WO2006063839A1 - Vorrichtung zur herstellung metallischen gutes durch walzen - Google Patents

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WO2006063839A1
WO2006063839A1 PCT/EP2005/013546 EP2005013546W WO2006063839A1 WO 2006063839 A1 WO2006063839 A1 WO 2006063839A1 EP 2005013546 W EP2005013546 W EP 2005013546W WO 2006063839 A1 WO2006063839 A1 WO 2006063839A1
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Ulrich Skoda-Dopp
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    • B21B39/02—Feeding or supporting work; Braking or tensioning arrangements, e.g. threading arrangements
    • B21B39/12—Arrangement or installation of roller tables in relation to a roll stand

Definitions

  • the invention relates to a device for producing metal goods by rolling, comprising: a first region in which slabs are produced by primary molding, a second, downstream of the first region in the flow direction of the material, in which at least one first rolling device for rolling the slabs is arranged, a third, the second region in the direction of flow of the material downstream region in which at least one second rolling device for rolling the slabs or of the intermediate product is arranged, and a fourth, the third region in the direction of flow of the material downstream Area in which at least one treatment device for the rolled material is arranged.
  • Rolling devices of this type are well known in the art. On them, for example, flat material in sheet and / or strip form of steel or non-ferrous materials can be produced.
  • a metal strand may be poured, which is passed as a slab through a roughing train (first rolling device) and then through a finishing train (second rolling device), where the finished product is rolled from the slab. Subsequently, a post-processing of the rolled Guts, in particular a cooling, coiling or possibly a hot dressing.
  • the slab can first be heated to rolling temperature in an oven and then rolled to the desired sheet metal dimensions by means of a rolling sequence, which may also include 90 c turning of the rolling stock, in a single-stage or multi-stand rolling mill.
  • Special turning devices Conditions for the material to be rolled are known, for example, from DE-OS 14 52 161 and from DE-OS 16 52 560.
  • Steep roller rolling has proven to be a particularly advantageous rolling process in the finishing train.
  • the Steckel rolling device has a first furnace upstream of the material and a downstream second furnace.
  • long continuous casting slabs are rolled without turning on a Steckel puzzle by winding the rolling stock between the finished stitches in heated Steckel ovens on large end lengths, which are either wound after the last stitch into coils or divided by a pair of scissors into individual sheets.
  • the individual sheets can be cooled and straightened.
  • the Steckel rolling process has several advantages in processing a pre-rolled slab into a metal strip. It should be emphasized that the rolling process can take place to a relatively thin strand in a relatively small space.
  • the invention is therefore based on the object, a device of the type mentioned in such a way that, in particular when using the Steckel rolling process greater economics of the system is achieved.
  • the solution of this object by the invention is characterized by a conveyor, taken with the metallic Good between the second region and the third region of the device, transported and between the third area and the fourth area of the device can be fed back to the processing process.
  • the concept of the invention is therefore based on the fact that only the first rolling device (ie the roughing train) is used for the use of the production plant waiving the rolling in the second rolling device (ie on the finishing train), in which case - to the aftertreatment devices for only on the To be able to use rolled material well first rolling device - the pre-rolled material is conveyed parallel to the second rolling mill under their circumvention and fed back to the processing process before the aftertreatment device.
  • the second rolling device is a Steckel rolling device which has at least one rolling stand, upstream of a first furnace in the flow direction of the metallic Guts and a second furnace is arranged downstream. The Steckel rolling process is then carried out on this device.
  • the aftertreatment device preferably has a cooling device for the rolled product.
  • the conveying device for bypassing the second rolling device can have a roller conveyor which is arranged parallel to the second rolling device. Furthermore, the conveying device can have at least one, preferably two, means with which metallic material can be conveyed transversely to the flow direction of the material. Thus, the pre-rolled material in the first rolling device can be conveyed in the manner of a bypass of this directly to the aftertreatment plant.
  • a continuous casting plant is provided in the first region of the device.
  • a slab bearing can be arranged in the first region or in the second region of the device.
  • at least one heating furnace for the roll to be rolled is preferably used.
  • de Well arranged (preferably two ovens) to bring this to the optimum rolling temperature.
  • a descaling device may be arranged between the at least one heating furnace and the first rolling device.
  • the economics of the manufacturing process can be significantly increased, since the first rolling device during the Steckel rolling (in the second rolling device) can be used for other good, which then directly in the aftertreatment is treated.
  • Fig. 1 shows schematically an apparatus for producing a metallic
  • Fig. 2 shows the path-time diagram for metallic Good, which is processed with the device.
  • FIG. 1 shows a production device with which metallic good 1 is produced or processed.
  • the device has essentially four areas 2, 3, 5 and 7, which adjoin one another in the direction of flow F of the metallic material.
  • the primary shaping of the material 1, ie the casting takes place.
  • a continuous casting plant 17 is arranged, on which in a known manner from liquid metal (steel, light metal) strand material is produced, which is further processed as a slab. It may make sense behind the Continuous casting 17 to provide a slab bearing 18, are kept in the cast slabs.
  • the slabs stocked in the slab store 18 are conveyed, if necessary, cold or warm or combined, into at least one reheating furnace 19 in which they are heated to the required temperature required for subsequent rolling. After discharging the slab from the heating furnace 19, it is descaled in a descaling device 20 (primary scrubber) and fed to the roughing train.
  • a descaling device 20 primary scrubber
  • the roughing line extends with the first rolling device 4, shown only schematically in FIG. 1, over the second region 3 of the device.
  • the roughing line consists of a horizontal rolling stand and possibly a vertical stand and one or two rotating devices in front of and behind the stand for turning the slab.
  • metallic material can therefore already be rolled in such a way that it is sufficiently shaped for certain applications, so that it is not necessary to connect another rolling process.
  • the slab can be rolled on the first rolling device 4 to defined intermediate dimensions with defined temperatures and fed to the finishing train.
  • a second rolling device 6 is arranged.
  • Subordinate to the Steckel Walzvorrich tion may continue to be a pair of scissors 21, which serve both for scooping the rolling stock ends for the Steckel process and can be used as a part scissors after the last finish stitch.
  • a roll stand 10 is shown schematically. It can also be provided that the finishing train has a horizontal frame and a vertical frame.
  • the metallic Good 1 is then rolled in the finishing mill to the desired final dimensions with defined temperatures, being wound up between the stitches in the Steckelöfen 11, 12.
  • the finishing train as in conventional kanngerüstigen sheet metal mill for finish rolling of sheets, without the Steckel process, is used.
  • the aftertreatment system 8 has a cooling device 13, in which the rolled and still warm material is heated in accordance with technological requirements and in a known manner. Furthermore, there is provided in the exemplary embodiment a reel 22 for winding up the finished strip and a hot straightening machine 23 so that the finished product, after cooling in the cooling section, can either be wound up or transported further to the straightening machine.
  • the conveying device 9 is provided. which represents a bypass of the second rolling device 6 and the third region 5, respectively.
  • the second region 3 leaving material is conveyed out transversely to the flow direction F from the actual processing section and then via the roller conveyor 14, which runs parallel to the finishing train with the second rolling device 6, transported in the flow direction F.
  • Means 16 are arranged at the end of the roller conveyor 14, with which the material 1 is again conveyed transversely to the flow direction F into the actual processing path, so that the material reaches the aftertreatment device 8 directly, bypassing the third region 5. There is a cooling in the cooling device 13 and possibly further post-processing operations (reeling, straightening).
  • the device and in particular the first rolling device 4 in the second region 3 and the aftertreatment device 8 in the fourth region 7 by processing or processing of metallic material is used, while in the second rolling device 6 in the third region 5 the relatively time-consuming Steckel rolling process is performed. It is thus possible to carry out a rolling in the first rolling device 4 (roughing line) with or without Abkühlpausen for thermomechanical rolling on prolonged loading of the third area 5 and especially the Steckel rolling mill (finishing mill) and the products then past the finishing mill the further treatment, z.
  • the water cooling device and / or the hot straightening machine supply As the water cooling device and / or the hot straightening machine supply.
  • the first rolling device 4 and the aftertreatment device 8 would be largely passive during Steckel rolling, which puts a strain on the economy of the plant.
  • FIG. 2 shows a path-time diagram for a specific application.
  • the diagram indicates how the metallic material to be processed moves through the rolling mill over time.
  • the progressions for each product are shown with the representation of the respective head and foot ends.
  • a slab with the dimensions 150 mm x 2.500 mm x 16 m is here in a first furnace RHF1 (corresponding to the first heating furnace 19 in Fig. 1) heated and - after descaling in the means PD - in a roughing RM (corresponds to the first rolling device 4 in Fig. 1) reduced to the pre-strip thickness of 45 mm.
  • the pre-rolled slab in the finishing mill FM (corresponding to the second rolling device 6 in Fig. 1) is rolled out by means of the Steckelreaes to the finished strip thickness of 5 mm.
  • Subordinated are the shears SH, the cooling section ACC and the reel DC.
  • finishing train FM While the finishing train FM is covered with strip rolling, two billets of the format 250 mm x 2,100 mm x 2,100 mm heated in a furnace RHF 2 (corresponding to the furnace 19 in FIG Rolled 15 passes and by turning into sheets with dimensions of 10 mm x 3650 mm x 30 m and the parallel roller table (9 in Fig. 1) on the finishing mill FM over to the cooling section ACC (corresponds to the cooling device 13 in Fig. 1) or Straightening machine to be transported. Thereafter, a band rolling on the roughing and finishing line can be done again.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung metallischen Gutes (1) durch Walzen, die aufweist: einen ersten Bereich (2), in dem Brammen durch Urformen hergestellt werden, einen zweiten, dem ersten Bereich (2) in Flussrichtung (F) des Materials nachgeschalteten Bereich (3), in dem mindestens eine erste Walzvorrichtung (4) zum Walzen der Brammen angeordnet ist, einen dritten, dem zweiten Bereich (3) in Flussrichtung (F) des Materials nachgeschalteten Bereich (5), in dem mindestens eine zweite Walzvorrichtung (6) zum Walzen der Brammen bzw. des aus ihnen hergestellten Zwischenprodukts angeordnet ist, und einen vierten, dem dritten Bereich (5) in Flussrichtung (F) des Materials nachgeschalteten Bereich (7), in dem zumindest eine Nachbehandlungseinrichtung (8) für das gewalzte Material angeordnet ist. Um die Wirtschaftlichkeit der Vorrichtung zu erhöhen, ist diese erfindungsgemäss gekennzeichnet durch eine Fördervorrichtung (9), mit der metallisches Gut (1) zwischen dem zweiten Bereich (3) und dem dritten Bereich (5) entnommen, transportiert und zwischen dem dritten Bereich (5) und dem vierten Bereich (7) dem Bearbeitungsprozess wieder zugeführt werden kann.

Description

Vorrichtung zur Herstellung metallischen Gutes durch Walzen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung metallischen Gutes durch Walzen, die aufweist: einen ersten Bereich, in dem Brammen durch Urformen hergestellt werden, einen zweiten, dem ersten Bereich in Flussrichtung des Materials nachgeschalteten Bereich, in dem mindestens eine erste Walzvorrichtung zum Walzen der Brammen angeordnet ist, einen dritten, dem zwei- ten Bereich in Flussrichtung des Materials nachgeschalteten Bereich, in dem mindestens eine zweite Walzvorrichtung zum Walzen der Brammen bzw. des aus ihnen hergestellten Zwischenprodukts angeordnet ist, und einen vierten, dem dritten Bereich in Flussrichtung des Materials nachgeschalteten Bereich, in dem zumindest eine Nachbehandlungseinrichtung für das gewalzte Material angeordnet ist.
Walzvorrichtungen dieser Art sind im Stand der Technik hinlänglich bekannt. Auf ihnen kann beispielsweise Flachmaterial in Blech- und/oder Bandform aus Stahl- oder NE-Werkstoffen hergestellt werden. In einer Stranggießvorrichtung kann ein Metallstrang gegossen werden, der als Bramme durch eine Vorstraße (erste Walzvorrichtung) und anschließend durch eine Fertigstraße (zweite Walzvorrichtung) geleitet wird, wo aus der Bramme das hinsichtlich seiner Geometrie fertige Produkt gewalzt wird. Anschließend erfolgt eine Nachbearbeitung des gewalzten Guts, insbesondere ein Kühlen, Aufhaspeln bzw. ggf. ein Warmrichten.
In der Vorstraße kann die Bramme zunächst in einem Ofen auf Walztemperatur erwärmt und dann mittels einer Walzfolge, die auch 90c-Drehen des Walzguts beinhalten kann, in einer ein- oder mehrgerüstigen Walzanlage auf die ge- wünschten Blechabmessungen ausgewalzt werden. Spezielle Drehvorrichtun- gen für das zu walzende Gut sind beispielsweise aus der DE-OS 14 52 161 und aus der DE-OS 16 52 560 bekannt.
Als besonders vorteilhafter Walzprozess in der Fertigstraße hat sich das Ste- ckel-Walzen bewährt. Die Steckel-Walzvorrichtung hat einen in Flussrichtung des Materials vorgelagerten ersten Ofen und einen nachgelagerten zweiten O- fen. Zu dieser Technologie wird auf die WO 96/40456, auf die WO 96/41024 und auf die WO 00/03042 hingewiesen, wo der Steckel-Walzprozess beschrieben ist. Dabei werden beispielsweise lange Stranggussbrammen ohne Drehen auf einer Steckelstraße mittels Aufwickeln des Walzgutes zwischen den Fertig- Stichen in beheizten Steckelöfen auf große Endlängen ausgewalzt, die wahlweise nach dem letzten Stich zu Coils aufgewickelt oder durch eine Schere in Einzelbleche unterteilt werden. Dabei können die Einzelbleche gekühlt und gerichtet werden.
Der Steckel-Walzprozess hat verschiedene Vorteile bei der Verarbeitung einer vorgewalzten Bramme zu einem Metallband. Besonderes hervorzuheben ist, dass auf relativ geringem Bauraum der Auswalzprozess zu einem relativ dünnen Strang stattfinden kann.
Nachteilig ist indes, dass die Durchführung der zahlreichen Stiche auf dem Ste- ckel-Walzgerüst relativ lange dauert. Damit stellt der Steckel-Walzteil der Fertigungsvorrichtung häufig die Engstelle der Vorrichtung dar, aus der sich der Durchsatz und damit die Wirtschaftlichkeit der Anlage ergibt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass insbesondere bei Nutzung des Steckel- Walzprozesses eine größere Wirtschaftlichkeit der Anlage erreicht wird.
Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist gekennzeichnet durch eine Fördervorrichtung, mit der metallisches Gut zwischen dem zweiten Bereich und dem dritten Bereich der Vorrichtung entnommen, transportiert und zwischen dem dritten Bereich und dem vierten Bereich der Vorrichtung dem Bearbei- tungsprozess wieder zugeführt werden kann.
Das Erfindungskonzept stellt also darauf ab, dass zur Nutzung der Fertigungsanlage unter Verzicht auf das Walzen in der zweiten Walzvorrichtung (d. h. auf der Fertigstraße) nur die erste Walzvorrichtung (d. h. die Vorstraße) genutzt wird, wobei dann - um die Nachbehandlungseinrichtungen für das nur auf der ersten Walzvorrichtung gewalzte Gut nutzen zu können - das vorgewalzte Material parallel zur zweiten Walzanlage unter deren Umgehung gefördert und vor der Nachbehandlungseinrichtung wieder dem Bearbeitungsprozess zugeleitet wird.
Bevorzugt ist die zweite Walzvorrichtung eine Steckel-Walzvorrichtung, die mindestens ein Walzgerüst aufweist, der in Flussrichtung des metallischen Guts ein erster Ofen vorgelagert und ein zweiter Ofen nachgeordnet ist. Auf dieser Vor- richtung wird dann also der Steckel-Walzprozess durchgeführt.
Die Nachbehandlungseinrichtung weist bevorzugt eine Kühlvorrichtung für das gewalzte Gut auf.
Die Fördervorrichtung zur Umgehung der zweiten Walzvorrichtung, also namentlich der Steckel-Walzvorrichtung, kann einen Rollengang aufweisen, der parallel zur zweiten Walzvorrichtung angeordnet ist. Ferner kann die Fördervorrichtung mindestens ein, vorzugsweise zwei, Mittel aufweisen, mit denen metallisches Gut quer zur Flussrichtung des Materials gefördert werden kann. Damit kann das in der ersten Walzvorrichtung vorgewalzte Material nach Art eines Bypass von dieser direkt zur Nachbehandlungsanlage gefördert werden.
Mit Vorteil ist im ersten Bereich der Vorrichtung eine Stranggießanlage vorgesehen. Im ersten Bereich oder im zweiten Bereich der Vorrichtung kann ein Brammenlager angeordnet sein. Dabei ist bevorzugt zwischen Brammenlager und erster Walzvorrichtung mindestens ein Erwärmungsofen für das zu walzen- de Gut angeordnet (vorzugsweise zwei Öfen), um dieses auf die optimale Walztemperatur zu bringen. Zwischen dem mindestens einen Erwärmungsofen und der ersten Walzvorrichtung kann ferner eine Entzunderungseinrichtung angeordnet sein.
Schließlich ist in vorteilhafter Weise vorgesehen, dass dem zweiten Ofen der Steckel-Walzvorrichtung in Flussrichtung des metallischen Guts eine Schere nachgeordnet ist.
Mit der dargestellten Ausgestaltung einer Vorrichtung zum Walzen von metalli- schem Gut kann die Wirtschaftlichkeit des Herstellverfahrens deutlich erhöht werden, da die erste Walzvorrichtung während des Steckel-Walzens (in der zweiten Walzvorrichtung) für anderes Gut genutzt werden kann, das dann direkt in der Nachbehandlungsanlage behandelt wird.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung eines metallischen
Gutes durch Walzen und
Fig. 2 das Weg-Zeit-Diagramm für metallisches Gut, das mit der Vorrichtung bearbeitet wird.
In Fig. 1 ist eine Herstellvorrichtung zu sehen, mit der metallisches Gut 1 her- gestellt bzw. verarbeitet wird. Die Vorrichtung weist im wesentlichen vier Bereiche 2, 3, 5 und 7 auf, die sich in Flussrichtung F des metallischen Gutes aneinander anschließen. Im ersten Bereich 2 erfolgt das Urformen des Gutes 1 , d. h. das Gießen. Hier ist eine Stranggießanlage 17 angeordnet, auf der in bekannter Weise aus flüssigem Metall (Stahl, Leichtmetall) Strangmaterial hergestellt wird, das als Bramme weiterverarbeitet wird. Es kann dabei sinnvoll sein, hinter der Stranggießanlage 17 ein Brammenlager 18 vorzusehen, in dem gegossene Brammen vorgehalten werden.
Die im Brammenlager 18 vorrätigen Brammen werden bei Bedarf kalt oder warm oder auch kombiniert in mindestens einen Erwärmungsofen 19 gefördert, in dem sie auf die benötigte Temperatur erwärmt werden, die für das sich anschließende Walzen erforderlich ist. Nach dem Austragen der Bramme aus dem Erwärmungsofen 19 wird sie in einer Entzunderungseinrichtung 20 (Primärzunderwäscher) entzundert und der Vorstraße zugeführt.
Die Vorstraße erstreckt sich mit der in Fig. 1 nur schematisch dargestellten ersten Walzvorrichtung 4 über den zweiten Bereich 3 der Vorrichtung. Die Vorstraße besteht aus einem Horizontalwalzgerüst und evtl. einem Vertikalgerüst sowie einer oder zwei Dreheinrichtungen vor bzw. hinter dem Gerüst zum Drehen der Bramme.
Mit der ersten Walzvorrichtung 4 kann daher metallisches Gut bereits derart gewalzt werden, dass es für gewisse Anwendungen hinreichend geformt ist, so dass sich nicht notwendiger weise ein weiterer Walzprozess anschließen muss.
D. h. die Bramme kann auf der ersten Walzvorrichtung 4 auf definierte Zwischenabmessungen mit definierten Temperaturen ausgewalzt und der Fertigstraße zugeführt werden. Alternativ dazu ist es aber auch möglich, die Bramme auf der ersten Walzvorrichtung 4 auf definierte Endabmessungen mit definierten Temperaturen auszuwalzen und - wie noch detaillierter beschrieben wird - wei- ter zu transportieren.
Soll das in der ersten' Walzvorrichtung 4 vorgewalzte Material weiter gewalzt werden, wird es in den dritten Bereich 5 gefördert, in dem eine zweite Walzvorrichtung 6 angeordnet ist. Bei dieser handelt es sich um eine Steckel- Walzvorrichtung, d. h. sie hat ein Walzgerüst 10, der ein erster Steckelofen 11 in Flussrichtung F vorgelagert und ein zweiter Steckelofen 12 nachgeordnet ist. Der Steckel-Walzvorrich-tung nachgeordnet kann weiterhin eine Schere 21 sein, die sowohl zum Schöpfen der Walzgutenden für den Steckelprozess dienen als auch als Teilschere nach dem letzten Fertigstich benutzt werden kann. In Fig. 1 ist schematisch ein Walzgerüst 10 dargestellt. Vorgesehen kann auch sein, dass die Fertigstraße ein Horizontalgerüst und ein Vertikalgerüst aufweist. Das metallische Gut 1 wird danach in der Fertigstraße auf die gewünschten Endabmessungen mit definierten Temperaturen ausgewalzt, wobei es zwischen den Stichen in den Steckelöfen 11 , 12 aufgewickelt wird. Möglich ist es aber auch, dass die Fertigstraße wie bei konventionellen zweigerüstigen Blechstraße zum Fertigwalzen von Blechen, ohne den Steckelprozess, benutzt wird.
In jedem Falle - also sowohl beim Walzen nur in der ersten Walzvorrichtung 4 als auch beim zusätzlichen Walzen in der zweiten Walzvorrichtung 6 - schließt sich eine Nachbehandlung des Walzguts in einer Nachbehandlungsanlage 8 an, die im vierten Bereich 7 der Vorrichtung angeordnet ist.
Die Nachbehandlungsanlage 8 weist eine Kühlvorrichtung 13 auf, in der das gewalzte und noch warme Material gemäß technologischen Erfordernissen und in bekannter Weise temperiert wird. Weiterhin ist dort im Ausführungsbeispiel eine Haspel 22 zum Aufwickeln des fertigen Bandes und eine Warmrichtma- schine 23 vorgesehen, so dass das fertige Produkt nach Abkühlung in der Kühlstrecke entweder aufgewickelt oder weiter zur Richtmaschine transportiert werden kann.
Um bei Bedarf in der ersten Walzvorrichtung 4 gewalztes metallisches Gut un- ter Umgehung der zweiten Walzvorrichtung 6 - auf der zeitlich parallel Material durch den Steckel-Walzprozess bearbeitet werden kann - direkt der Nachbe- handlungseinrichtung 8 zuführen zu können, ist die Fördervorrichtung 9 vorgesehen, die einen Bypass der zweiten Walzvorrichtung 6 bzw. des dritten Bereichs 5 darstellt. Mittels nur schematisch dargestellten Mitteln 15 wird das den zweiten Bereich 3 verlassende Gut quer zur Flussrichtung F aus der eigentlichen Bearbeitungsstrecke herausgefördert und dann über den Rollengang 14, der parallel zur Fertigstraße mit der zweiten Walzvorrichtung 6 verläuft, in Flussrichtung F transportiert. Am Ende des Rollengangs 14 sind Mittel 16 angeordnet, mit denen das Gut 1 wieder quer zur Flussrichtung F in die eigentliche Bearbeitungsstrecke eingefördert wird, so dass das Material direkt und unter Umgehung des dritten Bereichs 5 in die Nachbehandlungseinrichtung 8 ge- langt. Dort erfolgt ein Kühlen in der Kühlvorrichtung 13 und ggf. weitere Nachbearbeitungsvorgänge (Haspeln, Richten).
Mit dieser Ausgestaltung wird erreicht, dass die Vorrichtung und insbesondere die erste Walzvorrichtung 4 im zweiten Bereich 3 sowie die Nachbehandlungs- einrichtung 8 im vierten Bereich 7 durch Ver- bzw. Bearbeitung von metallischem Gut genutzt wird, während in der zweiten Walzvorrichtung 6 im dritten Bereich 5 der relativ zeitaufwändige Steckel-Walzprozess durchgeführt wird. Es ist somit also möglich, bei längerer Beaufschlagung des dritten Bereichs 5 und namentlich der Steckel-Walzanlage (Fertigstraße) ein Walzen in der ersten Walzvorrichtung 4 (Vorstraße) mit oder ohne Abkühlpausen für thermomecha- nisches Walzen durchzuführen und die Produkte dann an der Fertigstraße vorbei der Weiterbehandlung, z. B. der Wasserkühleinrichtung und/oder der Warmrichtmaschine, zuzuführen.
Ohne den Erfindungsvorschlag wäre die erste Walzvorrichtung 4 und die Nachbehandlungseinrichtung 8 während des Steckel-Walzens weitgehend passiv, was die Wirtschaftlichkeit der Anlage belastet.
In Fig. 2 ist ein Weg-Zeit-Diagramm für einen konkreten Anwendungsfall skiz- ziert. Das Diagramm gibt an, wie sich das zu bearbeitende metallische Gut über der Zeit durch das Walzwerk bewegt. Dabei sind die Verläufe für jedes Produkt mit der Darstellung der jeweiligen Kopf- und Fußenden wiedergegeben.
Eine Bramme mit den Abmessungen 150 mm x 2.500 mm x 16 m wird hier in einem ersten Ofen RHF1 (entspricht dem ersten Erwärmungsofen 19 in Fig. 1 ) erwärmt und - nach Entzunderung in den Mitteln PD - in einer Vorstraße RM (entspricht der ersten Walzvorrichtung 4 in Fig. 1 ) auf die Vorbanddicke von 45 mm reduziert. Anschließend wird die vorgewalzte Bramme in der Fertigstraße FM (entspricht der zweiten Walzvorrichtung 6 in Fig. 1 ) mittels des Steckelprozesses auf die Fertigbanddicke von 5 mm ausgewalzt. Nachgeordnet sind die Schere SH, die Kühlstrecke ACC und die Haspel DC.
Während die Fertigstraße FM mit der Bandwalzung belegt ist, können auf der Vorstraße RM zwei Brammen mit dem Format 250 mm x 2.100 mm x 2.100 mm, die in einem Ofen RHF2 (entspricht wieder dem Ofen 19 in Fig. 1 ) erwärmt werden, in beispielsweise 15 Stichen und mittels Drehen zu Blechen mit den Abmessungen 10 mm x 3.650 mm x 30 m gewalzt und über den Parallelrollgang (9 in Fig. 1 ) an der Fertigstraße FM vorbei zur Kühlstrecke ACC (entspricht der Kühlvorrichtung 13 in Fig. 1) oder zur Richtmaschine transportiert werden. Danach kann wieder eine Bandwalzung auf der Vor- und Fertigstraße erfolgen.
Bei diesem Beispiel erhöht sich durch die gleichzeitige Walzung von insgesamt drei Produkten die Produktionsleistung um ca. 37 %.
Bezugszeichenliste:
1 metallisches Gut
2 erster Bereich (Gießen)
3 zweiter Bereich
4 erste Walzvorrichtung
5 dritter Bereich
6 zweite Walzvorrichtung
7 vierter Bereich
8 Nachbehandlungseinrichtung
9 Fördervorrichtung
10 Walzgerüst (Steckelgerüst)
11 erster Ofen (Steckelofen)
12 zweiter Ofen (Steckelofen)
13 Kühlvorrichtung
14 Rollengang
15 Mittel zum Quertransport
16 Mittel zum Quertransport
17 Stranggießanlage
18 Brammenlager
19 Erwärmungsofen
20 Entzunderungseinrichtung
21 Schere
22 Haspel
23 Warmrichtmaschine
Flussrichtung des Materials

Claims

Patentansprüche:
1. Vorrichtung zur Herstellung metallischen Gutes (1) durch Walzen, die aufweist:
einen ersten Bereich (2), in dem Brammen durch Urformen hergestellt werden,
einen zweiten, dem ersten Bereich (2) in Flussrichtung (F) des Materials nachgeschalteten Bereich (3), in dem mindestens eine erste Walzvorrichtung (4) zum Walzen der Brammen angeordnet ist,
einen dritten, dem zweiten Bereich (3) in Flussrichtung (F) des Materials nachgeschalteten Bereich (5), in dem mindestens eine zweite Walzvorrichtung (6) zum Walzen der Brammen bzw. des aus ihnen hergestellten Zwischenprodukts angeordnet ist, und
einen vierten, dem dritten Bereich (5) in Flussrichtung (F) des Materials nachgeschalteten Bereich (7), in dem zumindest eine Nachbehandlungseinrichtung (8) für das gewalzte Material angeordnet ist,
gekennzeichnet durch
eine Fördervorrichtung (9), mit der metallisches Gut (1) zwischen dem zweiten Bereich (3) und dem dritten Bereich (5) entnommen, transportiert und zwischen dem dritten Bereich (5) und dem vierten Bereich (7) dem Bearbeitungsprozess wieder zugeführt werden kann.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Walzvorrichtung (6) eine Steckel-Walzvorrichtung ist, die mindestens ein Walzgerüst (10) aufweist, der in Flussrichtung (F) des metallischen Guts (1 ) ein erster Ofen (11 ) vorgelagert und ein zweiter Ofen (12) nachgeordnet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachbehandlungseinrichtung (8) eine Kühlvorrichtung (13) für das gewalzte Gut (1 ) aufweist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtung (9) einen Rollengang (14) aufweist, der parallel zur zweiten Walzvorrichtung (6) angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtung (9) mindestens ein, vorzugsweise zwei, Mittel (15, 16) aufweist, mit denen metallisches Gut (1 ) quer zur Flussrichtung (F) des Materials gefördert werden kann.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bereich (2) eine Stranggießanlage (17) aufweist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Bereich (2) oder im zweiten Bereich (3) ein Brammenlager (18) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Brammenlager (18) und erster Walzvorrichtung (4) mindestens ein Erwärmungsofen (19) angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem mindestens einen Erwärmungsofen (19) und erster Walzvorrichtung (4) eine Entzunderungseinrichtung (20) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass dem zweiten Ofen (12) in Flussrichtung (F) des metallischen Guts
(1 ) eine Schere (21 ) nachgeordnet ist.
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