WO2006075689A1 - 医薬物運搬用器具とその製造方法 - Google Patents

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WO2006075689A1
WO2006075689A1 PCT/JP2006/300352 JP2006300352W WO2006075689A1 WO 2006075689 A1 WO2006075689 A1 WO 2006075689A1 JP 2006300352 W JP2006300352 W JP 2006300352W WO 2006075689 A1 WO2006075689 A1 WO 2006075689A1
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base
convex
convex portion
base material
drug delivery
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PCT/JP2006/300352
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Koji Omichi
Kensuke Shima
Munehisa Fujimaki
Daiichiro Tanaka
Seiji Tokumoto
Hirotoshi Adachi
Original Assignee
Fujikura Ltd.
Hisamitsu Pharmaceutical Co., Inc.
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    • A61M2037/0053—Methods for producing microneedles

Definitions

  • the present invention relates to a drug delivery device for use in a drug delivery system such as administration of a drug to a living body or aspiration extraction of blood from a living body, and is particularly painless and can be inserted under the skin.
  • the present invention relates to a device for transporting a pharmaceutical product capable of providing a wide range of effective drug delivery and a method for producing the same.
  • DDS Drug Delivery System
  • TTS transdermal therapeutic system
  • a technique which is generically called a transdermal therapeutic system (TTS)
  • TTS transdermal therapeutic system
  • pharmaceuticals that can be applied to TTS have been limited to those with high skin permeability, such as -troglycerin, isosorbide nitrate, and clozine.
  • drug delivery devices have been proposed.
  • Non-Patent Document 1 describes that the surface of Si, which is the base, is dry-etched with a mixed gas of SF and O. Disclosed is a device for transporting a pharmaceutical product obtained by forming an array of needles having a height of about 100 m (which is described as “micro mouth-one dollar” in Non-Patent Document 1). ing.
  • This Non-Patent Document 1 discloses puncturing the skin using this array of needle-like bodies, transporting a pharmaceutical product from the needle-like body and transporting it to the human body (see Non-Patent Document 1).
  • Patent Documents 1 to 3 disclose a method of manufacturing an array-like needle-like body (described as a microneedle in Patent Document 1). Furthermore, Patent Document 1 discloses a technique for forming a hollow needle-like body (described as a hollow microneedle in Patent Document 1) by forming a through-hole from the back surface of the base to the front surface at the center of the needle-like body. It is disclosed. (See Patent Documents 1 to 3).
  • Patent Documents 4 to 5 describe guide grooves (referred to in Patent Document 4) for transporting a pharmaceutical product to the outer surface of an array of needles (indicated in Patent Document 4 as micro-one dollar). Are described as channels). Further, Patent Document 4 discloses a structure in which a pipeline structure connected to the fluid guide groove is provided for transporting a pharmaceutical product (see Non-Patent Documents 4 to 5).
  • Non-Patent Document 1 D.V. McAllister et al., "MICROFABRICATEDMICRONEEDLES: A N OVEL APPRAOCHTO TRANSDERMAL DRUG DELIVERY", Proceed. Int'l. Symp. Control. Rel. Bioact. Mater.
  • Patent Document 1 Pamphlet of International Publication No. 99Z64580
  • Patent Document 2 Pamphlet of International Publication No. 00Z05166
  • Patent Document 3 Patent No. 3696513
  • Patent Document 4 Pamphlet of International Publication No. 2003Z020359
  • Patent Document 5 International Publication No. 2003Z059431 Pamphlet
  • Non-Patent Document 1 the structure of the arrayed needle-like body disclosed in Non-Patent Document 1 that actually transports a pharmaceutical product has been clarified.
  • Patent Document 1 discloses means for transporting a medicine or blood through a through-hole passage
  • the present technology has an opening diameter. It is limited to a small one (diameter 15 m in Patent Document 3). Normal medicines and blood are very viscous Since the degree is high, there is a problem that the through hole having such a small opening diameter does not flow. Increasing the diameter of the opening (for example, 50 m in diameter) can be easily performed with this technology, but in this technology, it means that the tip diameter of the needle-like body also increases and the efficiency of puncturing the skin decreases. There is a problem. In fact, Patent Document 1 discloses that the efficiency of drug delivery when using an array of hollow needles is inferior to that of an array of needles that do not have through-holes.
  • the array-like needle-like body provided with the fluid guide grooves disclosed in Patent Documents 4 to 5 is a technique that enables a medicine to be transported without impairing the puncture property of the skin. it is conceivable that.
  • the drug product is transported by a conduit structure formed along the base plane as disclosed in Patent Document 4, the drug product is selectively transported to the tip of the array needles. There is a problem that cannot be done.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and "controlled release of a pharmaceutical product" in which a pharmaceutical product is regulated and released at a constant rate over a certain period of time, and the pharmaceutical product is selectively transported to the target affected area
  • a drug delivery device capable of performing drug administration or blood suction extraction and a method for producing the same can be achieved. For the purpose of provision.
  • the present invention provides a base, a through-hole passage penetrating from the back surface of the base to the surface, a fine substantially weight-shaped convex portion provided in alignment with the base, Provided on the convex part
  • the end portion of the fluid guide groove provided in the convex portion and the end portion of the through-hole path are arranged at an interval of 500 m or less.
  • the fluid guide groove is provided at a position overlapping a part of the through hole.
  • the convex portion and the base portion are made of a silicon material.
  • the convex portion and the base portion are preferably made of a polylactic acid material among the thermoplastic polymer materials which may be made of a thermoplastic polymer material.
  • a mold having a pore for forming a convex portion and a substrate are arranged to face each other, and the mold and the substrate Heating at least one of the substrate and applying pressure to the substrate to transfer the shape of the mold to the substrate; cooling and releasing the substrate; and optionally the substrate And a step of irradiating a laser beam at the position of the substrate to form a through hole path penetrating from the back surface of the base material to the front surface.
  • the drug delivery device of the present invention guides the fluid between the convex base side and the convex tip end to the base, the uniform hole that penetrates from the back surface of the base to the surface, and the convex. Since the fluid guide groove is provided, the fluid such as a medicine is transported to the living body from the back surface of the base through the through hole and the fluid guide groove, or the fluid such as blood is sucked from the living body to suck the back surface of the base. The extraction efficiency can be improved.
  • the end of the fluid guide groove and the end of the through hole are arranged at an interval of 500 m or less, or the fluid guide groove is provided at a position overlapping with a part of the through hole.
  • manufacture becomes easier by making a convex part and a base into a thermoplastic polymer raw material.
  • the device is safe for the human body.
  • the convex portion and the base portion are made of a thermoplastic polymer material
  • a mold having pores for forming the convex portion and a base material are arranged to face each other, and at least one of the mold and the base material is arranged.
  • the process of transferring the shape of the mold to the substrate by applying pressure to the substrate after heating, and cooling It is more manufactured by including a step of releasing the base material and a step of irradiating a laser beam at an arbitrary position of the base material to create a through-hole path penetrating from the back surface of the base material to the surface. Is easy.
  • FIG. 1A is a plan view of an array of painless needles according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 1B is a cross-sectional view taken along the line A-B in FIG. 1A.
  • FIG. 1C is an enlarged perspective view of the convex portion of FIG. 1A.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view showing each part !!-m of the array of painless needles of the first embodiment.
  • FIG. 2B is a perspective view showing each part f, g of the array of painless needles of the first embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view sequentially illustrating a manufacturing process of a master mold for manufacturing a mold used for manufacturing an array of painless needles according to a third embodiment.
  • FIG. 4 is a plan view showing an example of a pattern in the convex patterning of FIG. 3 (c).
  • FIG. 5 is a cross-sectional view sequentially illustrating manufacturing steps of the array of painless needles of the first embodiment.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing details of the step of FIG. 5 (c).
  • FIG. 7 is a plan view showing details of the step of FIG. 5 (d).
  • FIG. 8 is a schematic configuration diagram of an apparatus used in the step of FIG. 5 (f).
  • FIG. 9 is a plan view showing the concept of alignment in the step of FIG. 5 (f).
  • FIG. 10A is a plan view of an array of painless needles according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 10B is a cross-sectional view taken along the line A-B in FIG. 10A.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing parts n to t of an array of painless needles according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 12A is a cross-sectional view sequentially illustrating manufacturing steps of the array of painless needles of the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 12B is a cross-sectional view sequentially illustrating manufacturing steps of the array of painless needles of the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 12C is a cross-sectional view sequentially illustrating manufacturing steps of the array of painless needles of the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 12D is a cross-sectional view sequentially illustrating manufacturing steps of the array of painless needles of the third embodiment of the present invention. Explanation of symbols
  • FIG. 1 is a view showing a first embodiment of the present invention
  • FIG. 1A is a plan view
  • FIG. 1B is a cross-sectional view between A and B in FIG. 1A
  • FIG. 1C is an enlarged perspective view of a convex portion. is there.
  • an array of painless needles is illustrated as an example of the drug delivery device of the present invention.
  • reference numeral 11 is an array of painless needles
  • 12 is a base
  • 13 is a convex part
  • 14 is a through hole.
  • this convex portion 13 is the same as the convex portion 13 shown in FIG.1C, such as a pharmaceutical product between the convex base portion side and the convex tip portion.
  • a fluid guide groove 4 is formed to guide fluid movement.
  • the array of painless needles 11 includes a base portion 12, a through-hole passage 14 penetrating from the back surface of the base portion 12 to the surface thereof, and a plurality of fine, substantially weight-like protrusions provided in alignment with the surface of the base portion 12. It is configured to include a portion 13 and a fluid guide groove 4 that is provided on the convex portion 13 and guides the movement of a fluid such as a medicine between the convex portion base side and the convex tip portion. It is desirable that the through-hole passages 14 are regularly arranged in the vicinity of the fluid guide groove provided in the convex portion 13. It is desirable that the distance between the end of the fluid guide groove and the end of the through hole 14 is 500 m or less.
  • the material of the convex portion 13 and the base portion 12 can be selected as appropriate from the strength of various metal materials and polymer materials. Among them, the manufacturing is easy and the yield is good, so that silicon (Si) or heat U, prefer to use plastic polymer.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view of the main part of the array of painless needles 11
  • FIG. 2B is a perspective view of the array of painless needles 11.
  • Base thickness h 200-1000 ⁇ m.
  • Projection pitch j 70 to: LOOO m (where j> k + m).
  • Fluid guide groove height g 50 to 500 ⁇ m (where g ⁇ i).
  • the size of the device is limited in particular, and the size can be changed in any way by the initial design and the manufacturing process thereof.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing an example of a method for manufacturing the array of painless needles 11 in the order of steps.
  • the base material is a material for constituting the convex portion and the base portion, and the definition is different from the base portion which is one constituent part of the drug delivery device.
  • FIG. 5 (a) is a Si wafer (hereinafter referred to as Si substrate 15) having a thickness of 500 ⁇ m and mirror-polished on both sides used as a base in this example.
  • Si substrate 15 Si wafer having a thickness of 500 ⁇ m and mirror-polished on both sides used as a base in this example.
  • both surfaces of the Si base material 15 are distinguished as surface A and surface B.
  • FIG. 5 (b) shows the formation of the Cr layer 16 serving as an etching mask, and the Cr layer 16 of about 1 ⁇ m is formed on the surface B of the Si base material 15 by sputtering.
  • FIG. 5 (c) shows the formation of alignment marks, and a mark pattern 17 for through-hole alignment is formed on the surface B of the Si base material 15 by photolithography and sputtering. Unnecessary (non-pattern) parts were removed by the lift-off process.
  • the material used for the mark pattern 17 was Au, and the film thickness was about 3 m.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing details of the step of forming the mark pattern 17 for through hole path alignment.
  • a photoresist 20 is provided in a non-pattern portion on the Cr layer 16.
  • a layer 21 is formed.
  • the non-patterned photoresist 20 is removed together with the Au layer 21 deposited thereon. As a result, a mark pattern 17 having an Au force is formed at a desired position.
  • Fig. 5 (d) shows the alignment and patterning of the through hole pattern, and the opening that becomes the through hole 14 at a predetermined position on the surface B of the Si base material 15 by photolithography technology again.
  • a positive pattern of the portion 19 is formed, that is, a pattern in which the photoresist 18 is left in the non-opening portion and the photoresist of the opening portion 19 is removed.
  • positioning of the opening pattern is performed by aligning the alignment pattern 23 of the photomask and the mark pattern 17 as shown in FIG.
  • the opening pattern 24 can be accurately arranged on the surface B of the Si base material 15.
  • the diameter of the openings 19 was 100 m, and the pitch between the openings 19 was 500 ⁇ m.
  • FIG. 1 shows the alignment and patterning of the through hole pattern, and the opening that becomes the through hole 14 at a predetermined position on the surface B of the Si base material 15 by photolithography technology again.
  • a positive pattern of the portion 19 is formed, that is, a pattern in which the photoresist
  • FIG. 7 is a plan view showing details of the alignment in FIG. 5 (d), and reference numeral 22 in FIG. 7 denotes a photomask.
  • the photomask 22 is provided with an alignment pattern 23 corresponding to the mark pattern 17 on the Si base material 15 side, and a through-hole pattern 24 corresponding to the formation position of the through-hole 14.
  • the alignment is performed by placing the photomask 22 on the surface B of the Si substrate 15 and accurately aligning the mark pattern 17 on the Si substrate 15 side and the alignment pattern 23 of the photomask 22.
  • FIG. 5 (e) shows the formation of the opening 19 that becomes the through-hole path 14.
  • the Si substrate 15 is formed by a dry etching process. Opening 19 is formed.
  • a method using an aqueous solution mainly composed of ceric nitrate and perchloric acid is suitable.
  • a Si substrate is placed in a dry-etched dry etching chamber. No. 15 is installed, and plasma and etching method is introduced by introducing mixed gas of SF and O, Bosch process
  • etching gas e.g. SF
  • deposition gas e.g. (C F)
  • the opening 19 was formed using a mixed gas of SF and O. Si Ye
  • the etching depth of the opening 19 could be formed to about 350 m.
  • FIG. 5 (f) shows the alignment and patterning of the convex pattern on the surface A of the Si substrate 15.
  • the Cr layer 16 is formed on the surface A of the Si substrate 15 by sputtering, and then the negative pattern of the projections 13 on the surface A of the Si substrate 15 by photolithography technology, that is, the projections.
  • a pattern is formed by leaving the photoresist 18 for forming 13 and removing the non-convex photoresist.
  • FIG. 4 shows a plan view of a photoresist pattern for forming the convex portion 13.
  • a part of the circular pattern 9 serving as the convex portion is opened in a substantially fan shape, and the non-pattern portion 10 is formed. Forming.
  • Positioning for providing the photoresist 18 at a predetermined position on the surface A of the Si substrate 15 is performed by aligning the alignment pattern 34 of the photomask 32 with the mark pattern 17 formed on the surface B of the Si substrate 15.
  • the alignment with the mark pattern 17 existing on the surface B of the Si base material 15 can be performed using a system as shown in FIG.
  • an infrared light source 26 is arranged on the upper surface of the photomask arrangement position.
  • the infrared camera 27 is disposed on the lower surface side of the Si substrate 15 by irradiating the entire surface of the Si substrate 15 with the infrared light 27 emitted from the infrared light source 26 through the collimator lens 28 without the photomask 32 being disposed.
  • Si transmits infrared light (transmission region 29), but only the mark pattern 17 on the surface B of the Si substrate 15 is formed of Au, and therefore does not transmit infrared light (non-transmission region 30). Therefore, only the opaque region 30 can be recognized as a black image by the infrared camera 31.
  • the photomask 32 is disposed on the surface A of the Si base material 15. At this time, since the pattern portion of the photomask 32 is made of Cr, the portion corresponding to the pattern portion is black and can be recognized as an image.
  • the photomask 32 is provided with a large number of convex portion forming patterns 33 and a pattern 34 corresponding to the mark pattern 17 on the lower surface of the Si base material 15. . By adjusting the positions of these patterns 17 and 34 using an infrared image, the convex portion 13 formed on the surface A of the Si base material 15 and the opening 19 formed on the surface B of the Si base material 15 Can be placed accurately.
  • Fig. 5 (g) shows the formation of convex portions, and, similar to the process shown in Fig. 5 (e), after patterning the Cr layer 16 by a wet etching process, the dry etching process is performed.
  • the convex portion 13 having a height of 150 m is formed.
  • the etching conditions at this time for example, professional
  • the shape of the convex portion can be changed from a substantially cylindrical shape to a substantially conical shape by the process pressure, the etching gas flow rate, and the input power to the high frequency.
  • a substantially conical shape having a lower base diameter of 50 m and an upper base diameter of 1 ⁇ m was used.
  • an opening 19 formed on the surface B of the base portion 12 penetrates to the surface A of the base portion 12, thereby forming a through-hole path 14. Is done.
  • the Cr mask remaining at the tip of the convex portion 13 was removed again by a wet etching process.
  • FIG. 5 (h) shows the completion of the instrument, and the array pattern painless needle 11 shown in FIG. 1A is manufactured by cutting the mark pattern 17 portion used for alignment by the die cinder. .
  • the array-shaped painless needle 11 of the first embodiment is provided with a through-hole passage 14 penetrating from the back surface of the base portion 12 to the front surface, and the fluid between the convex base portion side and the convex tip end portion is provided on the convex portion 13. Since the fluid guide groove for guiding the fluid is provided, the fluid such as a medicine is transported from the back surface of the base to the living body through the through hole and the fluid guide groove, or the fluid such as blood is sucked from the living body. Thus, the efficiency of taking out from the back of the base can be improved.
  • fluid such as a medicine can be passed from the back of the base through the through-hole passage 14 and the fluid guide groove.
  • the efficiency of transporting to a living body or extracting a fluid such as blood from the living body by suction and extraction from the back of the base can be further improved.
  • FIG. 10 is a view showing a second embodiment of the present invention
  • FIG. 10A is a plan view
  • FIG. 10B is a cross-sectional view taken along the line AB in FIG. 10A.
  • an array of painless needles is illustrated as an example of the drug delivery device of the present invention.
  • reference numeral 35 denotes an array of painless needles
  • 36 denotes a base portion
  • 37 denotes a convex portion
  • 38 denotes a through hole.
  • the convex portion 37 includes a medicine or the like between the convex portion base side and the convex portion distal end, which is the same as the convex portion 13 shown in FIG. 1C.
  • a fluid guide groove 4 for guiding the fluid movement is formed.
  • the array-shaped painless needle 35 of the present embodiment is configured to include substantially the same components as the array-shaped painless needle 11 of the first embodiment described above.
  • the formation position of the passage 38 and the formation position of the convex portion 37 are arranged so as to overlap each other, and the fluid guide groove is provided at a position overlapping a part of the through-hole passage 38.
  • the dimensions n to t of each part in FIG. 11 can be set within the following range, for example.
  • Base thickness n 200-1000 ⁇ m.
  • Fluid guide groove height r 50-500 ⁇ m (provided that r ⁇ 0).
  • the size of the device is limited in particular, and the size can be changed in any way by the initial design and the manufacturing process thereof.
  • the array-shaped painless needle 35 of the present embodiment is substantially the same as the manufacturing steps shown in Figs. Can be manufactured according to power S. Since the steps in Fig. 5 (a) to (d) overlap, the details are omitted. However, in the step of Fig. 5 (e), the opening is deeply formed (for example, 450 m). In FIG. 5 (f), the opening and the convex pattern are arranged so that at least one surface overlaps, and the convex portion has a height of about 150 m in the step of FIG. 5 (g). Forming part. The surface where the opening and the convex portion overlap is formed as a fluid guide groove.
  • the array-shaped painless needle 35 of the second embodiment can obtain the same effects as the array-shaped painless needle 11 of the first embodiment described above, and the fluid guide groove is part of the through hole 38.
  • the fluid such as a medicine is transported from the back of the base to the living body, or the fluid such as blood is sucked from the living body I and extracted from the base.
  • the efficiency of taking out from the back surface can be further improved.
  • FIGS. 12A to 12D are cross-sectional views showing an example of a manufacturing method of the arrayed painless needle 44 and the arrayed painless needle 44 made of a thermoplastic polymer material according to the third embodiment of the present invention in the order of steps. It is.
  • the force exemplifying the arrayed painless needle 44 having the same shape as the arrayed painless needle 11 in FIGS. 1A to 1C is exactly the same as the shape of the arrayed painless needle 35 in FIGS. 10A and B. It can be manufactured by various processes.
  • the array of painless needles 44 opposes a mold 41 having pores for forming convex portions and a thermoplastic polymer substrate 42 to be the array of painless needles 44.
  • Fig. 12A heating at least one of the mold 41 and the substrate 42 and holding the substrate 42 under pressure (Fig. 12B), cooling after molding, and then removing the substrate The process is performed by releasing the mold (FIG. 12C) and forming a through hole path using the laser beam 47 (FIG. 12D).
  • a mold having pores for forming convex portions used for molding is manufactured by the following method.
  • the master mold 1 is formed by the process shown in FIG. The power to omit details because it overlaps with a part of the manufacturing method illustrated in Manufacturing Example 1.
  • Si substrate 5 a single crystal silicon wafer
  • a Cr layer 6 with a thickness of about 1 ⁇ m serving as an etching mask is formed on the surface of the Si substrate 5 by a sputtering method.
  • Photoresist 7 for forming the convex portion 3 is formed by photolithography.
  • the protrusion 3 is formed by a dry etching process, and finally the Cr mask remaining at the tip of the protrusion 3 is removed by a wet etching process.
  • the convex portion 3 is provided with a fluid guide groove in the same manner as the convex portion 13 illustrated in Production Example 1.
  • a metal such as Ni is formed on the surface of the master mold 1 by a sputtering method to make the surface of the master mold conductive, and then the shape of the master mold is transferred with a Ni electrode.
  • a mold 41 having pores for forming convex portions is produced by selectively removing the master mold by immersing in a strong alkaline aqueous solution (for example, aqueous potassium hydroxide solution). be able to.
  • a strong alkaline aqueous solution for example, aqueous potassium hydroxide solution
  • FIGs. 12A to 12D an example of manufacturing the array of painless needles 44 made of the thermoplastic polymer material according to the third embodiment of the present invention will be described in detail in the following manufacturing example 2.
  • This Production Example 2 is merely an example and is not intended to limit the present invention! /.
  • FIG. 12A shows a Ni electroplating mold having pores for forming convex portions used as mold 41 in Production Example 2 and a plate-shaped polylactic acid (hereinafter referred to as a polylactic acid substrate) having a thickness of 500 m. .
  • FIG. 12B shows a process of transferring a Ni electroplated shape to a polylactic acid substrate. After heating the Ni electroplating mold and the polylactic acid substrate to 100 ° C, the polylactic acid substrate is pressed from the top of the Ni electroplating mold with a pressure of lOMPa. By holding for 10 minutes in the pressed state, the shape of the Ni-electron type is almost Accurately transferred to the polylactic acid substrate.
  • FIG. 12C shows a step of releasing the polylactic acid base material. After cooling the Ni electric mold and the polylactic acid substrate to 50 ° C, the polylactic acid substrate is released.
  • FIG. 12D is a step of forming a through hole path by irradiating the polylactic acid base material after release with laser light.
  • the laser carriage device used in this process includes a machining laser light source 45, optical mirrors 46 that collect emitted laser light 47, and a machining stage 48.
  • a polylactic acid base material is placed on the treatment stage 48 and a laser beam 47 is irradiated to form a through hole.
  • a through-hole path can be formed at a desired position.
  • an array of painless needles 44 made of a polylactic acid material can be formed.
  • the manufacturing method exemplified in this manufacturing example is most suitable as a method for manufacturing the array of painless needles 44.
  • the convex portion has a conical shape with a groove.
  • Other examples of the shape of the convex portion include a substantially triangular pyramid shape and a substantially quadrangular pyramid shape.
  • a plurality of fluid guide grooves formed on the convex portion may be provided for one convex portion.
  • the mask pattern shape design shown in FIG. 4 can be used in any way.
  • the use of the array of painless needles is not limited to the transportation of a pharmaceutical product into the living body, but blood or the like. It can be widely used for transporting fluids such as suction extraction of body fluids it can.

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Abstract

　無痛で皮膚下に挿通可能とするとともに、効率よく医薬物投与または血液吸引抽出を行うことができる医薬物運搬用器具の提供。基部と、基部の裏面より表面へ貫通する貫通孔路と、基部に整列して設けられた複数の微細な略錘状の凸部と、前記凸部に設けられ、凸部基部側と凸部先端部との間の流体をガイドする流体ガイド溝とを有することを特徴とする医薬物運搬用器具。

Description

医薬物運搬用器具とその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、生体への医薬物の投与、または生体からの血液の吸引抽出等の医薬 物運搬システムに使用する医薬物運搬用器具に係わり、特に無痛で皮膚下に挿通 可能とするとともに、効果的な医薬物供与を広範囲に渡って行うことができる医薬物 運搬用器具とその製造方法に関する。
本願は、 2005年 1月 14日に出願された特願 2005— 7326号に対し優先権を主張 し、その内容をここに援用する。
背景技術
[0002] 近年、薬物の過剰投与および副作用を抑制せしめて、より安全に、効果的に医薬 物を投与するために、「必要最小限の薬物を、必要な場所に、必要なときに供給する 」ことを命題としたドラッグデリバリーシステム（Drug Delivery System:以下、 DD S)の研究が活発に行われている。そして、この DDSには、（1)医薬物を一定期間に わたって一定速度で放出する、いわゆる「医薬物の徐放化」、（2)医薬物を目的とす る患部に選択的に輸送する、いわゆる「ターゲッティング」の大きな 2つの目標命題を 有している。
[0003] ところで、これらの目標命題を達成して実用化するには、医薬物の改良だけでは困 難であり、薬物を担持、搬送する運搬用器具類の開発が不可欠である。
例えば、経皮吸収治療システム (Transdermal Therapeutic System:TTS)と 総称される、皮膚力 医薬物を投与し、体内の一部もしくは全身に前記医薬物の作 用発現を実現させる技術がある。従来、この TTSに適用できる医薬物は-トログリセリ ン、硝酸イソソルビド、クロ-ジン等に代表される皮膚透過性の高いものに限られてい た。し力しながら近年、前記皮膚透過性の高い医薬物をより効果的に体内に吸収さ せたり、皮膚透過性が低い医薬物を TTSに適用させる要求が高まっており、これらを 実現するための医薬物運搬器具が提案されている。
非特許文献 1には、基部となる Siの表面を SFと Oの混合ガスによるドライエツチン グプロセスにて加工し、高さ 100 m程度のアレイ状針状体 (非特許文献 1では、マ イク口-一ドルと記載されている）を形成して得られる医薬物運搬用器具が開示され ている。この非特許文献 1には、このアレイ状針状体を用いて皮膚を穿刺し、針状体 より医薬物を運搬し人体に輸送することが開示されている (非特許文献 1参照)。
[0004] また、特許文献 1〜3には、アレイ状針状体 (特許文献 1では、微小針と記載されて いる）の製造方法が開示されて 、る。さらに特許文献 1には前記針状体の中心に基 部の裏面より表面へ貫通穴を形成し、中空状針状体 (特許文献 1では、中空微小針 と記載されている）とする技術が開示されている。（特許文献 1〜3参照)。
また、特許文献 4〜5には、アレイ状針状体 (特許文献 4には、マイクロ-一ドルと記 載されている）の外面に医薬物を運搬するためのガイド溝 (特許文献 4には、チヤネ ルと記載されている）を形成する技術が開示されている。さらに、特許文献 4において は、医薬物を運搬するために前記流体ガイド溝と連結した管路構造を設ける構造が 開示されて!ヽる (非特許文献 4〜5参照)。
非特許文献 1 : D.V. McAllister et al., "MICROFABRICATEDMICRONEEDLES: A N OVEL APPRAOCHTO TRANSDERMAL DRUG DELIVERY", Proceed. Int'l. Symp. Control. Rel. Bioact. Mater. , 25(1998) Controlled Release Society, Inc.
特許文献 1：国際公開第 99Z64580号パンフレット
特許文献 2 :国際公開第 00Z05166号パンフレット
特許文献 3：特許第 3696513号
特許文献 4:国際公開第 2003Z020359号パンフレット
特許文献 5：国際公開第 2003Z059431号パンフレット
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0005] し力しながら、非特許文献 1に開示されているアレイ状針状体は、実際に医薬物を 運搬する構造が明らかにされて 、な 、。
[0006] また、特許文献 1〜3に開示されているアレイ状中空針状体では、貫通孔路を通し て医薬物や血液を運搬する手段を開示しているが、本技術では開口径が小さい (特 許文献 3では、直径 15 m)ものに限られている。通常の医薬物や血液は非常に粘 度が高いため、このように開口径が小さな貫通孔では流動しないという問題がある。 開口径を大きくする（例えば、直径 50 m)ことは本技術でも容易に行えるが、本技 術の場合、針状体先端径も大きくなることを意味し、皮膚を穿刺する効率が低下して しまう問題がある。実際に特許文献 1では、アレイ状中空針状体を用いた場合の医薬 物運搬効率が、貫通孔路を形成していないアレイ状針状体のそれよりも劣ることを開 示している。
[0007] 一方、特許文献 4〜5に開示されている流体ガイド溝を備えたアレイ状針状体は、 皮膚の穿刺性を損なうことなく医薬物を運搬することを可能にしている技術であると 考えられる。しカゝしながら、特許文献 4に開示されているように基部平面に沿って形成 されている管路構造により医薬物を運搬する場合、選択的にアレイ状針状体先端へ 医薬物を運搬できない問題がある。
[0008] 本発明は前記事情に鑑みてなされ、医薬物を一定期間にわたって一定速度に調 節して放出する「医薬物の徐放化」と、医薬物を目的とする患部に選択的に輸送する 「医薬物のターゲッティング」とを可能にし、特に無痛で皮膚下に挿通可能とするとと もに、効率よく医薬物投与または血液吸引抽出を行うことができる医薬物運搬用器具 とその製造方法の提供を目的とする。
課題を解決するための手段
[0009] 前記目的を達成するため、本発明は、基部と、基部の裏面より表面へ貫通する貫 通孔路と、基部に整列して設けられた微細な略錘状の凸部と、前記凸部に設けられ
、凸部基部側と凸部先端部との間の流体をガイドする流体ガイド溝とを有することを 特徴とする医薬物運搬用器具を提供する。
[0010] 本発明の医薬物運搬用器具において、前記凸部に設けられた流体ガイド溝の端部 と、前記貫通孔路の端部とは、 500 m以下の間隔で配置されていることが好ましい
[0011] 本発明の医薬物運搬用器具において、前記流体ガイド溝は前記貫通孔路の一部 と重なる位置に設けられたことが好ましい。
[0012] 本発明の医薬物運搬用器具において、前記凸部及び前記基部はシリコン素材によ り構成されて 、ることが好まし 、。 [0013] 本発明の医薬物運搬用器具において、前記凸部及び前記基部は熱可塑性ポリマ 素材で構成しても良ぐ前記熱可塑性ポリマ素材のなかでも、ポリ乳酸素材であること が好ましい。
[0014] 本発明における熱可塑性ポリマ素材の医薬物運搬用器具の製造方法において、 凸部を形成するための細孔を有する型と基材とを対向して配置し、前記型と前記基 材の少なくともいずれか一方を加熱したうえで基材に圧力を加えて前記型の形状を 前記基材に転写させる工程と、冷却して前記基材を離型する工程と、前記基材の任 意の位置にレーザ光を照射して基材の裏面より表面へ貫通する貫通孔路を作製す る工程とを有することが好ま 、。
発明の効果
[0015] 本発明の医薬物運搬用器具は、基部に、基部の裏面より表面へ貫通する貫遍孔 路と、凸部に、凸部基部側と凸部先端部との間の流体をガイドする流体ガイド溝とを 設けた構成としたので、この貫通孔路と流体ガイド溝を通して、基部裏面より医薬物 等の流体を生体に輸送する、もしくは血液等の流体を生体から吸引して基部裏面よ り取り出す効率を向上させることができる。
また、流体ガイド溝の端部と貫通孔路の端部とを 500 m以下の間隔で配置するこ とによって、あるいは流体ガイド溝を貫通孔路の一部と重なる位置に設けたことによつ て、この貫通孔路と流体ガイド溝を通して、基部裏面より医薬物等の流体を生体に輸 送する、もしくは血液等の流体を生体から吸引抽出して基部裏面より取り出す効率を さらに向上させることができる。
また、凸部及び基部をシリコン素材とすることにより、製造が容易となり歩留まりも向 上する。
また、凸部及び基部を熱可塑性ポリマ素材とすることにより、より製造が容易となる。 また、凸部及び基部をポリ乳酸素材とすることにより、人体に対して安全な器具とな る。
また、凸部及び基部を熱可塑性ポリマ素材で構成する場合、凸部を形成するため の細孔を有する型と基材とを対向して配置し、該型と基材の少なくともいずれか一方 を加熱したうえで基材に圧力を加えて型の形状を基材に転写させる工程と、冷却して 基材を離型する工程と、前記基材の任意の位置にレーザ光を照射して基材の裏面よ り表面へ貫通する貫通孔路を作製する工程を含んで製造することにより、より製造が 容易となる。
図面の簡単な説明
[図 1A]本発明の第 1実施形態に係るアレイ状無痛針の平面図である。
[図 1B]図 1A中の A— B間断面図である。
[図 1C]図 1Aの凸部の拡大斜視図である。
[図 2A]第 1実施形態のアレイ状無痛針の各部!!〜 mを示す断面図である。
[図 2B]第 1実施形態のアレイ状無痛針の各部 f, gを示す斜視図である。
[図 3]第 3実施形態のアレイ状無痛針の製造に用いる型を作製するためのマスタ型の 製造工程を順に示す断面図である。
[図 4]図 3 (c)の凸部パターニングでのパターンにおける一例を示す平面図である。
[図 5]第 1実施形態のアレイ状無痛針の製造工程を順に示す断面図である。
[図 6]図 5 (c)の工程の詳細を示す断面図である。
[図 7]図 5 (d)の工程の詳細を示す平面図である。
[図 8]図 5 (f)の工程に用いる装置の概略構成図である。
[図 9]図 5 (f)の工程の位置合わせ概念を示す平面図である。
[図 10A]本発明の第 2実施形態に係るアレイ状無痛針の平面図である。
[図 10B]図 10A中の A— B間断面図である。
[図 11]本発明の第 2実施形態のアレイ状無痛針の各部 n〜tを示す断面図である。
[図 12A]本発明の第 3実施形態のアレイ状無痛針の製造工程を順に示す断面図であ る。
[図 12B]本発明の第 3実施形態のアレイ状無痛針の製造工程を順に示す断面図であ る。
[図 12C]本発明の第 3実施形態のアレイ状無痛針の製造工程を順に示す断面図であ る。
[図 12D]本発明の第 3実施形態のアレイ状無痛針の製造工程を順に示す断面図であ る。 符号の説明
[0017] 1…マスタ型、 11, 35, 44· ··アレイ状無痛針（医薬物運搬器具)、 12, 36· ··基部、 3, 13, 37· ··凸部、 4…流体ガイド溝、 14, 38…貫通孔路、 41· ··型、 42…基材、 45 …加工レーザ光源、 46· ··光学ミラー類、 47· ··レーザ光、 48· ··加工ステージ。
発明を実施するための最良の形態
[0018] 以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。ただし、本発明は以下の各 実施例に限定されるものではなぐ例えばこれら実施例の構成要素同士を適宜組み 合わせてもよい。
[0019] 図 1は、本発明の第 1実施形態を示す図であり、図 1Aは平面図、図 1Bは図 1A中 の A— B間断面図、図 1Cは凸部の拡大斜視図である。本実施形態では、本発明の 医薬物運搬用器具の一例として、アレイ状無痛針を例示している。図 1A〜C中、符 号 11はアレイ状無痛針、 12は基部、 13は凸部、 14は貫通孔路である。なお、図 1A および図 1B中には示されていないが、この凸部 13には、図 1Cに示す凸部 13と同じ ぐ凸部基部側と凸部先端部との間の医薬物等の流体の移動をガイドする流体ガイ ド溝 4が形成されている。
[0020] このアレイ状無痛針 11は、基部 12と、基部 12の裏面より表面へ貫通する貫通孔路 14と、基部 12の表面に整列して設けられた複数の微細な略錘状の凸部 13と、凸部 13に設けられ、凸部基部側と凸部先端部との間の医薬物等の流体の移動をガイド する流体ガイド溝 4とを有する構成となっている。前記貫通孔路 14は、凸部 13に設け られた流体ガイド溝に近接して規則的に配置することが望ましい。さら〖こは、流体ガイ ド溝の端部と貫通孔路 14の端部とが最も近接する距離が、 500 m以下であること が望ましい。また、前記凸部 13及び基部 12の材料は、各種金属材料やポリマ材料 のな力から適宜選択することができ、その中でも製造が容易で歩留まりが良好となる ことから、シリコン（Si)もしくは熱可塑性ポリマを用いることが好ま U、。
[0021] このアレイ状無痛針 11において、図 2A, B中の各部の寸法 f〜mは、例えば次の 範囲に設定することができる。図 2Aはこのアレイ状無痛針 11の要部断面図、図 2B はこのアレイ状無痛針 11の斜視図である。
•基部厚さ h： 200〜 1000 μ m。 '凸部高さ 50〜500 1!1。
•凸部の形成ピッチ j： 70〜： LOOO m (但し、 j >k+m)。
，凸部下底 φ 20〜100 πι。
'凸部上底1: () 3 111以下。
'流体ガイド溝下底 f : φ 20〜： LOO m (但し、 f<k)。
•流体ガイド溝高さ g： 50〜500 μ m (但し、 g≤ i)。
•貫通孔路径 m： φ 50〜500 μ m
なお、本発明においては特に器具の寸法に関して制限される部分は少なぐ最初 の設計及びその製造プロセスにより如何様にも寸法を変更することが可能である。
[0022] 図 5は、前記アレイ状無痛針 11の製造方法の一例を工程順に示す断面図である。
この図 5に従って第 1実施形態のアレイ状無痛針 11を製造する一例を、次の製造例 1に詳述するが、この製造例 1は単なる例示であり、本発明を限定するためのもので はない。なお、以降の実施形態の例示において、基材とは凸部と基部を構成するた めの素材であることを示し、医薬物運搬用器具の一構成部である基部とは定義が異 なる。
[0023] (製造例 1)
図 5 (a)は、本実施例で基部として使用する両面をミラー研磨した厚さ 500 μ mの Si ゥヱーハ（以下、 Si基材 15と記す。）である。以下、 Si基材 15の両面を表面 A、表面 Bとして区別する。
[0024] 図 5 (b)は、エッチングマスクとなる Cr層 16の形成を表すもので、スパッタリング法に より、 Si基材 15の表面 Bに約 1 μ mの Cr層 16を形成する。
[0025] 図 5 (c)は、位置合わせ目印の形成を表すもので、 Si基材 15の表面 Bにフォトリソグ ラフィー技術とスパッタリング法により、貫通孔路位置合わせ用の目印パターン 17を 形成し、リフトオフ工程により、不用（非パターン)部を取り除いた。なお、目印パター ン 17に用いた材質は Auであり、その膜厚は約 3 mとした。
図 6は、貫通孔路位置合わせ用の目印パターン 17の形成工程の詳細を示す断面 図である。この方法では、まず、図 6 (a)に示すように、 Cr層 16上の非パターン部にフ オトレジスト 20を設ける。次いで、図 6 (b)に示すように、スパッタリング法によって Au 層 21を形成する。次いで、図 6 (c)に示すように、非パターン部のフォトレジスト 20を その上に堆積した Au層 21ごと取り除く。これによつて所望の位置に Au力もなる目印 パターン 17が形成される。
[0026] 図 5 (d)は、貫通孔路パターンの位置合わせ及びパターユングを表したもので、再 度フォトリソグラフィー技術により Si基材 15の表面 Bの所定位置に貫通孔路 14となる 開口部 19のポジパターン、即ち、非開口部にフォトレジスト 18を残し、開口部 19のフ オトレジストを除去したパターンを形成する。このとき、開口部パターンの位置決めは 、図 7に示すようにフォトマスクの位置合わせパターン 23と前記目印パターン 17を合 わせることにより行う。これにより、開口部パターン 24を Si基材 15の表面 B上に正確 に配置することができる。本製造例 1では、開口部 19の直径を 100 m、開口部 19 間のピッチを 500 μ mとした。図 7は図 5 (d)における位置合わせの詳細を示す平面 図であり、図 7中符号 22はフォトマスクである。このフォトマスク 22は、 Si基材 15側の 目印パターン 17に対応して位置合わせパターン 23が設けられ、また貫通孔路 14の 形成位置に対応して貫通孔路パターン 24が形成されている。位置合わせは、フォト マスク 22を Si基材 15の表面 Bに載せ、 Si基材 15側の目印パターン 17と、フォトマス ク 22の位置合わせパターン 23とを正確に位置合わせすることにより行われる。
[0027] 図 5 (e)は、貫通孔路 14となる開口部 19の形成を表したもので、ウエットエッチング プロセスにより Cr層 16をパターユングした後、ドライエッチングプロセスにより、 Si基 材 15に開口部 19を形成する。このときのウエットエッチングプロセスには、硝酸第二 セリウム塩と過塩素酸を主成分とする水溶液を用いる方法が好適であり、ドライエッチ ングプロセスには、真空排気したドライエッチングチャンバ内に Si基材 15を設置し、 S Fと Oの混合ガスを導入してプラズマ化させエッチングする方法力、 Boschプロセス
6 2
として知られるエッチングガス (例えば SF )と堆積ガス (例えば (C F )を交互に導入
6 4 8
してプラズマ化させ、エッチングと堆積とを繰り返す方法が好適である。
本実施例では、 SFと Oの混合ガスを用いて開口部 19を形成した。このときの Siェ
6 2
ツチング速度が約 6 μ mZminであることを鑑みてエッチング時間を 60分とした結果 、開口部 19のエッチング深さを約 350 mに形成できた。
[0028] 図 5 (f)は、 Si基材 15の表面 Aへの凸部パターンの位置合わせ及びパター-ング を表したもので、 Si基材 15の表面 Aにスパッタリング法により Cr層 16を形成し、次い で、フォトリソグラフィ技術により Si基材 15表面 Aに凸部 13のネガパターン、即ち、凸 部 13を形成するためのフォトレジスト 18を残し、非凸部のフォトレジストを除去したパ ターンを形成する。
図 4に、凸部 13を形成するためのフォトレジストパターンの平面図を示す。本例で は、平面視円形状の凸部 13に扇状の流体ガイド溝 4を形成するために、凸部となる 円形状のパターン 9の一部を略扇状に開口し、非パターン部 10を形成している。
Si基材 15表面 Aの所定の位置にフォトレジスト 18を設けるための位置決めは、フォ トマスク 32の位置合わせパターン 34と Si基材 15表面 Bに形成した目印パターン 17 を合わせることにより行う。
[0029] Si基材 15の表面 Bに存在する目印パターン 17との位置合わせには、図 8のような システムを用いて行うことができる。フォトリソグラフィ一に用いる深紫外露光装置 25 上において、フォトマスク配置位置よりも上面に赤外光源 26を配置する。まず、フォト マスク 32を配置しない状態で、赤外光源 26から発した赤外光 27を、コリメータレンズ 28を通して Si基材 15全面に照射し、 Si基材 15の下面側に配置した赤外カメラ 31に より画像を取り込む。このとき、 Siは赤外光を透過するが (透過領域 29)、 Si基材 15 表面 Bの目印パターン 17のみは Auで形成されているため赤外光を透過しない（不 透過領域 30)。よってこの不透過領域 30のみ赤外カメラ 31では黒い像として認識で きる。次いでフォトマスク 32を Si基材 15の表面 A上に配置する。このときフォトマスク 3 2のパターン部は Crで形成されて ヽるため、パターン部に対応する部分が黒!、像とし て認識できる。ここで前記フォトマスク 32には、図 9に示すように、多数の凸部形成パ ターン 33が設けられていると共に、 Si基材 15下面の目印パターン 17に対応したパタ ーン 34が存在する。これらのパターン 17, 34を、赤外画像を利用して位置調整する ことにより、 Si基材 15の表面 Aに形成する凸部 13と Si基材 15の表面 Bに形成された 開口部 19とを正確に配置することができる。
[0030] 図 5 (g)は、凸部形成を表したもので、図 5 (e)に示したプロセスと同様に、ウエットェ ツチングプロセスにより Cr層 16をパターユングした後、ドライエッチングプロセスにより 、高さ 150 mの凸部 13を形成する。なお、このときのエッチング条件（例えば、プロ セス圧力、エッチングガス流量、高周波への投入電力）により、凸部の形状を略円柱 状から略円錐状にまで変化させることができる。本実施例においては、下底の直径 5 0 m、上底の直径 1 μ mの略円錐形状とした。また、このとぎ Si基材 15がエッチング されて形成された基部 12には、該基部 12の表面 Bに形成した開口部 19が基部 12 の表面 Aまで貫通することにより、貫通孔路 14が形成される。
次いで、再度ウエットエッチングプロセスにより、凸部 13先端に残存する Crマスクを 除去した。
[0031] 図 5 (h)は、器具完成を表したもので、ダイシンダカ卩ェにより位置合わせに用いた目 印パターン 17部分を切断し、図 1 Aに示すアレイ状無痛針 11が製造される。
[0032] この第 1実施例のアレイ状無痛針 11は、基部 12の裏面より表面へ貫通する貫通孔 路 14を設け、凸部 13に凸部基部側と凸部先端部との間の流体をガイドする流体ガイ ド溝とを設けた構成としたので、この貫通孔路と流体ガイド溝を通して、基部裏面より 医薬物等の流体を生体に輸送する、もしくは血液等の流体を生体から吸引して基部 裏面より取り出す効率を向上させることができる。
また、流体ガイド溝の端部と貫通孔路 14の端部とを 500 m以下の間隔で配置す ることによって、この貫通孔路 14と流体ガイド溝を通して、基部裏面より医薬物等の 流体を生体に輸送する、もしくは血液等の流体を生体から吸引抽出して基部裏面よ り取り出す効率をさらに向上させることができる。
[0033] 図 10は、本発明の第 2実施形態を示す図であり、図 10Aは平面図、図 10Bは図 10 A中の A—B間断面図である。本実施形態では、本発明の医薬物運搬用器具の一 例として、アレイ状無痛針を例示している。図 10A, B中、符号 35はアレイ状無痛針、 36は基部、 37は凸部、 38は貫通孔路である。なお、図 10A, B中には示されていな いが、この凸部 37には、図 1Cに示す凸部 13と同じぐ凸部基部側と凸部先端部との 間の医薬物等の流体の移動をガイドする流体ガイド溝 4が形成されている。
[0034] 本実施形態のアレイ状無痛針 35は、前述した第 1実施形態のアレイ状無痛針 11と ほぼ同様の構成要素を備えて構成されているが、このアレイ状無痛針 35は貫通孔路 38の形成位置と凸部 37の形成位置とがー部重複するように配置され、流体ガイド溝 が貫通孔路 38の一部と重なる位置に設けられた構成になっている。 [0035] このアレイ状無痛針 35において、図 11中の各部の寸法 n〜tは、例えば次の範囲 に設定することができる。
•基部厚さ n： 200〜 1000 μ m。
•凸部高さ o： 50〜500 μ m。
•凸部の形成ピッチ p： 70〜： L000 μ m (但し、 p > t)。
，凸部下底 ： φ 20〜： ί00 πι。
•流体ガイド溝高さ r： 50-500 μ m (但し、 r≤ 0)。
'凸部上底3 : () 3 111以下。
•貫通孔路径 t： φ 50〜500 μ m
なお、本発明においては特に器具の寸法に関して制限される部分は少なぐ最初 の設計及びその製造プロセスにより如何様にも寸法を変更することが可能である。
[0036] 本実施形態のアレイ状無痛針 35は、前述した第 1実施形態によるアレイ状無痛針 1 1の製造方法を一部変更して、概ね図 5 (a)〜 (h)の製造工程に従って製造すること 力 Sできる。図 5 (a)〜（d)の各工程は、重複するので詳細を省略するが、図 5 (e)のェ 程にて、あら力じめ開口部を深く形成 (例えば 450 m)しておき、図 5 (f)の工程にて 前記開口部と凸部のパターンとが、少なくとも一面重複するように配置し、図 5 (g)の 工程にて凸部を約 150 m高さの凸部を形成する。前記開口部と凸部が重複した一 面が流体ガイド溝として形成されることになる。
[0037] この第 2実施形態のアレイ状無痛針 35は、前述した第 1実施形態のアレイ状無痛 針 11と同様の効果を得ることができるとともに、流体ガイド溝を貫通孔路 38の一部と 重なる位置に設けたことによって、この貫通孔路 38と流体ガイド溝を通して、基部裏 面より医薬物等の流体を生体に輸送する、もしくは血液等の流体を生体から吸弓 I抽 出して基部裏面より取り出す効率をさらに向上させることができる。
[0038] 図 12A〜Dは、本発明の第 3実施形態である、熱可塑性ポリマ素材で構成されるァ レイ状無痛針 44及びアレイ状無痛針 44の製造方法の一例を工程順に示す断面図 である。ここでは、図 1A〜Cのアレイ状無痛針 11と同様の形状をもったアレイ状無痛 針 44を例示している力 図 10A, Bのアレイ状無痛針 35と同様の形状のものも全く同 様の工程で製造可能である。 [0039] この図 12A〜Dに示す通り、アレイ状無痛針 44は、凸部を形成するための細孔を 有する型 41とアレイ状無痛針 44となる熱可塑性ポリマ基材 42とを対向して配置し（ 図 12A)、型 41と基材 42の少なくともいずれか一方を加熱した上で基材 42に圧力を かけた状態で保持し（図 12B)、成形後冷却し、次いで基材を離型し（図 12C)、レー ザ光 47により貫通孔路を形成する（図 12D)工程により行われる。
[0040] 成形に用いる凸部を形成するための細孔を有する型は、以下の方法で作製する。
まず、図 3に示すプロセスにより、マスタ型 1を形成する。製造例 1で例示した製造方 法の一部と重複するので詳細は省略する力 （a)厚さ 1000 mの単結晶シリコンゥ エーハ（以下、 Si基材 5と記す)を用意し、（b) Si基材 5の表面に、エッチングマスクと なる厚さ約 1 μ mの Cr層 6をスパッタリング法より形成し、 (c)フォトリソグラフィ技術に より、凸部 3を形成するためのフォトレジスト 7を設け、（d)ウエットエッチングプロセスに より Cr層 6をパターユングした後、ドライエッチングプロセスにより凸部 3を形成し、最 後にウエットエッチングプロセスにより凸部 3先端に残存する Crマスクを除去する。こ のとき、凸部 3は、製造例 1で例示した凸部 13と同様に、流体ガイド溝を備えている。 次いで、このマスタ型 1の表面に、 Ni等の金属をスパッタリング法により形成すること でマスタ型表面を導電化し、然る後に Ni電铸によってマスタ型の形状を転写する。
[0041] 転写後、強アルカリ性水溶液 (例えば、水酸ィ匕カリウム水溶液）に浸漬してマスタ型 を選択的に除去することによって、凸部を形成するための細孔を有する型 41を作製 することができる。
[0042] この図 12A〜Dに従って、本発明の第 3実施形態である熱可塑性ポリマ素材で構 成されるアレイ状無痛針 44を製造する一例を、次の製造例 2に詳述するが、この製 造例 2は単なる例示であり、本発明を限定するためのものではな!/、。
[0043] (製造例 2)
図 12Aは、製造例 2で型 41として使用する凸部を形成するための細孔を有する Ni 電铸型と厚さ 500 mの板状ポリ乳酸 (以下、ポリ乳酸基材と記す)である。
[0044] 図 12Bは、 Ni電铸型の形状をポリ乳酸基材に転写する工程を示す。 Ni電铸型とポ リ乳酸基材を 100°Cに如熱した後、 Ni電铸型上部よりポリ乳酸基材を lOMPaの圧 力で押圧する。押圧した状態で 10分間保持することにより、 Ni電铸型の形状が、略 正確にポリ乳酸基材に転写される。
[0045] 図 12Cは、ポリ乳酸基材を離型する工程を示す。 Ni電铸型とポリ乳酸基材を 50°C に冷却した後、ポリ乳酸基材を離型する。
[0046] 図 12Dは、離型後のポリ乳酸基材にレーザ光を照射して貫通孔路を形成する工程 である。この工程に使用したレーザカ卩ェ装置は、加工レーザ光源 45と、出射するレ 一ザ光 47を集光する光学ミラー類 46と、加工ステージ 48とを備えている。加エステ ージ 48上にポリ乳酸基材を配置し、レーザ光 47を照射することにより貫通孔路を形 成する。加工ステージを移動して加工レーザの照射場所を制御することにより、所望 の位置に貫通孔路を形成することができる。
[0047] 以上の工程を経て、ポリ乳酸素材で構成されたアレイ状無痛針 44が形成できる。
このアレイ状無痛針の製造方法にぉ 、て、 Ni電铸型を形成するためのマスタ型とし て、製造例 1にて例示したアレイ状無痛針 11を用い、図 12A〜Cで図示した工程で 製造することは、容易に考えうる力 この方法では、貫通孔を Ni電铸により転写するこ とが困難である (特に、貫通孔の直径が小さい場合)ことと、仮に貫通孔を形成するた めの凸部を正確に転写できたとしても、図 12Cで図示した工程において、基材 42を 貫通することが原理的に困難であることが、問題である。
従って、本製造例で例示した製造方法が、アレイ状無痛針 44を作製する方法とし て、最も適している。
[0048] なお、前述した各実施形態は本発明の例示に過ぎず、本発明はこれらの実施形態 に限定されるものではなぐ種々の変更が可能である。
例えば、前述した各実施形態において、凸部は溝付きの円錐形状としたが、これに 限らず、皮膚等に無痛で穿刺できる形状、寸法で有れば、如何なるものでも構わな い。凸部の形状の他の例としては、略三角錐状、略四角錐状等が挙げられる。
また、凸部に形成する流体ガイド溝は、 1本の凸部に対して複数本設けても構わな い。図 4に示したマスクパターン形状の設計により如何様にでも構成することができる また、前述した各実施形態において、アレイ状無痛針の用途は医薬物の生体内へ の運搬に限らず、血液等の体液の吸引抽出などの流体の運搬に広く利用することが できる。

Claims

請求の範囲
[1] 基部と、基部の裏面より表面へ貫通する貫通孔路と、基部に整列して設けられた複 数の微細な略錘状の凸部と、前記凸部に設けられ、凸部基部側と凸部先端部との間 の流体をガイドする流体ガイド溝とを有することを特徴とする医薬物運搬用器具。
[2] 前記凸部に設けられた流体ガイド溝の端部と、前記貫通孔路の端部とが、 500 μ m 以下の間隔で配置されていることを特徴とする請求項 1に記載の医薬物運搬用器具
[3] 前記流体ガイド溝が前記貫通孔路の一部と重なる位置に設けられたことを特徴とす る請求項 1に記載の医薬物運搬用器具。
[4] 前記凸部及び前記基部がシリコン素材により形成されていることを特徴とする請求 項 1〜3のいずれかに記載の医薬物運搬用器具。
[5] 前記凸部及び前記基部が熱可塑性ポリマ素材により形成されていることを特徴とす る請求項 1〜3のいずれかに記載の医薬物運搬用器具。
[6] 前記凸部及び前記基部がポリ乳酸素材により形成されていることを特徴とする請求 項 5に記載の医薬物運搬用器具。
[7] 凸部を形成するための細孔を有する型と基材とを対向して配置し、前記型と前記基 材の少なくともいずれか一方を加熱したうえで基材に圧力を加えて前記型の形状を 前記基材に転写させる工程と、冷却して前記基材を離型する工程と、基材の任意の 位置にレーザ光を照射して基材の裏面より表面へ貫通する貫通孔路を作製するェ 程とを有することを特徴とする請求項 1〜3及び請求項 5〜6のいずれかに記載の医 薬物運搬用器具の製造方法。
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