WO2006063669A1 - Halogenidhaltige alkaliwolframate enthaltende katalysatoren zur synthese von alkylmercaptan und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Halogenidhaltige alkaliwolframate enthaltende katalysatoren zur synthese von alkylmercaptan und verfahren zu ihrer herstellung Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a halide-containing alkali metal tungstate-containing catalyst for the synthesis of alkyl mercaptans from alkanols and hydrogen sulfide, and to a process for the preparation of this catalyst.
  • alkali is to be understood as meaning bound alkali metals according to the Periodic Table of the Elements, wherein the tungstates may also contain two or more different bound alkali metals.
  • halides is to be understood as meaning the bound halogens of the Periodic Table of the Elements, it also being possible for the alkali tungstates according to the invention to contain two or more different halides.
  • methylmercaptan is an industrially important intermediate, for example for the synthesis of methionine and for the synthesis of dimethylsulfoxide and dimethylsulfone. It is produced today predominantly from methanol and hydrogen sulfide by reaction on a catalyst of aluminum oxide.
  • the synthesis of the methylmercaptan is usually carried out in the gas phase at temperatures between 300 and 500 0 C and at pressures between 1 and 25 bar.
  • the reaction mixture contains, in addition to the formed
  • Methylmercaptan the unreacted starting materials and by-products, such as dimethyl sulfide and dimethyl ether and the reaction inert gases such as methane, carbon monoxide, hydrogen and nitrogen. From this reaction mixture, the methyl mercaptan formed is separated.
  • alumina as a carrier is usually added with potassium tungstate or cesium tungstate.
  • the tungstate is usually used in amounts of up to 25 wt .-%, based on the total weight of the catalyst.
  • An improvement in activity and selectivity is also obtained by increasing the molar ratio of hydrogen sulfide to methanol. Usually, molar ratios between 1 and 10 are used.
  • a high molar ratio also means a high excess of hydrogen sulfide in the reaction mixture and thus the need to circulate large amounts of gas.
  • the ratio of hydrogen sulfide to methanol should differ only slightly from 1.
  • US Pat. No. 2,820,062 relates to a process for preparing organic thiols using an active alumina catalyst added with potassium tungstate in an amount of from 1.5 to 15% by weight, based on the weight of the catalyst , With this catalyst good activities and selectivities at reaction temperatures of 400 0 C and molar ratios of 2 are achieved.
  • This US patent mentions various possibilities for introducing the potassium tungstate into the aluminum oxide. Thus impregnation methods, coprecipitations and pure mixtures should be applicable. The actual production of the catalyst is of little importance for the Economics of the synthesis process of Methylmercaptan granted.
  • EP 0 832 687 B1 describes the advantages of using cesium tungstate (Cs 2 WO 4 ) instead of potassium tungstate (K 2 WO 4 ) as a promoter.
  • cesium tungstate instead of potassium tungstate (K 2 WO 4 ) as a promoter.
  • cesium tungstate an increased activity can be achieved with good selectivity.
  • the selectivity to methylmercaptan can be increased to as much as 92% without disproportionately deteriorating the activity.
  • Object of the present invention is to provide a catalyst and a process for its preparation, which is characterized at low molar ratios of hydrogen sulfide to methanol by improved activity and selectivity over the known catalysts and thus leads to a better yield and higher efficiency of the process.
  • Alkali metals and tungsten having a molar ratio of alkali metals to tungsten of ⁇ 4: 1, in particular from 3: 1 to 0.9: 1, preferably 2.4: 1 to 1: 1, especially 2.2: 1 to 1.2 : 1 and halide (s), in particular halides and alkali metals with a molar ratio of 0.01: 1 to 3: 1, preferably 0.01: 1 to 1: 1, especially 0.1: 1 to 1: 1, contains ,
  • the catalytically active halide-containing compound according to the invention generally has the formula
  • A at least one alkali metal, in particular selected from the group Na, K, Cs, Rb;
  • X at least one halide selected from the group F, Cl, Br, J
  • x 0.9 to ⁇ 4, especially 1.2 to 3;
  • this value adjusts according to the structure of the wolfranate and the alkali content due to the 6 valency of the tungsten;
  • z 0.01 to ⁇ 12, in particular 0.9 to ⁇ 4.
  • the size of z is a measure of the halide content in the tungstate, which need not be chemically bound to the tungstate.
  • the halide component of the composition according to formula I consists of or contains in particular chloride if the tungstate contains at least two different, bound alkali metals and / or at least one further halide selected from the group F, Br, I.
  • Chloride is preferably contained alone as the halide when the molar ratio of Na or K / W in the catalyst is> 0.9 to 1.9.
  • the alkali component of the catalytically active compound may be composed of one or more elements of the alkali group.
  • the bound halogen component of the catalyst may also be composed of one or more different halides.
  • the catalyst is present as a supported catalyst, it contains the halide-containing alkali tungstate in an amount of 8 to 50% by weight, in particular 15 to 40% by weight, preferably 20 to 36% by weight. In the case of a coated catalyst, these proportions refer to the composition of the shell.
  • halogen-containing oxide compounds of alkali metal (s) and tungsten can be impregnated directly onto a support (supported catalyst).
  • the powdery carrier is impregnated or mixed with the oxide composition according to the invention and then the resulting intermediate deformed (full catalyst). If a shell catalyst is prepared, the powdery carrier is impregnated with the catalytically active composition and the resulting mixture is then applied to a preferably inert carrier core in the form of a shell.
  • the molar halide / alkali ratio is particularly preferably 0.1: 1 to 1: 1.
  • the tungstates according to the invention for the reaction of alkanols with hydrogen sulfide to give alkyl mercaptans contain a fraction of halides.
  • the proportion of halides in particular on the preferably used alumina in comparison to the non-halide-free alkali tungstate exclusively used in the prior art gives the catalyst a markedly improved activity with simultaneously high selectivity. Furthermore, the addition of halides to the alkali tungstate unexpectedly shows excellent selectivity at very high levels of alcohol conversion. According to the invention can be achieved at very high loadings with the promoter excellent conversion without the selectivity of the catalyst decreases, as is known from the prior art for halide-free catalysts. Furthermore, it has been found that the activity and selectivity of the catalyst can be adjusted in a targeted manner via the alkali-tungsten-halide ratio and via the choice of the alkali metals and the halides.
  • the catalyst is preferably used in the form of a supported catalyst in which the surface is impregnated with the catalytically active substance, or a shell catalyst in which a preferably inert core is surrounded with a mixture of catalytically active substance and support material. Furthermore, extrudates or compacts in which the catalytically active substance with the powdery carrier material before the
  • Deformation mixed or this is impregnated with her can be used.
  • the known oxidic inorganic compounds such as SiO 2 , TiO 2 , ZrO 2 and preferably so-called active alumina are used.
  • This material has high specific surface areas between about 10 and 400 m 2 / g and consists mainly of oxides of the transition series of the crystallographic phases of the alumina (see, for example, Ulimann's Encyclopedia of Industrial Chemistry of 1985, Vol. Al, pages 561-562). These transition oxides include ⁇ -, ⁇ -, ⁇ -, K-, ⁇ - and ⁇ -alumina. All of these crystallographic phases are about 0 C to the thermally stable ⁇ -aluminum oxide when heated to temperatures above the alumina HOO.
  • Aluminum oxide is commercially available for catalytic applications in various qualities and forms of delivery. Particularly suitable for the preparation of supported catalysts are molded articles of granulated or extruded aluminum oxide with grain diameters of 1 to 5 mm, a specific surface area of 180 to 400 m 2 / g, a total pore volume of between 0.3 and 1.2 ml / g and a bulk density from 300 to 900 g / l.
  • alumina with more than 200 m 2 / g surface area, since the catalytic activity of the finished catalyst increases slightly with increasing surface area of the alumina.
  • This material is preferably used in powder form for the preparation of coated catalysts, extrudates or compacts.
  • the support material according to the invention is generally not pretreated with hydrohalic acid.
  • the aqueous impregnating solution for applying the promoter can be readily prepared from water-soluble alkali, tungsten and halogen compounds, in particular tungstic acid
  • Hydrohalic acid are produced.
  • z Hydrohalic acid
  • Alkali halide (s) or ammonium halides optionally also the corresponding hydroxides and / or for example a hydrohalic acid with the desired halide, are also dissolved in water and combined with the solution of tungstic acid (promoter solution) to give the desired composition ratios for the alkali tungstates and their halide content result.
  • Alkali salts whose anions can be driven off without residue by heat treatment, such as, for example, nitrates, formates, oxalates, acetates or carbonates, can advantageously be used in addition to the alkali halides.
  • inorganic and also organic bases are used. Preference is given to using those which can be driven off without residue by a final heat treatment of the catalyst obtained after the impregnation.
  • bases preferably include ammonium hydroxide and organic bases, especially amines.
  • the acidic groups present on the surface of, for example, Al 2 O 3 support materials are largely neutralized, generally at least about 75%, especially 100%.
  • the molar ratio of alkali metal compounds and halides in the aqueous impregnating solution is chosen such that the new tungstates halides and
  • Tungstates having different alkali cations or levels of different halides preferably contain cations of two different alkali metals and at least one halide in an alkali to halide ratio of between 0.01: 1.0 and 3.0: 1.0, the molar proportions of alkali metals or optionally present different halides are counted as the sum. In this case, the proportion of the less expensive alkali metal or halide is increased so far and at the same time that of the comparatively more expensive
  • alkali metal or halide reduces so that no deterioration of the activity or selectivity of the catalyst occurs.
  • tungstates in which the Cs or Rb moiety is advantageously replaced by K or Na cations are preferred.
  • impregnation techniques such as dip impregnation, spray impregnation, vacuum impregnation and pore volume impregnation can be used, wherein the impregnation can also be done several times.
  • the chosen impregnation method must make it possible to use the to apply desired loading amount of the promoter with good uniformity over the entire cross section.
  • the promoter solution is applied by spraying or vacuum impregnation in one or two steps on the moldings.
  • the aqueous impregnating solution is sprayed onto the carrier body.
  • vacuum impregnation a negative pressure is generated in a container filled with the moldings by means of a vacuum pump. By opening a hose connection to the aqueous impregnating solution, the solution is sucked into the container until the entire bulk of the moldings is covered with the solution. After an impregnation time of 0.2 to 2 hours, the solution not absorbed by the material is drained or poured off.
  • the catalyst precursors thus obtained are preferably dried for 1 to 10 hours at 100 to 200, preferably 100 to 140 ° C. to remove the residual moisture. Then calcination at 300 to 600, preferably 420 to 480 0 C takes place for a period of 1 to 20, preferably 1 to 5 hours. This fixes the promoter on the alumina and the base of the impregnating solution is decomposed and expelled.
  • Gas flow are flowed through, which improves the removal of the residual moisture and the decomposition gases.
  • the impregnation of the moldings can also be multi-stage, in particular two-stage.
  • the solution used in the first stage then contains one to two thirds of the total amount of alkali and tungsten compounds provided.
  • the precursor obtained in the first step may not be calcined.
  • This multistage impregnation is particularly useful when high loadings are desired and / or the limited solubility of the promoter mixture does not allow loading in one step.
  • step a of claim 22 the carrier body or the carrier material during the impregnation process (step a of claim 22) repeatedly sprayed with the impregnating solution and to remove between these treatment steps each parts of the residual moisture at a temperature of up to 12O 0 C before goes to step b.
  • the powder to be applied to form a shell can be calcined before or after the coating.
  • this type of catalyst can be prepared according to EP-B-0 068 193.
  • the calcination can take place before and / or after the deformation.
  • the alumina was placed in a glass jar evacuated to 150 ° C. By opening a tap, the impregnating solution was sucked into the evacuated glass vessel until the entire bulk of the moldings was covered with the solution. After a waiting period of 15
  • the granules were added for a period of 1 hour
  • Comparative Example 1 was repeated with 26.3% loading of the alumina with cesium tungstate (CS 2 , oW0 4 ).
  • Comparative Example 1 was repeated with 19.6% loading of the alumina with potassium tungstate (K 21 OWO 4 ) using KOH instead of Cs (OH) -H 2 O.
  • Example 4 150 g of aluminum oxide (Spheralite 501A) was impregnated with 22.3% by weight of fluoride-containing cesium tungstate by means of vacuum impregnation. In detail, the procedure was as follows:
  • the alumina was placed in a glass jar
  • the granules were dried for 1 hour at room temperature in the air stream and then at 12O 0 C for 3 hours to remove the residual moisture. Thereafter, the granules were calcined at 455 0 C for 3 hours.
  • tungstic acid 57.8 g of tungstic acid were suspended in 46.2 g of water and dissolved by adding 115.6 g of 25% ammonia solution and heating to 50 0 C. 77.6 g of CsCl were dissolved in 30.0 g Dissolved water and mixed with the first solution. The solution was then stirred in the covered beaker for 22 hours. The solution was then made up to a volume of 234 ml with 23.2 g of water. The alumina was placed in a glass jar evacuated to 150 mbar. By opening a tap, the impregnating solution was sucked in until the entire bulk of the moldings was covered with the solution.
  • the solution not taken up by the alumina flowed back into the beaker. From the alumina while 74 ml impregnation solution were added. The granules were then 1 hour at room temperature and for 3 hours at 120 0 C dried and calcined for 3 hours at 455 ° C.
  • Tungstenic acid 64.1 g was suspended in 51.3 g of water and dissolved by adding 128.2 g of 25% ammonia solution and heating to 5O 0 C. 132.7 g of CsJ were dissolved in 30.0 g of water and mixed with the first solution. The solution was then stirred in the covered beaker for 6 hours. The solution was then made up to a volume of 234 ml with 6 g of water. The alumina was placed in a glass jar evacuated to 150 mbar. By opening a tap, the impregnating solution was sucked in until the entire bulk of the moldings was covered with the solution. After waiting for 15 minutes and venting the glass jar, the solution not taken up by the alumina flowed back into the beaker. From the alumina 80 ml of impregnating solution were added. The granules were then dried for 1 hour at room temperature and for 3 hours at 120 ° C. and calcined at 455 ° C. for 3 hours.
  • the alumina was placed in a glass jar evacuated to 150 mbar. By opening a tap, the impregnating solution was sucked in until the entire bulk of the moldings was covered with the solution. After waiting for 15 minutes and venting the glass jar, the solution not taken up by the alumina flowed back into the beaker. From the alumina while 44 ml impregnation solution were added. The granules were then dried for 1 hour at room temperature and for 3 hours at 120 ° C. and calcined at 455 ° C. for 3 hours.
  • the catalysts were tested for performance in the synthesis of methyl mercaptan from hydrogen sulfide and methanol.
  • the synthesis was carried out in a stainless steel tube of 18 mm in inner diameter and 500 mm in length.
  • the catalyst bed of 76 ml was fixed on both sides by inert beds of glass beads in the reaction tube.
  • the reaction tube was heated via a double jacket with a thermal oil to the reaction temperature of about 320 0 C.
  • test conditions are shown in the following list:
  • reaction mixture with the products methyl mercaptan, dimethyl sulfide and dimethyl ether and with the unreacted input materials methanol and hydrogen sulfide is analyzed by online gas chromatography.
  • halides are added to the catalyst, a marked increase in activity coupled with improved selectivity can be seen. While in the prior art, the selectivity decreases especially at high degrees of conversion, high selectivities are still found unchanged by the addition of halogens even at very high conversions. This leads to a yield increase of up to 15% compared to the prior art.
  • the selectivity can be increased to ⁇ 96.6% by adjusting the alkali tungstate to halide ratio. This leads to the large-scale synthesis of
  • Methylmercaptan to significant cost savings in the separation of the reaction product from unreacted methanol and by-products.
  • results of the examples show that at least a part of the halides can be exchanged with one another in order to set or reverse the activity and selectivity of the catalyst

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen halogenidhaltigen Alkaliwolframat-Katalysator zur Synthese von Alkylmercaptanen aus Alkanolen und Schwefelwasserstoff, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Katalysators.

Description

Halogenidhaltige Alkaliwolframate enthaltende Katalysatoren zur Synthese von Alkylmercaptan und Verfahren zu ihrer
Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen halogenidhaltige Alkaliwolframate enthaltenden Katalysator zur Synthese von Alkylmercaptanen aus Alkanolen und Schwefelwasserstoff, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Katalysators.
Unter dem Begriff Alkali sind gebundene Alkalimetalle gemäss dem Periodensystem der Elemente zu verstehen, wobei die Wolframate auch zwei oder mehr verschiedene gebundene Alkalimetalle enthalten können. Unter dem Begriff Halogenide sind die gebundene Halogene des Periodensystems der Elemente zu verstehen, wobei die erfindungsgemäßen Alkaliwolframate auch zwei oder mehr verschiedene Halogenide enthalten können.
Unter den Alkylmercaptanen ist insbesondere Methylmercaptan ein industriell wichtiges Zwischenprodukt zum Beispiel für die Synthese von Methionin sowie für die Synthese von Dimethylsulfoxid und Dimethylsulfon. Es wird heute überwiegend aus Methanol und Schwefelwasserstoff durch Reaktion an einem Katalysator aus Aluminiumoxid hergestellt. Die Synthese des Methylmercaptans erfolgt gewöhnlich in der Gasphase bei Temperaturen zwischen 300 und 5000C und bei Drücken zwischen 1 und 25 bar.
Das tleaktionsgemisch enthält neben dem gebildeten
Methylmercaptan die nicht umgesetzten Ausgangsstoffe und Nebenprodukte, wie zum Beispiel Dimethylsulfid und Dimethylether sowie die im Sinne der Reaktion inerten Gase, wie zum Beispiel Methan, Kohlenmonoxid, Wasserstoff und Stickstoff. Aus diesem Reaktionsgemisch wird das gebildete Methylmercaptan abgetrennt.
Für die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens wird eine möglichst hohe Ausbeute bei der katalytischen Reaktion von Methanol und Schwefelwasserstoff zu Methylmercaptan gefordert, um den Aufwand bei der Abtrennung des gebildeten Methylmercaptans vom Reaktionsgemisch so gering wie möglich zu halten. Hier stellt insbesondere der Energieaufwand zur Kühlung des Reaktionsgasgemisches zur Kondensation des Methylmercaptans einen großen Kostenfaktor dar.
Zur Erhöhung von Aktivität und Selektivität wird Aluminiumoxid als Träger üblicherweise mit Kaliumwolframat oder Cäsiumwolframat versetzt. Dabei wird das Wolframat gewöhnlich in Mengen bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, eingesetzt. Eine Verbesserung von Aktivität und Selektivität erhält man auch durch Erhöhung des Molverhältnisses von Schwefelwasserstoff zu Methanol . Üblicherweise werden Molverhältnisse zwischen 1 und 10 angewendet.
Ein hohes Molverhältnis bedeutet allerdings auch einen hohen Überschuss des Schwefelwasserstoffes im Reaktionsgemisch und somit die Notwendigkeit, große Gasmengen im Kreis zu führen. Zur Verminderung des hierfür benötigten Energieaufwandes sollte daher das Verhältnis von Schwefelwasserstoff zu Methanol nur wenig von 1 abweichen.
Die US-PS 2,820,062 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von organischen Thiolen, bei welchem ein Katalysator aus aktivem Aluminiumoxid verwendet wird, der mit Kaliumwolframat in einer Menge von 1,5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Katalysators, versetzt ist. Mit diesem Katalysator werden gute Aktivitäten und Selektivitäten bei Reaktionstemperaturen von 4000C und Molverhältnissen von 2 erzielt. Diese US-Patentschrift nennt verschiedene Möglichkeiten zur Einbringung des Kaliumwolframats in das Aluminiumoxid. So sollen Imprägnierverfahren, Copräzipitationen und reine Mischungen anwendbar sein. Der eigentlichen Herstellung des Katalysators wird wenig Bedeutung für die Wirtschaftlichkeit des Syntheseverfahrens von Methylmercaptan eingeräumt.
In der EP 0 832 687 Bl werden die Vorteile der Verwendung von Cäsiumwolframat (Cs2WO4) anstelle von Kaliumwolframat (K2WO4) als Promotor beschrieben. So kann durch Einsatz von Cäsiumwolframat eine gesteigerte Aktivität bei gleichzeitig guter Selektivität erreicht werden.
Durch Erhöhung der Cäsiumwolframat-Konzentration auf bis zu 40 Gew.-% kann die Selektivität zu Methylmercaptan auf bis zu 92 % gesteigert werden, ohne dass die Aktivität unverhältnismäßig verschlechtert wird.
Nach allgemeiner Ansicht erzielt man die beste Selektivität mit Katalysatoren, bei denen das Alkali/WoIframverhältnis gleich 2:1 ist (A.V. Mashkina et al . , React. Kinet. Catal. Lett., Vol. 36, No. 1, 159-164 (1988) .
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Katalysator und ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben, welcher sich bei niedrigen MolVerhältnissen von Schwefelwasserstoff zu Methanol durch verbesserte Aktivität und Selektivität gegenüber den bekannten Katalysatoren auszeichnet und somit zu einer besseren Ausbeute und höherer Wirtschaftlichkeit des Verfahrens führt.
Diese Aufgabe wird durch die Bereitstellung eines Katalysators gelöst, enthaltend ein katalytisch aktives Alkaliwolframat, welches insbesondere gebundene
Alkalimetalle und Wolfram mit einem molaren Verhältnis von Alkalimetallen zu Wolfram von < 4:1, insbesondere von 3:1 bis 0,9:1, bevorzugt 2,4:1 bis 1:1, besonders 2,2:1 bis 1,2:1 sowie Halogenid(e) , insbesondere Halogenide und Alkalimetalle mit einem molaren Verhältnis von 0,01:1 bis 3:1, bevorzugt 0,01:1 bis 1:1, besonders 0,1:1 bis 1:1, enthält. Die erfindungsgemässe katalytisch aktive halogenidhaltige Verbindung hat im allgemeinen die Formel
(I) AχWOγXz,
in der bedeuten,
A: mindestens ein Alkalimetall, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe Na, K, Cs, Rb;
X: mindestens ein Halogenid, ausgewählt aus der Gruppe F, Cl, Br, J
x: 0,9 bis < 4, insbesondere 1,2 bis 3 ;
y: dieser Wert stellt sich entsprechend der Struktur des Wolfranaats und des Alkaligehalts aufgrund der 6-Wertigkeit des Wolframs ein;
z: 0,01 bis < 12, insbesondere 0,9 bis <4.
Die Größe von z ist ein Maß für den Halogenidgehalt im Wolframat, der nicht chemisch an das Wolframat gebunden vorliegen muss.
Der Halogenidbestandteil der Zusammensetzung gemäss Formel I besteht aus oder enthält insbesondere dann Chlorid, wenn das Wolframat mindestens zwei verschiedene, gebundene Alkalimetalle und/oder mindestens ein weiteres Halogenid, ausgewählt aus der Gruppe F, Br, I, enthält.
Chlorid ist bevorzugt allein als Halogenid enthalten, wenn das molare Verhältnis von Na oder K/W im Katalysator >0,9 bis 1,9 ist. Der Alkalibestandteil der katalytisch aktiven Verbindung kann sich aus einem oder mehreren Elementen der Alkaligruppe zusammensetzen. Der gebundene Halogenbestandteil des Katalysators ebenso kann sich aus einem oder mehreren verschiedenen Halogeniden zusammensetzen.
Liegt der Katalysator als Trägerkatalysator vor, enthält er das halogenidhaltige Alkaliwolframat in einer Menge von 8 bis 50 Gew.-%, insbesondere 15 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 36 Gew.-%. Im Falle eines Schalenkatalysators beziehen sich diese Anteile auf die Zusammensetzung der Schale.
Die halogenhaltigen oxidischen Verbindungen aus Alkalimetall (en) und Wolfram können direkt auf einen Trägerkörper imprägniert werden (Trägerkatalysator) .
Bei der Herstellung von Katalysatoren in Form von
Extrudaten oder Preßlingen wird der pulverförmige Träger mit der erfindungsgemäßen oxidischen Zusammensetzung imprägniert oder vermischt und die erhaltene Zwischenstufe anschließend verformt (Vollkatalysator) . Wird ein Schalenkatalysator hergestellt, so wird der pulverförmigen Träger mit der katalytisch wirksamen Zusammensetzung imprägniert und die entstehende Mischung dann auf einen bevorzugt inerten Trägerkern in Form einer Schale aufgebracht.
Das molare Halogenid/Alkali-Verhältnis beläuft sich besonders bevorzugt auf 0,1:1 bis 1:1. Damit enthalten die erfindungsgemäßen Wolframate für die Umsetzung von Alkanolen mit Schwefelwasserstoff zu Alkylmercaptanen im Unterschied zu den mit Cäsiumwolframat (Cs2WO,i) oder Kaliumwolframat (K2WO4) imprägnierten Katalysatoren gemäss Stand der Technik einen Anteil an Halogeniden.
Es zeigt sich, dass der Anteil an Halogeniden insbesondere auf dem bevorzugt eingesetzten Aluminiumoxid im Vergleich zu dem im Stand der Technik ausschließlich verwendeten nicht halogenidfreien Alkaliwolframat dem Katalysator eine deutlich verbesserte Aktivität bei gleichzeitig hoher Selektivität verleiht. Ferner zeigt sich durch den Zusatz von Halogeniden zum Alkaliwolframat in unerwarteter Weise eine ausgezeichnete Selektivität bei sehr hohen Umsatzgraden an Alkohol. Erfindungsgemäß kann bei sehr hohen Beladungen mit dem Promotor ein ausgezeichneter Umsatz erreicht werden, ohne dass die Selektivität des Katalysators abnimmt, wie es aus dem Stand der Technik für halogenidfreien Katalysatoren bekannt ist. Weiterhin wurde gefunden, dass über das Alkali-Wolfram-Halogenid-Verhältnis und über die Wahl der Alkalimetalle und der Halogenide die Aktivität und Selektivität des Katalysators gezielt eingestellt werden kann. Durch die Möglichkeit, Mischungen von Verbindungen verschiedener Alkalimetalle oder Halogene einzusetzen, können vergleichsweise teure Substanzen wie Cäsium-, Rubidium-, Brom- oder Jod-Verbindungen zumindest teilweise durch kostengünstigere wie z.B. Kalium oder Natrium-Verbindungen oder Chloride ersetzt werden, ohne dass die Aktivität oder Selektivität des Katalysators beeinträchtigt wird.
Der Katalysator wird bevorzugt in Form eines Trägerkatalysators, bei dem die Oberfläche mit der katalytisch wirksamen Substanz imprägniert wird, oder eines Schalenkatalysators, bei dem ein bevorzugt inerter Kern mit einem Gemisch aus katalytisch aktiver Substanz und Trägermaterial umgeben ist, eingesetzt. Weiterhin können Extrudate oder Preßlinge, bei denen die katalytisch aktive Substanz mit dem pulverförmigen Trägermaterial vor der
Verformung vermischt bzw. diese mit ihr imprägniert wird, verwendet werden.
Als Trägermaterialien werden die bekannten oxidischen anorganischen Verbindungen wie zum Beispiel SiO2, TiO2, ZrO2 und bevorzugt sogenanntes aktives Aluminiumoxid eingesetzt. Dieses Material weist hohe spezifische Oberflächen zwischen etwa 10 und 400 m2/g auf und besteht hauptsächlich aus Oxiden der Übergangsreihe der kristallographischen Phasen des Aluminiumoxids (siehe zum Beispiel Ulimann's Encyclopedia of Industrial Chemistry von 1985, Vol. Al, Seiten 561-562) . Zu diesen Übergangsoxiden gehören γ-, δ-, η-, K-, χ- und Θ-Aluminiumoxid. Alle diese kristallographischen Phasen gehen bei Erhitzung des Aluminiumoxids auf Temperaturen über HOO0C in das thermisch stabile α-Aluminiumoxid über. Aktives
Aluminiumoxid wird kommerziell für katalytische Anwendungen in verschiedenen Qualitäten und Lieferformen angeboten. Besonders geeignet für die Herstellung von Trägerkatalysatoren sind Formkörper aus granuliertem oder stranggepresstem Aluminiumoxid mit Korndurchmessern von 1 bis 5 mm, einer spezifischen Oberfläche von 180 bis 400 m2/g, einem Gesamtporenvolumen zwischen 0,3 und 1,2 ml/g sowie einer Schüttdichte von 300 bis 900 g/l. Für die Zwecke der Erfindung wird bevorzugt Aluminiumoxid mit mehr als 200 m2/g spezifischer Oberfläche verwendet, da die katalytische Aktivität des fertigen Katalysators mit steigender Oberfläche des Aluminiumoxids leicht ansteigt. Dieses Material wird in Pulverform bevorzugt für die Herstellung der Schalenkatalysatoren, Extrudate oder Preßlinge eingesetzt.
Das Trägermaterial wird erfindungsgemäss im allgemeinen nicht mit Halogenwasserstoffsäure vorbehandelt.
Die wässrige Imprägnierlösung zur Aufbringung des Promotors kann in einfacher Weise aus in Wasser löslichen Alkali-, Wolfram- und Halogenverbindungen, insbesondere Wolframsäure
(H2WO4) , Alkalihydroxiden, Alkalihalogeniden und gegebenenfalls Ammoniumhalogenide oder
Halogenwasserstoffsäure hergestellt werden. Hierzu wird z.
B. Wolframsäure in Wasser suspendiert und unter Zugabe einer Base und Erwärmen aufgelöst. Das oder die gewünschten Alkalihalogenid(e) oder Ammoniumhalogenide, gegebenenfalls auch die entsprechenden Hydroxide und/oder beispielsweise eine Halogenwasserstoffsäure mit dem gewünschten Halogenid werden ebenfalls in Wasser aufgelöst und mit der Lösung der Wolframsäure so vereinigt (Promotorlösung) , dass sich die gewünschte Zusammensetzungsverhältnisse für die Alkaliwolframate und ihren Halogenidgehalt ergeben. Vorteilhaft einsetzbar sind neben den Alkalihalogeniden auch Alkalisalze, deren Anionen sich durch Wärmebehandlung rückstandslos austreiben lassen wie z.B. Nitrate, Formiate, Oxalate, Acetate oder Carbonate. Zur Stabilisierung der Promotorlösung mit einem pH von bevorzugt 8 bis 14 werden anorganische und auch organische Basen eingesetzt. Bevorzugt werden solche verwendet, die sich durch eine abschließende Wärmebehandlung des nach der Imprägnierung erhaltenen Katalysators rückstandslos austreiben lassen. Zu diesen Basen gehören bevorzugt Ammoniumhydroxid und organische Basen, insbesondere Amine.
Durch dieses Vorgehen werden die an der Oberfläche von zum Beispiel Al2θ3-Trägermaterialien vorhandenen sauren Gruppen weitgehend, im allgemeinen mindestens etwa 75 %, im besonderen 100 % neutralisiert.
Das molare Verhältnis von Alkalimetallverbindungen und Halogeniden in der wässrigen Imprägnierlösung wird derart gewählt, dass die neuen Wolframate Halogenide und
Alkalimetalle in einem molaren Verhältnis von 0,01:1 bis 3:1 enthalten. Dies führt im Vergleich zu den bekannten halogenidfreien Katalysatoren zu einer deutlich erhöhten Ausbeute bei Verwendung der erfindungsgemäßen Katalysatoren, insbesondere bei niedrigen Verhältnissen von Schwefelwasserstoff und Methanol im Reaktionsgas.
Bevorzugt sind Cäsium-, Kalium- und Rubidiumwolframate, insbesondere Cäsiumwolframate, als Halogenide werden Fluorid, Bromid und Chlorid bevorzugt, insbesondere Fluorid und Bromid. Wolframate mit unterschiedlichen Alkalikationen oder Gehalten von verschiedenen Halogeniden enthalten bevorzugt Kationen von zwei verschiedenen Alkalimetallen und mindestens einem Halogenid in einem Verhältnis von Alkali zu Halogenid zwischen 0,01:1,0 und 3,0:1,0, wobei die molaren Anteile von Alkalimetallen bzw. gegebenenfalls vorhandenen unterschiedlichen Halogeniden als Summe gezählt werden. Dabei wird der Anteil des kostengünstigeren Alkalimetalls oder Halogenids so weit gesteigert und gleichzeitig derjenige des vergleichsweise teureren
Alkalimetalls oder Halogenids im Gegenzug verringert, dass keine Verschlechterung der Aktivität oder Selektivität des Katalysators eintritt.
Bei Kombinationen von Alkalimetallen sindWolframate, in denen der Cs- oder Rb-Anteil im vorteilhaften Verhältnis durch K- oder Na-Kationen ersetzt wird bevorzugt.
Bevorzugt sind Katalysatoren, bei denen auch von einem molaren 1:1 Verhältnis abwechselnde Kombinationen von gebundenen Alkalimetallen aus der Gruppe
a) Kalium und Cäsium,
b) Natrium und Cäsium,
c) Rubidium und Cäsium,
d) Natrium und Kalium,
e) Rubidium und Kalium auftreten.
Für das Aufbringen der Promotorlösung können verschiedene Imprägniertechniken wie das Tauchimprägnieren, Sprühimprägnieren, Vakuumimprägnieren und die Porenvolumenimprägnierung eingesetzt werden, wobei die Imprägnierung auch mehrfach erfolgen kann. Bei Formkörpern muss das gewählte Imprägnierverfahren es ermöglichen, die gewünschte Beladungsmenge des Promotors mit guter Gleichmäßigkeit über den gesamten Querschnitt aufzubringen.
Bevorzugt wird die Promotorlösung durch Sprüh- oder Vakuumimprägnierung in einem oder in zwei Schritten auf die Formkörper aufgebracht. Bei der Sprühimprägnierung wird die wässrige Imprägnierlösung auf die Trägerkörper gesprüht. Bei der Vakuumimprägnierung wird in einem mit den Formkörpern gefüllten Behälter mittels einer Vakuumpumpe ein Unterdruck erzeugt. Durch Öffnen einer Schlauchverbindung zur wässrigen Imprägnierlösung wird die Lösung in den Behälter gesaugt, bis die gesamte Schüttung der Formkörper mit der Lösung bedeckt ist. Nach einer Imprägnierzeit von 0,2 bis 2 Stunden wird die nicht durch das Material aufgenommene Lösung abgelassen oder abgegossen.
Durch Vortrocknung für die Dauer von 1 bis 10 Stunden bei Raumtemperatur kann sich das anfängliche
Konzentrationsgefälle über den Querschnitt der Formkörper weitgehend ausgleichen. Somit wird die Gleichmäßigkeit der Imprägnierung über den Querschnitt der Katalysatorpartikel verbessert. Bevorzugt werden die so erhaltenen Katalysatorvorstufen für die Dauer von 1 bis 10 Stunden bei 100 bis 200, bevorzugt 100 bis 1400C zur Entfernung der Restfeuchte getrocknet. Dann erfolgt für die Dauer von 1 bis 20, bevorzugt 1 bis 5 Stunden eine Kalzinierung bei 300 bis 600, bevorzugt 420 bis 4800C. Dadurch wird der Promotor auf dem Aluminiumoxid fixiert und die Base der Imprägnierlösung zersetzt und ausgetrieben. Optional kann die Schüttung der Trägerkörper der Katalysatorvorstufen bei der Vortrocknung, Trocknung und Kalzinierung von einem
Gasström durchströmt werden, was den Abtransport der Restfeuchte und der Zersetzungsgase verbessert.
Die Imprägnierung der Formkörper kann auch mehrstufig, insbesondere zweistufig erfolgen. In dieser bevorzugten Ausführungsform enthält dann die in der ersten Stufe eingesetzte Lösung ein bis zu zwei Drittel der vorgesehenen Gesamtmenge an Alkali- und WoIframverbindungen.
Geht man mehrstufig, mindestens aber zweistufig vor, kalziniert man die im ersten Schritt erhaltene Vorstufe gegebenenfalls nicht.
Ansonsten läuft in der zweiten Stufe dasselbe Imprägnier-, Trocknungs- und Kalzinierungsprogramm wie für das einstufige Verfahren beschrieben ab.
Diese mehrstufige Imprägnierung ist vor allem dann sinnvoll, wenn hohe Beladungen gewünscht werden und/oder die begrenzte Löslichkeit der Promotormischung die Beladung in einem Schritt nicht ermöglichen.
Es besteht auch die Möglichkeit, die Trägerkörper bzw. das Trägermaterial während des Imprägniervorgangs (Schritt a aus Anspruch 22) mehrfach mit der Imprägnierlösung zu besprühen und zwischen diesen Behandlungsschritten jeweils Teile der Restfeuchte bei einer Temperatur von bis zu 12O0C zu entfernen, bevor man zu Schritt b übergeht.
Bei der Herstellung des Schalenkatalysators kann das zur Bildung einer Schale aufzubringende Pulver vor oder nach der Beschichtung kalziniert werden. Beispielsweise kann dieser Katalysatortyp gemäß EP-B-O 068 193 hergestellt werden. Auch bei der Herstellung der Extrudate oder der Preßlinge kann die Kalzinierung vor und/oder nach der Verformung erfolgen.
Beispiele
Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel )
150 g Aluminiumoxid (Spheralite 501A) wurde mit 21 , 0 Gew. -% Cäsiumwolframat (Cs2, oW04) mit Hilfe der Vakuumimprägnierung imprägniert. Hierzu wurde im einzelnen wie folgt vorgegangen:
Zur Herstellung der Imprägnierlösung wurden 55,7 g Wolframsäure in 44,5 g Wasser suspendiert und durch Zugabe von 111,4 g 25 %-iger Ammoniaklösung und Erwärmen auf 5O0C gelöst. 74,6 g Cs(OH) -H2O wurden in 37,3 g Wasser gelöst und mit der ersten Lösung vermischt. Die Lösung wurde anschließend im abgedeckten Becherglas 48 Stunden gerührt. Daraufhin wurde die Lösung mit 25 g Wasser auf ein Volumen von 234 ml aufgefüllt.
Das Aluminiumoxid wurde in einem Glasgefäß, das auf 150 rnbar evakuiert wurde, vorgelegt. Durch das Öffnen eines Hahns wurde die Imprägnierlösung so lange in das evakuierte Glasgefäß gesaugt bis die gesamte Schüttung der Formkörper mit der Lösung bedeckt war. Nach einer Wartezeit von 15
Minuten und Belüftung des Glasgefäßes floss die nicht durch das Aluminiumoxid aufgenommene Lösung zurück in das Becherglas. Vom Aluminiumoxid wurden dabei 79 ml Imprägnierlösung aufgenommen.
Das Granulat wurde für die Dauer von 1 Stunde bei
Raumtemperatur im Luftstrom und anschließend bei 12O0C für 3 Stunden zur Entfernung der Restfeuchte getrocknet. Danach wurde das Granulat 3 Stunden lang bei 455°C kalziniert.
Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel)
Vergleichsbeispiel 1 wurde mit 26,3 %-iger Beladung des Aluminiumoxids mit Cäsiumwolframat (CS2,oW04) wiederholt.
Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel)
Vergleichsbeispiel 1 wurde mit 19,6 %-iger Beladung des Aluminiumoxids mit Kaliumwolframat (K21OWO4) unter Verwendung von KOH statt Cs(OH) -H2O wiederholt.
Beispiel 4 150 g Aluminiumoxid (Spheralite 501A) wurde mit 22,3 Gew.-% fluoridhaltigem Cäsiumwolframat mit Hilfe der Vakuumimprägnierung imprägniert. Hierzu wurde im einzelnen wie folgt vorgegangen:
Zur Herstellung der Imprägnierlösung wurden 56,8 g
Wolframsäure in 45,4 g Wasser suspendiert und durch Zugabe von 113,6 g 25 %-iger Ammoniaklösung und Erwärmen auf 500C gelöst. 68,8 g CsF wurden in 40,0 g Wasser gelöst und mit der ersten Lösung vermischt. Die Lösung wurde anschließend im abgedeckten Becherglas 4 Stunden gerührt. Daraufhin wurde die Lösung mit 24,9 g Wasser auf ein Volumen von 234 ml aufgefüllt.
Das Aluminiumoxid wurde in einem Glasgefäß, das auf
150 mbar evakuiert wurde, vorgelegt. Durch das Öffnen eines Hahns wurde die Imprägnierlösung so lange in das evakuierte Glasgefäß gesaugt bis die gesamte Schüttung der Formkörper mit der Lösung bedeckt war. Nach einer Wartezeit von 15 Minuten und Belüftung des Glasgefäßes floss die nicht durch das Aluminiumoxid aufgenommene Lösung zurück in das Becherglas. Vom Aluminiumoxid wurden dabei 73 ml Imprägnierlösung aufgenommen.
Das Granulat wurde für die Dauer von 1 Stunde bei Raumtemperatur im Luftstrom und anschließend bei 12O0C für 3 Stunden zur Entfernung der Restfeuchte getrocknet. Danach wurde das Granulat 3 Stunden lang bei 4550C kalziniert.
Beispiel 5
150 g Aluminiumoxid (Spheralite 501A) wurden in einer Imprägnierung mit insgesamt 23,9 Gew.-% chloridhaltigem Cäsiumwolframat mit Hilfe der Vakuumimprägnierung imprägniert. Im einzelnen wurde wie folgt vorgegangen:
57,8 g Wolframsäure wurden in 46,2 g Wasser suspendiert und durch Zugabe von 115,6 g 25 %-iger Ammoniaklösung und Erwärmen auf 500C gelöst. 77,6 g CsCl wurden in 30,0 g Wasser gelöst und mit der ersten Lösung vermischt. Die Lösung wurde anschließend im abgedeckten Becherglas 22 Stunden gerührt. Daraufhin wurde die Lösung mit 23,2 g Wasser auf ein Volumen von 234 ml aufgefüllt. Das Aluminiumoxid wurde in einem Glasgefäß, das auf 150 mbar evakuiert wurde, vorgelegt. Durch das Öffnen eines Hahns wurde die Imprägnierlösung so lange angesaugt bis die gesamte Schüttung der Formkörper mit der Lösung bedeckt war. Nach einer Wartezeit von 15 Minuten und Belüftung des Glasgefäßes floss die nicht durch das Aluminiumoxid aufgenommene Lösung zurück in das Becherglas . Vom Aluminiumoxid wurden dabei 74 ml Imprägnierlösung aufgenommen. Anschließend wurde das Granulat 1 Stunde bei Raumtemperatur und 3 Stunden bei 1200C getrocknet sowie 3 Stunden bei 455°C kalziniert.
Beispiel 6
150 g Aluminiumoxid (Spheralite 501A) wurden in einer zweistufigen Imprägnierung mit insgesamt 18,5 Gew.-% bromidhaltigem Cäsiumwolframat mit Hilfe der Vakuumimprägnierung imprägniert. Im einzelnen wurde wie folgt vorgegangen:
58,5 g Wolframsäure wurden in 46,8 g Wasser suspendiert und durch Zugabe von 116,9 g 25 %-iger Ammoniaklösung und Erwärmen auf 500C gelöst. 15,6 g CsBr und 50,4 g Cs(OH) -H2O wurden in 30,0' g Wasser gelöst und mit der ersten Lösung vermischt. Die Lösung wurde anschließend im abgedeckten Becherglas 21 Stunden gerührt. Daraufhin wurde die Lösung mit 17,2 g Wasser auf ein Volumen von 234 ml aufgefüllt. Das Aluminiumoxid wurde in einem Glasgefäß, das auf 150 mbar evakuiert wurde, vorgelegt. Durch das Öffnen eines
Hahns wurde die Imprägnierlösung so lange angesaugt bis die gesamte Schüttung der Formkörper mit der Lösung bedeckt war. Nach einer Wartezeit von 15 Minuten und Belüftung des Glasgefäßes floss die nicht durch das Aluminiumoxid aufgenommene Lösung zurück in das Becherglas. Vom Aluminiumoxid wurden dabei 81 ml Imprägnierlösung aufgenommen. Anschließend wurde das Granulat 1 Stunde bei Raumtemperatur und 3 Stunden bei 1200C getrocknet sowie 3 Stunden bei 455°C kalziniert.
Beispiel 7
150 g Aluminiumoxid (Spheralite 501A) wurden in einer Imprägnierung mit insgesamt 29,6 Gew.-% jodidhaltigem Cäsiumwolframat mit Hilfe der Vakuumimprägnierung imprägniert. Im einzelnen wurde wie folgt vorgegangen:
64,1 g Wolframsäure wurden in 51,3 g Wasser suspendiert und durch Zugabe von 128,2 g 25 %-iger Ammoniaklösung und Erwärmen auf 5O0C gelöst. 132,7 g CsJ wurden in 30,0 g Wasser gelöst und mit der ersten Lösung vermischt. Die Lösung wurde anschließend im abgedeckten Becherglas 6 Stunden gerührt. Daraufhin wurde die Lösung mit 6 g Wasser auf ein Volumen von 234 ml aufgefüllt. Das Aluminiumoxid wurde in einem Glasgefäß, das auf 150 mbar evakuiert wurde, vorgelegt. Durch das Öffnen eines Hahns wurde die Imprägnierlösung so lange angesaugt bis die gesamte Schüttung der Formkörper mit der Lösung bedeckt war. Nach einer Wartezeit von 15 Minuten und Belüftung des Glasgefäßes floss die nicht durch das Aluminiumoxid aufgenommene Lösung zurück in das Becherglas . Vom Aluminiumoxid wurden dabei 80 ml Imprägnierlösung aufgenommen. Anschließend wurde das Granulat 1 Stunde bei Raumtemperatur und 3 Stunden bei 1200C getrocknet sowie 3 Stunden bei 4550C kalziniert.
Beispiel 8
95 g Aluminiumoxid (Spheralite 501A) wurden in einer Imprägnierung mit insgesamt 23,5 Gew.-% fluorid- und bromidhaltigem Cäsiumwolframat mit Hilfe der Vakuumimprägnierung imprägniert. Im einzelnen wurde wie folgt vorgegangen: 36,8 g Wolframsäure wurden in 35,0 g Wasser suspendiert und durch Zugabe von 73,6 g 25 %-iger Ammoniaklösung und Erwärmen auf 500C gelöst. 22,3 g CsF und 31,2 g CsBr wurden in 30,0 g Wasser gelöst und mit der ersten Lösung vermischt. Die Lösung wurde anschließend im abgedeckten Becherglas 22 Stunden gerührt. Daraufhin wurde die Lösung mit 1 g Wasser auf ein Volumen von 234 ml aufgefüllt. Das Aluminiumoxid wurde in einem Glasgefäß, das auf 150 mbar evakuiert wurde, vorgelegt. Durch das Öffnen eines Hahns wurde die Imprägnierlösung so lange angesaugt bis die gesamte Schüttung der Formkörper mit der Lösung bedeckt war. Nach einer Wartezeit von 15 Minuten und Belüftung des Glasgefäßes floss die nicht durch das Aluminiumoxid aufgenommene Lösung zurück in das Becherglas. Vom Aluminiumoxid wurden dabei 44 ml Imprägnierlösung aufgenommen. Anschließend wurde das Granulat 1 Stunde bei Raumtemperatur und 3 Stunden bei 1200C getrocknet sowie 3 Stunden bei 4550C kalziniert.
Beispiel 9 (Anwendungsbeispiel)
Die Katalysatoren wurden bezüglich ihrer Leistungsdaten bei der Synthese von Methylmercaptan aus Schwefelwasserstoff und Methanol getestet.
Die Synthese wurde in einem Edelstahlrohr von 18 mm Innendurchmesser und einer Länge von 500 mm durchgeführt. Die Katalysatorschüttung von jeweils 76 ml wurde beiderseits durch Inertschüttungen aus Glaskugeln im Reaktionsrohr fixiert. Das Reaktionsrohr wurde über einen Doppelmantel mit einem Thermoöl auf die Reaktionstemperatur von etwa 3200C aufgeheizt.
Die Versuchsbedingungen sind der folgenden Aufstellung zu entnehmen:
GHSV: 1300 h"1 (bezogen auf Normbedingungen)
LHSV: 0,84 h"1 (bezogen auf flüssiges MeOH) Reaktionstemperatur: 3200C Massenverhältnis H2S/MeOH: 1,9
Druck: 9 bar
Das Reaktionsgemisch mit den Produkten Methylmercaptan, Dimethylsulfid und Dirnethylether und mit den nicht umgesetzten Eingangsstoffen Methanol und Schwefelwasserstoff wird durch online GasChromatographie analysiert.
Werden dem Katalysator Halogenide zugesetzt, so ist eine deutlich Steigerung der Aktivität bei gleichzeitig verbesserter Selektivität zu erkennen. Während im Stand der Technik die Selektivität speziell bei hohen Umsatzgraden sinkt, werden durch den Zusatz der Halogene auch bei sehr hohen Umsätzen noch unverändert hohe Selektivitäten festgestellt. Dies führt im Vergleich zum Stand der Technik zu einer Ausbeutesteigerung von bis zu 15 %. Die Selektivität kann durch Einstellung des Alkali-Wolframat- Halogenid-Verhältnisses auf bis ~ 96,6 % gesteigert werden. Dies führt bei der großtechnischen Synthese von
Methylmercaptan zu erheblichen Kosteneinsparungen bei der Abtrennung des Reaktionsproduktes von nicht umgesetztem Methanol und Nebenprodukten.
Weiterhin zeigen die Ergebnisse der Beispiele, dass zumindest ein Teil der Halogenide gegeneinander ausgetauscht werden kann, um die Aktivität und Selektivität des Katalysators gezielt einzustellen oder um
Rohstoffkosten bei der Katalysatorfertigung einzusparen. Tabelle 1: Versuchsergebnisse
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VBl: Katalysator nach Vergleichsbeispiel 1

Claims

Patentansprüche
1. Alkaliwolframat enthaltende Katalysatoren, wobei das Alkaliwolframat mindestens ein Halogenid enthält, mit der Maßgabe, dass der Alkalibestandteil ebenso wie der Halogenidanteil aus mindestens einem Element der jeweiligen Gruppe des periodischen Systems gebildet werden.
2. Katalysator gemäss Anspruch 1, wobei das Wolframat zwei gebundene Alkalimetalle und mindestens ein Halogenid, ausgewählt aus der Gruppe F, Cl, Br, J, enthält.
3. Katalysator gemäss Anspruch 1, wobei das Wolframat ein Halogenid, ausgewählt aus der Gruppe F, Br, J, enthält.
4. Katalysator gemäss Anspruch 1, wobei das Wolframat zwei Halogenide, ausgewählt aus der Gruppe F, Cl, Br, J, enthält.
5. Katalysator gemäss den Ansprüchen 1 bis 4, wobei das Wolframat mindestens ein gebundenes Alkalimetall, Wolfram und mindestens ein Halogenid in einem molaren
Verhältnis von der Summe der Alkalimetalle zu Wolfram von 0,9 bis < 4:1 und in einem molaren Verhältnis der Summe der Halogenide zur Summe der Alkalimetalle von 0,01 bis 3:1 enthält.
6. Katalysator gemäss Anspruch 5, wobei das Wolframat mindestens ein Halogenid, ausgewählt aus der Gruppe F, Cl, Br oder J, enthält.
7. Katalysator gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich das molare Verhältnis von Alkalimetall (en) zu Wolfram im halogenidhaltigen Alkaliwolframat auf
2,2:1 bis 0,9:1 und das molare Verhältnis von Halogenid(en) zu Alkalimetall(en) sich auf 1:1 bis 0,01:1 beläuft.
8. Katalysator gemäss den Ansprüchen 1 bis 6, gekennzeichnet durch ein Trägermaterial und dem halogenidhaltigen Wolframat.
9. Katalysator gemäss Anspruch 8, gekennzeichnet durch ein Halogenwasserstoffsäure-freies Trägermaterial.
10. Katalysator gemäss den Ansprüchen 8 und 9, bestehend aus einem Schalenkatalysator, bei dem ein Kern als Trägermaterial mit dem halogenidhaltigen Alkaliwolframat oder mit einem mit diesem halogenidhaltigen Alkaliwolframat imprägnierten Trägermaterial umhüllt ist.
11. Katalysator gemäss den Ansprüchen 8 und 9, bei dem das mit dem halogenidhaltigern Alkaliwolframat imprägnierte
Trägermaterial als Vollkatalysator vorliegt.
12. Katalysator gemäss Anspruch 9, bei dem die Oberfläche eines geformten Trägermaterials mit der katalytisch aktiven oxidischen Zusammensetzung aus Alkaliwolframat und Halogeniden mit einem molaren Verhältnis von
Alkalimetall(en) zu Wolfram 0,9 bis < 4:1 und einem molaren Verhältnis von Halogenid(en) zu Alkalimetall(en) von 0,01 bis 3:1 imprägniert ist.
13. Katalysator gemäss den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Wolframat der allgemeinen
Formel
(I) AxWOyX2 entspricht, in der bedeuten
A: mindestens ein Alkalimetall
X: mindestens ein Halogen x:0,9 bis < 4 y: Sauerstoffgehalt im Oxid z:0, Ol bis <12.
14. Katalysator gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass er das halogenidhaltige Alkaliwolframat in einer Menge von 8 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 36 Gew.-%, enthält.
15. Katalysator gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper oder das Trägermaterial aus einer oxidischen anorganischen Verbindung besteht.
16. Katalysator gemäss Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerkörper oder das Trägermaterial aus Aluminiumoxid (Al2O3) besteht.
17. Katalysator gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial eine spezifische Oberfläche von 180 bis 400 m2/g (BET) und ein Gesamtporenvolumen von 0,3 bis 1,2 ml/g.
18. Katalysator gemäss den Ansprüchen 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um ein Alkalimetall, ausgewählt aus der Gruppe Na, K, Cs, Rb handelt.
19. Katalysator gemäss den Ansprüchen 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Alkalimetallen um auch von dem molaren 1:1 Verhältnis abweichende Kombination von zwei gebundenen Alkalimetallen handelt, ausgewählt aus der Gruppe:
a) Kalium und Cäsium,
b) Natrium und Cäsium,
c) Rubidium und Cäsium,
d) Natrium und Kalium, e) Rubidium und Kalium.
20. Katalysator gemäss den Ansprüchen 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um ein Halogenid, ausgewählt aus der Gruppe F, Cl, Br, J, handelt.
21. Katalysator gemäss den Ansprüchen 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Halogeniden um mindestens zwei der Halogenide, . ausgewählt aus der Gruppe Fluorid, Chlorid, Bromid und Jodid handelt.
22. Verfahren zur Herstellung eines Alkaliwolframat enthaltenden Trägerkatalysators, bei dem man folgende Verfahrensschritte durchführt:
a) Imprägnieren der Trägerkörper oder des
Trägermaterials mit einer wässrigen Lösung, die lösliche Alkali-, Wolfram- und
Halogenidverbindungen in dem beanspruchten molaren
Alkali/W/Halogen-Mol-Verhältnis enthält,
b) Vortrocknen der erhaltenen imprägnierten
Formkörper oder des feinteiligen Trägermaterials (Katalysatorvorstufe) bei Raumtemperatur,
c) gegebenenfalls Trocknung bei 100 bis 2000C zur Entfernung der Restfeuchte,
d) abschließendes Kalzinieren für die Dauer von 2 bis 10 Stunden bei Temperaturen von 300 bis 6000C und
e) Erhalten des Trägerkatalysators oder des imprägnierten feinteiligen Trägermaterials mit einem Gehalt von insbesondere 8 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 36 Gew.-% eines Promotors der allgemeinen Zusammensetzung AxWOy mit einem Gehalt an Xz, in der A, X, x, y und z die oben genannten
Bedeutungen haben, wobei man anschließend
f) das feinteilige imprägnierte Trägermaterial unter Zusatz bekannter Hilfsmittel suspendiert und auf einen inerten Trägerkern aufträgt oder extrudiert und verpresst.
23. Verfahren gemäss Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Imprägnierlösung einen pH-Wert > 7 aufweist.
24. Verfahren gemäss Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass man die Schritte a bis c und gegebenenfalls d mindestens einmal wiederholt.
25. Verfahren gemäss Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass bei mehrmaligem Imprägnieren die zuerst eingesetzte Imprägnierlösung ein bis zwei Drittel der vorgesehenen Gesamtmenge an Alkalimetall- und Wolfram- Verbindungen enthält.
26. Verfahren gemäß Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass man die Trägerkörper oder das Trägermaterial mehrfach mit der Imprägnierlösung besprüht und zwischen diesen Behandlungsschritten bei einer Temperatur bis 1200C Teile der Restfeuchte entfernt, bevor man zu dem Behandlungsschritt b) übergeht.
27. Verfahren gemäß Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass man den Katalysator nach dem Auftragen des imprägnierten Trägermaterials auf den Kern nach der Extrusion oder Verpressung tempert.
28. Verfahren zur Herstellung von Alkylmercaptanen durch Umsetzung von Alkanolen und Schwefelwasserstoff in
Gegenwart des Katalysators gemäss den Ansprüchen 1 bis 25.
29. Verfahren gemäss Anspruch 28 zur Herstellung von
Methylmercaptan durch Umsetzung von Methylalkohol und Schwefelwasserstoff.
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