WO2006037644A2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer strukturierten oberfläche und werkstück mit einer strukturierten oberfläche - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer strukturierten oberfläche und werkstück mit einer strukturierten oberfläche Download PDF

Info

Publication number
WO2006037644A2
WO2006037644A2 PCT/EP2005/010796 EP2005010796W WO2006037644A2 WO 2006037644 A2 WO2006037644 A2 WO 2006037644A2 EP 2005010796 W EP2005010796 W EP 2005010796W WO 2006037644 A2 WO2006037644 A2 WO 2006037644A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
coating
workpiece
layer
lacquer
distribution
Prior art date
Application number
PCT/EP2005/010796
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Raimund Hagspiel
Horst-Dieter Oechler
Original Assignee
Fritz Egger Gmbh & Co.
Theodor-Hymmen Holding Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=34306515&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO2006037644(A2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Fritz Egger Gmbh & Co., Theodor-Hymmen Holding Gmbh filed Critical Fritz Egger Gmbh & Co.
Publication of WO2006037644A2 publication Critical patent/WO2006037644A2/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/06—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain multicolour or other optical effects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C1/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating
    • B05C1/02—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to separate articles
    • B05C1/025—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to separate articles to flat rectangular articles, e.g. flat sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C1/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating
    • B05C1/04—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length
    • B05C1/08—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length using a roller or other rotating member which contacts the work along a generating line
    • B05C1/086—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length using a roller or other rotating member which contacts the work along a generating line a pool of coating material being formed between a roller, e.g. a dosing roller and an element cooperating therewith
    • B05C1/0865—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length using a roller or other rotating member which contacts the work along a generating line a pool of coating material being formed between a roller, e.g. a dosing roller and an element cooperating therewith the cooperating element being a roller, e.g. a coating roller
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/06—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain multicolour or other optical effects
    • B05D5/061—Special surface effect
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/06—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to wood
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C9/00—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important
    • B05C9/08—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important for applying liquid or other fluent material and performing an auxiliary operation
    • B05C9/14—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important for applying liquid or other fluent material and performing an auxiliary operation the auxiliary operation involving heating or cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/28—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by transfer from the surfaces of elements carrying the liquid or other fluent material, e.g. brushes, pads, rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D2203/00—Other substrates
    • B05D2203/20—Wood or similar material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/50—Multilayers
    • B05D7/52—Two layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/50—Multilayers
    • B05D7/52—Two layers
    • B05D7/54—No clear coat specified
    • B05D7/544—No clear coat specified the first layer is let to dry at least partially before applying the second layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/50—Multilayers
    • B05D7/56—Three layers or more
    • B05D7/58—No clear coat specified
    • B05D7/584—No clear coat specified at least some layers being let to dry, at least partially, before applying the next layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B41J3/4073—Printing on three-dimensional objects not being in sheet or web form, e.g. spherical or cubic objects
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing a structured surface and a workpiece having a structured surface.
  • the invention is preferably used in plate-shaped workpieces, but is not limited thereto. Because all workpieces can be provided with a structured surface. Nevertheless, the invention will be explained below with reference to a board production, in particular for floor coverings or vitrteiie.
  • the present invention finds application in workpieces made of wood-based materials, in particular made of chipboard, medium density fiberboard (MDF), high density fibreboard (HDF), hardboard and Oriented Strand Board plates (OSB).
  • MDF medium density fiberboard
  • HDF high density fibreboard
  • OSB Oriented Strand Board plates
  • the invention can be applied to workpieces made of a different material.
  • glass, plastics, mineral materials and electronic workpieces such as blanks are mentioned. In principle, however, the invention is not limited to use with certain materials.
  • the thickness of the workpiece is not a limiting feature.
  • the workpiece can be formed as a thin, a few millimeters thick MDF PIatte.
  • the workpiece can be several centimeters thick. The condition is in each case only that a coating can be applied and the workpiece is manageable.
  • a structured lacquer surface is therefore used, for example, in the case of plate-shaped workpieces which are used in the area of floors or furniture parts.
  • the surface to be painted is initially primed in a cost effective manner after appropriate pretreatment, then printed with a decor and finally provided with a transparent sealing layer.
  • the applied layers can be composed of several layers depending on the requirements, for example, to realize a multi-color printing or a particularly strong sealant layer.
  • the sealing layer consists of a curable lacquer, in this case is referred to below by a sealing lacquer.
  • the workpiece Between the processing steps for applying the various layers, the workpiece usually passes through so-called drying tunnels, in which an at least partial crosslinking of the layers is brought about by the action of heat and / or radiation energy.
  • the curing and optionally drying is carried out in the usual way by means of UV radiation or by electron radiation.
  • heat radiation techniques are also known.
  • the sealing layer can be structured. These structures can be matched to the decor, for example, a surface with wood decor usually a pore structure is obtained.
  • the process referred to as "chemical pore” uses printing inks or release agents which, due to their wetting properties, cause sealing layers applied to them to tend to flow out, forming a less thick or no sealing layer and thus forming a coating in the cured state of the coating Structure yields.
  • the release agent can even cause a displacement of the subsequently applied sealing lacquer, which bursts on subsequent hardening, so that the desired pore structure forms as cracks in the surface.
  • a "mechanical pore” is obtained by only partially crosslinking after application of the sealing layer and then pressing in the desired structure before the final curing of the layer with the aid of an embossing roller or a structured press belt. Both of these methods can be optically and haptically achieve only unsatisfactory structures in coated surfaces.
  • the present invention is therefore based on the technical problem of providing a method with which an improved structure in a coated surface can be achieved in an economical manner. Likewise, it is the technical problem to provide a workpiece with a corresponding surface structure.
  • the above-identified technical problem is first solved by a method for producing a structured surface on a plate-shaped workpiece, in which a first coating of paint is applied to the surface of the workpiece and in which a second coating of paint on the first coating with a spatially varying distribution of the order quantity is applied.
  • the structure need not be introduced into an existing layer, in particular an at least partially cured layer, but rather that the surface structure can be produced by a specifically varying application of a second coating. Due to the varying application rate of the second coating, a surface structure is created which haptically and / or visually gives the viewer an impression that corresponds to a surface texture to be imitated.
  • the first coating and the second coating are at least partially optically transparent in a preferred manner.
  • Spatially varying application quantity generally means that the application quantity of the second coating is not uniformly distributed over the surface to be coated, but that zones or areas with a higher order quantity and zones or areas with less or no application quantity are provided. Since the application of the method is not on two-dimensional surfaces - A -
  • the first coating is a full-surface coating, which thus also has, in particular, sealing properties for the surface of the carrier material of the workpiece arranged underneath.
  • first coating and second coating can themselves consist of at least two separately applied layers or partial layers.
  • first coating and second coating can themselves consist of at least two separately applied layers or partial layers.
  • a second coating may consist of two or more partial layers whose structurings overlap and / or supplement one another.
  • a wood surface can be imitated or imitated by a correspondingly colored decoration of a print layer arranged below the first and second coating and by a structuring of the second coating adapted to the wood decor.
  • the varying distribution of the application quantity of the second coating preferably has a linear structure, which is particularly typical of the surface structure of a wooden surface.
  • the varying distribution of the application amount of the second coating may have a sheet-like structure, which is optionally also connected to a linear structure.
  • the surface structure of the second coating can be produced as a negative surface structure.
  • the surface structures which are actually to be reproduced as a depression, for example pores, are formed as elevations.
  • This structure whose grandeur, for example, below 1 mm, in particular below 0.5 mm, can be distinguished from a human hand and / or optically not from a structure with depressions.
  • a negative surface structure is generated in particular by a line structure.
  • An advantage of the negative, ie raised pore lies in the better hygiene properties of the surfaces compared to a recessed pore surface. Because of the raised structures much worse impurities can accumulate, as it is the case with depressions. In particular, because of the small size of the pores recessed pore structures, as they are known in laminate flooring panels, very poor or not cleaned. Therefore, panels with negative, raised pores are very suitable for use in rooms with special hygiene requirements.
  • the thickness of the structures of the second coating is below 0.1 mm.
  • thicknesses in the range of less than 0.01 mm or even 0.005 mm are possible. Even these small thicknesses are recognized as a textured surface.
  • the surface structure can be configured positively, wherein raised surface parts actually represent surface elevations to be imitated.
  • the surface structure is preferably produced with a flat surface structure which, if appropriate, leaves free spaces in the form of lines, which then appear, for example, as pores.
  • the spatially varying distribution of the application amount is designed so that in the areas in which a survey is to be formed, a maximum coating amount is applied, while in the areas where no survey is to be formed, no coating is applied.
  • This type of order is particularly suitable for a replica of a wooden surface.
  • Further embodiments are interposed in that, instead of the maximum or minimum coating, average coating values are selected.
  • This embodiment can be used in particular for a replica of a stone surface for tiles.
  • the nature of the first coating and the second coating has not been explained in detail, since it depends preferably on the surface structure to be generated. Therefore, the material and the manner of applying the first and second coatings can be arbitrarily adapted to the requirements of the surface.
  • any layer-forming materials can be used for the second coating.
  • the method will be described below mainly on the basis of the preferred use of a lacquer or sealing lacquer. Nevertheless, the present invention is not limited thereto.
  • synthetic resins, plastics or even natural substances such as minerals can be used to produce the second coating.
  • the second coating is applied in the form of a particularly viscous liquid.
  • the second coating is therefore preferably at least partially cured after application. It is further preferred to minimize the time interval between application of the second coating and curing. If, on the other hand, the second coating is applied in the form of a predominantly solid material, for example in the form of a dispersion, then the curing step can be omitted and, for example, only one drying step may be necessary.
  • a particularly preferred embodiment of the surface is achieved in that the second coating is applied as a lacquer.
  • a lacquer otherwise used otherwise as a sealing lacquer can be used.
  • a preferred property of the varnish is that the varnish is easy to process and also constitutes a layer-forming material.
  • a so-called high-solid paint is furthermore preferably used.
  • a high solid paint has a high proportion of solids or solids, the volume fraction can be between 75 and 100%.
  • the solvent content is for example in the range of 3-25%.
  • 100% high solid lacquer is used, although before the application of the lacquer a small amount of solvent has to be contained. Because of the high proportion of solids produced after curing, so after evaporation of the solvent, a noticeable layer of these solids. Because of the low solvent content, the high solid paints are more viscous than other paints and can be cured faster. Since only a small proportion evaporates, a lower shrinkage of the applied structure can be expected during curing, which benefits the exact definition of the structuring. In addition, it is preferable to use the same varnish as in the underlying layer because it allows problem-free processing because of the same application properties. It is precisely these properties that make the use of high-solids paints advantageous in the construction of the second coating.
  • the other advantage of using high-solids paints is that little or no solvent problems can be expected during processing, and that almost all of the applied material remains on the workpiece and not a significant portion is removed during drying.
  • Another advantage of high-solids paints is that the viscosity is adjustable within wide limits. Likewise, it is advantageous that when curing the high-solids coatings, a high degree of crosslinking is produced, the second coating thus becomes very stable. Overall, when using high-solids paints, a second coating can be produced which forms a durable and durable textured surface of the workpiece.
  • the paint can be provided with nanoparticles in order to have a particularly good sealing property. Therefore, the method described can be used in particular for painted surfaces.
  • the abrasion resistance of the lacquer layer, which results from the addition of the nanoparticles, is particularly beneficial for surfaces which are exposed to heavy loads. This applies in particular to floor panels.
  • the first coating is also applied as a sealing lacquer, so that the two coatings represent a seal of the surface arranged thereunder.
  • the sealing coat of the first coating is cured between 65% and 95%, in particular 85%, before the second Coating is applied.
  • this degree of curing makes it possible for the second sealing lacquer layer to bond well with the first sealing lacquer layer.
  • a good durability of the applied structure of the second coating is achieved so that it does not melt.
  • the color of the second coating can be chosen differently from the color of the first coating in order to emphasize the visual impression of the structured surface.
  • the coatings can be either transparent or at least partially or completely opaque.
  • the surface structure can be formed in a form which is transparent per se and permits a view through the coatings, or in a form which itself forms the optical surface design.
  • the second coating is applied as a pigmented UV-curable lacquer to adjust the gloss level and / or the color of the second coating.
  • a UV light source is required for suitable curing, particularly good effects are achieved in this embodiment of the method.
  • the second coating is applied by a roller having a structured, in particular embossed or stitched surface.
  • the roller has at its periphery zones for receiving more or less sealing lacquer, which is applied to the surface to be sealed.
  • sealing lacquer which is applied to the surface to be sealed.
  • no or only partial deliquescence of the applied varnish layer will take place, which then deepens zones with a smaller application quantity and produces zones with a higher application quantity in the finished surface.
  • a further embodiment of the method for producing a structured surface on a workpiece uses a digital application device for applying the second coating.
  • a digital application device means that the device can deliver the sealing lacquer to the surface of the workpiece individually controllable.
  • a. Beam printing technology can be used, which is widely used in particular in so-called inkjet printers.
  • inkjet printers With this jet technique, small liquid droplets are generated by separately controllable nozzles, which are sprayed onto the surface in a narrow grid.
  • the so-called laser printing technique can be used.
  • a roll surface is prepared by means of a laser beam so that the roll surface receives the sealing coat only at predetermined locations, to then release it to the surface of the workpiece again.
  • means for generating a dot distribution for controlling the digital application device can be provided.
  • the structure to be applied by the digital application device can be predetermined by means of a point distribution.
  • These means are preferably a computer or memory elements in which the point distributions are calculated or read out and processed.
  • an optical scanning device for detecting the surface pattern of the workpiece.
  • the scanning device can be designed as a scanner, line scan camera or area camera and fulfills the purpose of continuously or sectionally the surface of the Workpiece to capture. This surface information is transmitted to the computer, which then calculates a dot distribution to be generated from the measured values of the optical scanning device.
  • a time delay can be calculated from the speed of movement of the workpiece to be processed relative to the scanning device and the distance to the digital application device. It can thus be achieved that the optically detectable structure of the surface of the workpiece and the haptically detectable surface of the second coating coincide at least in sections. This structure is also referred to below as a synchronous pore.
  • the liquid material applied during application can be dripped or sprayed on in order to achieve a more or less dense random distribution of the material.
  • a viscous liquid can be applied in streaks, in which the liquid flows out of openings arranged above the workpiece, possibly at intervals.
  • the second coating can also be applied as a foil, which is deposited and fixed, for example glued, in a separate working step onto the first coating. Also in this way, a structured second coating can be produced.
  • the surface of the workpiece below the two described coatings can be coated in many ways.
  • one or more of the subsequent coatings of Surface are applied, in particular, the optical structure (decor) of the
  • a bonding agent layer having at least one layer
  • a primer layer having at least one layer
  • a rolling base layer having at least one layer, having at least one layer and representing the decor
  • Printing layer a corundum-containing lacquer layer having at least one layer and an abrasive lacquer layer having at least one layer.
  • the different application quantities in the sealing layer are chosen in coordination with the decoration, a structure can be achieved which corresponds to the decoration. For example, it is thus possible to provide a surface which has a wood decor with a coordinated pore structure. The material to be represented by the decor is thereby imitated improved. One can also speak of a so-called synchronous pore.
  • the first coating and the second coating are at least partially transparent so that the underlying decoration remains recognizable by the two coatings.
  • UV-curing lacquers are used for the lacquer coating described above. But there are also all other paints or synthetic resins applicable for the application of the method according to the invention, as far as with these asked the finished workpiece surface Requirements such as scratch resistance, abrasion resistance or adhesion can be achieved.
  • the method has been described in particular for a painted surface of a workpiece.
  • the present invention is not limited thereto.
  • the second coating can also be applied to a laminate coating as the first coating.
  • a second coating which is not required per se for the sealing of the surface, is applied, in particular as a lacquer layer, whose actual purpose is the structuring of the surface.
  • the application of the method according to the invention can therefore also take place on a substrate which is not provided directly with a décor, but in which a printed paper is applied, in particular laminated.
  • a printed paper is applied, in particular laminated.
  • Such papers are known from the laminate production. These papers, which are usually impregnated with urea / melamine resins, are pressed into a laminated body using elevated temperature and pressure with the substrate. By the method described above, these workpieces can then be provided with an additional layer, so that the layer body is provided with a surface structure.
  • the coating materials used can be provided with various additives and fillers.
  • hard particles can be provided to improve the scratch and abrasion resistance or so-called UV absorbers, which prevent premature yellowing of the surface.
  • a workpiece in particular a plate-shaped workpiece, with a structured surface, in particular produced by a method described above.
  • the workpiece has a carrier material, a first coating and a second coating, which has a spatially varying distribution of the application quantity.
  • a device for producing a workpiece having a structured surface in particular for carrying out the method described above.
  • the apparatus has a processing station for applying a first coating to the surface of the workpiece and a processing station for applying a second coating to the first coating with a spatially varying distribution of the application quantity.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an apparatus for producing a structured surface on plate-shaped workpieces with an applicator roll arrangement
  • Fig. 2 is a schematic representation of an applicator roll for a direct
  • Fig. 3 is a schematic representation of an applicator roll for an indirect
  • FIG. 4 is a schematic representation of an applicator roll with a profiled doctor blade for a direct application of a line-shaped second coating
  • FIG. 5 shows a schematic representation of an apparatus for producing a structured surface on plate-shaped workpieces with a digital application device
  • 6a, b a schematic representation of a first embodiment of a structured surface
  • 7a-c is a schematic representation of a second embodiment of a structured surface
  • FIG. 8 is a schematic representation of a third embodiment of a structured surface.
  • FIG. 1 shows, in a schematic form, an apparatus for producing a structured surface on a workpiece, which in the present case is designed as a plate 2.
  • a workpiece which in the present case is designed as a plate 2.
  • the processing stations 6 and 8 shown in FIG. 1 have in common that a coating is applied to them in each case.
  • the two coatings consist of a same paint.
  • the invention is not limited thereto, so it can also be applied by the processing stations coatings of different materials.
  • paints and resins or synthetic resins can be applied.
  • processing station 8 which applies a second coating to a first coating already connected to the workpiece 2, such as a laminate coating.
  • a first substantially full-surface coating is applied from a lacquer.
  • the processing station on an applicator roll 10, which has a uniform layer of paint on the surface of the plates. 2 brings on.
  • the applied coating is at least partially dried and cured.
  • the post-processing device 12 can cause the drying and curing, for example by means of a hot air flow or by means of electromagnetic radiation, in particular UV radiation.
  • the post-processing device 12 corresponding means for generating the hot air flow or the radiation.
  • a coating of a paint is applied directly by means of an applicator roll 14, wherein the order quantity varies spatially.
  • the spatial structuring of the lacquer layer is produced in particular by a gravure roll, in the surface of which different sections having different levels are formed.
  • the surface of a gravure roll is processed by means of pricking or engraving in order to produce individual recesses, so-called wells, usually in rhombic form, with different depths.
  • a paint or varnish is applied which is received in the cavities to be partially dispensed from the cavities onto the surface of the medium during transfer to another medium.
  • the last applied coating is then at least partially cured, so that the spatially different structuring is fixed before it balances due to bleeding again. In this curing step, it may also come to a possibly incomplete curing of the arranged underneath, applied in the first processing station 6 coating.
  • FIG. 2 shows an applicator roll 14, which applies the lacquer to the surface of the plate 2 in a direct printing process. Again, the arrow indicates the direction of movement 'of the plate. 2
  • the structured lateral surface 15 of the applicator roll 14 (the structuring can not be seen in detail) takes up the lacquer, wherein the amount of the lacquer L is set by a doctor 17. By a rotation of the applicator roll 14 of the paint is then structured, so transmitted with a spatially varying distribution on the surface of the plate 2 directly. Therefore, this method is also called direct printing method.
  • Fig. 3 shows the same roller 14, which is not used in this embodiment as a direct application roller, but first transfers the adhering paint on a separate applicator roll 19, which preferably has an elastic, preferably rubberized roll surface. From the applicator roller 19, the paint transferred from the roller 14 is then applied to the surface of the plate 2. The remainder of the lacquer L is lured during the further rotation of the applicator roll 19 with the aid of a further doctor blade 21, before lacquer is again transferred from the roll 14. This process is also called indirect printing process.
  • FIG. 4 shows a further embodiment of the applicator roll arrangement.
  • 17 separate paint strands are applied to an applicator roll 14 with a smooth surface by means of a profiled doctor blade. After application to the surface of the plate 2 then results in a line structure.
  • the density of the lacquer strands, their distances and their diameter can be freely selected by setting the profiling.
  • by a preferably oscillating movement of the doctor blade transversely to the direction of movement of the plate 2 it is possible to generate a wave-like arrangement of the lacquer strands on the plate surface.
  • a further embodiment of the doctor blade arrangement is that instead of the one profiled doctor blade 17, two identically profiled doctor blades are provided. If both doctor blades are aligned, the lacquer strands are applied to the roll surface. If the two squeegees are shifted against each other, the order of the paint strands is interrupted. By a selective shifting against each other interrupted structures can be created.
  • 5 shows a further embodiment of a device for producing a structured surface on a plate 2, in which instead of the applicator roller arrangement described above, a digital application device 30 for applying the second coating is provided. In the present example, a jet printing technique is used, which is particularly widespread in so-called inkjet printers. In Fig.
  • a short bar is shown below the applicator, which indicates the row of droplet jets.
  • the applicator device applies the paint line by line transversely to the direction of movement of the plate 2.
  • a computer 31 as a means for generating a dot distribution for controlling the digital application device is connected to the application device 30.
  • the computer 31 prepares digital control information and transmits it to the application device.
  • the post-processing device 32 adjoins the digital application device in order to dry and at least partially cure the previously applied second coating.
  • an optical scanning device 34 is advantageously provided to detect the surface pattern of the surface of the plate 2 or possibly the first coating.
  • the optical pickup detects the surface and transmits the detected data to the computer 31.
  • the computer 31 calculates a dot distribution to be generated from the readings of the optical pickup 34. This is then applied with the digital applicator 30 as a second coating.
  • the optical scanning device can be designed as a scanner, as a line camera or as an area camera.
  • the aim is that the optical scanning device detects the surface with a resolution or evaluates the recorded data with a resolution with which the digital application device is to apply the structured second coating.
  • the digital application device 30 applies the structured second coating to the surface in such a way that the surface structure coincides with the optical pattern at least partially matches. In other words, a synchronous haptic and optical surface design of the plate 2 can be achieved in this way.
  • Fig. 1 is further shown that the surface of the plates 2 are provided before applying the two coatings described above by means of the processing stations 6 and 8 by means of two further processing stations 18 and 20, each with a coating.
  • This can be in particular lacquer layers with which a two-tone surface, a decor is produced.
  • the processing stations 18 and 20, in a similar manner as previously described, have applicators and finishing devices without further description herein.
  • the pre-painting represents a particularly preferred embodiment, because the surfaces produced therewith are completely painted and can thus be produced in a plant.
  • the pre-coating in the two processing stations 18 and 20 can also be replaced by another arbitrary coating system.
  • a plant for laminate coating or veneer coating can be provided, which are then provided by the processing stations 6 and 8 with the coatings described above.
  • a further preferred embodiment of the device is that the two processing stations 18 and 20 apply a varying pattern in the area, for example a wood decor.
  • the two applicator rollers of the processing stations 18 and 20 are synchronized in order to apply matching and complementary color patterns.
  • the gravure roller 14 is provided with a surface engraving whose image also coincides with the applied by the processing stations 18 and 20 printed images.
  • the rotation of the gravure roller 14 is synchronized with the rotation of the applicator rollers of the processing stations 18 and 20 that the spatially varying Distribution of the second coating coincides with the applied by the processing stations 18 and 20 printed image.
  • a synchronized with the printed pattern varying distribution of the top coat layer, such as a pore structure suitable for wood decor can be achieved.
  • FIG. 6a and 6b show a first embodiment of a structured surface of a plate 2.
  • a first coating 22 of a paint or other material has been applied over the entire surface.
  • a second coating 24 has also been applied, which has a spatially varying distribution of the application amount.
  • the variation in this case means a pore structure that is intended, for example, to imitate a wood decor.
  • the pores are formed as elongated recesses 26, as is apparent in particular from the enlargement in Fig. 6b.
  • the second coating 24 thus consists of the areas that are not formed as a recess.
  • the pores 26 are shown in this schematic representation substantially rectangular in cross-section with slightly rounded edges. In practice, however, a distribution which differs more clearly from the rectangular shape may occur, since the regions of the second coating 24 in the edge regions of the recesses 26 partially dissolve before being cured. Rounded corners are therefore to be expected at real recesses 26.
  • the spatial distribution of the application amount of the second coating shown in FIG. 6 a results in a pore structure in which the pores actually form depressions in the coating 24.
  • a structure can also be called a positive surface structure.
  • FIGS. 7 a to 7 c show a similar surface structure of a second coating 24, in which the pores are formed as elevations 28.
  • a surface structure may therefore be referred to as a negative surface structure. Because the actually to be expected as a depression pores are formed as elevations. As already mentioned above, the size of the structures is so low that in a normal viewing by a user, the negative surface structure can not be distinguished from a positive surface texture.
  • the second coating 24 thus consists of the areas that have been applied as elevations, that is, for example, as negative pores.
  • the area coverage of the second coating is therefore considerably lower than in the embodiment according to FIGS. 6a and 6b.
  • Fig. 7b shows in an enlargement the cross-sectional shape of the negative pore.
  • the cross-sectional shape of the pore with rounded edges is shown here. This form is to be expected if the applied paint partially dissolves before curing to the forming edges.
  • FIG. 7b shows a continuous course of the elevation or of the negative pore 28.
  • FIG. 7c shows a substructure present within the applied negative pore 28. This substructure consists of individual spaced individual elevations 29, which arise due to the application techniques described above.
  • this substructure may arise during application by means of an embossed or engraved roll shell surface, that is to say if the surface has individual wells which in each case emit the adhering lacquer. Because the wells are spaced, the dispensed droplets of paint are also spaced on the first coating 22, thus leading to the substructure.
  • FIG. 8 shows, by way of example, a geometric pattern of the spatially varying distribution of the application quantity of the second coating.
  • the illustrated pattern is a diamond pattern that has recessed and raised diamonds. In this form of spatial distribution, it is not possible to distinguish between a negative or a positive structure that has the same number of raised and recessed areas.
  • the method is based on the principle of the known light-section method with optical triangulation, whereby a relative movement of measuring cell and measuring object is assumed.
  • the mode of operation consists of illuminating the surface area to be measured with a suitable light source (laser) and using a surface camera to capture the light stripe imaged on the object.
  • the surface normals of the illumination and the camera are tilted at a triangulation angle to each other.
  • the camera then sees the projection line as a contour line reproducing the contour of the test object, from whose coordinates and the associated positions a three-dimensional profile can be calculated.
  • the resolution of the known techniques achieves an accuracy in the vertical direction of less than 0.1 ⁇ m.
  • the structured surface of the second coating can be examined and analyzed.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Hersteilung einer strukturierten Oberfläche und Werkstück mit einer strukturierten Oberfläche
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer strukturierten Oberfläche und ein Werkstück mit einer strukturierten Oberfläche.
Die Erfindung findet bevorzugt Anwendung bei plattenförmigen Werkstücken, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Denn sämtliche Werkstücke können mit einer strukturierten Oberfläche versehen werden. Dennoch wird die Erfindung nachfolgend anhand einer Plattenherstellung, insbesondere für Fußbodenbeläge oder Möbelteiie erläutert.
Insbesondere findet die vorliegende Erfindung Anwendung bei Werkstücken aus Holzwerkstoffen, insbesondere hergestellt aus Spanplatten, mitteldichten Faserplatten (MDF-Platten), hochdichten Faserplatten (HDF-Platten), Hartfaserplatten und Oriented Strand Board Platten (OSB-Platten). Ebenso kann die Erfindung bei Werkstücken angewendet werden, die aus einem anderen Material bestehen. Beispielsweise werden dazu Glas, Kunststoffe, Mineralwerkstoffe und Elektronikwerkstücke wie Platinen genannt. Grundsätzlich ist jedoch die Erfindung nicht auf eine Anwendung bei bestimmten Materialien beschränkt.
Ebenso ist die Dicke des Werkstückes kein beschränkendes Merkmal. Einerseits kann das Werkstück als dünne, wenige Millimeter dicke MDF-PIatte ausgebildet sein. Andererseits kann das Werkstück mehrere Zentimeter dick sein. Die Bedingung ist jeweils nur, dass eine Beschichtung aufgebracht werden kann und das Werkstück handhabbar ist.
Eine strukturierte Lackoberfläche findet also beispielsweise bei plattenförmigen Werkstücken Anwendung, die im Bereich von Fußböden oder Möbelteiien eingesetzt werden. Dazu wird die zu lackierende Oberfläche in kostengünstiger Weise nach entsprechender Vorbehandlung zunächst grundiert, dann mit einem Dekor bedruckt und abschließend mit einer transparenten Versiegelungsschicht versehen. Die aufgebrachten Schichten können sich je nach gestellten Anforderungen aus mehreren Schichten zusammensetzen, beispielsweise um einen Mehrfarbdruck oder eine besonders feste Versiegelungsschicht zu realisieren. Bevorzugt besteht die Versiegelungsschicht aus einem härtbaren Lack, in diesem Fall wird nachfolgend von einem Versiegelungslack gesprochen.
Zwischen den Verarbeitungsschritten zum Auftragen der verschiedenen Schichten durchläuft das Werkstück in der Regel sogenannte Trockentunnels, in denen eine zumindest teilweise Vernetzung der Schichten durch Einwirkung von Wärme- und/oder Strahlungsenergie herbeigeführt wird. Die Härtung und ggf. Trocknung erfolgt dabei üblicher Weise mittels UV-Strahlung oder durch Elekronenstrahlung. Daneben sind auch Wärmestrahlungstechniken bekannt.
Um den so hergestellten Oberflächen ein authentischeres Aussehen zu verleihen kann die Versiegelungsschicht strukturiert werden. Diese Strukturen können auf das Dekor abgestimmt sein, so wird beispielsweise eine Oberfläche mit Holzdekor für gewöhnlich eine Porenstruktur erhalten.
Dazu sind zwei wesentliche Verfahren bekannt.
Das als "chemische Pore" bezeichnete Verfahren benutzt Druckfarben bzw. Trennmittel, die aufgrund ihrer Benetzungseigenschaften bewirken, dass auf sie aufgebrachte Versiegelungsschichten die Tendenz zeigen abzufließen, wodurch sich hier eine weniger dicke oder gar keine Versiegelungsschicht ausbildet und sich damit im ausgehärteten Zustand der Beschichtung eine Struktur ergibt. Das Trennmittel kann sogar ein Verdrängen des nachfolgend aufgetragenen Versiegelungslackes bewirken, der beim anschließenden Härten aufplatzt, so dass sich die gewünschte Porenstruktur als Risse in der Oberfläche bildet.
Eine "mechanische Pore" wird erhalten, indem nach dem Auftrag der Versiegelungsschicht diese nur teilweise vernetzt wird und dann vor der Endhärtung der Schicht mit Hilfe einer Prägewalze oder eines strukturierten Pressbandes die gewünschte Struktur eingepresst wird. Mit beiden der genannten Verfahren lassen sich optisch und haptisch nur unbefriedigende Strukturen in beschichteten Oberflächen erzielen.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher das technische Problem zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem in wirtschaftlicher Weise eine verbesserte Struktur in einer beschichteten Oberfläche erreicht werden kann. Ebenso liegt das technische Problem zugrunde, ein Werkstück mit einer entsprechenden Oberflächenstruktur bereit zu stellen.
Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird zunächst durch ein Verfahren zur Herstellung einer strukturierten Oberfläche auf einem plattenförmigen Werkstück gelöst, bei dem eine erste Beschichtung aus Lack auf die Oberfläche des Werkstückes aufgebracht wird und bei dem eine zweite Beschichtung aus Lack auf die erste Beschichtung mit einer räumlich variierenden Verteilung der Auftragsmenge aufgebracht wird.
Weitere Lösungen des der Erfindung zugrundeliegenden technischen Problems ergeben sich aus der vorliegenden Beschreibung.
Erfindungsgemäß hat sich gezeigt, dass die Struktur nicht in eine bestehende Schicht, insbesondere eine zumindest teilweise ausgehärtete Schicht eingebracht werden muss, sondern dass durch einen gezielt variierenden Auftrag einer zweiten Beschichtung die Oberflächenstruktur hergestellt werden kann. Durch die variierende Auftragsmenge der zweiten Beschichtung wird eine Oberflächenstruktur geschaffen, die haptisch und/oder optisch dem Betrachter einen Eindruck verschafft, der einer zu imitierende Oberflächenbeschaffenheit entspricht. Dazu sind in bevorzugter Weise die erste Beschichtung und die zweite Beschichtung zumindest teilweise optisch transparent.
Räumlich variierende Auftragsmenge bedeutet dabei allgemein, dass die Auftragsmenge der zweiten Beschichtung nicht gleichmäßig über die zu beschichtende Oberfläche verteilt ist, sondern dass Zonen bzw. Bereiche mit höherer Auftragsmenge und Zonen bzw. Bereiche mit geringerer oder keiner Auftragsmenge vorgesehen sind. Da die Anwendung des Verfahrens nicht auf zweidimensionale Oberflächen - A -
beschränkt ist, wird allgemein von einer räumlichen, d.h. dreidimensionalen Verteilung gesprochen.
Nicht notwendig, aber bevorzugt ist es weiterhin, dass die erste Beschichtung eine vollflächige Beschichtung ist, die somit insbesondere auch Versiegelungseigenschaften für die darunter angeordnete Oberfläche des Trägermaterials des Werkstückes aufweist.
Im Folgenden wird in der Beschreibung der Ausgestaltungen der Erfindung jeweils von einer ersten Beschichtung und einer zweiten Beschichtung gesprochen. Dabei wird hervorgehoben, dass die erste Beschichtung und auch die zweite Beschichtung jeweils selber aus mindestens zwei separat aufgebrachten Schichten bzw. Teilschichten bestehen können. Insbesondere kann eine zweite Beschichtung aus zwei oder mehr Teilschichten bestehen, deren Strukturierungen sich gegenseitig überdecken und/oder ergänzen.
Als eine typische Anwendung des Verfahrens kann beispielsweise eine Holzoberfläche durch ein entsprechend farbiges Dekor einer unterhalb der ersten und zweiten Beschichtung angeordneten Druckschicht und durch eine an das Holzdekor angepasste Strukturierung der zweiten Beschichtung nachgemacht bzw. imitiert werden.
Dazu weist die variierende Verteilung der Auftragsmenge der zweiten Beschichtung in bevorzugter Weise eine linienförmige Struktur auf, die insbesondere typisch für die Oberflächenstruktur einer Holzoberfläche ist.
Ebenso kann die variierende Verteilung der Auftragsmenge der zweiten Beschichtung eine flächenförmige Struktur aufweisen, die gegebenenfalls auch mit einer linienförmigen Struktur verbunden wird.
Es gibt zwei Möglichkeiten die Oberflächenstruktur auszugestalten. Zum einen kann die Oberflächenstruktur der zweiten Beschichtung als negative Oberflächenstruktur erzeugt werden. Dabei sind die eigentlich als Vertiefung nachzubildenden Oberflächenstrukturen, bspw. Poren, als Erhebungen ausgebildet. Diese Struktur, deren Erhabenheit beispielsweise unterhalb von 1 mm, insbesondere unterhalb von 0,5 mm liegt, kann von einer menschlichen Hand und/oder optisch nicht von einer Struktur mit Vertiefungen unterschieden werden. Eine negative Oberflächenstruktur wird insbesondere durch eine Linienstruktur erzeugt.
Ein Vorteil der negativen, also erhabenen Pore liegt in der besseren Hygieneeigenschaften der Oberflächen im Vergleich zu einer vertiefte Poren aufweisenden Oberfläche. Denn an den erhabenen Strukturen können sich viel schlechter Verunreinigungen anlagern, als es bei Vertiefungen der Fall ist. Insbesondere wegen der geringen Größe der Poren können vertiefte Porenstrukturen, wie sie auch bei Laminatfußbodenpaneelen bekannt sind, sehr schlecht oder gar nicht gesäubert werden. Daher sind Platten mit negativen, erhabenen Poren für einen Einsatz Räumen mit besonderen Hygieneanforderungen sehr gut einsetzbar.
In bevorzugter Weise liegt die Dicke der Strukturen der zweiten Beschichtung unterhalb von 0,1 mm. Es sind je nach Auftragsmenge auch Dicken im Bereich von weniger als 0,01 mm oder sogar 0,005 mm möglich. Auch diesen geringen Dicken werden als strukturierte Oberfläche erkannt. Je geringer die Strukturdicke sein kann, desto geringer kann die Auftragsmenge eingestellt werden. Nicht zuletzt aus Kostengründen ist in der Regel eine möglichst geringe Dicke vorteilhaft.
Zum anderen kann die Oberflächenstruktur positiv ausgestaltet sein, wobei erhabene Oberflächenteile auch tatsächlich nachzubildende Oberflächenerhebungen darstellen. In diesem Fall wird die Oberflächenstruktur bevorzugt mit einer flächigen Oberflächenstruktur erzeugt, die ggf. linienförmige Zwischenräume freilässt, die dann beispielsweise als Poren erscheinen.
Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die räumlich variierende Verteilung der Auftragsmenge so ausgebildet ist, dass in den Bereichen, in denen eine Erhebung ausgebildet werden soll, eine maximale Beschichtungsmenge aufgebracht wird, während in den Bereichen, in denen keine Erhebung ausgebildet werden soll, keine Beschichtung aufgebracht wird. Diese Art des Auftrages ist insbesondere für eine Nachbildung einer Holzoberfläche geeignet. Weitere Ausgestaltungen liegen dazwischen, indem anstatt der maximalen bzw. minimalen Beschichtung mittlere Beschichtungswerte gewählt werden. Diese Ausgestaltung kann insbesondere für eine Nachbildung einer Steinoberfläche für Fliesen angewendet werden. Zuvor ist die Beschaffenheit der ersten Beschichtung und der zweiten Beschichtung nicht näher erläutert worden, da es bevorzugt auf die zu erzeugende Oberflächenstruktur ankommt. Daher kann das Material und die Art des Aufbringens der ersten und zweiten Beschichtung beliebig an die Anforderungen der Oberfläche angepasst werden.
Das bedeutet insbesondere, dass beliebige schichtbildende Materialien für die zweite Beschichtung verwendet werden können. Nachfolgend wird das Verfahren überwiegend anhand der bevorzugten Verwendung eines Lackes oder auch Versiegelungslackes beschrieben. Dennoch ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt. So können beispielsweise auch Kunstharze, Kunststoffe oder auch natürliche Stoffe wie Mineralien eingesetzt werden, um die zweite Beschichtung herzustellen.
In den meisten zuvor beschriebenen Beispielen wird die zweite Beschichtung in Form einer insbesondere zähen Flüssigkeit aufgebracht. Um ein vollständiges Zerfließen der Struktur zu vermeiden, wird daher in bevorzugter Weise die zweite Beschichtung nach dem Auftrag zumindest teilweise ausgehärtet. Dabei ist es weiter bevorzugt, den zeitlichen Abstand zwischen Aufbringen der zweiten Beschichtung und dem Aushärten zu minimieren. Wird dagegen die zweite Beschichtung in Form eines überwiegend festen Materials, beispielsweise in Form einer Dispersion, aufgebracht, so kann der Arbeitsschritt des Aushärtens entfallen und beispielsweise lediglich ein Trocknungsschritt erforderlich sein.
Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Oberfläche wird dadurch erreicht, dass die zweite Beschichtung als Lack aufgebracht wird. Dabei kann insbesondere ein ansonsten auch als Versiegelungslack verwendeter Lack verwendet werden.
Eine bevorzugte Eigenschaft des Lackes besteht darin, dass der Lack einfach zu verarbeiten ist und zudem ein schichtbildendes Material darstellt.
Dazu wird weiterhin bevorzugt ein sogenannter high solid Lack verwendet. Ein high solid Lack weist einen hohen Anteil an Feststoffen bzw. Festkörpern auf, der Volumenanteil kann zwischen 75 und 100% liegen. Der Lösemittelgehalt liegt beispielsweise im Bereich von 3-25%. Teilweise wird auch die Bezeichnung 100% high solid Lack gebraucht, obwohl vor dem Auftragen des Lackes ein wenn auch geringer Anteil an Lösungsmittel enthalten sein muss. Wegen des hohen Anteils an Festkörpern entsteht nach dem Aushärten, also nach dem Verdunsten der Lösungsmittel eine merkbare Schicht aus diesen Festkörpern. Wegen des geringen Lösungsmittelanteils sind die high solid Lacke an sich zähflüssiger als andere Lacke und können schneller ausgehärtet werden. Da nur ein geringer Anteil verdunstet, kann beim Aushärten auch mit einem geringeren Schrumpfen der aufgebrachten Struktur gerechnet werden, was der exakten Definition der Strukturierung zugute kommt. Außerdem wird bevorzugt derselbe Lack wie in der darunter liegenden Schicht eingesetzt, weil dadurch wegen der gleichen Anwendungseigenschaften eine problemfreie Verarbeitung möglich ist. Gerade diese Eigenschaften macht die Anwendung von high solid Lacken beim Aufbau der zweiten Beschichtung vorteilhaft.
Der weiterer Vorteil der Anwendung von high solid Lacken liegt darin, dass keine oder nur geringe Lösemittelprobleme bei der Verarbeitung zu erwarten sind, und dass nahezu das gesamte aufgetragene Material am Werkstück verbleibt und nicht beim Trocknen ein merklicher Teil entfernt wird. Ein weiterer Vorteil der high solid Lacke besteht darin, dass die Viskosität in weiten Grenzen einstellbar ist. Ebenso ist es vorteilhaft, dass beim Aushärten der high solid Lacke ein hoher Vernetzungsgrad entsteht, die zweite Beschichtung also sehr stabil wird. Insgesamt kann bei der Anwendung von high solid Lacken eine zweite Beschichtung erzeugt werden, die eine widerstandsfähige und dauerhafte strukturierte Oberfläche des Werkstückes bildet.
Insbesondere kann der Lack mit Nanopartikeln versehen sein, um eine besonders gute Versiegelungseigenschaft aufzuweisen. Daher kann das beschriebene Verfahren insbesondere bei lackierten Oberflächen zum Einsatz kommen. Die Abriebfestigkeit der Lackschicht, die aufgrund des Hinzufügens der Nanopartikel entsteht, kommt insbesondere Oberflächen zugute, die einer starken Beanspruchung ausgesetzt sind. Dieses gilt insbesondere für Fußbodenpaneele.
In weiter bevorzugter Weise wird auch die erste Beschichtung als Versiegelungslack aufgebracht, so dass die zwei Beschichtungen eine Versiegelung der darunter angeordneten Oberfläche darstellen. Der Versiegelungslack der ersten Beschichtung wird zwischen 65% und 95%, insbesondere zu 85% ausgehärtet, bevor die zweite Beschichtung aufgebracht wird. Dieser Grad der Aushärtung ermöglicht einerseits, dass sich die zweite Versiegeiungsiackschicht gut mit der ersten Versiegelungslackschicht verbindet. Andererseits wird eine gute Beständigkeit der aufgebrachten Struktur der zweiten Beschichtung erreicht, so dass diese nicht zerfliest.
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, den optischen Effekt der Struktur der zweiten Beschichtung hervorzuheben. Einerseits kann eine Einstellung eines unterschiedlichen Glanzgrades der zweiten Beschichtung im Vergleich mit dem Glanzgrad der ersten Beschichtung gewählt werden. So hat sich gezeigt, dass Bereiche mit erhöhtem Schichtauftrag an der fertigen Werkstückoberfläche einen höheren Glanzgrad erzielen, hingegen Bereiche mit verringertem Schichtauftrag einen verminderten Glanzgrad an der fertigen Werkstückoberfläche bewirken.
Andererseits kann die Farbe der zweiten Beschichtung unterschiedlich zur Farbe der ersten Beschichtung gewählt werden, um den optischen Eindruck der strukturierten Oberfläche zu betonen. Das bedeutet, dass die Beschichtungen entweder transparent oder zumindest teilweise oder vollständig undurchsichtig sein können. Je nach Anwendung des Verfahrens kann daher die Oberflächenstruktur in einer an sich transparenten und den Durchblick durch die Beschichtungen hindurch gestattenden Form oder in einer selbst die optische Oberflächengestaltung bildenden Form ausgebildet sein.
Insbesondere besteht die Möglichkeit, dass die zweite Beschichtung als pigmentierter UV-härtbarer Lack aufgebracht wird, um den Glanzgrad und/oder die Farbe der zweiten Beschichtung einzustellen. Dazu ist zwar für eine geeignete Aushärtung eine UV-Lichtquelle erforderlich, jedoch werden in dieser Ausgestaltung des Verfahrens besonders gute Effekte erzielt.
Für die Durchführung des Verfahrens hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, dass die zweite Beschichtung durch eine Walze mit einer strukturierten, insbesondere geprägten oder gestichelten Oberfläche aufgebracht wird. Somit können Techniken eingesetzt werden, die sich bereits bei anderen Anwendungen bereits etabliert haben. Die Walze weist an ihrem Umfang Zonen zur Aufnahme von mehr oder weniger Versiegelungslack auf, der auf die zu versiegelnde Oberfläche aufgebracht wird. Entsprechend der Viskosität des eingesetzten Versiegelungslackes und der Zeit zwischen Auftrag und Härtung wird kein oder nur ein teilweises Zerfließen der aufgebrachten Lackschicht erfolgen, womit dann Zonen mit geringerer Auftragsmenge vertieft und Zonen mit höherer Auftragsmenge erhaben in der fertigen Oberfläche entstehen.
Eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens zur Herstellung einer strukturierten Oberfläche auf einem Werkstück verwendet anstelle der zuvor beschriebenen Auftragswalzenanordnung eine digitale Auftragsvorrichtung zum Aufbringen der zweiten Beschichtung. Eine digitale Auftragsvorrichtung bedeutet dabei, dass die Vorrichtung individuell ansteuerbar den Versiegelungslack auf die Oberfläche des Werkstückes abgeben kann.
In besonders bevorzugter Weise kann eine. Strahldrucktechnik eingesetzt werden, die insbesondere bei sogenannten Tintenstrahldruckern weit verbreitet ist. Bei dieser Strahltechnik werden durch separat ansteuerbare Düsen kleine Flüssigkeitströpfchen erzeugt, die in einem engen Raster auf die Oberfläche gespritzt werden.
Ebenso kann die digitale Auftragsvorrichtung die sogenannte Laserdrucktechnik eingesetzt werden. Bei dieser Technik wird mittels eines Laserstrahls eine Walzenoberfläche so vorbereitet, dass die Walzenoberfläche nur an vorgegebenen Stellen den Versiegelungslack aufnimmt, um ihn anschließend an die Oberfläche des Werkstückes wieder abzugeben.
Des weiteren können Mittel zum Erzeugen einer Punkteverteilung zur Ansteuerung der digitalen Auftragsvorrichtung vorgesehen sein. Somit kann die von der digitalen Auftragsvorrichtung aufzubringende Struktur anhand einer Punkteverteilung vorgegeben werden. Diese Mittel sind bevorzugt ein Computer oder Speicherelemente, in denen die Punkteverteilungen errechnet oder ausgelesen und verarbeitet werden.
Bei einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist eine optische Abtastvorrichtung zum Erfassen des Oberflächenmusters des Werkstückes vorgesehen. Die Abtastvorrichtung kann als Scanner, Zeilenkamera oder Flächenkamera ausgebildet sein und erfüllt den Zweck, kontinuierlich oder abschnittsweise die Oberfläche des Werkstückes zu erfassen. Diese Oberflächeninformation wird auf den Computer übertragen, der dann aus den Messwerten der optischen Abtastvorrichtung eine zu erzeugende Punkteverteilung errechnet.
Wird dann weiterhin eine Synchronisation zwischen der optischen Oberfläche des Werkstückes und der Strukturierung der zweiten Beschichtung gewünscht, so kann aus der Geschwindigkeit der Bewegung des zu bearbeitenden Werkstückes relativ zur Abtastvorrichtung und dem Abstand zur digitalen Auftragsvorrichtung eine Zeitverzögerung errechnet werden. Somit kann erreicht werden, dass die optische erfassbare Struktur der Oberfläche des Werkstückes und die haptisch erfassbare Oberfläche der zweiten Beschichtung zumindest abschnittsweise übereinstimmen. Diese Struktur wird nachfolgend auch als Synchronpore bezeichnet.
Zuvor ist das Auftragen der zweiten Beschichtung anhand von Walzenanordnungen und anhand von digitalen Auftragstechniken beschrieben worden. Darauf ist das beschriebene Verfahren jedoch nicht beschränkt. Es ist auch denkbar, das Material der zweiten Beschichtung in anderer Weise aufzubringen.
Beispielsweise kann das beim Auftragen flüssige Material aufgetropft oder aufgesprüht werden, um eine mehr oder weniger dichte Zufallsverteilung des Materials zu erreichen. Ebenso kann eine zähe Flüssigkeit in Schlieren aufgetragen werden, in dem die Flüssigkeit aus oberhalb des Werkstückes angeordneten Öffnungen, ggf. in Intervallen ausfließt.
Darüber hinaus kann die zweite Beschichtung auch als Folie aufgebracht werden, die in einem separaten Arbeitsschritt auf die erste Beschichtung abgelegt und befestigt, beispielsweise verklebt wird. Auch in dieser Weise kann eine strukturierte zweite Beschichtung erzeugt werden.
Die Oberfläche des Werkstückes unterhalb der beiden beschriebenen Beschichtungen kann in vielfältiger Weise beschichtet sein.
Bei einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann daher beispielsweise unter der ersten Beschichtung eine oder mehrere der nachfolgenden Beschichtungen der Oberfläche aufgebracht werden, die insbesondere die optische Struktur (Dekor) der
Oberfläche des Werkstückes bestimmen: eine mindestens eine Schicht aufweisende Haftvermittlerschicht, eine mindestens eine Schicht aufweisende Grundierungsschicht, eine mindestens eine Schicht aufweisende Walzgrundschicht, eine mindestens eine Schicht aufweisende und das Dekor darstellende
Druckschicht, eine mindestens eine Schicht aufweisende korundhaltige Lackschicht und eine mindestens eine Schicht aufweisende Schleiflackschicht.
Wie sich aus der zuvor dargelegten Beschreibung des Verfahrens ergibt, hat sich gezeigt, dass es möglich ist durch einen mengenmäßig abgestimmten Auftrag einer zweiten Beschichtung, insbesondere eines Versiegelungsmediums mit nachfolgender Härtung, eine qualitativ hochwertige Strukturierung der beschichteten Oberfläche zu erhalten.
Werden die unterschiedlichen Auftragsmengen in der Versiegelungsschicht in Abstimmung mit dem Dekor gewählt, kann eine Struktur erreicht werden, die mit dem Dekor übereinstimmt. Beispielsweise kann somit eine Oberfläche bereitgestellt werden, die ein Holzdekor mit einer abgestimmten Porenstruktur aufweist. Das Material, das durch das Dekor dargestellt werden soll, wird dadurch verbessert imitiert. Man kann auch von einer sogenannten Synchronpore sprechen. Hierbei ist es erneut bevorzugt, dass die erste Beschichtung und die zweite Beschichtung zumindest teilweise transparent sind, damit das darunter liegende Dekor durch die beiden Beschichtungen erkennbar bleibt.
Es ist aber auch möglich auf ein Dekor, insbesondere eine dekorative Druckschicht, zu verzichten und durch Auswahl einer entsprechend gefärbten Versiegelungsschicht bestehend aus mindestens einer ersten Beschichtung und mindestens einer zweiten Beschichtung eine farbige Oberfläche mit beliebiger Struktur zu schaffen.
In bevorzugter Weise werden mit Hilfe von UV-Strahlung härtende Lacke für die zuvor beschriebene Lackbeschichtung verwendet. Es sind aber auch alle anderen Lacke oder auch Kunstharze für die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens anwendbar, soweit mit diesen die an die fertige Werkstückoberfläche gestellten Anforderungen wie z.B. Kratzfestigkeit, Abriebbeständigkeit oder Haftfestigkeit erreicht werden können.
Zuvor ist das Verfahren insbesondere für eine lackierte Oberfläche eines Werkstückes beschrieben worden. Darauf ist die vorliegende Erfindung jedoch nicht beschränkt. Denn die zweite Beschichtung kann auch auf eine Laminatbeschichtung als erste Beschichtung aufgebracht werden. In diesem Fall wird eine an sich nicht für die Versiegelung der Oberfläche erforderliche zweite Beschichtung, insbesondere als Lackschicht aufgebracht, deren eigentlicher Zweck die Strukturierung der Oberfläche ist.
Die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann daher auch auf einem Substrat erfolgen, das nicht direkt mit einem Dekor versehen ist, sondern bei dem ein bedrucktes Papier aufgebracht, insbesondere auflaminiert ist. Solche Papiere sind aus der Schichtstoffherstellung bekannt. Diese zumeist mit Harnstoff/Melaminharzen getränkten Papiere werden unter Anwendung von erhöhter Temperatur und Druck mit dem Substrat zu einem Schichtkörper verpresst. Durch das zuvor beschriebene Verfahren können diese Werkstücke dann mit einer zusätzlichen Schicht versehen werden, so dass der Schichtköper mit einer Oberflächenstruktur versehen wird.
Zur Verbesserung der Eigenschaften der eingesetzten Beschichtungsstoffe können diese mit verschiedenen Additiven und Füllstoffen versehen sein. So können etwa Hartpartikel vorgesehen sein um die Kratz- und Abriebfestigkeit zu verbessern oder sogenannte UV-Absorber, die ein vorzeitiges Vergilben der Oberfläche verhindern.
Das oben aufgezeigte technische Problem wird erfindungsgemäß auch durch ein Werkstück, insbesondere ein plattenförmiges Werkstück, mit einer strukturierten Oberfläche, insbesondere hergestellt nach einem zuvor beschriebenen Verfahren gelöst. Das Werkstück weist dazu ein Trägermaterial, eine erste Beschichtung und eine zweite Beschichtung auf, die eine räumlich variierende Verteilung der Auftragsmenge aufweist.
Weitere Ausgestaltungen des Werkstückes sind in den Unteransprüchen angegeben, wobei sich jeweils die gleichen Eigenschaften und Vorteile ergeben, wie sie anhand des zuvor beschriebenen Verfahrens beschrieben worden sind. Das oben aufgezeigte technische Problem wird erfindungsgemäß auch durch eine Vorrichtung zum Herstellen eines Werkstücks mit einer strukturierten Oberfläche, insbesondere zur Durchführung des zuvor beschriebenen Verfahrens gelöst. Die Vorrichtung weist eine Bearbeitungsstation zum Aufbringen einer ersten Beschichtung auf die Oberfläche des Werkstückes und eine Bearbeitungsstation zum Aufbringen einer zweiten Beschichtung auf die erste Beschichtung mit einer räumlich variierende Verteilung der Auftragsmenge auf.
Weitere Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben, die auch in der nachfolgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele näher erläutert werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wozu auf die beigefügte Zeichnung Bezug genommen wird. In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Herstellen einer strukturierten Oberfläche auf plattenförmigen Werkstücken mit einer Auftragswalzenanordnung,
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Auftragswalze für ein direktes
Aufbringen einer zweiten Beschichtung,
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Auftragswalze für ein indirektes
Aufbringen einer zweiten Beschichtung,
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Auftragswalze mit einem profilierten Rakel für ein direktes Aufbringen einer linienförmigen zweiten Beschichtung,
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Herstellen einer strukturierten Oberfläche auf plattenförmigen Werkstücken mit einer digitalen Auftragsvorrichtung,
Fig. 6a,b eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer strukturierten Oberfläche, Fig. 7a-c eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer strukturierten Oberfläche und
Rg. 8 eine schematische Darstellung einer dritten Ausführungsform einer strukturierten Oberfläche.
Fig. 1 zeigt in einer schematischen Form eine Vorrichtung zum Herstellen einer strukturierten Oberfläche auf einem Werkstück, das vorliegend als Platte 2 ausgebildet ist. Wenn im Folgenden die Anwendung des Verfahrens auf plattenförmige Werkstücke beschrieben wird, bedeutet dieses nicht, dass die vorliegende Erfindung auf derartige Werkstücke beschränkt ist.
Mehrere Platten 2, bei' denen es sich beispielsweise um Werkstücke für Fußbodenbeläge oder Möbelteile handelt, sind auf einem Förderband 4 angeordnet, die einzeln der Reihe nach verschiedenen Bearbeitungsstationen zugeführt werden. Die Förderrichtung ist in Fig. 1 mit einem Pfeil angedeutet und verläuft von links nach rechts. Anstelle mehrerer einzelner Platten 2 kann auch ein großflächiges Werkstück oder ein endlos hergestelltes Werkstück bearbeitet werden, das nach der im Folgenden beschriebenen Bearbeitung in einzelne Platten 2 zerteilt wird.
Die in Fig. 1 dargestellten Bearbeitungsstationen 6 und 8 haben gemeinsam, dass mit ihnen jeweils eine Beschichtung aufgebracht wird. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel bestehen die beiden Beschichtungen aus einem gleichen Lack. Jedoch ist die Erfindung nicht darauf beschränkt, es können also durch die Bearbeitungsstationen auch Beschichtungen aus unterschiedlichen Materialien aufgebracht werden. So können neben Lacken auch Farben oder Kunstharze aufgebracht werden.
Es ist auch möglich, dass nur die Bearbeitungsstation 8 vorgesehen ist, die eine zweite Beschichtung auf eine bereits mit dem Werkstück 2 verbundene erste Beschichtung wie eine Laminatbeschichtung aufbringt.
In der Bearbeitungsstation 6 wird eine erste im Wesentlichen vollflächige Beschichtung aus einem Lack aufgebracht. Dazu weist die Bearbeitungsstation eine Auftragswalze 10 auf, die eine gleichmäßige Schicht aus Lack auf die Oberfläche der Platten 2 auf bringt. In der nachgeschalteten Nachbearbeitungsvorrichtung 12 wird die aufgebrachte Beschichtung zumindest teilweise getrocknet und ausgehärtet. Die Nachbearbeitungsvorrichtung 12 kann beispielsweise mittels eines Warmluftstroms oder mittels einer elektromagnetischen Strahlung, insbesondere UV-Strahlung die Trocknung und Aushärtung bewirken. Dazu weist die Nachbearbeitungsvorrichtung 12 entsprechende Mittel zum Erzeugen des Warmluftstroms bzw. der Strahlung auf.
In der Bearbeitungsstation 8 wird mittels einer Auftragswalze 14 eine Beschichtung aus einem Lack direkt aufgetragen, wobei die Auftragsmenge räumlich variiert. Dadurch kommt es zu einer beabsichtigten Strukturierung der oberen Lackschicht. Die räumliche Strukturierung der Lackschicht wird dabei insbesondere durch eine Gravurwalze erzeugt, in deren Oberfläche unterschiedliche Abschnitte mit verschieden hohen Niveaus ausgebildet sind.
Üblicher Weise wird die Oberfläche einer Gravurwalze mittels Sticheln oder Gravieren bearbeitet, um einzelne Vertiefungen, sogenannten Näpfchen, meist in Rautenform, mit unterschiedlicher Tiefe zu erzeugen. Beim Drucken wird eine Farbe oder ein Lack aufgetragen, der in den Vertiefungen aufgenommen wird, um während des Übertragens auf ein anderes Medium teilweise aus den Vertiefungen auf die Oberfläche des Mediums abgegeben zu werden.
In der nachgeschalteten Nachbearbeitungsvorrichtung 16 wird dann die zuletzt aufgebrachte Beschichtung zumindest teilweise ausgehärtet, damit die räumlich unterschiedlichen Strukturierung fixiert wird, bevor diese sich aufgrund eines Zerfließens wieder ausgleicht. Bei diesem Aushärtungsschritt kann es auch zu einem ggf. noch nicht abgeschlossenen Aushärten der darunter angeordneten, in der ersten Bearbeitungsstation 6 aufgebrachten Beschichtung kommen.
Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die beiden Lackschichten aus dem gleichen Lack bestehen, da dadurch das Verbinden der beiden Beschichtungen erleichtert wird. Im Gegensatz dazu können aber auch unterschiedliche Zusammensetzung der beiden Beschichtungen gewählt werden, um beispielsweise die Oberflächeneffekte der Strukturierung hervorzuheben und zu verstärken. Die Unterschiede können dabei beispielsweise in der Farbe der beiden Beschichtungen oder im Glanzgrad bestehen. Rg. 2 zeigt eine Auftragswalze 14, die im Direktdruckverfahren den Lack auf die Oberfläche der Platte 2 aufbringt. Der Pfeil deutet wiederum die Bewegungsrichtung ' der Platte 2 an. Die strukturierte Mantelfläche 15 der Auftragswalze 14 (die Strukturierung ist nicht im Detail zu erkennen) nimmt den Lack auf, wobei die Menge des Lackes L über eine Rakel 17 eingestellt wird. Durch eine Drehung der Auftragswalze 14 wird dann der Lack strukturiert, also mit einer räumlich variierenden Verteilung auf die Oberfläche der Platte 2 direkt übertragen. Daher wird dieses Verfahren auch direktes Druckverfahren genannt.
Fig. 3 zeigt die gleiche Walze 14, die in dieser Ausführungsform nicht als direkte Auftragswalze eingesetzt wird, sondern den anhaftenden Lack zunächst auf eine separate Auftragswalze 19 überträgt, die bevorzugt eine elastische, vorzugsweise gummierte Walzenoberfläche aufweist. Von der Auftragswalze 19 wird dann der von der Walze 14 übertragene Lack auf die Oberfläche der Platte 2 aufgebracht. Der verbleibende Rest des Lackes L wird bei der weiteren Drehung der Auftragswalze 19 mit Hilfe einer weiteren Rakel 21 geräkelt, bevor erneut Lack von der Walze 14 übertragen wird. Dieses Verfahren wird auch indirektes Druckverfahren genannt.
Fig. 4 zeigt eine weitere Ausgestaltung der Auftragswalzenanordnung. Hierbei werden auf eine Auftragswalze 14 mit glatter Oberfläche mittels einer profilierten Rakel 17 separate Lackstränge aufgebracht. Nach dem Auftragen auf der Oberfläche der Platte 2 ergibt sich dann eine Linienstruktur. Die Dichte der Lackstränge, deren Abstände und deren Durchmesser können durch eine Einstellung der Profilierung frei gewählt werden. Darüber hinaus ist durch eine vorzugsweise oszillierende Bewegung der Rakel quer zur Bewegungsrichtung der Platte 2 ein Erzeugen einer wellenförmigen Anordnung der Lackstränge auf der Plattenoberfläche möglich.
Eine weitere Ausgestaltung der Rakelanordnung besteht darin, dass anstelle der einen profilierten Rakel 17 zwei identisch profilierte Rakel vorgesehen sind. Sind beide Rakel aufeinander ausgerichtet, dann werden die Lackstränge auf der Walzenoberfläche aufgebracht. Sind die beiden Rakel gegeneinander verschoben, so wird der Auftrag der Lackstränge unterbrochen. Durch ein gezieltes Verschieben gegeneinander können damit unterbrochene Strukturen erzeugt werden. Fig. 5 zeigt eine weitere Ausgestaltung einer Vorrichtung zur Herstellung einer strukturierten Oberfläche auf einer Platte 2, bei der anstelle der zuvor beschriebenen Auftragswalzenanordnung eine digitale Auftragsvorrichtung 30 zum Aufbringen der zweiten Beschichtung vorgesehen ist. Bei dem vorliegenden Beispiel wird eine Strahldrucktechnik eingesetzt, die insbesondere bei sogenannten Tintenstrahldruckern weit verbreitet ist. In Fig. 5 ist unterhalb der Auftragsvorrichtung ein kurzer Strich eingezeichnet, der die Reihe der Tröpfchenstrahlen andeutet. Hierbei wird angenommen, dass die Auftragsvorrichtung quer zur Bewegungsrichtung der Platte 2 zeilenweise den Lack aufbringt. Ebenso ist es auch möglich, jeweils eine Fläche mit Tröpfchen zu beaufschlagen, um somit die Geschwindigkeit des Aufbringens zu erhöhen.
Weiterhin ist ein Computer 31 als Mittel zum Erzeugen einer Punkteverteilung zur Ansteuerung der digitalen Auftragsvorrichtung mit der Auftragsvorrichtung 30 verbunden. Der Computer 31 bereitet digitale Ansteuerinformationen auf und überträgt diese auf die Auftragsvorrichtung.
An die digitale Auftragsvorrichtung schließt sich wie zuvor auch an die anderen Auftragsvorrichtungen eine Nachbearbeitungsvorrichtung 32 an, um die zuvor aufgebrachte zweite Beschichtung zu trocknen und zumindest teilweise auszuhärten.
Weiterhin ist in vorteilhafter Weise eine optische Abtastvorrichtung 34 vorgesehen, um das Oberflächenmuster der Oberfläche der Platte 2 oder ggf. der ersten Beschichtung zu erfassen. Während des Betriebes erfasst die optische Abtastvorrichtung die Oberfläche und überträgt die erfassten Daten auf den Computer 31. Der Computer 31 errechnet dann aus den Messwerten der optischen Abtastvorrichtung 34 eine zu erzeugende Punkteverteilung. Diese wird dann mit der digitalen Auftragsvorrichtung 30 als zweite Beschichtung aufgebracht.
Die optische Abtastvorrichtung kann als Scanner, als Zeilenkamera oder als Flächenkamera ausgebildet sein. Ziel ist es in jedem Fall, dass die optische Abtastvorrichtung die Oberfläche mit einer Auflösung erfasst bzw. die aufgenommenen Daten mit einer Auflösung auswertet, mit der die digitale Auftragsvorrichtung die strukturierte zweite Beschichtung aufbringen soll. Durch eine von der Fördergeschwindigkeit der Platte 2 und vom Abstand zwischen der optischen Abtastvorrichtung 34 und der digitalen Auftragsvorrichtung 30 abhängige Zeitverzögerung kann zudem erreicht werden, dass die digitale Auftragsvorrichtung 30 die strukturierte zweite Beschichtung so auf die Oberfläche aufbringt, dass die Oberflächenstruktur mit dem optischen Muster zumindest teilweise übereinstimmt. Mit anderen Worten kann in dieser Weise eine synchrone haptische und optische Oberflächengestaltung der Platte 2 erreicht werden.
In Fig. 1 ist weiterhin dargestellt, dass die Oberfläche der Platten 2 vor dem Auftrag der beiden zuvor beschriebenen Beschichtungen mittels der Bearbeitungsstationen 6 und 8 mittels zweier weiterer Bearbeitungsstationen 18 und 20 mit jeweils einer Beschichtung versehen werden. Dieses können insbesondere Lackschichten sein, mit denen eine zweifarbige Oberfläche, ein Dekor erzeugt wird. Die Bearbeitungsstationen 18 und 20 weisen in ähnlicher Weise, wie zuvor beschrieben worden ist, Auftragvorrichtungen und Nachbearbeitungsvorrichtungen auf, ohne dass diese hier näher beschrieben werden.
Die Vorlackierung stellt eine besonders bevorzugte Ausführungsform dar, denn die damit hergestellten Oberflächen sind vollständig lackiert und können somit in einer Anlage hergestellt werden. Die Vorlackierung in den beiden Bearbeitungsstationen 18 und 20 kann aber auch durch eine andere beliebige Beschichtungsanlage ersetzt werden. Insbesondere kann eine Anlage zur Laminatbeschichtung oder Furnierbeschichtung vorgesehen sein, die anschließend durch die Bearbeitungsstationen 6 und 8 mit den zuvor beschriebenen Beschichtungen versehen werden.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Vorrichtung besteht darin, dass die beiden Bearbeitungsstationen 18 und 20 ein in der Fläche variierendes Muster aufbringen, beispielsweise ein Holzdekor. Dazu sind die beiden Auftragswalzen der Bearbeitungsstationen 18 und 20 synchronisiert, um zueinander passende und sich ergänzende Farbmuster aufzubringen. Darüber hinaus ist die Gravurwalze 14 mit einer Oberflächengravur versehen, deren Abbild ebenfalls mit dem von den Bearbeitungsstationen 18 und 20 aufgebrachten Druckbildern übereinstimmt. Des Weiteren ist die Drehung der Gravurwalze 14 so mit der Drehung der Auftragwalzen der Bearbeitungsstationen 18 und 20 synchronisiert, dass die räumlich variierende Verteilung der zweiten Beschichtung mit dem durch die Bearbeitungsstationen 18 und 20 aufgebrachten Druckbild übereinstimmt. Somit kann eine mit dem aufgedruckten Muster synchronisierte variierende Verteilung der obersten Lackschicht, beispielsweise eine Porenstruktur passend zum Holzdekor erreicht werden.
Selbstverständlich können noch weitere Bearbeitungsstationen zu den beschriebenen Bearbeitungsstationen 18 und 20 hinzugefügt werden.
Hg. 6a und 6b zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel einer strukturierten Oberfläche einer Platte 2. Auf dem Material der Platte 2 ist eine erste Beschichtung 22 aus einem Lack oder auch aus einem anderen Material vollflächig aufgebracht worden. Auf die erste Beschichtung 22 ist weiterhin eine zweite Beschichtung 24 aufgebracht worden, die eine räumlich variierende Verteilung der Auftragsmenge aufweist. Die Variation bedeutet in diesem Fall eine Porenstruktur, die beispielsweise ein Holzdekor imitieren soll. Die Poren sind dabei als längliche Aussparungen 26 ausgebildet, wie sich insbesondere aus der Vergrößerung in Fig. 6b ergibt. Die zweite Beschichtung 24 besteht also aus den Bereichen, die nicht als Vertiefung ausgebildet sind.
Die Poren 26 sind in dieser schematischen Darstellung im Wesentlichen im Querschnitt rechteckig mit leicht abgerundeten Kanten dargestellt. In der Praxis kann allerdings eine deutlicher von der Rechteckform abweichende Verteilung auftreten, da die Bereiche der zweiten Beschichtung 24 in den Randbereichen der Aussparungen 26 vor einem Aushärten teilweise zerfließen. Abgerundete Ecken sind daher bei realen Aussparungen 26 zu erwarten.
Die in Fig. 6a dargestellte räumliche Verteilung der Auftragsmenge der zweiten Beschichtung führt zu einer Porenstruktur, bei der die Poren tatsächlich Vertiefungen in der Beschichtung 24 darstellen. Eine solche Struktur kann auch als positive Oberflächenstruktur bezeichnet werden.
Die Fig. 7a bis 7c zeigen eine ähnliche Oberflächenstruktur einer zweiten Beschichtung 24, bei der die Poren als Erhöhungen 28 ausgebildet sind. Eine solche Oberflächenstruktur kann daher als negative Oberflächenstruktur bezeichnet werden. Denn die eigentlich als Vertiefung zu erwartenden Poren sind als Erhebungen ausgebildet. Wie bereits oben erwähnt worden ist, ist die Größe der Strukturen so gering, dass bei einer normalen Betrachtung durch einen Benutzer die negative Oberflächenstruktur nicht von einer positiven Oberflächenstruktur unterschieden werden kann.
Die zweite Beschichtung 24 besteht also aus den Bereichen, die als Erhebungen, also beispielsweise als negative Poren aufgebracht worden sind. Die Flächenbelegung der zweiten Beschichtung ist daher erheblich geringer als beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6a und 6b.
Insbesondere Fig. 7b zeigt in einer Vergrößerung die Querschnittsform der negativen Pore. Wie bereits zum Querschnitt der positiven Pore nach Fig. 6a und 6b beschrieben worden ist, ist hier die Querschnittsform der Pore mit abgerundeten Kanten dargestellt. Diese Form ist zu erwarten, wenn der aufgetragene Lack vor dem Aushärten teilweise an den sich ausbildenden Kanten zerfließt.
Fig. 7b zeigt einen kontinuierlichen Verlauf der Erhebung bzw. der negativen Pore 28. Fig. 7c zeigt im Unterschied dazu eine innerhalb der aufgetragenen negativen Pore 28 vorhandene Unterstruktur. Diese Unterstruktur besteht aus einzelnen beabstandeten Einzelerhebungen 29, die aufgrund der oben beschriebenen Auftragstechniken entstehen.
Zum einen kann diese Unterstruktur beim Auftragen mittels einer geprägten oder gestichelten Walzenmanteloberfläche entstehen, wenn also die Oberfläche einzelne Näpfchen aufweist, die jeweils den anhaftenden Lack abgeben. Da die Näpfchen beabstandet sind, sind auch die abgegebenen Lacktröpfchen auf der ersten Beschichtung 22 beabstandet angeordnet und führen somit zu der Unterstruktur.
Zum anderen kann bei einer Verwendung einer digitalen Auftragsvorrichtung eine solche Struktur entstehen. Denn auch hier wird der Lack in Tröpfchenform auf die erste Beschichtung 22 aufgebracht, so dass sich je nach Abstand der Tröpfchen auf der Oberfläche der ersten Beschichtung 22 eine mehr oder weniger stark ausgeprägte Unterstruktur ausbildet.
In Fig. 7c sind die Einzelerhebungen rechteckigförmig dargestellt worden. Es gilt aber auch hier der oben bereits erwähnte Effekt des auftretenden teilweisen Zerfließens vor dem Aushärten, so dass davon auszugehen ist, dass die Einzelerhebungen miteinander zumindest teilweise zerfließen. Dieser Effekt tritt hierbei um so mehr auf, als dass die Einzelerhebungen viel näher aneinander angeordnet sind, als es für die zuvor beschrieben gesamte Porenstruktur nach Fig. 7b der Fall ist.
Fig. 8 zeigt beispielhaft ein geometrisches Muster der räumliche variierenden Verteilung der Auftragsmenge der zweiten Beschichtung. Das dargestellte Muster stellt ein Rautenmuster dar, das vertiefte und erhöhte Rauten aufweist. Bei dieser Form der räumlichen Verteilung kann nicht zwischen einer negativen oder einer positiven Struktur unterschieden werden, das gleich viele erhabene wie vertiefte Bereiche vorhanden sind.
Im Folgenden wird eine mögliche Untersuchungsmethode angegeben werden, mit der eine Oberflächenstruktur der zuvor beschriebenen untersucht werden kann. Dabei kommt es darauf an, auch Strukturen im Bereich von 0,01 mm auflösen und erkennen zu können.
Das Verfahren basiert auf dem Prinzip des bekannten Lichtschnittverfahrens mit optischer Triangulation, wobei eine Relativbewegung von Messzelle und Messobjekt vorausgesetzt ist. Die Funktionsweise besteht darin, den zu vermessenden Oberflächenbereich mit einer geeigneten Lichtquelle (Laser) linienhaft zu beleuchten und mit Hilfe einer Flächenkamera den auf dem Objekt abgebildeten Lichtstreifen zu erfassen. Dabei sind die Flächennormalen der Beleuchtung und der Kamera unter einem Triangulationswinkel zueinander verkippt. Die Kamera sieht dann die Projektionslinie als eine, die Kontur des Prüflings nachbildende Höhenlinie, aus deren Koordinaten und den dazugehörigen Positionen ein dreidimensionales Profil errechnet werden kann. Die Auflösung der bekannten Techniken erreicht eine Genauigkeit in der vertikalen Richtung von weniger als 0,1 μm.
Mit Hilfe eines solchen Verfahrens kann die strukturierte Oberfläche der zweiten Beschichtung untersucht und analysiert werden.
Ebenso ist eine Analyse der Oberflächenstrukturen mit Hilfe von Mikroskopen möglich.

Claims

P AT E N T A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zur Herstellung einer strukturierten Oberfläche auf einem plattenförmigen Werkstück, bei dem eine erste Beschichtung aus Lack auf die Oberfläche des Werkstückes aufgebracht wird und bei dem eine zweite Beschichtung aus Lack auf die erste Beschichtung mit einer räumlich variierenden Verteilung der Auftragsmenge aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem die variierende Verteilung der Auftragsmenge der zweiten Beschichtung eine linienförmige Struktur aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die variierende Verteilung der Auftragsmenge der zweiten Beschichtung eine flächenförmige Struktur aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Oberflächenstruktur der zweiten Beschichtung als negative Oberflächenstruktur erzeugt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Oberflächenstruktur der zweiten Beschichtung als positive Oberflächenstruktur erzeugt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die zweite Beschichtung als Versiegelungslack, vorzugsweise versehen mit Nanopartikeln aufgebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem die erste Beschichtung als Versiegelungslack, versehen mit Nanopartikeln, aufgebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, bei dem der Lack als high solid Lack ausgebildet ist.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, bei dem der Lack der ersten Beschichtung zwischen 65% und 95%, insbesondere zu 85% ausgehärtet wird, bevor die zweite Beschichtung aufgebracht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem der Glanzgrad der zweiten Beschichtung unterschiedlich zum Glanzgrad der ersten Beschichtung ausgebildet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem die Farbe der zweiten Beschichtung unterschiedlich zur Farbe der ersten Beschichtung ausgebildet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11 , bei dem die zweite Beschichtung als pigmentierter UV-härtbarer Versiegelungslack aufgebracht wird, um den Glanzgrad und/oder die Farbe der zweiten Beschichtung einzustellen.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem das Werkstück ein als Fußbodenbelag oder Möbelteil vorgesehenes plattenförmiges Werkstück aus Holzwerkstoff ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei dem die zweite Beschichtung nach dem Auftrag ausgehärtet wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei dem die zweite Beschichtung mit Hilfe eines Direktdruckverfahrens oder eines Indirektdruckverfahrens aufgebracht wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, bei dem die zweite Beschichtung mit einer strukturierten oder gerasterten, insbesondere geprägten oder gestichelten Walze mit metallischer Mantelfläche aufgebracht wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15, bei dem die zweite Beschichtung mit einer Walze mit glatter gummierter oder metallischer Mantelfläche aufgebracht wird, wobei der Versiegelungslack mit einer profilierten Rakel auf der Mantelfläche verteilt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei dem die zweite Beschichtung mit Hilfe einer digitalen Auftragsvorrichtung aufgebracht wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, bei dem die zweite Beschichtung mit Hilfe eines Tröpfchenstrahldruckverfahrens oder eines Laserdruckverfahrens aufgebracht wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, bei dem die zweite Beschichtung mit einer vorgegebenen Punkteverteilung aufgebracht wird.
21. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, bei dem die zweite Beschichtung mit einer zufallsgenerierten Punkteverteilung aufgebracht wird.
22. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, bei dem das Oberflächenmuster der Oberfläche des Werkstückes oder der ersten Beschichtung mit Hilfe einer optischen Abtastvorrichtung erfasst wird, bei dem aus den Messwerten der optischen Abtastvorrichtung eine zu erzeugende Punkteverteilung errechnet wird und bei dem die zweite Beschichtung durch die digitale Auftragsvorrichtung mit der errechneten Punkteverteilung aufgebracht wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, bei dem die Verteilung der räumlich variierenden Auftragsmenge zumindest teilweise mit dem Oberflächenmuster des Werkstückes übereinstimmt.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, bei dem unter der ersten Beschichtung eine oder mehrere der nachfolgenden
Beschichtüngen der Oberfläche aufgebracht werden: eine mindestens eine Schicht aufweisende Haftvermittlerschicht, eine mindestens eine Schicht aufweisende Grundierungsschicht, eine mindestens eine Schicht aufweisende Walzgrundschicht, eine mindestens eine Schicht aufweisende und ein Dekor darstellende
Druckschicht, eine mindestens eine Schicht aufweisende korundhaltige Lackschicht und eine mindestens eine Schicht aufweisende Schleiflackschicht.
25. Verfahren nach Anspruch 24, bei dem die zweite Beschichtung mit einer räumlichen Verteilung aufgebracht wird, die an das mit der unter der ersten Beschichtung aufgebrachten Beschichtung aufgedruckte Dekor angepasst ist.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, bei dem die Auftragsmenge für die zweite Beschichtung so eingestellt wird, dass die Dicke der Strukturen der zweiten Beschichtung unterhalb von 0,1 mm liegt.
27. Plattenförmiges Werkstück mit einer strukturierten Oberfläche, insbesondere hergestellt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, mit einem Trägermaterial (2), mit einer ersten Beschichtung (22) aus Lack und mit einer aus Lack gebildeten zweiten Beschichtung (24), die auf die erste
Beschichtung (22) aufgebracht ist, eine räumlich variierende Verteilung der
Auftragsmenge aufweist und die strukturierte Oberfläche des Werkstücks bildet.
28. Werkstück nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die variierende Verteilung der Auftragsmenge der zweiten Beschichtung (24) eine linienförmige Struktur (26, 28) bildet.
29. Werkstück nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die variierende Verteilung der Auftragsmenge der zweiten Beschichtung (24) eine flächenförmige Struktur bildet.
30. Werkstück nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktur der zweiten Beschichtung (24) eine negative Oberflächenstruktur bildet.
31. Werkstück nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktur der zweiten Beschichtung (24) eine positive Oberflächenstruktur bildet.
32. Werkstück nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die erhabenen Abschnitte der zweiten Beschichtung (24) eine Unterstruktur aufweisen, die aus einzelnen beabstandeten Einzelerhebungen (29) besteht.
33. Werkstück nach einem der Ansprüche 27 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Beschichtung (24) aus einem Versiegelungslack, insbesondere versehen mit Nanopartikeln, besteht.
34. Werkstück nach einem der Ansprüche 27 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Beschichtung (24) aus einem Versiegelungslack mit Nanopartikeln besteht.
35. Werkstück nach einem der Ansprüche 27 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Glanzgrad der zweiten Beschichtung (24) unterschiedlich zum Glanzgrad der ersten Beschichtung ausgebildet ist.
36. Werkstück nach einem der Ansprüche 27 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbe der zweiten Beschichtung (24) unterschiedlich zur Farbe der ersten Beschichtung ausgebildet ist.
37. Werkstück nach einem der Ansprüche 27 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass unter der ersten Beschichtung (22) eine oder mehrere der nachfolgenden Beschichtungen der Oberfläche vorgesehen ist: eine mindestens eine Schicht aufweisende Haftvermittlerschicht, eine mindestens eine Schicht aufweisende Grundierungsschicht, eine mindestens eine Schicht aufweisende und äas ein Dekor darstellende
Druckschicht, eine mindestens eine Schicht aufweisende Walzgrundschicht, eine mindestens eine Schicht aufweisende korundhaltige Lackschicht und eine mindestens eine Schicht aufweisende Schleiflackschicht.
38. Werkstück nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Beschichtung (24) mit einer räumlichen Verteilung aufgebracht ist, die an das mit der unter der ersten Beschichtung (22) aufgebrachten Beschichtung aufgedruckte Dekor angepasst ist.
39. Werkstück nach einem der Ansprüche 27 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Strukturen der zweiten Beschichtung unterhalb von 0,1 mm liegt.
40. Werkstück nach einem der Ansprüche 27 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (2) ein Trägermaterial aus Holzwerkstoff ist.
41. Vorrichtung zur Herstellung einer strukturierten Oberfläche auf einem plattenförmigen Werkstück, insbesondere auf einem plattenförmigen Werkstück (2) aus Holzwerkstoff, mit einer Bearbeitungsstation (6) zum Aufbringen einer ersten Beschichtung aus
Lack auf die Oberfläche des plattenförmigen Werkstückes und mit einer Bearbeitungsstation (8) zum Aufbringen einer zweiten Beschichtung aus Lack auf die erste Beschichtung, welche die zweite Beschichtung mit einer räumlich variierenden Verteilung der Auftragsmenge auf die erste Beschichtung aufbringt.
42. Vorrichtung nach Anspruch 41 , dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungsstation (8) zum Aufbringen der zweiten Beschichtung und ggf. die Bearbeitungsstation (6) zum Aufbringen der ersten Beschichtung eine Nachbearbeitungsvorrichtung (12, 16) zum Trocknen und/oder Aushärten der zweiten Beschichtung und ggf. der ersten Beschichtung aufweisen.
43. Vorrichtung nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungsstation (8) eine Auftragswalze (14) für eine variierende Verteilung der Auftragsmenge der zweiten Beschichtung aufweist.
44. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragswalze (14) ein Direktdruckverfahren oder ein Indirektdruckverfahren durchführt.
45. Vorrichtung nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragswalze (14) eine linienförmige Oberflächenstruktur aufweist.
46. Vorrichtung nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragswalze (14) eine flächenförmige Oberflächenstruktur aufweist.
47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 43 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragswalze (14) eine Oberflächenstruktur zum Erzeugen einer negativen Oberflächenstruktur der zweiten Beschichtung aufweist.
48. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 43 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragswalze (14) eine Oberflächenstruktur zum Erzeugen einer positiven Oberflächenstruktur der zweiten Beschichtung aufweist.
49. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 43 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragswalze (14) eine strukturierte oder gerasterte, insbesondere geprägte oder gestichelte Walze aufweist.
50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 43 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragswalze (14) eine Walze mit glatter gummierter oder metallischer Mantelfläche aufweist, wobei ein profilierter Rakel zum Verteilen eines Versiegelungslackes auf der Mantelfläche vorgesehen ist.
51. Vorrichtung nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, dass eine digitale Auftragsvorrichtung zum Aufbringen der zweiten Beschichtung vorgesehen ist.
52. Vorrichtung nach Anspruch 51 , dadurch gekennzeichnet, dass die digitale Auftragsvorrichtung als Tintenstrahldrucker oder als Laserdrucker ausgebildet ist.
53. Vorrichtung nach Anspruch 51 oder 52, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Erzeugen einer Punkteverteilung zur Ansteuerung der digitalen Auftragsvorrichtung vorgesehen sind.
54. Vorrichtung nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass eine optische Abtastvorrichtung zum Erfassen des Oberflächenmusters der Oberfläche des Werkstückes (2) vorgesehen ist und dass die Mittel zum Erzeugen einer Punkteverteilung aus den Messwerten der optischen Abtastvorrichtung eine zu erzeugende Punkteverteilung errechnen.
55. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 41 bis 54, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Bearbeitungsstation (18, 20) zum Aufbringen einer oder mehrere Beschichtungen unter der ersten Beschichtung der Oberfläche vorgesehen sind.
PCT/EP2005/010796 2004-10-05 2005-10-05 Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer strukturierten oberfläche und werkstück mit einer strukturierten oberfläche WO2006037644A2 (de)

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004049022.8 2004-10-05
DE102004049022 2004-10-05
DE202004018710.8 2004-12-02
EP04028565.2 2004-12-02
EP04028565.2A EP1645339B1 (de) 2004-10-05 2004-12-02 Verfahren zur Herstellung einer strukturierten Oberfläche und Platte mit einer strukturierten Oberfläche
DE202004018710U DE202004018710U1 (de) 2004-10-05 2004-12-02 Vorrichtung zur Herstellung einer strukturierten Oberfläche und Werkstück mit einer strukturierten Oberfläche

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2006037644A2 true WO2006037644A2 (de) 2006-04-13

Family

ID=34306515

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2005/010796 WO2006037644A2 (de) 2004-10-05 2005-10-05 Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer strukturierten oberfläche und werkstück mit einer strukturierten oberfläche

Country Status (6)

Country Link
EP (2) EP2218520B1 (de)
DE (1) DE202004018710U1 (de)
ES (2) ES2425197T3 (de)
PL (2) PL2218520T3 (de)
RU (1) RU2356639C2 (de)
WO (1) WO2006037644A2 (de)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2008071539A1 (de) * 2006-12-11 2008-06-19 Fritz Egger Gmbh & Co. Trägerplatte
DE102007062941A1 (de) 2007-12-21 2009-06-25 Akzenta Paneele + Profile Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Laminats
US8865267B2 (en) 2005-11-24 2014-10-21 Kronoplus Technical Ag Coated board of wood-based material and a method of producing same
EP3415317A1 (de) * 2017-06-13 2018-12-19 Hymmen GmbH Maschinen- und Anlagenbau Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer dekorativen oberfläche
EP3415319A1 (de) * 2017-06-13 2018-12-19 Hymmen GmbH Maschinen- und Anlagenbau Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer dekorativen oberfläche
WO2022001196A1 (zh) * 2020-07-01 2022-01-06 美述家智能家居有限公司 一种用于复合木板油漆涂装的自动加工设备
US11559824B2 (en) 2019-05-03 2023-01-24 Hymmen Gmbh Maschinen-Und Anlagenbau Method for producing a structure on a surface

Families Citing this family (46)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU2005248066B2 (en) † 2004-05-28 2010-06-17 SWISS KRONO Tec AG Panel made of a wooden material with a surface coating
WO2007036349A1 (de) * 2005-09-27 2007-04-05 Nikolaus Vida Verfahren zur profilierung einer oberfläche
CN105499062B (zh) * 2005-11-24 2017-08-15 克诺普拉斯技术股份公司 用流动性涂层材料为光滑的或具有构造结构的表面涂层的涂层设备
WO2008061765A1 (de) * 2006-11-23 2008-05-29 S.D. Warren Company, D/B/A Verfahren zum direktbedrucken von holzwerkstoffplatten
DE102006004144B4 (de) 2006-01-27 2022-12-29 Hymmen GmbH Maschinen- und Anlagenbau Vorrichtung und Verfahren zum Beschichten von Platten
DE102006005089B4 (de) * 2006-02-04 2015-04-16 Preh Gmbh Bedienelement
DE102007019871A1 (de) 2007-04-25 2008-10-09 Theodor Hymmen Holding Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung einer dünnen dreidimensional strukturierten Oberfläche auf plattenförmigen Werkstoffen
DE102007028822A1 (de) 2007-06-20 2008-12-24 Theodor Hymmen Holding Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur dekorativen Beschichtung einer Platte
DE102007039949B3 (de) 2007-08-23 2008-12-04 Flooring Technologies Ltd. Vorrichtung zum Auftragen einer Suspension auf eine Trägerplatte
DE202007014736U1 (de) 2007-10-19 2007-12-20 Robert Bürkle GmbH Vorrichtung zum Herstellen einer strukturierten Oberfläche einer lackierten Werkstoffplatte
WO2009121857A1 (en) * 2008-04-04 2009-10-08 Akzo Nobel Coatings International B.V. Process for application of stain
DE102008049941B3 (de) * 2008-10-02 2010-04-29 Fritz Egger Gmbh & Co. Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel
DE102008050605A1 (de) * 2008-10-09 2010-04-15 Merck Patent Gmbh Beschichtungsverfahren
DE102008051211A1 (de) * 2008-10-14 2010-04-22 Guido Schulte Boden-, Wand- oder Deckenpaneel und Verfahren zur Herstellung eines solchen Paneels
ES2406358T3 (es) 2008-10-22 2013-06-06 Fritz Egger Gmbh & Co. Og Elemento constructivo de material derivado de la madera con propiedades hápticas especiales y procedimiento para la fabricación de tal elemento constructivo
DE102008052883B4 (de) 2008-10-23 2012-02-23 Fritz Egger Gmbh & Co. Bauelement aus Holzwerkstoff mit besonderen haptischen Eigenschaften und Verfahren zur Herstellung eines solchen Bauelements
DE102009004482B4 (de) † 2009-01-09 2012-03-29 Fritz Egger Gmbh & Co. Bauelement aus Holzwerkstoff mit aufgedrucktem Dekor und unterschiedlichem Glanzgrad
DE102009009646A1 (de) * 2009-02-19 2010-09-30 SÜDDEKOR GmbH Dekorprodukt, Verfahren zum Herstellen eines Dekorprodukts und Verwendung eines Dekorprodukts zum Herstellen einer dekorierten Trägerfläche
PL2251501T3 (pl) 2009-05-14 2014-02-28 Flooring Technologies Ltd Sposób nanoszenia struktury na powierzchnię wykładziny
ES2350546B1 (es) * 2009-05-14 2011-09-22 Jesus Francisco Barberan Latorre Sistema para aplicar barnizados con relieve.
EP2363299B1 (de) 2010-03-05 2012-10-17 Spanolux N.V.- DIV. Balterio Verfahren zur Herstellung einer Bodenplatte
PL2301762T3 (pl) * 2010-03-11 2014-03-31 Flooring Technologies Ltd Sposób i urządzenie do nakładania struktury na płytę drewnopochodną
DE102010025159B4 (de) * 2010-06-25 2018-11-15 Hamberger Industriewerke Gmbh Verfahren zum farblichen Gestalten von strukturierten Holzoberflächen sowie ein Fußboden- oder Verkleidungspaneel mit einer Holzoberfläche
DE102010036454B4 (de) * 2010-07-16 2012-09-27 Fritz Egger Gmbh & Co. Og Verfahren zum Herstellen eines ein Dekor und eine dreidimensionale Struktur aufweisenden Paneels und Paneel, hergestellt nach dem Verfahren
PL2628610T3 (pl) * 2010-11-10 2015-01-30 Flooring Technologies Ltd Sposób nanoszenia dekoracji na płytę z tworzywa drzewnego
JP5756317B2 (ja) * 2011-03-31 2015-07-29 ニチハ株式会社 建築板及びその製造方法
US20130177716A1 (en) * 2012-01-11 2013-07-11 D. Edward Wheatley Method of manufacturing a substrate having a textured surface
UA111997C2 (uk) * 2012-04-02 2016-07-11 Кроноплюс Текнікал Аг Панель з покриттям, нанесеним методом прямого друку
DE102012103491A1 (de) * 2012-04-20 2013-10-24 Fritz Egger Gmbh & Co. Og Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer strukturierten Lackoberfläche
DE102013109850A1 (de) 2013-06-28 2014-12-31 J.H. Tönnjes GmbH & Co. KG Verfahren zum Herstellen eines Kennzeichens und Kennzeichen
EP2857221B1 (de) 2013-10-07 2018-05-16 Flooring Technologies Ltd. Paneel mit supermatter Oberfläche
CH708805B1 (de) * 2013-11-01 2017-11-15 Proverum Ag Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen einer vorgegebenen Oberflächenstruktur in einer flächigen Materialportion.
EP2873535A1 (de) 2013-11-15 2015-05-20 Flooring Technologies Ltd. Werkstücke mit oberflächenstrukturierter Dekoroberfläche
DE102014109548A1 (de) * 2014-07-08 2016-01-14 Thyssenkrupp Ag Bandbeschichtungsverfahren zur Herstellung eines Halbzeugs mit einer Oberflächenstruktur
DE102015005495A1 (de) 2015-04-30 2016-11-03 Klebchemie M.G. Becker Gmbh & Co. Kg Verfahren zur Herstellung von strukturierten Oberflächen und derart strukturierte Gegenstände
DE102015107259A1 (de) 2015-05-08 2016-11-10 Robert Bürkle GmbH Plattenförmiges Werkstück mit einer Oberfläche mit Glanzgradunterschieden, Verfahren zum Erzeugen einer solchen Oberfläche und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
DE102015219102A1 (de) * 2015-10-02 2017-04-06 Homag Gmbh Verfahren zum Beschichten eines bevorzugt plattenförmigen Werkstücks
FR3042426B1 (fr) * 2015-10-19 2019-07-12 Psa Automobiles Sa. Procede de peinture a deux teintes d’elements de carrosserie de vehicule automobile
DE102016109361A1 (de) 2016-05-20 2017-11-23 Fritz Egger Gmbh & Co. Og Verfahren zum Herstellen eines Kantenprofils und Möbelteil
DE102016120920A1 (de) * 2016-11-02 2018-05-03 Coveris Rigid (Zell) Deutschland Gmbh Becher- oder schalenförmige Verpackung
RU185116U1 (ru) * 2018-04-16 2018-11-22 Михаил Владимирович Бадамов Художественное покрытие пола
KR20210060496A (ko) 2018-08-30 2021-05-26 인터페이스 인크. 바닥재 및 장식용 구조체들을 위한 디지털 인쇄
CN109433516A (zh) * 2018-10-23 2019-03-08 刘景岳 一种建筑模板用涂胶装置
EP3835079B1 (de) * 2019-12-12 2023-07-26 Akzenta Paneele + Profile GmbH Digitaldruckstrukturierte verschleissschutzfolie mit einstellbarem glanzgrad
CN111054570B (zh) * 2019-12-23 2021-06-15 钟思端 一种木板自动上胶机
DE102021103564A1 (de) * 2021-02-16 2022-08-18 Homag Gmbh Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Beschichten einer Oberfläche

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1242341A (en) 1969-02-06 1971-08-11 Electrolux Ltd Grain printing process
SE7403924L (de) 1973-10-04 1975-04-07 Reliance Universal
DE2919847B1 (de) 1979-05-16 1980-10-16 Lissmann Alkor Werk Flaechengebilde mit Holzmaserung und Verfahren zu dessen Herstellung
US5178928A (en) 1988-09-22 1993-01-12 Dai Nippon Insatsu Kabushiki Kaisha Decorative materials
DE4421559C2 (de) 1994-06-20 1998-05-20 Osmetric Entwicklungs Und Prod Verfahren zum Herstellen einer Beschichtung, die eine Struktur aufweist, auf einem Substrat sowie Beschichtung
DE19502389A1 (de) 1995-01-26 1996-08-01 Bausch Ag Verfahren zum Erzeugen von strukturierten Schichten auf flächigen Trägermaterialien
DE19532819A1 (de) 1995-09-06 1997-03-13 Hofa Homann Verwaltungsgesells Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte
DE19741680C1 (de) 1997-09-22 1998-12-03 Wkp Wuerttembergische Kunststo Bahnförmige Matrize zum Erzeugen von Oberflächenmaterialien sowie Verfahren zum Herstellen einer solchen Matrize
JP4046253B2 (ja) 1998-05-20 2008-02-13 大日本印刷株式会社 同調エンボス化粧シート及びその製造方法
SE516696C2 (sv) 1999-12-23 2002-02-12 Perstorp Flooring Ab Förfarande för framställning av ytelement vilka innefattar ett övre dekorativt skikt samt ytelement framställda enlit förfarandet

Cited By (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10406558B2 (en) 2005-11-24 2019-09-10 Xylo Technologies Ag Coated board of wood-based material
US8865267B2 (en) 2005-11-24 2014-10-21 Kronoplus Technical Ag Coated board of wood-based material and a method of producing same
WO2008071539A1 (de) * 2006-12-11 2008-06-19 Fritz Egger Gmbh & Co. Trägerplatte
DE102007062941A1 (de) 2007-12-21 2009-06-25 Akzenta Paneele + Profile Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Laminats
DE102007062941B4 (de) * 2007-12-21 2012-10-18 Surface Technologies Gmbh & Co. Kg Verfahren zur Herstellung eines Laminats
US8366854B2 (en) 2007-12-21 2013-02-05 Surface Technologies GmbH & Co., KG Method for producing a laminate
CN110267813A (zh) * 2017-06-13 2019-09-20 海曼机械和设备有限公司 用于制造装饰表面的装置和方法
CN110267813B (zh) * 2017-06-13 2021-10-22 海曼机械和设备有限公司 用于制造装饰表面的装置和方法
WO2018229167A1 (de) * 2017-06-13 2018-12-20 Hymmen GmbH Maschinen- und Anlagenbau Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer dekorativen oberfläche
EP3415319A1 (de) * 2017-06-13 2018-12-19 Hymmen GmbH Maschinen- und Anlagenbau Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer dekorativen oberfläche
EP3415317A1 (de) * 2017-06-13 2018-12-19 Hymmen GmbH Maschinen- und Anlagenbau Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer dekorativen oberfläche
EP3415317B1 (de) 2017-06-13 2020-02-26 Hymmen GmbH Maschinen- und Anlagenbau Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer dekorativen oberfläche
US11141759B2 (en) 2017-06-13 2021-10-12 Hymmen GmbH Maschinen- und Anlagesbas Method and apparatus for producing a decorative surface
WO2018229164A1 (de) * 2017-06-13 2018-12-20 Hymmen GmbH Maschinen- und Anlagenbau Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer dekorativen oberfläche
US11883843B2 (en) 2017-06-13 2024-01-30 Hymmen Gmbh Maschinen-Und Anlagenbau Method for producing a structured surface
US11420229B2 (en) 2017-06-13 2022-08-23 Hymmen GmbH Maschinen—und Anlagenbau Method and apparatus for producing a decorative surface
US11511318B2 (en) 2017-06-13 2022-11-29 Hymmen GmbH Maschinen- und Anlagenbau Method and apparatus for producing a decorative workpiece and workpiece
US11717850B2 (en) 2017-06-13 2023-08-08 Hymmen Gmbh Maschinen-Und Anlagenbau Method and apparatus for producing a decorative workpiece and workpiece
US11717851B2 (en) 2017-06-13 2023-08-08 Hymmen GmbH Maschinen—und Anlagenbau Method and apparatus for producing a decorative workpiece and workpiece
US11559824B2 (en) 2019-05-03 2023-01-24 Hymmen Gmbh Maschinen-Und Anlagenbau Method for producing a structure on a surface
WO2022001196A1 (zh) * 2020-07-01 2022-01-06 美述家智能家居有限公司 一种用于复合木板油漆涂装的自动加工设备

Also Published As

Publication number Publication date
EP2218520A3 (de) 2011-03-02
RU2007116965A (ru) 2008-11-20
DE202004018710U1 (de) 2005-03-10
PL2218520T3 (pl) 2013-11-29
ES2545665T3 (es) 2015-09-14
EP1645339B1 (de) 2015-07-08
EP2218520A2 (de) 2010-08-18
EP2218520B1 (de) 2013-06-12
PL1645339T3 (pl) 2015-12-31
RU2356639C2 (ru) 2009-05-27
EP1645339A1 (de) 2006-04-12
ES2425197T3 (es) 2013-10-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2218520B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer strukturierten Oberfläche
DE102009044802B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur auf einem Werkstück
EP2593244B1 (de) Verfahren zum herstellen eines ein dekor und eine dreidimensionale struktur aufweisenden paneels
EP3415319B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer dekorativen oberfläche
EP1761400B1 (de) Platte mit einer dekorativen oberfläche
EP1980418B1 (de) Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte
EP2873535A1 (de) Werkstücke mit oberflächenstrukturierter Dekoroberfläche
EP3415318A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines dekorativen werkstückes und werkstück
EP3415317B2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer dekorativen oberfläche
EP2301762B9 (de) Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufbringen einer Struktur auf eine Holzwerkstoffplatte
EP2838671B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer strukturierten lackoberfläche
DE102008008240B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Bauplatte, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und Fußbodenpaneel
DE102017113035B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer dekorativen Oberfläche
DE102017113036B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines dekorativen Werkstückes und Werkstück
EP3892388A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer strukturierten oberfläche eines plattenförmigen materials
EP4134242B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum aufbringen eines dekors und einer oberflächenstruktur auf ein trägermaterial
EP3999358B1 (de) Verfahren zur herstellung einer struktur auf einer oberfläche
DE102008052883B4 (de) Bauelement aus Holzwerkstoff mit besonderen haptischen Eigenschaften und Verfahren zur Herstellung eines solchen Bauelements
EP2179864B1 (de) Verfahren zum Veredeln einer Trägerplatte
EP4029668A1 (de) Verfahren zum verfüllen von unebenheiten in einer furnier- oder holzwerkstoffplatte

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KM KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV LY MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NG NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SM SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2007116965

Country of ref document: RU

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 05797470

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2