WO2006037788A2

WO2006037788A2 - Verfahren und vorrichtung zum umspulen von fadenablaufspulen

Info

Publication number: WO2006037788A2
Application number: PCT/EP2005/055016
Authority: WO
Inventors: Larisa Ausheyks; Uwe Heitmann
Original assignee: Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung Stuttgart
Priority date: 2004-10-06
Filing date: 2005-10-05
Publication date: 2006-04-13
Also published as: WO2006037788A3

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Umspulen von auf einer Ringspinnmaschine hergestellten Fadenablauf spulen (81), die an ihrem oberen Ende einen auf die Spulhülse auslaufenden Kegel aufweisen. Die umzuspulenden Fäden werden von den Ablaufspulen über Kopf abgezogen und miteinander verbunden und zu einer Kreuzspule (1) aufgewunden. Der zwischen der Hülsenoberkante der Fadenablauf spule und der Fadenführung (61) übliche Abstand wird erheblich vergrößert, so dass der Faden eine freie Strecke (LF) von mehr als 600 mm durchläuft und der Faden auf dieser Strecke keiner anderweitigen Führung ausgesetzt ist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Umspulen von Fadenablaufspulen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Umspulen von beispielsweise auf einer Ringspinnmaschine hergestellten Fadenablaufspulen, die an ihrem oberen Ende einen auf die Spulhülse auslaufenden Kegel aufwei¬ sen und von denen der Faden über Kopf abgezogen wird, wobei die umzuspu¬ lenden Fäden der einzelnen Ablaufspulen miteinander verbunden und zu einer Kreuzspule aufgewunden werden und der von der Fadenablaufspule ablaufende Faden vor Einlauf in die Spulstelle eine in einem Abstand zur Fadenablaufspule angeordnete Fadenführung durchläuft.

Derartige Fadenablaufspulen werden beispielsweise von Ringspinnmaschinen hergestellt und üblicherweise als Kopse bezeichnet. Um große Fadenlängen zu erhalten, werden diese Kopse mittels Spulautomaten auf konische oder zylindri- sehe Kreuzspulen umgespult, wobei fehlerhafte Fadenabschnitte, wie etwa Dickstellen oder dergleichen entfernt werden.

Um hohe Umspulgeschwindigkeiten zu erreichen, sind für den Umspulvorgang Vorrichtungen zur Unterstützung des Fadenabziehens bekannt. Diese sind dar- auf abgestellt, den beim Abzug entstehenden Fadenballon und die dabei auftre¬ tenden hohen Fadenspannungen zu unterdrücken. Es wird dabei das Ziel ver¬ folgt, den Einfachballon bei höheren Abzugsgeschwindigkeiten zu verhindern, der die größten Fadenspannungen verursacht, zugunsten eines Mehrfachbal¬ lons, bei welchem wesentlich niedrigere Fadenspannungen insbesondere beim Abzug der Windungen am unteren Ende des Kopses erreicht werden. Bei- spielsweise wird in der DE 42 21 559 A1 eine solche Vorrichtung beschrieben mit einem ersten Begrenzungsglied, das zum Abspulen des Fadens von einer Fadenzulieferspule absenkbar ist, und einem zweiten Begrenzungsglied, das eine Öffnung aufweist, die unmittelbar über der oberen Kante der Spulhülse der Spule angeordnet ist. Insgesamt handelt es sich bei allen diesen bekannten Bal¬ lonbegrenzern um Einrichtungen, die eine radiale Ausdehnung des Fadenbal¬ lons einschränken oder durch Berührung des Fadens im Ballon diesen unter¬ brechen (DE 1 213 322).

Durch diese Ballonbegrenzungseinrichtungen soll die Fadenabzugsspannung in Grenzen gehalten werden, die mit zunehmender Spulgeschwindigkeit zunimmt. Je größer der Durchmesser des Fadenballons ist, desto größer ist die durch die Fliehkraft bedingte Fadenspannung, die schließlich zu einem Fadenbruch und damit Unterbrechung des Spulvorganges führt. Außerdem tritt mit zunehmender Spulgeschwindigkeit auch das Phänomen des Fadenabrutschens bei der Ab¬ laufspule auf. Es lösen sich einige Fadenwindungen ringartig und werden hoch¬ gerissen, so dass sich der Faden ineinander verschlingt, was ebenfalls zu Fa¬ denbrüchen führt. Es wurde daher bereits gemäß der oben genannten Schrift (DE 42 21 559) ein steuerbarer Ballonbegrenzer vorgeschlagen, der den Ballon nach unten drückt, so dass auch beim Abspulen des unteren Teils der Vorlage¬ spule der Abziehwinkel des vom konischen Bereich abgezogenen Fadens groß bleibt und die Reibung zwischen dem auf der Spule verbleibenden Faden und dem abgezogenen Faden verringert wird. Ein Hochreißen von Garnlagen soll dadurch verringert werden.

Abgesehen von der Kompliziertheit dieser bekannten Vorrichtung konnte den¬ noch die Spulgeschwindigkeit nur von etwa 1.000m/min auf 1.300m/min mit be¬ friedigenden Ergebnissen gesteigert werden. Beim Einsatz von Ballonbegrenzern wird der Faden durch die Fliehkraft an diese angepresst, so dass durch die Reibung Faserflaum entsteht und der Faden auf¬ gerauht wird. Dies führt dazu, dass man für die erhöhte Produktionsleistung eine Verschlechterung der Garnqualität durch den Umspulprozess in Kauf nehmen muss.

Ältere Untersuchungen (Textilpraxis 1957, Seite 1205) haben zu dem Ergebnis geführt, dass das Problem der Ballonbildung und der dadurch hohen Faden¬ spannungen auch dadurch gelöst werden kann, dass zur Vermeidung des Ein- fachballons ein möglichst großer Abstand zwischen Kops und Fadenführer vor¬ gesehen wird. Es wurden hierbei Abstände bis 450 mm untersucht. Abgesehen von den technischen Schwierigkeiten (Melliand, 1956, Seite 386), eine derartige Vergrößerung des Abstandes konstruktiv auszuführen, wurden mit Ballonbrech¬ einrichtung bessere Resultate erzielt, so dass in den letzten 50 Jahren nur noch diese als optimal gefundene Lösung verfolgt wurde.

Aufgabe der Erfindung ist es, die aufgezeigten Nachteile des Standes der Tech¬ nik zu vermeiden und ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die eine Steigerung der Abzugsgeschwindigkeit erlauben ohne Verschlechterung der Garnqualität.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 , 11 , 18 und 19 gelöst. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass auf die üblichen Ballonbegren¬ zer verzichtet werden kann, wenn für die Strecke zwischen Spule und erstem Fadenführer ein bestimmter sehr großer Abstand eingehalten wird.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass ein Abstand LF gemäß dem Kennzeichen des Anspruchs 1 sowie des Vorrichtungsanspruches 10 nicht nur zu einer beträchtlich höheren Spulgeschwindigkeit führt, sondern neben der Ver- besserung der Ablaufverhältnisse auch eine erhebliche Verminderung der Flaumbildung und damit der Garnschädigung eintritt. Komplizierte und durch Steuerung aufwendige Ballonbegrenzer werden vermieden. Es können ca. 40% bis 50% höhere Spulgeschwindigkeiten erreicht werden bei gleichzeitiger Sen- kung der Fadenbrüche um mehr als 75% sowie einer erheblichen Verminderung der Garnschädigung.

Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der Zeichnungen beschrie¬ ben. Es zeigen:

Figur 1 eine Spulmaschine nach dem Stand der Technik.

Figur 2 eine Spulmaschine gemäß der Erfindung.

Figuren 3 und 4 die Ballonbildung beim Abzug des mittleren Bereiches der

Ablaufspule nach dem Stand der Technik und gemäß der Erfindung.

Figuren 5 und 6 die Ballonbildung beim Abzug des unteren Endes der Ab- laufspule gemäß dem Stand der Technik und gemäß der

Erfindung.

Figur 7 Fadenbrüche in Abhängigkeit der Abstandslänge LF bei einem Garn Nm50.

Figur 8 Eine andere Anordnung der Ablaufspule in der Spulmaschi¬ ne mit einem winkeligen Fadenlauf. Figur 9 Eine weitere Ausführung mit hängender Ablaufspule und mehreren Umlenkfadenführern.

Figuren 10 u. 11 Weitere Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Spulmaschine.

Figuren 12 u. 13 Die Ausbildung des Fadenführers als Laufrolle.

In Figur 1 ist eine Spulstelle üblicher Bauart dargestellt, mit einer Aufwindespule 1 , die in der Regel als konische oder zylindrische Kreuzspule ausgebildet wird und von einer Spulwalze oder Nuttrommel 2 angetrieben ist. Der Faden Y wird dabei von einem Kops bzw. von einer Ablaufspule 81 über die Spitze der Hülse 8 abgezogen. Zwischen der Spitze der Hülse 8 und der Aufwindespule 1 sind üblicherweise ein Fadenführer 6, eine Spanneinrichtung 5, sowie ein Dickstel- lenfänger 4 und eine Spleißvorrichtung 3 vorgesehen. Zwischen dem Ablauf¬ punkt des Fadens Y am Kops 81 und dem Fadenführer 6 bildet sich ein Faden¬ ballon, der bedingt durch die Fliehkraft des Fadens Y in Abhängigkeit von der Abzugsgeschwindigkeit sehr hohe Fadenspannungen verursacht, so dass die Abzugsgeschwindigkeit begrenzt ist. Wie in Figur 1 dargestellt, ist zu diesem Zweck eine Ballonbrecheinrichtung 7 über dem Kops 81 vor dem Fadenführer 6 angeordnet, um die Bildung eines größeren Ballons zu verhindern. Die Kopse 81 werden mittels einer Zuliefereinrichtung 13 einer Förderscheibe 14 zugeführt, durch deren Drehung sie jeweils unter die Abzugsstelle transportiert werden. Nach beendetem Fadenabzug wird die leere Hülse 8 auf einer Abliefervorrich- tung 15 abtransportiert.

Mehrere dieser Spulstellen sind auf einem gemeinsamen Maschinengestell an¬ geordnet, das im wesentlichen aus einem Trägerrohr 11 , das gleichzeitig auch als Absaugkanal benutzt wird, einem Ständer 10 und einem Stützrohr 12 be- steht. Es wird dabei in Kauf genommen, dass der Faden Y an dieser Ballon¬ brecheinrichtung 7 mit erheblicher Reibung entlangstreicht, so dass der Faden Y nicht nur durch Spannungskräfte beansprucht wird, sondern auch die Garnquali¬ tät bedingt durch Abrieb und vermehrte Flaumbildung leidet. Um die Ballonun- terdrückung unabhängig davon zu machen, ob der untere Teil des Kopses oder der obere Teil des Kopses 81 abgezogen wird, wodurch sich der Abstand zum Fadenführer 6 erheblich verändert, kann diese Ballonbrecheinrichtung 7 auch steuerbar ausgeführt sein. Die Ballonbrecheinrichtung 7 wird jeweils so über den Kops bewegt, dass bereits unmittelbar, nachdem der Faden den Kops verlassen hat, dieser in den Bereich der Ballonbrecheinrichtung 7 gelangt, so dass es gar nicht erst zu einer Ballonbildung kommt. Die Abzugsgeschwindigkeit kann man auf diese Weise zwar erhöhen, jedoch sind dieser Erhöhung enge Grenzen ge¬ setzt. Es kommt zu erheblicher Flaumbildung.

Verlängert man die Strecke LF zwischen der Oberkante der Hülse 8 und Faden¬ führer 6, so vergrößert sich zunächst der Ballon, wenn dies nicht durch eine Bal¬ lonbrecheinrichtung 7 verhindert wird. Der vergrößerte Fadenballon lässt die Fadenspannung erheblich anwachsen. Die Zunahme dieser Fadenspannung hat schließlich zur Folge, dass der Ballon zusammenbricht und der Faden sich an der Hülse anlegt und reibt. Da beim Einfach-Ballon die höchsten Spannungen auftreten, ist das Ziel diesen zu vermeiden. Bei weiterer Vergrößerung des Ab¬ standes LF können zwar Mehrfachballone erreicht werden, deren Anzahl schwankt jedoch beim Abspulen von Kopsspitze zur Kopsbasis. Zudem treten beim Übergang von einer Ballonart zur anderen jeweils hohe Spannungsspitzen auf, die zu Fadenbrüchen führen können. Man hat deshalb beim Umspulprozess sich ausschließlich darum bemüht, diese Spannungsspitzen zu beseitigen durch möglichst kleine Abstände LF und vor allem durch den Einsatz verschiedenster Ballonbrecheinrichtungen 7. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass ohne Einsatz von Ballonbrechein¬ richtungen eine ganz erhebliche Reduzierung der Fadenbrüche erreicht werden kann, wenn ein bestimmter großer Abstand LF zwischen der Oberkante der Hül¬ se 8 der Ablaufspule 81 und dem ersten Fadenführer 6 eingehalten wird, so dass eine freie Strecke von erheblicher Länge entsteht. Figur 7 zeigt einen Ver¬ gleich der Fadenbrüche, die bei einer Ablaufgeschwindigkeit von 2200 Metern z.B. für ein Polyestergarn Nm50 unter verschiedenen Ablaufbedingungen ge¬ messen wurden. Die erste Säule ist gleich 100% gesetzt worden und zeigt die Fadenbrüche, die ohne Ballonbrecheinrichtung bei einem Abstand LF = 300 mm zwischen Oberkante Hülse und Fadenführer 6 gemessen wurden. Durch eine Vergrößerung dieses Abstandes auf 450 mm, wie im frühen Stand der Technik untersucht, konnten die Fadenbruchzahlen auf 65% gesenkt werden. Bei Ein¬ satz von Ballonbrecheinrichtungen und einem Abstand LF = 300 mm betrugen die Fadenbrüche nur noch etwa 50%. Obgleich also durch die Vergrößerung des Abstandes LF eine wesentliche Reduzierung der Fadenbrüche ohne Bal¬ lonbrecheinrichtungen erreicht werden konnte, ist das Ergebnis mit Ballon¬ brecheinrichtungen 7 jedoch nochmals um 15% besser, d.h. die Fadenbruch¬ zahlen können mit Ballonbrecheinrichtungen 7 halbiert werden. Diese Ergebnis¬ se zeigen deutlich, dass eine Vergrößerung des Abstandes LF eine nicht unbe- trächtliche Reduktion der Fadenbruchzahlen bewirkt, dass jedoch mit Ballon¬ brecheinrichtungen noch bessere Ergebnisse erzielt werden können, ohne die technischen Probleme der Verwirklichung des großen Abstandes in Kauf neh¬ men zu müssen. Die Ballonbrecheinrichtungen 7 wurden daher in den letzten 50 Jahren als die optimale Lösung betrachtet. Die Ablaufgeschwindigkeiten ließen sich jedoch trotz intensiver Entwicklungen und verschiedener Lösungsvorschlä¬ ge nur geringfügig erhöhen.

Betrachtet man das Ablaufverhalten des Fadens Y mit und ohne Ballonbrechein¬ richtung 7, so ergibt sich bei der Verwendung von Ballonbrecheinrichtungen 7 das in Figuren 3 und 5 gezeigte Bild. Bei den üblichen Ablauflängen L1 , die aus baulichen Gründen möglichst klein gehalten wurden, bilden sich durch die Ver¬ wendung einer Ballonbrecheinrichtung 7 mehrere Ballone, wodurch die Faden¬ spannung reduziert wird und sich auch die erhebliche Absenkung der Faden- bruchzahlen erklärt. Vergrößert man den Abstand LF, so wird ein Einfachballon ebenfalls vermieden, auch wenn keine Ballonbrecheinrichtungen 7 verwendet werden.

Die höchsten Spannungen treten beim Abwinden der Kopsbasis auf, wo auch der abgezogene Faden Y sich an der Hülse 8 anlegt (Fig. 5 und 6) und dadurch die Gefahr besteht, dass Windungen mitgerissen werden. Es war also das Bestreben des Fachmannes zu vermeiden, dass durch den Zusammenbruch des Ballones der Faden Y sich am Kops 81 bzw. der Hülse 8 anlegt, wodurch erhöhte Reibung entsteht, die wiederum zu größeren Fadenspannungen führt. Aus diesem Grunde wurde bisher stets mit geringen Abständen LF zwischen der Spitze der Spulenhülse 8 und dem Fadenführer 6 gearbeitet unter Verwendung von Ballonbrecheinrichtungen 7 verschiedenster Art. Fadenspannungsspitzen und auch das Mitreißen von Windungen werden auf diese Weise zwar verringert und höhere Abzugsgeschwindigkeiten ermöglicht, jedoch erfolgt diese Erhöhung der Produktionsleistung auf Kosten der Garnqualität, so daß der Abzugsge¬ schwindigkeit Grenzen gesetzt sind.

Überraschenderweise konnte nun festgestellt werden, daß bei einem genügend großen Abstand LF ohne Ballonbrecheinrichtungen 7 gearbeitet werden kann und erheblich höhere Abzugsgeschwindigkeiten sich erreichen lassen als mit Ballonbrecheinrichtungen 7. Fig. 7 zeigt im Vergleich die Fadenbruchzahlen für einen Abstand LF von 1000 mm. Durch eine derartige Vergrößerung des Ab¬ standes LF werden die Fadenbrüche auf 11% gesenkt, das bedeutet, daß mit einer derartig erheblichen Vergrößerung des Abstandes LF die Fadenbruchzah- len nur noch etwa 22% der mit Ballonbrecheinrichtungen erreichbaren Werte betragen. Gleichzeitig wird aber auch die Garnqualität erheblich verbessert. Mangels Reibung an Ballonbrecheinrichtungen kommt es nicht mehr zu nen¬ nenswertem Abrieb. Offenbar ist auch das beobachtete Anlegen des Fadens Y an der Hülse 8 namentlich beim Abwinden der Kopsbasis ohne nennenswerten Einfluss. Auch das gefürchtete Mitreißen von Windungen, das mit Sicherheit zum Fadenbruch führt, wird offensichtlich erheblich reduziert. Die Ablaufbedin¬ gungen sind durch eine genügende Vergrößerung des Abstandes LF über 600 mm hinaus erheblich verbessert worden. Dieses Ergebnis überrascht, da man davon ausgehen musste, daß durch das Anlegen an die Hülse 8 Reibung ent¬ steht, die zumindest Flaum erzeugt und den Faden aufrauht.

Für die Ablaufverhältnisse spielt auch das Windungsverhältnis eine nicht uner¬ hebliche Rolle. Es wurde festgestellt, daß bei einem Windungsverhältnis von Aufwärtswindungen zu Abwärtswindungen von mindestens 1 : 2 die Ablaufver¬ hältnisse bezüglich Fadenbrüche erheblich verbessert werden gegenüber den üblichen Windungsverhältnissen, bei denen in umgekehrter Weise die Anzahl der Abwärtswindungen gegenüber den Aufwärtswindungen geringer ist. Unter Windungsverhältnis wird hierbei die Anzahl der Windungen verstanden, in de- nen der Faden Y auf dem Weg von der Fußseite zur Kopfseite des Kopses beim Spinnen aufgewickelt ist, verglichen mit der Anzahl der Windungen, die der Fa¬ den Y auf dem umgekehrten Weg beschreibt. Die besten Resultate wurden bei¬ spielsweise mit einem Windungsverhältnis 1 : 4 erreicht. Dabei sollten nicht mehr als 6m Faden bei der Windung des Kegels aufgewunden werden. Vor- zugsweise werden etwa 4,5m Faden auf eine Kegellage aufgewunden. Eine Kegellage wird dabei aus Auf- und Abbewegung der Aufwindung gebildet. Auch die Höhe des Kegels spielt für das Ablaufverhalten der Ablaufspule 81 eine Rol¬ le. Die Höhe des Kegels soll nicht weniger als 40 mm betragen, aber auch nicht größer als 90 mm sein. Beispielsweise hat sich eine Kegelhöhe von 60 mm als äußerst vorteilhaft erwiesen. Damit wird das Mitreißen von Garnlagen am Spul¬ kegel erheblich eingeschränkt.

Somit werden die Ablaufverhältnisse schon durch die Bildung der Ablaufspule 81 auf der Ringspinnmaschine beeinflusst. Es ist bekannt, daß sich härtere Spu¬ len besser umspulen lassen. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die Ablauf¬ spule 81 unter einer solchen Fadenspannung zu winden, dass ihre Härte min¬ destens 50° Shore beträgt. Optimales Ablaufverhalten ergibt sich beispielsweise bei 60° Shore. Durch diese Maßnahmen bereits bei der Bildung der Ablaufspule 81 können die Fadenablaufverhältnisse beim Umspulen zusätzlich erheblich beeinflusst werden. Keinen Einfluss haben jedoch Windungsverhältnis und/oder Spulenhärte auf den Garnabrieb. Dieser ist einzig durch den Abstand LF beein¬ flussbar.

Umfangreiche Versuchsreihen haben bestätigt, daß das Optimum des Abstan¬ des LF im Bereich von etwa 1000 mm liegt.

Konstruktiv lässt sich diese freie Strecke LF am einfachsten dadurch verwirkli¬ chen, daß der Ständer 10 der Spulstelle durch einen entsprechend verlängerten Ständer 100 ersetzt wird (Fig. 2). Eine entsprechende freie Strecke LF lässt sich jedoch auch auf andere Weise darstellen, beispielsweise durch die Anordnung der abzuziehenden Kopse 81 unter bzw. hinter der Spulmaschine. In Figur 8 sind die Ablaufspulen 81 auf der rückwärtigen Seite der Spulmaschine, wo die Zuführung der Ablaufspulen 81 üblicherweise erfolgt, geneigt angeordnet, so daß sich die Strecke LF diagonal unter der Spulstelle erstreckt. Dadurch ergibt sich für den Ständer 101 eine geringere Höhe als für den Ständer 100.

Bei der Ausführung gemäß Figur 8 wird der Fadenführer zweckmäßig als Rolle 61 ausgeführt (Fig. 12), damit durch die Umlenkung der Faden Y keine schädli- che Reibung erfährt. Die Rolle 61 ist zweckmäßig drehbar mittels Wälzlagern gelagert, so daß sie sich möglichst leicht frei drehen kann und durch den Faden Y nur mit geringstem Kraftaufwand mitgenommen wird, ohne dadurch bean¬ sprucht zu werden. Die Rolle 61 kann statt durch den Faden Y auch durch einen Fremdantrieb in Drehung versetzt werden, so daß dann auch die Mitnahmerei¬ bung bei Antrieb durch den Faden Y entfällt. Die Rolle 61 weist eine Rille 62 auf, die sowohl U-förmig als auch V-förmig gestaltet sein kann, um eine bessere Führung und Einfädelung des Fadens Y zu gewährleisten (Fig. 13).

Wie aus Figur 8 hervorgeht, erfolgt durch den Fadenführer 61 eine Abwinkelung des Fadens Y um den Winkel ä. Eine solche Abwinkelung, selbst wenn sie 700 oder mehr beträgt, hat sich als nicht schädlich für den Spulvorgang erwiesen, wenn der Fadenführer 6 als frei drehbare Rolle ausgeführt ist. Für die Gestal¬ tung und Ausbildung der Spulmaschine hat diese Erkenntnis jedoch Vorteile, da nicht mehr der ganze Spulvorgang in einer einzigen mehr oder weniger ge¬ streckten Fadenlaufstrecke erfolgen muss. Es können ohne weiteres auch meh¬ rere Umlenkfadenführer 61 Anwendung finden, wie beispielsweise aus Figur 9 hervorgeht. Diese Anordnung, wo durch eine einzige Zulieferung 13 für zwei Maschinen die Ablaufspulen 81 zugeführt werden, ermöglicht es, diese in einer Ebene über den Maschinen anzuordnen. Außerdem hat diese Anordnung den Vorteil, daß der Abstand LF ohne Einschränkung jeweils optimal vorgesehen werden kann. Diese Anordnung kann auch bei Spulmaschinen üblicher Bauart verwendet werden. Es ist sogar eine Nachrüstung möglich, da die Abstands¬ strecke LF unabhängig von der Maschine angeordnet werden kann.

Figur 10 zeigt eine weitere Anordnungsmöglichkeit für die freie Strecke LF. Die Ablaufspulen 81 werden, wie üblich, unter der Spulmaschine zugeführt. Die freie Strecke LF ist senkrecht auf der Vorderseite der Maschine angeordnet, während die Strecke mit der Spleißeinrichtung 3, dem Dickstellenfänger 4 sowie der Fa¬

ll denspanneinrichtung 5 horizontal angeordnet ist. Mit dieser Anordnung wird ei¬ ne geringe Bauhöhe erreicht und nur ein Umlenkungsfadenführer 61 benötigt.

Figur 11 zeigt eine Ausführung ähnlich der von Figur 9, jedoch werden die Ab- laufspulen 81 am Boden auf der Rückseite der Spulmaschine zugeführt. Die leeren Spulhülsen 8 laufen auf der vorderen Bedienseite der Spulmaschine zu¬ rück. Auch hier ist die freie Strecke LF unabhängig von der Maschine auf der Rückseite angeordnet, so daß herkömmliche Spulmaschinen nachgerüstet wer¬ den können. Der Fadenführer 62, der die freie Strecke LF definiert, ist verstell- bar angeordnet und kann in die Lage 62' gebracht werden, um, wenn ge¬ wünscht, eine bestimmte freie Strecke LF vorzusehen. Diese Ausführung kann auch doppelseitig verwendet werden, d.h. von der Zulieferung 13 können auch Ablaufspulen 81 zu einer zweiten Spulmaschine zugeführt werden, wie in Figur 9 mit Deckenanordnung gezeigt.

Die Vorteile der erfindungsgemäßen Einrichtung liegen auf der Hand: Trotz er¬ heblich gesteigerter Abzugsgeschwindigkeit wird der Garnabrieb in der Ballon¬ bildungszone praktisch halbiert. Die Fadenbrüche sind deutlich reduziert. Den¬ noch kann auf komplizierte Fadenballonbegrenzer verzichtet werden. Die Pro- duktivität erhöht sich bei verbesserter Garnqualität um 30 bis 40%. Insbesonde¬ re bei verdichtungsgesponnenen Garnen hat sich die Erfindung bewährt, da aufgrund der geringeren Haarigkeit die Gefahr von Fadenbrüchen durch abrut¬ schende Lagen bei diesen Garnen besonders groß ist. Bei hohen Abzugsge¬ schwindigkeiten von mehr als 1600m/min., die bisher nicht praktizierbar waren, wirkt sich der optimale Abstand LF besonders deutlich aus.

Claims

ITV-0175a-04 05.10.2005Patentansprüche

1. Verfahren zum Umspulen von beispielsweise auf einer Ringspinnmaschi¬ ne hergestellten Fadenablaufspulen, die an ihrem oberen Ende einen auf die Spulhülse auslaufenden Kegel aufweisen und von denen der Faden über Kopf abgezogen wird, wobei die umzuspulenden Fäden der einzel¬ nen Ablaufspulen miteinander verbunden und zu einer Kreuzspule auf¬ gewunden werden, und der von der Fadenablaufspule ablaufende Faden vor Einlauf in die Spulstelle eine in einem Abstand zur Fadenablaufspule angeordnete Fadenführung durchläuft, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Hülsenoberkante der Fadenablaufspule (81 ) und der Fa¬ denführung (6, 61 , 62) der Faden eine freie Strecke (LF) von mehr als 600 mm durchläuft, und der Faden (Y) auf dieser Strecke keiner ander¬ weitigen Führung ausgesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die freie Strecke (LF) vorzugsweise eine Länge von etwa 1000 mm aufweist.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeich- net, dass die Länge der freien Strecke (LF) zwischen der Fadenführung

(6) und der Hülsenoberkante konstant gehalten wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Windungsverhältnis von Aufwärtswindungen zu Abwärtswindungen der Ablaufspule (81 ) mindestens 1 :2 beträgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Win¬ dungsverhältnis der Ablaufspule (81 ) vorzugsweise 1 :4 beträgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeich- net, dass die Aufwärts- und die Abwärtswindung des Kegels der Ablauf¬ spule (81 ) mit weniger als 6 Meter Faden gewunden wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kegel vorzugsweise mit 4,5 Meter Faden gewunden wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kegel der Ablaufspule (81 ) mit einer Höhe von mehr als 40 mm gewunden wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kegel der Ablaufspule (81 ) vorzugsweise mit einer Höhe von 60 mm gewunden wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablaufspule (81 ) unter einer solchen Faden¬ spannung gewunden wird, dass ihre Härte mindestens 50° Shore, vor¬ zugsweise 60° Shore, beträgt.

1 1. Spulmaschine zum Umspulen von beispielsweise auf einer Ringspinn- maschine hergestellten Fadenablaufspulen, die an ihrem oberen Ende einen auf die Spulhülse auslaufenden Kegel aufweisen und von denen der Faden über Kopf abgezogen wird, wobei die umzuspulenden Fäden der einzelnen Ablaufspulen miteinander verbunden und zu einer Kreuz¬ spule aufgewunden werden mit einer in einem Abstand über der Faden- ablaufspule angeordneten Fadenführung, die der von der Fadenablauf¬ spule ablaufende Faden durchläuft, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführung (6) in einem Abstand (LF) von mehr als 600 mm über der Oberkante der Spulhülse der Ablaufspule (81 ) angeordnet ist und auf dieser Strecke keine anderweitigen Führungen angeordnet sind, mit de¬ nen der Faden (Y) in Berührung kommen könnte.

12. Spulmaschine nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführung vorzugsweise in einem Abstand (LF) von etwa 1000 mm über der Oberkante der Hülse der Ablaufspule (81 ) angeordnet ist.

13. Spulmaschine nach einem der Ansprüche 1 1 oder 12, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Ablaufspule (81 ) auf der Rückseite der Spulmaschine angeordnet ist, so dass die Abstandsstrecke (LF) sich diagonal durch die Spulmaschine zur Vorderseite erstreckt.

14. Spulmaschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 1 bis 13, da- durch gekennzeichnet, dass die Ablaufspulen (81 ) mit ihrer Spitze nach unten hängend in einer Ebene über der Spulmaschine angeordnet sind.

15. Spulmaschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 1 bis 14, da¬ durch gekennzeichnet, dass eine Spulenzulieferung (13) für jeweils zwei Spulmaschinen vorgesehen ist.

16. Spulmaschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 1 bis 15, da¬ durch gekennzeichnet, dass der Faden (Y) durch den die freie Strecke (LF) begrenzenden Fadenführer (61 , 62) eine Umlenkung (ä) von mehr als 70° erfährt und der Fadenführer (61 , 62) als drehbare Rolle ausgebil¬ det ist.

17. Spulmaschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 1 bis 16, da¬ durch gekennzeichnet, dass die freie Strecke (LF) auf der Rückseite der Spulmaschine angeordnet ist.

18. Fadenführerrolle für Spulmaschinen insbesondere nach den Ansprüchen 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenführerrolle (61 , 62) wälzgelagert ist und eine Führungsrille (62) für den Faden (F) aufweist.

19. Ablaufspule mit einem an ihrem oberen Ende auf die Spulhülse auslau¬ fenden Kegel, wie sie beispielsweise auf Ringspinnmaschinen als Kops hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Kops ein Win¬ dungsverhältnis von Aufwärtswindung zu Abwärtswindung von mindes¬ tens 1 :2 aufweist.

20. Ablaufspule nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Windungsverhältnis vorzugsweise 1 :4 beträgt.

21. Ablaufspule nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Aufwärts- und Abwärtswindung des Kegels weniger als 6m Faden beinhaltet.

22. Ablaufspule nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass der Ke¬ gel vorzugsweise 4,5m Faden beinhaltet.

23. Ablaufspule nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 23, da¬ durch gekennzeichnet, dass der Kegel eine Höhe von mehr als 40 mm aufweist.

24. Ablaufspule nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Ke¬ gel vorzugsweise eine Höhe von 60 mm aufweist.