）とは別体であるので、それら回転機構の組立性が向上する。また、連結部材は軸受の内部に配置されており、軸受によって覆われている。そのため、各回転軸と連結部材との間の隙間から潤滑油が漏れに《なる。したがって、両回転機構に対して潤滑油を安定して供給することができる。また、潤滑油の漏れが抑制されるので、密閉容器の外部に潤滑油が流出することを抑制することができる。さらに、上記流体機械によれば、上記隙間から漏れた潤滑油は、本来的に潤滑油が必要とされる部分、すなわち、軸受と回転軸との間に供給されるので、軸受の潤滑やシールに有効利用される。

[0015] また、上記した各流体機械は、空気調和装置や給湯器の心臓部をなす冷凍サイクル装置に適用することができる。

[0016] すなわち、本発明は、冷媒を圧縮する圧縮機構、圧縮機構に動力を与える電動機、冷媒を膨張させる膨張機構、および圧縮機構と膨張機構とを連結するシャフトを有する膨張機一体型圧縮機と、冷媒を冷却する放熱器と、冷媒を蒸発させる蒸発器とを備え、第 1回転機構が圧縮機構、第 2回転機構が膨張機構である上記流体機械によって、膨張機一体型圧縮機が構成されてヽる冷凍サイクル装置を提供する。

図面の簡単な説明

[0017] [図 1]実施形態に係る流体機械が組み込まれた冷媒回路図

[図 2]流体機械の縦断面図

[図 3]連結部の横断面図

[図 4]変形例に係る連結部の横断面図

[図 5]他の変形例に係る連結部の横断面図

[図 6A]上軸受及び回転軸の部分拡大図

[図 6B]変形例に係る上軸受及び回転軸の部分拡大図 [図 7]変形例に係る流体機械の縦断面図

[図 8]第 2実施形態に係る流体機械の縦断面図

[図 9]他の実施形態に係る流体機械の縦断面図

[図 10]他の実施形態に係る連結部の縦断面図

[図 11]変形例に係る流体機械の縦断面図

[図 12]第 1及び第 2実施形態に係る膨張部の横断面図

[図 13]変形例に係る膨張部の横断面図

[図 14]第 3実施形態に係る流体機械の縦断面図

[図 15]回転軸の連結部の縦断面図

[図 16A]回転軸の平面図

[図 16B]回転軸の側面図

[図 17A]連結部材の平面図

[図 17B]連結部材の縦断面図

[図 18]変形例に係る流体機械の連結部材及び回転軸の断面図

[図 19]変形例に係る流体機械の縦断面図

[図 20]変形例に係る流体機械における回転軸の連結部の縦断面図

[図 21]変形例に係る流体機械における回転軸の連結部の縦断面図

[図 22]変形例に係る流体機械における回転軸の連結部の縦断面図

[図 23]変形例に係る流体機械における回転軸の連結部の縦断面図

[図 24]変形例に係る流体機械における回転軸の連結部の縦断面図

[図 25]変形例に係る流体機械における回転軸の連結部の縦断面図

[図 26]変形例に係る流体機械における回転軸の連結部の縦断面図

[図 27]従来の流体機械の概念図

発明を実施するための最良の形態

[0018] 以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。

[0019] (第 1実施形態）

図 1に示すように、本実施形態に係る流体機械 5Aは、膨張機一体型圧縮機として冷凍サイクル装置 1の冷媒回路に組み込まれている。流体機械 5Aは、冷媒を圧縮する圧縮機構 21 (第 1回転機構)と、冷媒を膨張させる膨張機構 22 (第 2回転機構）とを備えている。圧縮機構 21は、吸入管 6を介して蒸発器 3に接続されるとともに、吐出管 7を介して放熱器 2に接続されている。膨張機構 22は、吸入管 8を介して放熱器 2に接続されるとともに、吐出管 9を介して蒸発器 3に接続されている。

[0020] この冷媒回路には、高圧部分 (圧縮機構 21から放熱器 2を経て膨張機構 22に至る部分）において超臨界状態となる冷媒が充填されている。本実施形態では、そのような冷媒として二酸ィ匕炭素 (CO )が充填されている。ただし、冷媒の種類は特に限定

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されるものではなぐ運転時に超臨界状態とならない冷媒 (例えばフロン系の冷媒等）であってもよい。

[0021] また、流体機械 5Aが組み込まれる冷媒回路は、冷媒を一方向にのみ流通させる冷媒回路に限られない。流体機械 5Aは、冷媒の流通方向の変更が可能な冷媒回路に設けられていてもよい。例えば、流体機械 5Aは、四方弁等を有することによって暖房運転及び冷房運転の可能な冷媒回路に設けられて、てもよ、。

[0022] 図 2に示すように、流体機械 5Aの圧縮機構 21及び膨張機構 22は、密閉容器 10の内部に収容されている。膨張機構 22は圧縮機構 21よりも下方に配置されており、圧縮機構 21と膨張機構 22との間には電動機 23が設けられている。

[0023] 密閉容器 10は、上下両端が開放された円筒状の筒部 11と、筒部 11の上端を閉鎖する上蓋部 12と、筒部 11の下端を閉鎖する底蓋部 13とを備えている。上蓋部 12と筒部 11、底蓋部 13と筒部 11は、それぞれ溶接等により接合されている。上蓋部 12 には、電気ケーブル等が接続される端子 14が固定されている。密閉容器 10内の底部には、潤滑油を貯留する油溜まり部 15が形成されている。圧縮機構 21及び膨張機構 22は、この密閉容器 10の長手方向、つまり、上下方向に沿って並んでいる。

[0024] まず、膨張機構 22の構成を説明する。膨張機構 22は、ロータリ式であり、第 1膨張部 30aと第 2膨張部 30bとを備えている。第 1膨張部 30aは、第 2膨張部 30bよりも下方に配置されている。

[0025] 第 1膨張部 30aは、略円筒状のシリンダ 31aと、シリンダ 31a内に挿入された円筒状のピストン 32aとを備えている。シリンダ 31aの内周面とピストン 32aの外周面との間には、第 1膨張室 33aが区画されている。シリンダ 31aには、径方向に延びるベーン溝が形成され、このべーン溝にはべーン 34aと、ベーン 34aをピストン 32aに向かって付勢するばね 35aとが設けられている。ベーン 34aは、第 1膨張室 33aを高圧側の膨張室と低圧側の膨張室とに仕切っている。

[0026] 第 2膨張部 30bは、第 1膨張部 30aとほぼ同様の構成を有している。すなわち、第 2 膨張部 30bは、略円筒状のシリンダ 31bと、シリンダ 31b内に挿入された円筒状のピストン 32bと、シリンダ 31bのべーン溝内に設けられたベーン 34bと、ベーン 34bをピストン 32bに向かって付勢するばね 35bとを備えている。シリンダ 31bの内周面とビストン 32bの外周面との間には、第 2膨張室 33bが区画されている。

[0027] 膨張機構 22は、第 1偏心部 36a及び第 2偏心部 36bを有する回転軸 36 (第 2回転軸）を備えている。第 1偏心部 36aはピストン 32aの内部に摺動可能に挿入されており、第 2偏心部 36bはピストン 32bの内部に摺動可能に挿入されている。これにより、ピストン 32aは、第 1偏心部 36aによって、偏心した状態でシリンダ 3 la内を旋回するように規制されている。また、ピストン 32bは、第 2偏心部 36bにより、偏心した状態でシリンダ 3 lb内を旋回するように規制されている。

[0028] 回転軸 36の下端部は、油溜まり部 15の潤滑油に浸漬されている。この回転軸 36 の下端部には、潤滑油を汲み上げる油ポンプ 37が設けられている。回転軸 36の内部には、軸方向に延びる給油路 38が形成されている。なお、「軸方向に延びる」とは、全体として軸方向（上下方向）に沿って延びていることを意味する。したがって、軸方向に直線状に延びて！/ヽる場合に限らず、螺旋状に延びて！/ヽる場合等も含まれる。図示は省略するが、回転軸 36には、給油路 38内の潤滑油を膨張機構 22の摺動部に供給する給油孔 (例えば、給油路 38と摺動部とを連通し、回転軸 36の径方向に延びる孔）が設けられている。

[0029] 第 1膨張部 30aと第 2膨張部 30bとは、仕切板 39によって仕切られている。仕切板 3 9は、第 1膨張部 30aのシリンダ 31a及びピストン 32aの上方を覆っており、第 1膨張室 33aの上側を区画している。また、仕切板 39は、第 2膨張部 30bのシリンダ 31b及びピストン 32bの下方を覆っており、第 2膨張室 33bの下側を区画している。仕切板 3 9には、第 1膨張室 33aと第 2膨張室 33bとを連通させる連通孔 40が形成されている。なお、第 1膨張室 33aと第 2膨張室 33bとはそれぞれ別個に冷媒を膨張させる膨張室であってもよいが、本実施形態では、これら膨張室 33a, 33bは連通孔 40を通じて一つの膨張室を形成している。すなわち、本実施形態では、冷媒は、第 1膨張室 33a 及び第 2膨張室 33bにおいて連続的に膨張する。

[0030] 第 1膨張部 30aの下部には、下軸受 41が設けられている。下軸受 41は、回転軸 36 の下端部を支持している。また、下軸受 41は、第 1膨張部 30aのシリンダ 31a及びピストン 32aの下方を閉塞しており、第 1膨張室 33aの下側を区画している。

[0031] 第 2膨張部 30bの上部には、上軸受 42が設けられている。詳細は後述するが、上軸受 42は、膨張機構 22の回転軸 36 (第 2回転軸）と圧縮機構 21の回転軸 56 (第 1 回転軸）とを支持している。また、上軸受 42は、第 2膨張部 30bのシリンダ 31b及びピストン 32bの上方を閉塞しており、第 2膨張室 33bの上側を区画している。

[0032] 上軸受 42、シリンダ 31b、仕切板 39、及びシリンダ 31aには、吸入管 8の冷媒を第 1 膨張室 33aに導く吸入路 43が形成されている。吸入管 8は、密閉容器 10の筒部 11 を貫通し、上軸受 42に接続されている。また、上軸受 42には、第 2膨張室 33bの膨張後の冷媒を吐出管 9に導く吐出路 44が形成されている。吐出管 9は、密閉容器 10 の筒部 11を貫通し、上軸受 42に接続されている。

[0033] 密閉容器 10の筒部 11の内壁には、取付部材 45が溶接等により接合されている。

上軸受 42は、取付部材 45にボルト 46により締結されている。なお、膨張機構 22の下軸受 41、第 1膨張部 30a、仕切板 39、第 2膨張部 30b、及び上軸受 42は、予め一体的に組み立てられている。そのため、上軸受 42を取付部材 45にボルト締めすることによって、膨張機構 22の全体が取付部材 45に固定されている。

[0034] 次に、圧縮機構 21の構成を説明する。圧縮機構 21は、スクロール式であり、固定スクロール 51と、固定スクロール 51と軸方向に対向する可動スクロール 52と、可動スクロール 52を支持する回転軸 56と、回転軸 56を支持する軸受 53とを備えて、る。

[0035] 固定スクロール 51には、渦巻形状 (例えばインボリユート形状等）のラップ 54と、吐出孔 55とが形成されている。可動スクロール 52には、固定スクロール 51のラップ 54 と嚙み合うラップ 57が形成されている。これらラップ 54及びラップ 57の間に、渦巻状の圧縮室 58が区画されている。回転軸 56の上端には偏心部 59が形成され、可動スクロール 52は偏心部 59に支持されている。そのため、可動スクロール 52は、回転軸 56の軸心から偏心した状態で公転する。可動スクロール 52の下側には、可動スクロール 52の回転を防止するオルダムリング 60が配置されて!、る。可動スクロール 52には、給油孔 64が形成されている。

[0036] 固定スクロール 51の上側には、カバー 62が設けられている。固定スクロール 51及び軸受 53の内部には、冷媒を流通させる上下に延びる吐出路 61が形成されている。また、固定スクロール 51及び軸受 53の外側には、冷媒を流通させる上下に延びる流通路 63が形成されている。このような構成により、吐出孔 55から吐出された冷媒は、カバー 62内の空間にいったん吐出された後、吐出路 61を通じて圧縮機構 21の下方に吐出される。そして、圧縮機構 21の下方の冷媒は、流通路 63を通じて圧縮機構 21の上方に導かれる。

[0037] 吸入管 6は、密閉容器 10の筒部 11を貫通し、固定スクロール 51に接続されている。吐出管 7は、密閉容器 10の上蓋部 12に接続されている。吐出管 7の一端は、密閉容器 10内の圧縮機構 21の上方の空間に開口している。

[0038] 圧縮機構 21は、密閉容器 10の筒部 11の内壁に溶接等により接合されている。

[0039] 圧縮機構 21の回転軸 56は、下方に向かって延びている。膨張機構 22の回転軸 3 6と同様に、回転軸 56の内部にも軸方向に延びる給油路 68が形成されている。

[0040] 電動機 23は、回転軸 56の中途部に固定された回転子 71と、回転子 71の外周側に配置された固定子 72とから構成されている。固定子 72は、密閉容器 10の筒部 11 の内壁に固定されている。固定子 72は、モータ配線 73を介して端子 14に接続されている。この電動機 23によって、回転軸 56が駆動される。

[0041] 圧縮機構 21の回転軸 56と膨張機構 22の回転軸 36とは、連結部 80において一直線状に連結されている。本実施形態では、連結部 80は嵌合構造を有している。具体的には、回転軸 56の下端には、上方に向力つて凹んだ第 1嵌合部としてのボス部 81 が形成されている。一方、回転軸 36の上端には、上方に向カゝつて突出した第 2嵌合部としての軸部 82が形成されている。そして、第 1嵌合部と第 2嵌合部とが嵌合すること、つまり、軸部 82がボス部 81に嵌合することにより、両回転軸 36, 56が連結されている。これにより、給油路 68と給油路 38との間を潤滑油が流通可能となっている。

[0042] 本実施形態では、図 3に示すように、軸部 82は、外周側に複数の溝 (歯)が設けられたいわゆるスプライン形状を有している。また、ボス部 81の内周側には、軸部 82の溝に対応する複数の溝が形成されて、る。

[0043] ただし、軸部 82及びボス部 81の具体的形状は何ら限定されるものではない。例えば、図 4に示すように、軸部 82は、外周側により細かい歯が設けられたいわゆるセレーシヨン形状を有し、ボス部 81の内周側には、軸部 82のセレーシヨン形状に対応したより細力な溝が形成されて!、てもよ!/、。

[0044] また、図 5に示すように、軸方向と直交する横断面において、軸部 82の外周側の輪郭が六角形状に形成され、ボス部 81の内周側の輪郭が、上記軸部 82に対応した六角形状に形成されていてもよい。また、図示は省略するが、軸部 82の外周側の輪郭が六角形状以外の多角形状に形成され、ボス部 81の内周側の輪郭が、上記軸部 8 2に対応した多角形状に形成されて!、てもよ!/ヽ。

[0045] 本実施形態では、圧縮機構 21の回転軸 56にボス部 81が設けられ、膨張機構 22 の回転軸 36に軸部 82が設けられている力逆に、圧縮機構 21の回転軸 56に軸部 8 2が設けられ、膨張機構 22の回転軸 36にボス部 81が設けられて、てもよ、。

[0046] 図 2に示すように、回転軸 36の給油路 38と回転軸 56の給油路 68とは、上下方向に延び、連結部 80においてつながつている。上軸受 42は、回転軸 36の上側と回転軸 56の下側とを支持している。そのため、回転軸 36の上側と回転軸 56の下側とは、上軸受 42によって一体的に覆われている。したがって、連結部 80の周囲は、上軸受 42によって覆われている。

[0047] 上軸受 42と両回転軸 36, 56との間の摺動部には、螺旋状の給油溝が形成されている。本実施形態では、図 6Aに示すように、上軸受 42内における回転軸 56の外周面に、螺旋状の給油溝 85が形成されている。また、図示は省略するが、上軸受 42内における回転軸 36の外周面にも、同様の螺旋状の給油溝が形成されている。ただし、図 6Bに示すように、給油溝 85は上軸受 42の内周面に形成されていてもよい。また、上軸受 42の内周面及び両回転軸 36, 56の外周面の両方に給油溝 85を設けてもよい。

[0048] 次に、流体機械 5Aの動作を説明する。本流体機械 5Aでは、電動機 23が駆動されると、回転軸 56及び回転軸 36がー体となって回転する。 [0049] 圧縮機構 21にあっては、回転軸 56の回転に伴って可動スクロール 52が旋回する。これにより、吸入管 6から冷媒が吸入される。吸入された低圧の冷媒は、圧縮室 58 で圧縮された後、高圧の冷媒となって吐出孔 55から吐出される。そして、吐出孔 55 力も吐出された冷媒は、吐出路 61及び流通路 63を通じて圧縮機構 21の上方に導かれ、吐出管 7を通じて密閉容器 10の外部に吐出される。

[0050] 膨張機構 22にあっては、回転軸 36の回転に伴って、ピストン 32a, 32bが旋回する。これにより、吸入管 8から吸入された高圧の冷媒は、吸入路 43を通じて第 1膨張室 33aに流入する。第 1膨張室 33aに流入した高圧の冷媒は、第 1膨張室 33a内及び第 2膨張室 33b内で膨張し、低圧の冷媒となる。この低圧の冷媒は、吐出路 44を通じて吐出管 9に流れ込み、吐出管 9を通じて密閉容器 10の外部に吐出される。

[0051] 回転軸 36の回転に伴って、油溜まり部 15の潤滑油は、油ポンプ 37によって汲み上げられ、回転軸 36の給油路 38内を上昇する。給油路 38内の潤滑油は、図示しない給油孔を通じて膨張機構 22の摺動部に供給され、さらに、回転軸 36と上軸受 42 との間の摺動部にも供給される。そして、上記潤滑油は、それら摺動部の潤滑及びシ一ノレを行う。

[0052] また、給油路 38を上昇してきた潤滑油は、連結部 80を通過し、回転軸 56の給油路 68に流れ込む。給油路 68に流入した潤滑油の一部は、図示しない給油孔を通じて回転軸 56と上軸受 42との間の摺動部に供給され、摺動部の潤滑及びシールを行う。給油路 68内の他の潤滑油は、給油路 68内を上昇し、圧縮機構 21に導かれる。そして、上記潤滑油は、圧縮機構 21の摺動部の潤滑及びシールを行う。

[0053] ここで、圧縮機構 21の回転軸 56と膨張機構 22の回転軸 36とは別部材であるので、回転軸 56と回転軸 36との連結部 80には、若干の隙間が生じている。しかしながら、連結部 80の周囲は上軸受 42によって覆われているので、連結部 80からの潤滑油の漏れは抑制される。また、連結部 80は、上軸受 42の内部に位置しているので、潤滑油が必要となる摺動部でもある。そのため、連結部 80から潤滑油が漏れたとしても、その潤滑油は上軸受 42内の潤滑及びシールに有効活用されることになる。なお、上軸受 42内の潤滑油は、上軸受 42内を上昇した後、上軸受 42の上端から流出し、その後は上軸受 42の外側等に沿って流下し、油溜まり部 15に回収される。 [0054] 次に、流体機械 5Aの組立方法について説明する。

[0055] 流体機械 5Aの組立に際しては、初めに、密閉容器 10の筒部 11を用意し、筒部 11 の内壁に、電動機 23の固定子 72及び取付部材 45を接合する。次に、回転軸 56に回転子 71が固定された圧縮機構 21を、筒部 11の一端（図 2の上側の端部)から挿入し、圧縮機構 21を筒部 11の内壁に接合する。次に、膨張機構 22を筒部 11の他端（図 2の下側の端部）から挿入し、回転軸 36の軸部 82を回転軸 56のボス部 81に嵌合させることによって、回転軸 36と回転軸 56とを連結させる。その後、ボルト 46により、膨張機構 22を取付部材 45に締結する。

[0056] 次に、吸入管 6を筒部 11の外側力も挿入し、吸入管 6を圧縮機構 21及び筒部 11 に接合する。また、吸入管 8及び吐出管 9を筒部 11の外側から挿入し、これら吸入管 8及び吐出管 9を膨張機構 22及び筒部 11に接合する。その後、筒部 11の一端に上蓋部 12を接合し、筒部 11の他端に底蓋部 13を接合する。そして、上蓋部 12の外側力吐出管 7を挿入し、当該吐出管 7を上蓋部 12に接合する。

[0057] 以上のように、本実施形態によれば、連結部 80の周囲は上軸受 42によって覆われている。そのため、連結部 80からの潤滑油の漏れを抑制することができる。したがつて、上側に位置する回転機構である圧縮機構 21に対しても、潤滑油を安定して供給することができる。すなわち、圧縮機構 21及び膨張機構 22の両方に対して、安定した給油を実現することができる。

[0058] また、連結部 80からの潤滑油の漏れを抑制することができるので、潤滑油が冷媒とともに吐出管 7から密閉容器 10の外部に流れ出すことを抑制することができる。した力て、密閉容器 10内の潤滑油不足を防止することができる。

[0059] また、本実施形態によれば、連結部 80から潤滑油が漏れたとしても、当該潤滑油は上軸受 42内における潤滑及びシールに有効活用される。そのため、潤滑油の無駄な漏洩は生じない。

[0060] また、本実施形態によれば、上軸受 42によって連結部 80を支持して、るので、両回転軸 35, 56の遊びを小さくすることができる。したがって、両回転軸 36, 56の回転時の振れを防止することができ、両回転軸 36, 56を安定して支持することができる。

[0061] 本実施形態によれば、連結部 80は、回転軸 36及び回転軸 56を一本の回転軸と見なした場合に、当該回転軸の上下方向中間位置よりも下側に設けられている。すなわち、連結部 80は、両回転軸 36, 56の全体の上下方向中間位置よりも下側に設けられている。特に本実施形態では、連結部 80は、両回転軸 36, 56の全体の下から略 1Z3の位置に設けられている。そのため、連結部 80は油溜まり部 15の近くに配設されることになる。したがって、連結部 80から漏れた潤滑油は、油溜まり部 15に回収されやすくなり、再び油溜まり部 15から摺動部に向かって供給されやすくなる。そのため、本実施形態によれば、摺動部に対して潤滑油を安定して供給することができる。また、潤滑油の密閉容器 10外への流出をより一層抑制することができる。

[0062] また、本実施形態によれば、密閉容器 10の内部空間の冷媒を吐出する吐出管 7は、密閉容器 10の上下方向中間位置 (長手方向中間位置)よりも上側に設けられている。一方、連結部 80は、密閉容器 10の上下方向中間位置よりも下側に設けられている。そのため、連結部 80は、吐出管 7から離れた位置に配設されている。したがって、連結部 80から漏れた潤滑油は、吐出管 7から流出しに《なる。そのため、潤滑油の密閉容器 10外への流出を、さらに抑制することができる。

[0063] 本実施形態によれば、上軸受 42は単一の軸受部材からなり、この単一の軸受部材によって回転軸 36及び回転軸 56の両方を支持している。そのため、連結部 80の周囲を覆う軸受を 2つの軸受部材、例えば回転軸 36側の軸受部材と回転軸 56側の軸受部材とに分離する場合に比べて、部品点数を削減することができる。ただし、連結部 80を覆う軸受を複数の軸受部材で形成することも勿論可能である (第 2実施形態参照)。

[0064] なお、本実施形態では、膨張機構 22の構成要素の一つである上軸受 42によって、連結部 80の周囲を覆うこととした。そのため、回転軸 36, 56を支持するとともに連結部 80の周囲を覆う軸受として、圧縮機構 21及び膨張機構 22と別個独立の軸受を設ける必要がない。したがって、部品点数の削減を図ることができる。

[0065] ただし、連結部 80の周囲を覆う軸受は、圧縮機構 21及び膨張機構 22から独立したものであってもよい。例えば、図 7に示す流体機械 5Bのように、圧縮機構 21及び膨張機構 22から分離された軸受 75を設け、この軸受 75によって回転軸 36及び回転軸 56を支持するとともに、連結部 80の周囲を覆うようにしてもよい。このような形態によれば、圧縮機構 21及び膨張機構 22の構成に変更を加えることなぐ連結部 80〖こおける潤滑油の漏れを抑制すること等が可能となる。

[0066] また、本実施形態によれば、一方の回転機構である圧縮機構 21を密閉容器 10の内壁に接合する一方、密閉容器 10の筒部 11の内壁に取付部材 45を接合し、他方の回転機構である膨張機構 22を取付部材 45に対してボルト 46で締結することとした。そのため、圧縮機構 21又は膨張機構 22に位置ずれや組立誤差等があつたとしても、膨張機構 22の締結の際に、そのずれや誤差等を吸収することができる。したがつて、上記ずれ等を吸収するために、連結部 80に意図的に遊びを持たせる必要はない。連結部 80の遊びを小さくすれば、連結部 80における潤滑油の漏れをより少なくすることができる。また、両回転軸 36, 56をよりしつ力りと連結することが可能となる。さらに、連結部 80における両回転軸 36, 56の摩耗を抑制することができる。

[0067] また、本実施形態によれば、密閉容器 10に対する圧縮機構 21及び膨張機構 22の組立が容易になる。

[0068] 本実施形態によれば、回転軸 36に軸部 82を設け、回転軸 56にボス部 81を設け、連結部 80をこれら軸部 82及びボス部 81からなる嵌合構造とした。また、軸部 82をスプライン形状、セレーシヨン形状、断面多角形状等とした。したがって、回転軸 36と回転軸 56とを、よりしつ力りと連結することができる。また、連結部 80における潤滑油の漏れを少なくすることができる。

[0069] なお、本実施形態では、冷媒として二酸ィ匕炭素を用いていた。ここで、二酸化炭素は、潤滑油が比較的溶け込みやすい冷媒である。そのため、冷媒として二酸化炭素を用いる流体機械では、本質的に潤滑油不足が生じやすい。しかし、本実施形態に係る流体機械 5Aによれば、上述したように潤滑油不足を効果的に防止することができる。したがって、冷媒として二酸ィ匕炭素を用いる場合には、本流体機械 5Aの効果をより顕著に発揮させることができる。

[0070] (第 2実施形態）

図 1の流体機械 5Aでは、上軸受 42は単一の軸受部材によって構成されていた。これに対し、図 8に示すように、第 2実施形態に係る流体機械 5Cは、 2つの軸受部材 4 20a, 420bで構成された上軸受 420を採用する。以下、第 1実施形態と同一要素には同一符号を付し、それらの説明は省略する。

[0071] 本実施形態では、上軸受 420は、圧縮機構 21の回転軸 560を支持する第 1軸受部材 420aと、膨張機構 22の回転軸 360を支持する第 2軸受部材 420bとによって構成されている。第 1軸受部材 420aは第 2軸受部材 420bの上方に位置しており、これら第 1軸受部材 420aと第 2軸受部材 420bとは、回転軸 360, 560の軸方向（上下方向）に沿って隣接している。第 2軸受部材 420bには、吸入路 43及び吐出路 44が形成されている。

[0072] 回転軸 560の外周面と第 1軸受部材 420aの内周面とは対向しており、これら外周面及び内周面の少なくとも一方には、螺旋状の給油溝（図示せず）が形成されている。また、回転軸 360の外周面と第 2軸受部材 420bの内周面とは対向しており、これら外周面及び内周面の少なくとも一方にも、螺旋状の給油溝（図示せず)が形成されている。

[0073] 本実施形態では、回転軸 560と回転軸 360とは、外径が異なっている。すなわち、回転軸 560の方が回転軸 360よりも外径が大きくなつている。本実施形態においても、回転軸 560と回転軸 360とは、連結部 800において一直線状に連結されている。一方の回転軸 560のボス部 820に他方の回転軸 360の軸部 810が嵌合することによつて連結部 800が形成されている点は共通である力異径の回転軸 560, 360を用 Vヽて、るので、他方の回転軸 360の軸部 810をわざわざ縮径カ卩ェする必要がな、。

[0074] 本実施形態によれば、両回転軸 360, 560の連結部 800の周囲は、第 1軸受部材 420a及び第 2軸受部材 420bによって覆われている。そのため、第 1実施形態と同様の効果を得ることができる。すなわち、本実施形態においても、連結部 800からの潤滑油の漏れを抑制することができる。また、密閉容器 10の外部への潤滑油の流出を抑制することができる。また、連結部 800から漏れた潤滑油によって、第 1軸受部材 4 20a及び第 2軸受部材 420bの内側の潤滑及びシールを行うことができる。

[0075] また、本実施形態によれば、両回転軸 360, 560の外径を揃えなくても済むので、回転軸 560の外径を圧縮機構 21に適した値に設定することができ、回転軸 360の外径を膨張機構 22に適した値に設定することができる。したがって、圧縮機構 21及び膨張機構 22の最適化を図ることができる。また、回転軸 360, 560の外径に関する制約が少なくなるので、圧縮機構 21及び膨張機構 22の設計自由度を大きくすることができる。

[0076] 本実施形態によれば、上軸受 420を第 1軸受部材 420a及び第 2軸受部材 420b〖こ分けることとしたので、両回転軸 360, 560の外径が異なっているにも拘わらず、両回転軸 360, 560を安定して支持することができる。すなわち、第 1軸受部材 420a及び第 2軸受部材 420bとして、それぞれ回転軸 560及び回転軸 360に適した軸受部材を選定することができ、両回転軸 360, 560をより安定して支持することが可能となる

[0077] また、上軸受 420は、取付部材 450を介して密閉容器 10に固定されている。具体的には、第 2軸受部材 420bがボルト等の締結具 46によって取付部材 450に下方から取り付けられている。第 1軸受部材 420aは、第 2軸受部材 420bと取付部材 450との間に形成された空間に収容される形で第 2軸受部材 420bの上に配置され、図示しないボルト等の締結具を用いて取付部材 450及び Z又は第 2軸受部材 420bに固定される。圧縮機構 21の回転軸 560は、第 2軸受部材 420bの上面 420pに着座している。第 2軸受部材 420bは、その上面 420pによって回転軸 560のスラスト力を受け止める。

[0078] なお、本実施形態では、圧縮機構 21の回転軸 560の方が膨張機構 22の回転軸 3 60よりも外径が大き力つたが、膨張機構 22の回転軸の方が圧縮機構 21の回転軸よりも外径が大きくてもよい。また、両回転軸の外径が等しくてもよいことは勿論である。

[0079] (その他の実施形態）

本発明に係る流体機械は、前記第 1及び第 2各実施形態に限らず、種々の形態で実施することが可能である。

[0080] 例えば、図 9に示す流体機械 5Dのように、内部に吸入路 43が形成された取付部材 451を採用することも可能である。すなわち、吸入管 8から第 1膨張室 33aに冷媒を導く吸入路 43を、取付部材 451、上軸受 421の第 2軸受部材 421b、第 2膨張部 30b のシリンダ 31b、仕切板 39、及び第 1膨張部 30aのシリンダ 31aにわたつて形成するようにしてもよい。同様に、取付部材 451に吐出路 44を形成してもよい。すなわち、第 2膨張室 33bの膨張後の冷媒を吐出管 9に導く吐出路 44を、上軸受 421の第 2軸受部材 42 lb及び取付部材 451にわたつて形成するようにしてもょ、。

[0081] また、同様に、第 1実施形態において、取付部材 45に吸入路 43又は吐出路 44を形成するようにしてもよヽ。

[0082] さらに、図 10に示すように、上軸受 42 (420, 421)の内周側の連結部 80 (800)に対向する部分に溝を形成すること等により、連結部 80 (800)の周囲に潤滑油を溜める油溜まり空間 86を形成してもよい。また、図示は省略するが、回転軸 36 (360)及び回転軸 56 (560)の一方又は両方の外周面に溝を設け、この溝により油溜まり空間を形成することも可能である。このように、連結部 80 (800)の周囲を潤滑油で満たすことにより、連結部 80 (800)の摩耗等を抑制することができ、シール性を向上させることができる。そのため、流体機械 5A等の信頼性の向上等を図ることができる。

[0083] 前述したように、両回転軸 36, 56 (360, 560)の連結部 80 (800)力漏れた潤滑油は、上軸受 42 (420, 421)と両回転軸 36, 56 (360, 560)との間の潤滑及びシールに利用される。そこで、連結部 80 (800)を潤滑油の給油孔として積極的に利用してもよヽ。連結咅 80 (800) ίま回転軸 36, 56 (360, 560)の全周【こわたつて形成されるので、連結部 80 (800)を給油孔として利用することによって、潤滑油を回転軸 3 6, 56 (360, 560)の全周に満遍なく供給することが可能となる。

[0084] 圧縮機構 21はスクロール式に限らず、ロータリ式等の他の形式の圧縮機構であつてもよい。また、膨張機構 22の形式もロータリ式に限定される訳ではない。前記各実施形態では、膨張機構 22は 2つのシリンダ (シリンダ 31a及び 31b)を備えていたが、膨張機構 22のシリンダの個数は 1つでもよぐまた、 3つ以上であってもよい。圧縮機構 21は、冷媒を多段階 (例えば 2段階）に圧縮するものであってもよい。

[0085] 前記実施形態では、圧縮機構 21が上側に配置され、膨張機構 22が下側に配置されていた。しかし、圧縮機構 21が下側に配置され、膨張機構 22が上側に配置されていてもよい。すなわち、圧縮機構 21を膨張機構 22の下方に配置することも可能である。

[0086] また、前記実施形態では、密閉容器 10は縦長に形成され、圧縮機構 21と膨張機構 22とは上下方向に配置されていた。しかし、密閉容器 10を横長に形成し、圧縮機構 21と膨張機構 22とを水平方向に配置することも可能である。この場合、両回転軸 36, 56 (360, 560)は水平方向に連結されることになる。

[0087] 前記実施形態では、圧縮機構 21が第 1回転機構を構成し、膨張機構 22が第 2回転機構を構成していた。しかし、第 1及び第 2回転機構の双方が圧縮機構であってもよぐまた、双方が膨張機構であってもよい。すなわち、前記実施形態に係る流体機械は、圧縮機構 21と膨張機構 22とを備えたいわゆる膨張機一体型圧縮機であった力本発明に係る流体機械は、複数の圧縮機構のみを備えた流体機械 (圧縮機)であってもよぐ複数の膨張機構のみを備えた流体機械 (膨張機)であってもよ!、。

[0088] また、前記実施形態では、密閉容器 10内に設けられた回転機構は 2つ (圧縮機構 21及び膨張機構 22)であったが、密閉容器 10内に 3つ以上の回転機構を設けることも可能である。

[0089] 前記実施形態では、膨張機構 22のうち、上軸受 42のみが取付部材 45にボルト締めされていた。しかし、図 11に示す流体機械 5Eのように、膨張機構 22のうちの複数の構成部材 (例えば、上軸受 42、シリンダ 31b、仕切板 39、シリンダ 31a、及び下軸受 41のすベて）を、取付部材 45に対してボルト 46で締結してもよい。

[0090] 図 12に示すように、前記実施形態では、膨張機構 22の第 1膨張部 30aは、円筒状のピストン 32aと、ピストン 32aの外周面に当接するベーン 34aとを備えたものであつた。なお、第 2膨張部 30bも同様である。しかし、膨張機構の具体的構成は、前記実施形態の構成に限定されるものではない。膨張機構の膨張部 30a, 30bは、例えば図 13に示すように、、わゆるスイング式の機構を有して、てもよ!/、。

[0091] この膨張部では、シリンダ 3 laの内部には、揺動式のピストン 32aが設けられている。回転軸 36の偏心部 36aは、ピストン 32aの内部に挿入されている。ピストン 32aには、ブレード 32cがー体に設けられている。ブレード 32cは、ピストン 32aの外周面から外方へ突出しており、膨張室 33aを高圧側と低圧側とに仕切っている。

[0092] シリンダ 31aには、半月状に形成された一対のブッシュ 73aが設けられている。これらブッシュ 73aは、ブレード 32cを挟み込んだ状態で設置され、ブレード 32cと摺動する。また、ブッシュ 73aは、ブレード 32cを挟み込んだ状態でシリンダ 3 laに対して回動可能に構成されている。したがって、ピストン 32aと一体となったブレード 32cは、ブッシュ 73aを介してシリンダ 31aに支持され、シリンダ 31aに対して回動可能かつ進退可能となっている。

[0093] これまで説明してきた実施形態では、いずれも圧縮機構 21の回転軸 56 (560)と膨張機構 22の回転軸 36 (360)が直接連結されている。以下に説明する各実施形態では、 2つの回転軸が連結器によって連結されている。以下、第 1実施形態と同一要素には同一符号を付し、それらの説明は省略する。

[0094] (第 3実施形態）

図 14に示すように、流体機械 5Fの圧縮機構 21及び膨張機構 220は、密閉容器 1 0の内部に収容されている。膨張機構 220は圧縮機構 21よりも下方に配置されており、圧縮機構 21と膨張機構 220との間には電動機 23が設けられている。

[0095] 流体機械 5Fの圧縮機構 21は、図 1の流体機械 5Aの圧縮機構 21と同一である。

一方、膨張機構 220は、図 1の流体機械 5Aの膨張機構 22から変更点がある。膨張機構 220は、軸方向の下から順に下軸受 48、第 1膨張部 30a、第 2膨張部 30b及び上軸受 47を備えている。膨張部 30a, 30bの変更点は無いが、上下に配置された軸受 47, 48に変更がある。ただし、下軸受 48の構成は従来力も採用されているものである。以下、上軸受 47を中心に、具体的な説明を行う。

[0096] 第 2膨張部 30bの上部には、第 2膨張部 30bのシリンダ 3 lb及びピストン 32bの上方を閉塞し、第 2膨張室 33bの上側を区画する上軸受 47が設けられている。上軸受 47は、軸方向に沿って隣接する第 1軸受部材 47cと第 2軸受部材 47dとを備えている。第 1軸受部材 47cは、第 2軸受部材 47dの上方に位置している。詳細は後述する力第 1軸受部材 47cは、圧縮機構 21の回転軸 561を支持している。一方、第 2軸受部材 47dは、膨張機構 220の回転軸 361を支持して!/、る。

[0097] 第 1膨張部 30aの下部には、下軸受 48が設けられている。下軸受 48は、軸方向に隣接する上側部材 48cと下側部材 48dとを備え、上側部材 48cによって回転軸 36の下端部を支持している。上側部材 48cは、第 1膨張部 30aのシリンダ 3 la及びピストン 32aの下方を閉塞しており、第 1膨張室 33aの下側を区画している。また、上側部材 4 8cは、下面に環状の凹部を有しており、下側部材 48dとの間に吸入路 49を形成している。上側部材 48cには、第 1膨張室 33aと吸入路 49とを連通させる連通孔 49aが形成されている。一方、下側部材 48dは、上側部材 48cの下方を閉塞し、吸入路 49の下側を区画している。

[0098] 上軸受 47の第 2軸受部材 47dには、冷媒を第 2膨張室 33bから吐出管 9に導く吐出路 44が形成されている。吐出管 9は、密閉容器 10の筒部 11を貫通し、第 2軸受部材 47dに接続されている。前述したように、下軸受 48には、冷媒を吸入管 8から第 1 膨張室 33aに導く吸入路 49が形成されている。吸入管 8は、密閉容器 10の筒部 11 を貫通し、下軸受 48に接続されている。

[0099] 密閉容器 10の筒部 11の内壁には、取付部材 452が溶接等により接合されている。

第 1軸受部材 47cは、取付部材 452にボルト（図示せず）により締結されている。なお、下側部材 48d、上側部材 48c、第 1膨張部 30a、仕切板 39、第 2膨張部 30b、第 2 軸受部材 47d、及び第 1軸受部材 47cは、予め一体的に組み立てられている。そのため、第 1軸受部材 47cを取付部材 452にボルト締めすることによって、膨張機構 22 0の全体が取付部材 452に固定されている。

[0100] 図 15に拡大して示すように、圧縮機構 21の回転軸（以下、第 1回転軸という） 561と膨張機構 220の回転軸（以下、第 2回転軸という） 361とは、連結部 87において一直線状に連結されている。具体的には、第 1回転軸 561と第 2回転軸 361とは、連結部材 84によって連結されている。連結部材 84は、第 1軸受部材 47cの第 2軸受部材 47 dとの対向面に形成された凹部 86に収容されている。

[0101] 図 16A, 16Bに示すように、第 1回転軸 561の連結部 87側の端部は、外周面に複数の溝 91が設けられた、いわゆるスプライン形状を有する連結端部 56tとなっている。同様に、第 2回転軸 361の連結部 87側の端部も、外周面に複数の溝 91が設けられた、 V、わゆるスプライン形状を有する連結端部 36tとなって、る。

[0102] 図 17A, 17Bに示すように、連結部材 84は、円環状に形成されている。連結部材 8 4の内周面には、連結端部 56t及び連結端部 36t (図 16A, 16B参照）の外周面に形成されたスプライン形状に応じた複数の溝 92が形成されてヽる。連結部材 84の材料は特に限定されないが、本実施形態では、連結部材 84は、回転軸 361, 561よりも軟らかいベアリング鋼によって形成されている。また、連結部材 84の製作方法も何ら限定されないが、本実施形態では、連結部材 84は打ち抜き加工により製作されている。 [0103] 図 15に示すように、第 2回転軸 361の給油路 38と第 1回転軸 561の給油路 68とは、連結部 87において連通されている。連結部材 84は、スプライン嵌合することにより、第 1回転軸 561の連結端部 56tと第 2回転軸 361の連結端部 36tとを連結している。そのため、第 1回転軸 561の連結端部 56tと第 2回転軸 361の連結端部 36tとは、連結部材 84によって一体的に覆われている。したがって、連結部 87の周囲は、連結部材 84によって覆われている。

[0104] 前述したように、連結部材 84は、第 1軸受部材 47cの凹部 86に収容されている。したがって、連結部材 84は、第 1軸受部材 47cによって覆われている。なお、本実施形態では、給油路 38と給油路 68との内径は等しく設計されている。

[0105] 流体機械 5Fの動作については、第 1実施形態で説明した通りである。流体機械 5F の動作に伴い、油溜まり部 15の潤滑油が膨張機構 220及び圧縮機構 21に供給され、各摺動部の潤滑及びシールを行う。

[0106] ここで、第 1回転軸 561と第 2回転軸 361とは別部材であるので、第 1回転軸 561と第 2回転軸 361との連結部 87には、若干の隙間が生じている。し力しながら、連結部 87の周囲は連結部材 84によって覆われているので、連結部 87からの潤滑油の漏れは抑制される。

[0107] 次に、流体機械 5Fの組立方法について説明する。

[0108] 流体機械 5Fの組立に際しては、初めに、密閉容器 10の筒部 11を用意し、筒部 11 の内壁に、電動機 23の固定子 72及び取付部材 452を接合する。次に、第 1回転軸 561に回転子 71が固定された圧縮機構 21を、筒部 11の一端（図 2の上側の端部）から挿入し、圧縮機構 21を筒部 11の内壁に接合する。次に、第 1軸受部材 47cを取付部材 452へ設置し、第 1回転軸 561との調芯作業を行った後、図示しないボルトにより、第 1軸受部材 47cを取付部材 452へ締結する。次に、膨張機構 220を筒部 11 の他端（図 14の下側の端部）から挿入し、第 1回転軸 561の連結端部 56tの外側に予め嵌め合わせておいた連結部材 84に、第 1回転軸 561とは反対側力も第 2回転軸 361を嵌合させ、第 1回転軸 561と第 2回転軸 361とを連結する。その後、図示しないボルトにより、膨張機構 220を取付部材 452に締結する。

[0109] その他の点は、第 1実施形態と同様にする。 [0110] 以上のように、本実施形態によれば、圧縮機構 21の回転軸 561と膨張機構 220の回転軸 361とが別体であり、連結部材 84を介して両回転軸 361, 561を連結するようにしたので、密閉容器 10に対する圧縮機構 21及び膨張機構 220の組立が容易になる。

[0111] また、本実施形態によれば、連結部材 84は上軸受 47の内部に配置されており、上軸受 47によって覆われている。そのため、連結部 87 (回転軸 361と回転軸 561との間の隙間)から潤滑油が漏れに《なる。したがって、上側に位置する回転機構である圧縮機構 21に対しても、潤滑油を安定して供給することができる。

[0112] また、本実施形態によれば、連結部 87からの潤滑油の漏れを抑制することができるので、潤滑油が冷媒とともに吐出管 7から密閉容器 10の外部に流れ出すことを抑制することができる。したがって、密閉容器 10内の潤滑油不足を防止することができる。

[0113] なお、本流体機械 5Fでは、製作時の位置決め誤差や熱変形等を吸収するために、第 1回転軸 561と第 2回転軸 361との間には、所定の広さの隙間が設けられている。そのため、この隙間から潤滑油が漏れることが想定される。しかし、漏れた潤滑油は、本質的に潤滑油が必要とされる部分、すなわち、第 1軸受部材 47cと第 1回転軸 56 1との間、又は、第 2軸受部材 47dと第 2回転軸 361との間に供給されるので、摺動部の潤滑に有効利用される。そのため、本実施形態によれば、潤滑油の漏れを防ぐために Oリング等のシール部材を設ける必要がない。したがって、本実施形態によれば、部品点数を削減することが可能となる。また、シール部材の劣化の問題を回避することができる。

[0114] なお、本実施形態では、連結部材 84の外周面と第 1軸受部材 47cの内周面との間には所定の広さの隙間が設けられ（図 15参照）、連結部材 84自体は、第 1軸受部材 47cによって支持されていない。ただし、第 1軸受部材 47cによって連結部材 84を支持するよう〖こしてもよい。この場合、第 1回転軸 561及び第 2回転軸 361は、連結部材 84に対していわゆるスプライン嵌合され、連結部材 84は、第 1軸受部材 47cによって回転可能に支持されることになる。そのため、両回転軸 361, 561の連結端部 36t, 5 6tは、連結部材 84を介して第 1軸受部材 47cに支持される。したがって、両回転軸 3 61 , 561の回転時のガタツキを抑制することができ、両回転軸 361, 561を安定して支持することができる。

[0115] 本実施形態では、第 1回転軸 561及び第 2回転軸 361は、連結部材 84に対してそれぞれ非圧入状態で嵌合している。そのため、第 1回転軸 561及び第 2回転軸 361 を連結部材 84に対して容易に嵌合させることができ、組立性を向上させることができる。

[0116] ただし、第 1回転軸 561及び第 2回転軸 361のいずれか一方を連結部材 84に圧入するようにしてもよい。例えば、第 1回転軸 561を連結部材 84に圧入し、第 2回転軸 3 61を連結部材 84に非圧入状態で嵌合させるようにしてもよい。この場合、潤滑油は第 1回転軸 561と連結部材 84との間から漏れに《なる。したがって、第 2回転軸 361 の給油路 38を流れてきた潤滑油の多くは、第 1回転軸 561の給油路 68を流れ、圧縮機構 21に供給されることになる。一方、第 2回転軸 361と連結部材 84とは非圧入状態で嵌合しているので、第 2回転軸 361と連結部材 84との組立は容易であり、組立'性を損なうことはない。

[0117] なお、第 1回転軸 561及び第 2回転軸 361と連結部材 84との嵌合形状は、本実施形態のようなスプライン形状に限定されない。例えば、図 18に示すように、連結端部 56t及び連結端部 36tの横断面の外周側の輪郭が六角形状に形成され、連結部材 84の横断面の内周側の輪郭が、上記連結端部 56t及び連結端部 36tに対応した六角形状に形成されていてもよい。また、連結端部 56t及び連結端部 36tの横断面の外周側の輪郭が六角形状以外の多角形状に形成され、連結部材 84の横断面の内周側の輪郭が、上記連結端部 56t及び連結端部 36tに対応した多角形状に形成されていてもよい。

[0118] 本実施形態の流体機械 5Fによれば、両回転軸 361, 561同士を直接嵌合させる場合に比べて、両回転軸 361, 561ともに、連結端部 36t, 56tの外径を小さくしなくて済む。そのため、いわゆるトルク伝達半径を大きく確保することができるので、連結部 87の信頼性を向上させることができる。

[0119] また、両回転軸 361, 561に嵌め合わせのための凸凹を形成しなくてもよいので、加工が容易になる。また、連結部材 84は打ち抜き加工等によって容易に形成することができるので、生産性を高めることができる。 [0120] 本実施形態の上軸受 47は別々の軸受部材、すなわち、第 1回転軸 561を支持する第 1軸受部材 47cと、第 2回転軸 361を支持する第 2軸受部材 47dとを備えている。そのため、各回転軸の支持に適した軸受部材を組み合わせること等により、各回転軸を安定して支持することができ、また、潤滑油の漏れを少なくすることができる。

[0121] 本実施形態の連結部材 84は、第 1軸受部材 47cにおける第 2軸受部材 47dとの対向面に形成された凹部 86に収容されている。このことにより、凹部 86に連結部材 84 を挿入した後、第 1軸受部材 47cと第 2軸受部材 47dとを連結することによって、連結部材 84を第 1軸受部材 47cと第 2軸受部材 47dとの間に配置することができる。そのため、簡単な構成で連結部材 84を上軸受 47の内部に配置することができる。なお、連結部材 84を収容するための凹部 86は、第 2軸受部材 47dにおける第 1軸受部材 4 7cとの対向面に形成されて!、てもよ!/、。

[0122] また、本実施形態によれば、連結部材 84は、第 1回転軸 561及び第 2回転軸 361 を一本の回転軸とみなした場合に、当該回転軸の上下方向中間位置よりも下側に設けられている。すなわち、連結部材 84は、両回転軸 361, 561の全体の上下方向中間位置よりも下側に設けられている。特に本実施形態では、連結部材 84は、両回転軸 361, 561の全体の下から略 1Z3の位置に設けられている。そのため、連結部材 84は油溜まり部 15の近くに配設されることになる。したがって、連結部材 84から漏れた潤滑油は、油溜まり部 15に回収されやすくなり、再び油溜まり部 15から摺動部に向かって供給されやすくなる。そのため、本実施形態によれば、摺動部に対して潤滑油を安定して供給することができる。また、潤滑油の密閉容器 10外への流出をより一層抑制することができる。

[0123] また、本実施形態によれば、密閉容器 10の内部空間の冷媒を吐出する吐出管 7は、密閉容器 10の上下方向中間位置 (長手方向中間位置)よりも上側に設けられている。一方、連結部材 84は、密閉容器 10の上下方向中間位置よりも下側に設けられている。そのため、連結部材 84は、吐出管 7から離れた位置に配設されている。したがつて、連結部材 84から漏れた潤滑油は、吐出管 7から流出しにくくなる。そのため、潤滑油の密閉容器 10外への流出を、さらに抑制することができる。

[0124] なお、本実施形態では、連結部 87の周囲を連結部材 84で覆い、連結部材 84の周囲を、膨張機構 220の構成要素の一つである上軸受 47によって覆うこととした。そのため、回転軸 361, 561を支持するとともに連結部材 84の周囲を覆う軸受として、膨張機構 220と別個独立の軸受を設ける必要がない。したがって、部品点数の削減を図ることができる。

[0125] ただし、連結部材 84の周囲を覆う軸受は、圧縮機構 21及び膨張機構 220から独立したものであってもよい。例えば、図 19の流体機械 5Gに示すように、圧縮機構 21 及び膨張機構 220から分離された軸受 750を設け、この軸受 750によって第 2回転軸 361及び第 1回転軸 561を支持するとともに、連結部材 84の周囲を覆うようにしてもよい。膨張機構 220の上軸受 410は、連結部材 84を覆う軸受 750とは別に設けられている。このような形態によれば、圧縮機構 21及び膨張機構 220の構成に変更を加えることなぐ両回転軸 361, 561の連結部 87における潤滑油の漏れを抑制することが可能となる。

[0126] また、図 14の前記実施形態では、上軸受 47は、第 1回転軸 561を支持するとともに連結部材 84の周囲を覆う第 1軸受部材 47cと、第 2回転軸 361を支持する第 2軸受部材 47dとを備えていた。しかし、連結部材 84を収容する上軸受の構成は、これに限られない。例えば、図 20に示す上軸受 471は、一つの軸受部材からなり、第 1回転軸 561及び第 2回転軸 361の両方を支持する。このような形態によれば、上軸受 4 71が単一の部材で構成されるので、部品点数を削減することができる。また、このような形態であっても、潤滑油の漏れを少なくすることができる。

[0127] 図 20の例では、外径が相違する第 1回転軸 561と第 2回転軸 362とが連結部材 84 で連結されている。このようにすれば、両回転軸 561, 362の外径を揃えなくても済むので、回転軸 561の外径を圧縮機構 21に適した値に設定することができ、回転軸 362の外径を膨張機構 220に適した値に設定することができる。また、回転軸 362, 561の外径に関する制約が少なくなるので、圧縮機構 21及び膨張機構 220の設計自由度を大きくすることができる。

[0128] 外径の異なる回転軸 362, 561の場合、連結部材 84を用いてどのように連結するのかが問題となるが、この問題は、図 20に示す例によって解決できる。

[0129] 図 20に示すように、単一の軸受部材力もなる上軸受 471には、内径が小さい第 1挿通孔 471jと、その第 1揷通孔 471jと軸方向に並んで連通し、かつ第 1揷通孔 471jよりも内径が大きい第 2揷通孔 471kとが形成されている。連結部材 84は、第 2揷通孔 471k内に配置されている。第 1回転軸 561の一端、すなわち、溝切り加工された連結端部 56tは、上軸受 471に形成された第 1揷通孔 471jを貫通して連結部材 84に嵌合している。第 2回転軸 362には、縮径加工及び溝切り加工により、連結部材 84 に嵌合するべき連結端部 36tが形成されている。すなわち、第 2回転軸 362の一端には、上軸受 471の第 2揷通孔 471kに挿入されてラジアル方向に支持される被支持部としての径大部 362kと、その被支持部 362kよりも外径が小さくかつ連結部材 8 4に嵌合される先端部としての連結端部 36tとが形成されている。

[0130] 上記のようにすれば、上軸受 471の第 2揷通孔 471kに連結部材 84を嵌め込んだ後、第 1回転軸 561を第 1揷通孔 471jに挿入して連結部材 84に嵌合し、第 2回転軸 362を第 2揷通孔 471kに挿入して連結部材 84に嵌合するという簡単な作業により、両回転軸 561, 362を容易に連結することができる。なお、回転軸の外径の大小関係は、上記と逆であってもよい。そうする場合には、上軸受 471の揷通孔の内径の大小関係も図 20の例と逆になる。

[0131] 図 14の前記実施形態では、第 2回転軸 361内に給油路 38を設け、第 1回転軸 56 1内に給油路 68を設けていた。そして、油溜まり部 15の潤滑油は、油ポンプ 37によつて給油路 38, 68に汲み上げられ、給油路 38, 68に連通する給油孔 (給油孔 64, 88等)を通り、膨張機構 220又は圧縮機構 21の各摺動部に供給されていた。しかし、潤滑油の各摺動部への供給経路はこれに限られない。例えば図 21に示すように、回転軸 361, 561の内部の給油路 38, 68の他、両回転軸 361, 561の外周面に螺旋状の給油溝 76, 77を形成し、この給油溝 76, 77によって潤滑油を汲み上げるようにしてもよい。

[0132] また、図 22に示すように、外周面に螺旋状の給油溝 78が形成された連結部材 841 を好適に用いることができる。

[0133] なお、図 14の前記実施形態では、給油路 38と給油路 68との内径は等しく設計されていた。しかし、給油路 38及び給油路 68の内径は等しくなくてもよい。例えば、図 23 に示すように、第 1回転軸 561の給油路 68の内径 dlは、第 2回転軸 361の給油路 3 8の内径 d2よりも小さくてもよい。この場合、潤滑油の流路は、第 1回転軸 561の給油路 68の手前で急に狭くなるため、連結部材 84の内部で油圧が上昇する。そのため、連結部材 84内にガスが混入することを抑制することができ、潤滑油を安定して供給することができる。なお、潤滑油にガスが混入することを更に抑制するために、第 1回転軸 561を連結部材 84に圧入するようにしてもよい。これにより、連結部材 84と第 1 回転軸 561との間からの潤滑油の漏れも少なくなる。

[0134] なお、図 24に示すように、軸方向と交差する方向（図 24では直交する方向）に延びる貫通孔 79が設けられた連結部材 842を好適に用いることができる。この場合、連結部材 842の内側の潤滑油は遠心力を受け、貫通孔 79を通じて外周側に散布される。そのため、連結部材 842と上軸受 47との間に、潤滑油が十分に充填される。したがつて、潤滑油にガスが混入することをより一層抑制することができる。

[0135] また、図 25に示すように、連結部材 84の外周側に潤滑油を供給する給油路 69が設けられた第 1軸受部材 471cを有する上軸受 471を好適に用いることができる。給油路 69に潤滑油を供給する外部給油路 69aを別途設けるようにしてもよい。このことにより、連結部材 84と上軸受 471との間に十分な量の潤滑油を供給することができる。なお、外部給油路 69aの内部にフィルタ 69bを設けることが好ましい。これにより、連結部材 84と上軸受 471との間に、より清浄な潤滑油を供給することができる。

[0136] 図 25に示す構成では、まず、第 1軸受部材 471cの給油路 69を通じて潤滑油が凹部 86に供給される。凹部 86に導かれた潤滑油は、さらに、連結部材 84の貫通孔 79 を通じて、シャフトの給油路 38及び Z又は給油路 68に導かれる。このようにすれば、連結部材 84と上軸受 471との間だけでなぐ各回転機構にも十分な量の潤滑油を供給できる。凹部 86内に導かれた潤滑油は、淀むことなく常に循環しているので、より正常な潤滑油を各回転機構に供給することができる。

[0137] 図 14の前記実施形態では、上軸受 47は、第 1回転軸 561を支持するとともに連結部材 84の周囲を覆う第 1軸受部材 47cと、第 2回転軸 361を支持する第 2軸受部材 4 7dとを備えていた。しかし、上軸受 47の構成はこれに限られない。例えば、図 26に示す上軸受 472は、第 1回転軸 561を支持する第 1軸受部材 96と、連結部材 84の周囲を覆う密閉部材 97と、第 2回転軸 361を支持する第 2軸受部材 98とを備えている。これら第 1軸受部材 96と密閉部材 97と第 2軸受部材 98とは、回転軸 361, 561 の軸方向に沿って順に組み立てられている。そのため、連結部材 84を密閉部材 97 の内部に挿入した後、密閉部材 97の上方に第 1軸受部材 96を組み立て、密閉部材 97の下方に第 2軸受部材 98を組み立てることによって、上軸受 472の内部に連結部材 84を容易に配置することができる。したがって、このような形態によれば、容易な組立作業により、連結部 87における潤滑油の漏れを抑制すること等が可能となる。

[0138] また、 2つの回転軸を直接連結する場合におけるその他の実施形態として説明したいくつかの構成は、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で、連結部材を用いて回転軸を連結する場合にも採用できる。例えば、複数の回転機構の組み合わせ、圧縮機構と膨張機構の位置関係等については、先に述べた通りとすることができる。

[0139] 以上説明したように、本発明は、流体を圧縮する圧縮機構又は流体を膨張させる膨張機構カゝらなる回転機構を複数備えた流体機械について有用であり、例えば、冷凍装置、空気調和装置、給湯器等の冷媒回路に設けられた圧縮機、膨張機、膨張機一体型圧縮機等に有用である。

Claims

請求の範囲

[1] 軸方向に延びる第 1給油路が内部に形成された第 1回転軸を有し、流体を圧縮する圧縮機構又は流体を膨張させる膨張機構力なる第 1回転機構と、

軸方向に延びる第 2給油路が内部に形成されるとともに、前記第 1給油路と前記第 2給油路との間を潤滑油が流通可能となるように前記第 1回転軸に一直線状に連結された第 2回転軸を有し、流体を圧縮する圧縮機構又は流体を膨張させる膨張機構力なる第 2回転機構と、

前記第 1及び第 2回転機構を収容する密閉容器と、

前記密閉容器の内部にお!、て、前記第 1回転軸と前記第 2回転軸との連結部分の周囲を覆い、前記第 1及び第 2回転軸の少なくとも一方を支持する軸受と、

を備えた、流体機械。

[2] 前記軸受は、前記第 1及び第 2回転軸の両方を支持する軸受部材からなつている、請求項 1に記載の流体機械。

[3] 前記軸受は、前記第 1回転軸を支持する第 1軸受部材と、前記第 2回転軸を支持する第 2軸受部材とを備え、

前記第 1軸受部材と前記第 2軸受部材とは、前記第 1及び第 2回転軸の軸方向に沿って隣接している、請求項 1に記載の流体機械。

[4] 前記軸受は、前記第 1又は第 2回転機構の構成要素の一つである、請求項 1に記載の流体機械。

[5] 前記軸受は、前記第 1及び第 2回転機構から分離されている、請求項 1に記載の流体機械。

[6] 前記第 1回転機構と前記第 2回転機構とは、前記密閉容器の長手方向に沿って並んでおり、

前記密閉容器の長手方向中間位置よりも一端側には、一端が前記密閉容器の内部空間に開口した吐出管が接続され、

前記第 1回転軸と前記第 2回転軸との連結部分は、前記密閉容器の長手方向中間位置よりも他端側に設けられて、る、請求項 1に記載の流体機械。

[7] 前記第 1回転軸と前記第 2回転軸とは、外径が異なっている、請求項 1に記載の流体機械。

[8] 前記密閉容器の内壁に接合された取付部材をさらに備え、

前記第 1及び第 2回転機構のいずれか一方は、前記密閉容器の内壁に接合され、前記第 1及び第 2回転機構の他方は、前記取付部材に締結具によつて締結されている、請求項 1に記載の流体機械。

[9] 前記第 1回転軸には、第 1嵌合部が形成され、

前記第 2回転軸には、前記第 1嵌合部に嵌合する第 2嵌合部が形成され、前記第 1回転軸と前記第 2回転軸とは、前記第 1嵌合部と前記第 2嵌合部とが嵌合することによって連結されて、る、請求項 1に記載の流体機械。

[10] 前記第 1及び第 2嵌合部のいずれか一方は、横断面の外周側の輪郭が多角形状の軸部からなり、

前記第 1及び第 2嵌合部の他方は、横断面の内周側の輪郭が前記軸部の多角形状に対応する多角形状に形成されたボス部からなっている、請求項 9に記載の流体機械。

[11] 前記第 1及び第 2嵌合部のいずれか一方は、外周側に複数の溝が形成された軸部からなり、

前記第 1及び第 2嵌合部の他方は、内周側に前記軸部の溝に対応する複数の溝が形成されたボス部からなって、る、請求項 9に記載の流体機械。

[12] 前記軸受の内周側、前記第 1回転軸の外周側又は前記第 2回転軸の外周側には、前記連結部分を覆う油溜まり空間を形成する溝が設けられている、請求項 1に記載の流体機械。

[13] 前記第 1及び第 2回転機構のいずれか一方は、圧縮機構からなり、

前記第 1及び第 2回転機構の他方は、膨張機構力なっている、請求項 1に記載の流体機械。

[14] 前記第 1及び第 2回転軸は上下方向に延び、

前記第 2回転機構は、前記第 1回転機構よりも下方に配置され、

前記密閉容器の底部には、潤滑油を貯留する油溜まり部が形成され、前記第 1回転軸と前記第 2回転軸との連結部分は、前記両回転軸の全体の上下方向中間位置よりも下側に設けられて、る、請求項 1に記載の流体機械。

[15] 前記第 1回転機構は圧縮機構からなり、

前記第 2回転機構は膨張機構力もなつている、請求項 14に記載の流体機械。

[16] 冷媒を圧縮する圧縮機構、前記圧縮機構に動力を与える電動機、前記冷媒を膨張させる膨張機構、および前記圧縮機構と前記膨張機構とを連結するシャフトを有する膨張機一体型圧縮機と、

前記冷媒を冷却する放熱器と、

前記冷媒を蒸発させる蒸発器とを備え、

前記第 1回転機構が前記圧縮機構、前記第 2回転機構が前記膨張機構である請求項 1に記載の流体機械によって、前記膨張機一体型圧縮機が構成されている、冷凍サイクル装置。

[17] 軸方向に延びる第 1給油路が内部に形成された第 1回転軸を有し、流体を圧縮する圧縮機構又は流体を膨張させる膨張機構力なる第 1回転機構と、

前記第 1及び第 2回転軸の少なくとも一方を回転可能に支持する軸受と、前記第 1回転機構、前記第 2回転機構及び前記軸受を収容する密閉容器と、前記軸受の内部に配置され、前記第 1及び第 2回転軸と嵌合することによって、前記第 1給油路と前記第 2給油路とを連通させつつ前記第 1回転軸と前記第 2回転軸とを連結する連結部材と、

を備えた、流体機械。

[18] 前記軸受は、前記第 1回転軸を支持する第 1軸受部材と、前記第 2回転軸を支持する第 2軸受部材とを備え、

前記第 1軸受部材と前記第 2軸受部材とは、前記第 1及び第 2回転軸の軸方向に沿って隣接している、請求項 17に記載の流体機械。

[19] 前記第 1軸受部材の前記第 2軸受部材との対向面又は前記第 2軸受部材の前記第 1軸受部材との対向面には、前記連結部材を収容する凹部が形成されている、請求項 17に記載の流体機械。

[20] 前記軸受は、前記第 1及び第 2回転軸の両方を支持する軸受部材からなつている、請求項 17に記載の流体機械。

[21] 前記軸受部材には、第 1揷通孔と、前記第 1揷通孔と軸方向に並び、前記第 1挿通孔よりも内径の大きな第 2揷通孔とが形成され、

前記連結部材は、前記第 2揷通孔内に配置され、

前記第 1回転軸の一端は、前記軸受部材の前記第 1揷通孔を貫通して前記連結部材に嵌合され、

前記第 2回転軸の一端には、前記軸受部材の前記第 2揷通孔に挿入されかつ前記軸受部材に支持された被支持部と、前記被支持部よりも外径が小さくかつ前記連結部材に嵌合された先端部と、が形成されている、請求項 20に記載の流体機械。

[22] 前記軸受は、前記第 1回転軸を支持する第 1軸受部材と、前記連結部材の周囲を覆う密閉部材と、前記第 2回転軸を支持する第 2軸受部材とを備え、

前記第 1軸受部材と前記密閉部材と前記第 2軸受部材とは、前記第 1及び第 2回転軸の軸方向に沿って順に組み立てられている、請求項 17に記載の流体機械。

[23] 前記軸受は、前記第 1又は第 2回転機構の構成要素の一つである、請求項 17に記載の流体機械。

[24] 前記軸受は、前記第 1又は第 2回転機構から分離されている、請求項 17に記載の流体機械。

[25] 前記第 1回転機構と前記第 2回転機構とは、前記密閉容器の長手方向に沿って並んでおり、

前記連結部材は、前記密閉容器の長手方向中間位置よりも他端側に設けられている、請求項 17に記載の流体機械。

[26] 前記第 1回転軸と前記第 2回転軸とは、外径が異なっている、請求項 17に記載の流体機械。

[27] 前記第 1及び第 2回転軸は、前記連結部材に非圧入状態で嵌合している、請求項 17に記載の流体機械。

[28] 前記第 1及び第 2回転軸は、前記第 2給油路から前記第 1給油路に向かって潤滑油が流れるように配置され、

前記第 1回転軸は、前記連結部材に圧入され、

前記第 2回転軸は、前記連結部材に非圧入状態で嵌合している、請求項 17に記載の流体機械。

[29] 前記第 1及び第 2回転軸は、前記第 2給油路から前記第 1給油路に向かって潤滑油が流れるように配置され、

前記第 1給油路は、前記第 2給油路よりも内径が小さい、請求項 17に記載の流体機械。

[30] 前記連結部材には、前記第 1及び第 2回転軸の軸方向と交差する方向に延びる貫通孔が形成されている、請求項 17に記載の流体機械。

[31] 前記軸受には、前記連結部材の外周側に潤滑油を供給する給油路が形成されている、請求項 30に記載の流体機械。

[32] 前記連結部材は、前記軸受によって回転可能に支持されている、請求項 17に記載の流体機械。

[33] 前記連結部材と前記第 1及び第 2回転軸との間には、シール部材が設けられていない、請求項 17に記載の流体機械。

[34] 前記第 1及び第 2回転軸の一端は、前記連結部材に嵌合する連結端部とされ、前記連結端部の横断面の外周側の輪郭は、多角形状に形成され、

前記連結部材の横断面の内周側の輪郭は、前記連結端部の多角形状に対応する多角形状に形成されている、請求項 17に記載の流体機械。

[35] 前記第 1及び第 2回転軸の一端は、前記連結部材に嵌合する連結端部とされ、前記連結端部の横断面の外周側には、複数の溝が形成され、

前記連結部材の横断面の内周側には、前記連結端部の溝に対応する複数の溝が形成されている、請求項 17に記載の流体機械。

[36] 前記第 1及び第 2回転機構のいずれか一方は、圧縮機構からなり、

前記第 1及び第 2回転機構の他方は、膨張機構力なっている、請求項 17に記載の流体機械。

[37] 前記第 1及び第 2回転軸は上下方向に延び、

前記密閉容器の底部には、潤滑油を貯留する油溜まり部が形成され、前記連結部材は、前記第 1及び第 2回転軸の全体の上下方向中間位置よりも下側に設けられている、請求項 17に記載の流体機械。

[38] 前記第 1回転機構は圧縮機構からなり、

前記第 2回転機構は膨張機構力もなつている、請求項 37に記載の流体機械。

[39] 冷媒を圧縮する圧縮機構、前記圧縮機構に動力を与える電動機、前記冷媒を膨張させる膨張機構、および前記圧縮機構と前記膨張機構とを連結するシャフトを有する膨張機一体型圧縮機と、

前記冷媒を冷却する放熱器と、

前記冷媒を蒸発させる蒸発器とを備え、

前記第 1回転機構が前記圧縮機構、前記第 2回転機構が前記膨張機構である請求項 17に記載の流体機械によって、前記膨張機一体型圧縮機が構成されている、冷凍サイクル装置。