WO2006033353A1 - 導電性ローラ - Google Patents

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WO2006033353A1
WO2006033353A1 PCT/JP2005/017386 JP2005017386W WO2006033353A1 WO 2006033353 A1 WO2006033353 A1 WO 2006033353A1 JP 2005017386 W JP2005017386 W JP 2005017386W WO 2006033353 A1 WO2006033353 A1 WO 2006033353A1
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WO
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coating layer
shaft member
layer
elastic
coating
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PCT/JP2005/017386
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English (en)
French (fr)
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Shuyou Akama
Hiroyuki Anzai
Hiroyuki Kanesugi
Koji Takagi
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Bridgestone Corporation
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Priority claimed from JP2004350091A external-priority patent/JP2006162684A/ja
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    • G03G15/1665—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for transferring a pattern to a second base of a toner pattern, e.g. a powder pattern, e.g. magnetic transfer by introducing the second base in the nip formed by the recording member and at least one transfer member, e.g. in combination with bias or heat
    • G03G15/167—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for transferring a pattern to a second base of a toner pattern, e.g. a powder pattern, e.g. magnetic transfer by introducing the second base in the nip formed by the recording member and at least one transfer member, e.g. in combination with bias or heat at least one of the recording member or the transfer member being rotatable during the transfer
    • G03G15/1685—Structure, details of the transfer member, e.g. chemical composition

Definitions

  • the present invention relates to a conductive roller used in an image forming apparatus such as an electrophotographic apparatus such as a copying machine or a printer or an electrostatic recording apparatus, and in particular, improves productivity when producing the conductive roller. At the same time it relates to the one that has reduced costs.
  • an image forming apparatus using an electrophotographic system such as a copying machine or a printer
  • various conductive rollers are used, and a charging roller for applying a charge to a latent image holding member such as a photosensitive drum.
  • a developing roller for supplying a non-magnetic developer (toner) to the latent image holding member to visualize the latent image on the latent image holding member, a toner supplying roller for supplying this toner to the developing roller, and a toner on the latent image holding member.
  • Transfer roller used to transfer the toner onto a recording medium such as paper, an intermediate transfer roller that acts as a mediator for toner, a tallying roller that removes toner remaining on the latent image carrier,
  • An example is a belt drive roller that drives or follows a conductive belt used in the apparatus so that it can run.
  • a conductive rubber, a polymer elastomer, and a polymer foam that have been provided with conductivity by combining a conductive agent on the outer periphery of a conductive shaft member.
  • An electrically conductive elastic layer having a uniform thickness is formed, and a coating film of a coating layer is further formed on the outer periphery as required.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-150610
  • the present invention has been made in view of such problems, and is capable of forming an elastic layer at a low cost without sacrificing the outer dimensional accuracy, and can reduce the cost of the product significantly.
  • the object is to provide a roller.
  • ⁇ 1> is a method for manufacturing a conductive roller comprising a shaft member that is attached with both ends in the length direction being pivotally supported, and one or more elastic layers disposed on the outer side in the radial direction.
  • a compound that forms an elastic body by being cured by electron beam irradiation or ultraviolet irradiation is applied to the outside of the shaft member to form an elastic coating layer, and then the elastic coating layer is cured by irradiation with electron beams or ultraviolet rays.
  • This is a method for producing a conductive roller for forming the elastic layer.
  • ⁇ 2> is a method for producing a conductive nozzle according to ⁇ 1>, wherein the elastic coating layer is formed by discharging the compound on the shaft member while rotating the shaft member while the shaft member is rotated. .
  • ⁇ 3> is a die coater having a discharge head shorter than the length of the elastic coating layer in ⁇ 2>, wherein at least one of the discharge head and the shaft member is a length of the shaft member.
  • a layer restricting means for contacting and restricting an elastic coating layer before curing formed by a die coater while rotating the shaft member;
  • a method for producing a conductive roller wherein at least one of the shaft member and the shaft member is relatively displaced in the length direction of the shaft member, and the thickness and surface smoothness of the elastic coating layer are adjusted to desired values.
  • ⁇ 5> is the discharge head force of the die coater in ⁇ 4>, after discharging the compound to form an elastic coating layer over the entire length, the discharge of the compound from the discharge head is stopped, and this discharge is stopped.
  • the ejection head in a stopped state is used as a layer restricting means, and at least one of the layer restricting means and the shaft member is relatively displaced in the length direction of the shaft member, and the thickness and surface smoothness of the elastic coating layer are adjusted.
  • conductive roller to adjust to the desired one Production method.
  • ⁇ 6> is a method for producing a conductive roller according to ⁇ 4>, wherein the layer restricting unit is attached to the ejection head.
  • ⁇ 7> is the method according to ⁇ 4>, wherein the layer regulating means is provided separately from the ejection head, and the elastic coating layer is formed and the elastic coating layer is formed.
  • ⁇ 8> is any one of ⁇ 1> to ⁇ 7>, wherein the elastic coating layer is irradiated with an electron beam or an ultraviolet ray to be cured, while rotating the shaft member, The elastic coating layer is semi-cured by relatively displacing a device for irradiating ultraviolet rays in the longitudinal direction with respect to the shaft member, and then the elastic coating layer is formed in a step after the step of forming the elastic coating layer.
  • the conductive roller according to any one of claims 1 to 7, wherein when the elastic coating layer is semi-cured after being fully cured, the elastic coating layer is continuously applied while the shaft member is rotated. Manufacturing method.
  • ⁇ 9> is any one of ⁇ 1> to ⁇ 8>, wherein a coating that is cured by electron beam irradiation or ultraviolet irradiation is applied to the surface of the elastic layer to form a coating coating layer.
  • ⁇ 10> is the method according to ⁇ 9>, wherein when the coating coating layer is formed, the coating roll and the conductive roller in the middle of formation are supplied while supplying the coating to the peripheral surface of the coating roll of the roll coater. At least one of the coating roll and the conductive roller in the process of forming while rotating both the coating roll and the conductive roller in the process of crossing at a predetermined angle including 10.
  • ⁇ 12> is any one of ⁇ 9> to ⁇ 11>, wherein when the coating coating layer is cured by irradiation with an electron beam or ultraviolet ray, the conductive roller being formed is rotated, The length of a conductive roller that is in the process of forming an electron beam or ultraviolet irradiation device The coating coating layer is semi-cured by relative displacement in the direction, and then the coating coating layer is fully cured in a step after the step of forming the coating coating layer, and the semi-curing of the coating coating layer is performed. Is a method for producing a conductive roller, which is performed continuously with the coating application layer while the shaft member is rotated.
  • ⁇ 13> is any one of ⁇ 1> to ⁇ 12>, wherein the shaft member is made of a metal pipe, a hollow cylindrical body made of resin containing a conductive agent, or a solid cylindrical body.
  • a method for manufacturing a conductive roller using a roller is any one of ⁇ 1> to ⁇ 12>, wherein the shaft member is made of a metal pipe, a hollow cylindrical body made of resin containing a conductive agent, or a solid cylindrical body.
  • a compound that is cured by electron beam irradiation or ultraviolet irradiation to form an elastic body is applied to the outside of the shaft member to form an elastic coating layer, and then an electron beam is applied to the elastic coating layer. Or, it is cured by irradiating with ultraviolet rays to form an elastic layer, which hinders cost reduction! / Eliminates the need for a mold that rubs and does not contain UV curable resin! / The drying process required in some cases can be made unnecessary, which can greatly contribute to the cost reduction of the product.
  • the die coater having a discharge head shorter than the length of the elastic coating layer is used, and the discharge head is relatively displaced in the length direction with respect to the shaft member. Since the coating layer is formed, the compound can be spirally coated on the shaft member, and this can be applied to a die coater having a discharge head longer than the length of the elastic coating layer on the shaft member.
  • the separation line when separating the conductive roller formed with the elastic coating layer from the ejection head remains on the elastic coating layer, resulting in uneven thickness. turn into.
  • the ejection head in a state where ejection is stopped is used as the layer regulating means, it is not necessary to invest a new device for regulating the layer.
  • the layer regulating means is provided separately from the ejection head, and the formation of the elastic coating layer and the layer regulation of the formed elastic coating layer are performed as described above. Since it is continuously performed while rotating the shaft member, formation of the elastic coating layer and layer regulation of the formed elastic coating layer can be performed efficiently.
  • ⁇ 0027> ⁇ 8> is a method in which an elastic coating layer is semi-cured by rotating a shaft member while irradiating an electron beam or an ultraviolet ray relative to the shaft member in the length direction thereof. Since the elastic coating layer is fully cured in a step subsequent to the step of forming the coating layer, the shape of the conductive roller can be stabilized at an early stage, and the curing can be performed completely. In semi-curing, since the elastic coating layer is continuously applied while the shaft member is rotated, this can be carried out efficiently.
  • the coating coating layer formed by applying a paint on the elastic layer is formed by irradiating and curing with an electron beam or ultraviolet ray. This makes it possible to make the mold that is an obstacle to reduction unnecessary, and also eliminate the need for a drying process, which can make a significant contribution to reducing product costs.
  • the coating application layer is formed while rotating the coating roller of the roll coater and the conductive roller being formed while supplying the coating material to the peripheral surface of the coating roll. Therefore, the forming process can be made efficient without wasteful use of the paint, and the coating roll and the conductive roller in the process of forming intersect at a predetermined angle including 90 degrees, and these surfaces are Since at least one of the coating roll and the conductive roller in the middle of formation is applied with relative displacement in the length direction of the conductive roller with respect to the other in the posture in which the coating roller is in contact with or close to the coating roller, It is possible to suppress generation of a separation line when being separated from the roller paint, and to prevent the surface from becoming uneven due to the separation line.
  • a gravure roll that accommodates and transports the paint in a recess provided on the peripheral surface is used as the coating roll, so that it is retained on the peripheral surface even if the viscosity of the paint slightly changes.
  • the amount of paint to be applied can be made constant, and as a result, the film thickness of the coating layer can be formed uniformly.
  • the coating application layer is fully cured in a step after the step of forming the coating application layer. Since the coating is continuously performed while the shaft member is rotated, as described above for the elastic layer, the shape of the conductive roller is stabilized at an early stage, and the force is also cured. Can be done completely.
  • the shaft member is made of a metal pipe or a hollow cylindrical body or a solid cylindrical body containing a conductive agent, a conductive roller is used. It can be lightweight.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a conductive roller according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a conductive roller according to another embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a conductive roller according to still another embodiment.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a conductive roller of still another embodiment.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a mold for forming a hollow cylindrical body.
  • FIG. 6 is a side view showing a shaft member having end portions of different structures.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a modification of the shape of the shaft portion, shaft hole portion, and gear portion.
  • FIG. 8 is a perspective view showing a conductive roller of still another embodiment.
  • FIG. 9 is a perspective view showing a shaft member of the conductive roller shown in FIG.
  • FIG. 10 is a perspective view and a sectional view showing a cylindrical member.
  • FIG. 11 is a perspective view showing a modification of the shaft member shown in FIG. 9.
  • FIG. 12 is a perspective view showing another modification of the shaft member shown in FIG.
  • FIG. 13 is a perspective view illustrating a method for connecting cylindrical members.
  • FIG. 14 is a perspective view showing a conductive roller being formed when a layer is formed by a die coating method.
  • FIG. 15 is a side view showing another embodiment of the die coater.
  • FIG. 16 is a plan view and an arrow view showing a conductive roller being formed when a layer is formed by a roll coating method.
  • FIG. 17 is a plan view and a cross-sectional view showing a gravure roll.
  • FIG. 18 is a schematic diagram of a gravure roll pattern example.
  • a Cylindrical member B Other cylindrical member: Convex
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a conductive roller formed according to the method for manufacturing a conductive roller according to the present invention.
  • the conductive roller 1 has an elastic layer formed on the outer side of the shaft member 2, and preferably has a coating layer 4 on the outer side thereof.
  • the shaft member 2 Since the shaft member 2 is made of resin, the diameter of the shaft member 2 can be increased without causing a significant increase in weight, and since the resin contains a conductive agent, the shaft member 2 is good. It has conductivity, and this allows a desired potential to be applied to the surface of the conductive roller 1.
  • a general-purpose resin can be selected as appropriate as long as it has moderate strength and can be molded by injection molding or the like.
  • engineering plastics include, for example, polyacetal, polyamide resin (for example, polyamide 6, polyamide 6 ⁇ 6, polyamide 12, polyamide 4 ⁇ 6, polyamide 6 ⁇ 10, polyamide 6 ⁇ 12, Polyamide 11, Polyamide MXD6 (polyxylenediamine, adipic acid, and polyamide that can also be used), polybutylene terephthalate, polyphenylene oxide, polyphenylene ether, polyphenylene sulfide, polyethersulfone, polycarbonate, polyimide , Polyamideimide, polyetherimide, polysulfone, polyetheretherketone, polyethylene terephthalate, polyarylate, liquid crystal polymer, polytetrafluoroethylene and the like can be mentioned.
  • Examples of the general-purpose resin include polypropylene, acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS) resin, polystyrene, and polyethylene.
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene
  • melamine resin phenol resin, silicone resin, etc. can also be used. These can be used alone or in combination of two or more.
  • polyacetal, polyamide resin, polybutylene terephthalate, polyphenylene ether, polyphenylene sulfide, polycarbonate and the like are thermoplastic and have excellent moldability, and This is preferable from the viewpoint of excellent mechanical strength.
  • polyamide 6 ⁇ 6, aromatic polyamide, polyamide 6 ⁇ 12, polybutylene terephthalate, or a mixed resin thereof is preferable. It should be noted that although there is no problem in using thermosetting resin, it is preferable to use thermoplastic resin in consideration of recyclability.
  • the conductive agent various materials can be used as long as they can be uniformly dispersed in the resin material.
  • Carbon black powder, graphite powder, carbon fiber, aluminum, Powdered conductive agents such as metal powders such as copper and nickel, metal oxide powders such as tin oxide, titanium oxide and zinc oxide, and conductive glass powder are preferably used. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending amount of the conductive agent is not particularly limited as long as it is selected so that an appropriate resistance value can be obtained according to the intended use and situation of the conductive roller, but usually the material of the shaft member 2
  • the total content is preferably 5 to 40% by weight, particularly 5 to 20% by weight.
  • the volume resistivity of the shaft member 2 may be appropriately set according to the use of the roller as described above, but is usually 1 X 10 ° to 1 X 10 12 ⁇ 'cm, preferably 1 X 10 2 ⁇ 1 X 10 1 0 ⁇ 'cm, more preferably 1 X 10 5 ⁇ 1 X 1 ⁇ 10 ⁇ ' and cm.
  • various conductive or non-conductive fibrous materials such as whisker and ferrite can be blended as necessary for the purpose of reinforcement or increase in weight.
  • fibrous materials include fibers such as carbon fibers and glass fibers
  • whisker include inorganic whiskers such as potassium titanate. These may be used alone or in combination of two or more. These amounts can be appropriately selected according to the length and diameter of the fibrous whisker to be used, the type of the main resin material, the desired roller strength, etc.
  • the shaft member 2 constitutes the core portion of the conductive roller 1, the shaft member 2 needs to have sufficient strength to stably exhibit good performance as a roller. It is preferable that the bending strength in accordance with 71 has a strength of 80 MPa or more, particularly 130 MPa or more, so that good performance can be reliably exhibited over a long period of time.
  • the upper limit of bending strength is not particularly limited, but generally it is about 500 MPa or less.
  • FIG. 1 shows the force of the shaft member 2 made of a solid cylindrical body 5.
  • FIG. 2 shows a shaft member 12 made of a hollow hollow resin body 13 instead of the shaft member 2.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a conductive aperture 11 used.
  • the conductive roller 11 is the same as the conductive roller 1 in that the elastic layer 3 and the coating layer 4 are formed in this order on the outside of the shaft member 12.
  • the shaft member 12 is formed by joining a hollow cylindrical body 13 and a cap member 14 by bonding or the like.
  • the hollow cylindrical body 13 includes a cylindrical portion 13a, a bottom portion 13b, and a shaft portion 6, and includes a cap member 14. Consists of a lid portion 14a and a shaft portion 6. Both shaft portions 6 are pivotally supported by a roller support portion of an electrophotographic apparatus (not shown) in the attached state.
  • the conductive roller 11 can be further reduced in weight, particularly when the outer diameter of the conductive roller exceeds 12 mm. A structure is preferable.
  • FIG. 3 is a sectional view showing a conductive roller 21 using a shaft member 22 instead of the shaft member 12, and FIG. 4 is a perspective view thereof.
  • the shaft member 22 is formed by bonding a hollow cylindrical body 23 and a cap member 24 by bonding or the like.
  • the hollow cylindrical body 23 includes a cylindrical portion 23a, a bottom portion 23b, a gear portion 7 and a shaft hole portion 8, and
  • the cap member 24 includes a lid portion 24a and a shaft portion 6 in the same manner as the conductive roller 11.
  • the shaft portion 6 and the shaft hole portion 8 are pivotally supported by a roller support portion of an electrophotographic apparatus (not shown).
  • the rotational driving force of the conductive roller is directly transmitted to the shaft member 22 via the gear portion 7.
  • the gear portion 7 can be integrally molded, whether it is a spur gear or a haze gear.
  • the thickness of the hollow cylindrical portion 13a or 23a is preferably thinner in terms of light weight as long as the strength is sufficient, for example, a force that can be set to 0.3 to 3 mm. More preferably, it should be 1 to 2 mm.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a mold 30 for forming the hollow cylindrical body 23 in a closed state.
  • the mold 30 includes a cylindrical mold 31, a core mold 32, and a runner mold 33.
  • the molds are configured to be opened and closed by moving the molds apart from each other in the length direction of the cylindrical mold 31.
  • the resin 35 is injected into the cavity 35 formed by the cylindrical mold 31 and the core mold 32 through the first sprue 36 force, the runner 37 and the first varnish 34.
  • the hollow cylindrical body 23 can be formed by cooling and solidifying it in the mold 30. Further, by using the hot runner method, the material in the runner 37 can be used without waste.
  • the hollow cylindrical body 23 can be made uniform in the circumferential direction.
  • an inert gas can be introduced and the hollow portion can be formed by the pressure of this gas.
  • FIG. 6 is a side view showing a shaft member having a different end structure.
  • FIGS. 6 (a) and 6 (b) show an example in which both ends are constituted by a shaft portion 6, and FIG. c) is an example in which both end portions are configured by the shaft hole portion 8.
  • FIGS. 6 (d) and 6 (e) are configured such that one of the both end portions is the shaft portion 6 and the other is the shaft hole portion 8.
  • Each example is shown.
  • the examples in FIGS. 6 (b) to 6 (e) show an example in which the gear portion 7 is provided at one end.
  • the gear portion 7 can be provided on both sides of the end portion, and in this case, the shaft member plays a function of mediating the transmission of dynamic force. In either case, the gear portion 7 can be formed integrally with the cylindrical portion or the column portion.
  • FIG. 6 (a) corresponds to the shaft member 2 or 12
  • FIG. 6 (d) corresponds to the shaft member 22.
  • the shaft portion 6 of the shaft members 2 and 12 shown in FIG. 6 has the simplest cylindrical shape as shown in a perspective view in FIG. 7 (a).
  • Fig. 7 (b) has a tapered part
  • Fig. 7 (c) has a D-cut process
  • Fig. 7 (d) has a prismatic shape
  • Fig. 7 (e) has a pointed tip.
  • annular groove as shown in Fig. 7 (f) with a stepped portion as shown in Fig. 7 (g), spline or gear external teeth as shown in Fig. 7 (h)
  • a flange or the like shown in (q) can also be used.
  • FIG. 8 is a perspective view showing a conductive roller 51 using a shaft member 52 instead of the shaft member 12 shown in FIG. 2.
  • FIG. 9 is a perspective view showing the shaft member 52. .
  • the shaft member 52 includes a hollow cylindrical body 53 and a metal shaft 56.
  • the hollow cylindrical body 53 is provided with reinforcing ribs 55 extending from the outer peripheral surface thereof in the radial direction, and the hollow cylindrical body. 53 is configured by connecting a plurality of cylindrical members 54 in the length direction.
  • the hollow cylindrical body 53 is composed of a plurality of cylindrical members 54, and the length of the member is smaller than that of a conventional metal pipe-resin integral molded product by dividing the hollow cylindrical body 54 in the length direction. Since the length is shortened, the processing accuracy can be improved and the processing of individual members can be facilitated, thereby contributing to the improvement of productivity.
  • a metal shaft 56 that passes through the hollow cylinder is disposed,
  • the shaft 56 is configured to support the radially inner ends of the reinforcing ribs 55, and this configuration can improve the rigidity of the roller and increase the strength against bending.
  • the connecting means between the cylindrical members 54 is not particularly limited.
  • a structure as shown in Fig. 10 can be exemplified, and the coupling can be achieved by fitting the end portions thereof. be able to.
  • the illustrated cylindrical member 54 has a convex portion 62 and a rotation prevention pin 63 on one end portion 61A side ((a) in the figure), and a concave portion 65 and a rotation stop hole 66 on the other end portion 61B side. It has ((b) in the figure).
  • (C) in the drawing is a cross-sectional view of the cylindrical member 54.
  • the cylindrical members 54 having such a structure are fitted together while rotating with the end portions 61A and 61B facing each other, so that the convex portions 62 are the concave portions 65 and the rotation prevention pins 63 are the rotation prevention holes. It is possible to fit firmly to each other by fitting with 66 respectively. Since the roller is used by being rotated, it is preferable that the connecting means between the members is provided with a rotation preventing mechanism.
  • the convex portion 62 and the concave portion 65 are tapered for centering.
  • the shape of the shaft member 52 itself is not particularly limited, and may be a desired shape as appropriate.
  • a gear portion 57 (see FIG. 11) or a shaft portion having an appropriate shape such as a D-cut shape is formed on a member that hits the end portion in the longitudinal direction, or a member having only a gear portion is formed after forming the roller body
  • the end of the shaft member 52 in the longitudinal direction can have the shape of these functional parts as desired.
  • there is no need to use a shaft separately or to perform complicated machining on the shaft and there is also an advantage that it is easy to center the functional parts.
  • the outer shape of the shaft member 52 is not limited to the cylindrical shape shown in FIG. 9 and the like, but has a crown shape in which the diameter increases toward the center of the force at both ends in the longitudinal direction as shown in FIG. It can also be.
  • the outer shape of the roller body is generally a straight cylindrical shape.
  • the crown shape whose center is larger in diameter than both ends, etc. Difficult and necessary to control the film thickness during molding by expensive mold production, polishing of the elastic layer 3 and coating of the coating layer 4 (dip etc.).
  • the number of members forming the roller body is not particularly limited, and may be determined as appropriate from the viewpoint of strength and cost.
  • the same material as described for the shaft member 2 can be used, and as the metal shaft 56, for example, sulfur free cutting steel or aluminum Um, stainless steel, etc., with nickel, zinc plating or the like can be used.
  • the coupling between the hollow cylindrical body 53 and the metal shaft 56 may be usually performed by a conventional adhesive or the like, and is not particularly limited.
  • the metal shaft can be obtained by heating the hollow member 54 in an oven or the like. It is also possible to use a method in which the resin material of the hollow member 54 is contracted and fixed to the metal shaft 56 by passing 56 and then cooling. Further, it is also preferable to provide a groove or a D-cut on the metal shaft 56 as this coupling means (not shown).
  • the coupling means in this case is also preferably provided with an anti-rotation mechanism as in the case of the member described above, and this can prevent the metal shaft 56 from idling during use.
  • the conductive roller 51 can be manufactured by connecting the plurality of cylindrical members 54 in the length direction to form the shaft member 52 and then providing the elastic layer 3 on the outer periphery thereof.
  • the procedure for forming the hollow cylindrical body 53 by the cylindrical member 54 is not particularly limited.
  • the cylindrical member 54 having a fitting structure as shown in FIG. Can be directly combined to form a hollow cylindrical body 53, and when there is no fitting structure, as shown in FIGS. 13 (a) to (c), the metal shaft 56 is connected to each cylindrical member 54.
  • a method may be used in which the rollers are fixed to each other with an adhesive or the like to form a roller shape.
  • the shaft member is made of metal, it is preferably made of a hollow cylindrical body as shown in Fig. 2 as a metal material in this case, which is preferable in terms of weight reduction.
  • a metal material in this case, which is preferable in terms of weight reduction.
  • Aluminum, stainless steel and iron, and alloy strengths containing any of these may be exemplified.
  • the elastic layer 3 is made of an ultraviolet curable resin containing a conductive agent and an ultraviolet polymerization initiator, or an electron beam curable resin containing a conductive agent, and generally has a glass transition point of ⁇ 40 ° C. or lower.
  • a compound that forms an elastic body by being cured by electron beam irradiation or ultraviolet irradiation is used.
  • the elastic coating layer is formed by coating the outer side of the shaft member 2, the elastic coating layer is cured by irradiation with an electron beam or ultraviolet rays.
  • Fig. 14 (a) is a perspective view showing the conductive roller 1 being formed when the elastic layer 3 is formed by the die coating method
  • Fig. 14 (b) is a side view of Fig. 14 (a).
  • a compound which forms an elastic body by being cured by electron beam irradiation or ultraviolet irradiation is discharged onto the shaft member 2 from the discharge head 74 of the die coater 70.
  • the elastic coating layer 3R is irradiated with an electron beam or ultraviolet rays and cured to form the elastic layer 3.
  • the die coater 70 has a discharge head 74 composed of a divided upper die head 71 and a lower die head 72, and a supply passage for the compound is formed between the upper die head 71 and the lower die head 72.
  • An opening 77 that opens in a slit shape is provided at the tip of the passage.
  • the die coater 70 is fixed in such a posture that the opening 77 is directed in the axial direction of the shaft member 2.
  • the paint enters the supply passage between the upper and lower die heads 71 and 72 from the metering pump 76 through the supply pipe 73 and is discharged from the opening 77 to the peripheral surface of the shaft member 2.
  • a blade 79 that functions as a layer restricting means for contacting and restricting the pre-curing elastic coating layer formed by the die coater 70 together with the die coater 70, and an ultraviolet irradiation means or an electron beam irradiation means 78 is provided.
  • both ends of the shaft member 2 are pivotally supported by means not shown, and one of these ends is driven by a motor or the like.
  • the compound By rotating the shaft member 2 in the length direction (arrow A) while rotating at a predetermined rotational speed by means (arrow B), the compound is applied in a spiral shape and applied over the entire length on the shaft member 2.
  • the elastic coating layer 3R is formed and the shaft member 2 is rotated, the elastic coating layer 3R is irradiated with an electron beam or ultraviolet rays using the irradiation means 78 continuously with the formation of the elastic coating layer 3R.
  • the shaft can be displaced in the length direction while rotating the shaft 2 with respect to the fixed die coater 70 and irradiation means 78.
  • the movement of the shaft member 2 relative to the die coater 70 and the irradiation device 78 is only required to be relative.
  • the force that displaced the shaft shaft 2 in the length direction is used instead.
  • the die coater 70 and the irradiation means 78 may be displaced in the shaft member length direction.
  • the curing of the elastic coating layer 3R by ultraviolet irradiation or electron beam irradiation which is performed continuously with the formation of the elastic coating layer 3R, is cured to such an extent that it does not sag during transport to the next process, rather than a complete curing reaction.
  • the semi-cured conductive roller 3R having the semi-cured cured elastic coating layer 3R is transported to the next process, and a separate irradiation device installed there is used for ultraviolet or electron. Irradiate the line to completely cure the elastic coating layer 3R.
  • the layer thickness of the elastic coating layer 3R can be controlled with high accuracy once formed by the die coater 70.
  • the thickness of the elastic coating layer can be further increased and the surface property of the layer can be set to a predetermined level by scoring the surface of the layer to remove the layer.
  • a blade 79 (see FIGS. 14 (a) and (b)) provided separately from the discharge head 74 can be used.
  • the formation of the elastic coating layer 3R of the die coater 70 and the layer regulation of the formed elastic coating layer 3R are continuously performed while the shaft member 2 is rotated, thereby efficiently controlling the layer. It can be performed.
  • the discharge head 74 in a state where the discharge of the compound is stopped may be used as a layer restricting means.
  • the compound from the discharge head 74 of the die coater 70 is used.
  • the discharge of the compound from the discharge head is stopped, and the discharge head in a state in which the discharge is stopped is used as a layer regulating means with respect to the shaft member 2.
  • the thickness and surface smoothness of the elastic coating layer are adjusted to the desired values by relative displacement in the vertical direction (direction A or the direction opposite to A).
  • an integrated blade 79A integrally attached to the discharge head 74 can be used.
  • the discharge head 74 is discharged.
  • the composite material is layer-regulated immediately after being discharged.
  • the elastic layer 3 In order to impart conductivity to the elastic layer 3, it is cured by electron beam irradiation or ultraviolet irradiation.
  • the conductive compound is added to the compound that forms the elastic body.
  • an electronic conductive agent that uses either an electronic conductive agent or an ionic conductive agent as the conductive agent, a small amount of carbon-based conductive agent is added. It is preferable in that high conductivity can be obtained.
  • Ketjen black or acetylene black is preferably used as the carbon-based conductive agent, but for inks such as SAF, ISAF, HAF, FEF, GPF, SRF, FT, MT and other rubber carbon blacks and oxidized carbon black. Carbon black, pyrolytic carbon black, graphite, etc. can be used.
  • Examples of electronic conductive agents other than carbon-based materials include fine particles of metal oxides such as ITO, tin oxide, titanium oxide, and zinc oxide; oxides of metals such as nickel, copper, silver, and germanium; Examples include titanium whiskers and transparent whiskers such as conductive barium titanate whiskers.
  • metal oxides such as ITO, tin oxide, titanium oxide, and zinc oxide
  • oxides of metals such as nickel, copper, silver, and germanium
  • Examples include titanium whiskers and transparent whiskers such as conductive barium titanate whiskers.
  • Examples of the ionic conductive agent include tetraethyl ammonium, tetraptyl ammonium, lauryl trimethyl ammonium, dodecyl trimethyl ammonium, hexadecyl trimethyl ammonium, stearyl trimethyl ammonium.
  • Perchlorate, chlorate, hydrochloride of octadecyl trimethyl ammonium such as minium, benzyl trimethyl ammonium, modified dimethyl ether ether, etc.
  • the conductive agent two or more types may be used in combination. In this case, the conductivity can be stably expressed even when applied voltage changes or environmental changes occur.
  • the mixture include a carbon-based conductive agent mixed with a non-carbon-based electronic conductive agent or ionic conductive agent.
  • Examples of the compound curable by ultraviolet ray or electron beam irradiation constituting the elastic layer of the present invention include polyester resin, polyether resin, fluorine resin, epoxy resin, amino resin, polyamide resin, acrylic resin. Resin, acrylic urethane resin, urethane resin, alkyd resin, Examples include enol resin, melamine resin, urea resin, silicone resin, polybutyl petal resin, bull ether resin, vinyl ester resin, and one or more of these are mixed. Can be used.
  • modified rosin having a specific functional group introduced into these rosins can also be used.
  • composition formed from a (meth) acrylate-containing compound containing a (meth) acrylate oligomer is particularly preferable.
  • Such (meth) acrylate oligomers include, for example, urethane (meth) acrylate oligomers, epoxy (meth) acrylate oligomers, ether (meth) acrylate oligomers, ester (meth) acrylates. Examples include rate oligomers, polycarbonate-based (meth) acrylate oligomers, and fluorine-based and silicone-based (meth) acrylic oligomers.
  • the (meth) acrylate oligomer is composed of polyethylene glycol, polyoxypropylene glycol, polytetramethylene ether glycol, bisphenol A type epoxy resin, phenol novolac type epoxy resin, polyhydric alcohol and ⁇ It can be synthesized by reacting a compound such as a carotenoid with (meth) acrylic acid or by urethanizing a polyisocyanate compound and a (meth) acrylate compound having a hydroxyl group.
  • the urethane-based (meth) acrylate oligomer can be obtained by urethane-forming a polyol, an isocyanate compound and a (meth) acrylate relay compound having a hydroxyl group.
  • Examples of the epoxy-based (meth) acrylate oligomer may be any reaction product of a compound having a glycidyl group and (meth) acrylic acid, and among them, a benzene ring, a naphthalene ring, and a spiro ring.
  • a reaction product of a compound having a cyclic structure such as dicyclopentadiene and tricyclodecane and having a glycidyl group and (meth) acrylic acid is preferred.
  • ether (meth) acrylate oligomer, ester (meth) acrylate oligomer and polycarbonate (meth) acrylate oligomer are polyols (polyether polyol, polyester polyol and polycarbonate polyol) for each. ) And (meth) acrylic acid.
  • a reactive diluent having a polymerizable double bond is blended with the compound as necessary to adjust the viscosity.
  • Such reactive diluents include, for example, monofunctional, bifunctional or polyfunctional structures having a structure in which (meth) acrylic acid is bonded to a compound containing an amino acid or a hydroxyl group by an esterification reaction or an amidity reaction.
  • a polymerizable compound or the like can be used.
  • These diluents are preferably used in an amount of usually 10 to 200 parts by weight per 100 parts by weight of the (meth) acrylate ester.
  • the compound when a compound curable by ultraviolet irradiation is used as the resin constituting the elastic layer 3, the compound contains an ultraviolet polymerization initiator for accelerating the initiation of the resin curing reaction in the formation process. .
  • an ultraviolet polymerization initiator that absorbs long-wavelength ultraviolet light that can penetrate deep into the layer and that has a maximum wavelength in the ultraviolet absorption wavelength band of 400 nm or more is used.
  • an ultraviolet polymerization initiator OC aminoalkylphenone, acylphosphine oxide, thixanthone, etc. can be used, and more specific examples thereof include bis (2 , 4, 6 Trimethylbenzoyl) monophenyl phosphine oxide or 2-methyl-1 [4 (methylthio) phenol] 2 morpholinopropane 1one.
  • Examples of the ultraviolet polymerization initiator having such an absorption band of short wavelength include 2,2 dimethoxy 1,2 diphenylethane 1-one, 1-hydroxy-cyclohexyl roof enyl ketone. , 2-hydroxy 2-methyl 1-phenolpropane 1-one, 1- [4- (2-hydroxyethoxy) phenol] 2-hydroxy-1-2-methyl-1- 1-propane-1-one, etc. Togashi.
  • an ultraviolet polymerization initiator that does not depend on the maximum wavelength in the ultraviolet absorption wavelength band can be selected. For example, those listed above choose from.
  • the blending amount is preferably, for example, 0.1 to 10 parts by weight per 100 parts by weight of the (meth) ate acrylate oligomer.
  • a tertiary amine such as triethylamine and triethanolamine, and triphenylphosphine are used to promote the polymerization reaction by the polymerization initiator, if necessary.
  • Alkylphosphine photopolymerization accelerators such as p-thiodiglycol and other thioether photopolymerization accelerators may be added to the ultraviolet curable compound. When these compounds are added, the amount added is usually (meth) acrylate oligomer 1
  • a range of 0.01 to 10 parts by weight per 00 parts by weight is preferred.
  • the compound that is cured by ultraviolet rays or electron beams may contain a reaction diluent as required.
  • the elastic layer 3 is used in contact with a photoreceptor or a layered blade directly or indirectly through the coating layer 4, even when the hardness is set to a low hardness, it is preferable to make the compression permanent strain as small as possible. Specifically, it is preferably 20% or less.
  • the elastic layer 3 is composed of an ultraviolet curable resin or an electron beam curable resin. This is because the elastic layer 3 is coated with a paint without using a mold. It is designed to reduce the equipment cost by eliminating the drying process at that time, and for that purpose, it is irradiated with ultraviolet rays or electron beams using a solvent-free or low-solvent paint. It is necessary to be able to be cured only by this, and in this case, the paint is inevitably high in viscosity.
  • the elastic layer 3 As a method of forming the elastic layer 3, it is necessary to use a method that can be applied with high precision even with such a high-viscosity paint.
  • the die coating method described in detail above is used for this purpose. This is preferable.
  • the coating layer 4 can be composed of various types of resin.
  • the coating layer 4 is an ultraviolet curable resin containing a conductive agent and an ultraviolet polymerization initiator, or an electron containing a conductive agent. It is preferable that the coating layer 4 is formed as a method of forming the coating layer 4 by applying the coating material made of the above-described resin to the peripheral surface of the conductive roller on which the elastic layer 3 has been formed. Therefore, it is preferable to cure the coating coating layer formed by irradiating it with an electron beam or ultraviolet rays. This eliminates the need for a mold or a drying apparatus for forming the coating layer 4. be able to.
  • FIG. 16 (a) is a perspective view showing a conductive roller in the middle of formation when the coating layer 4 is formed by the roll coating method
  • FIG. 16 (b) is a diagram showing the conductive layer in FIG. 16 (a). It is an arrow view which shows the layer control blade seen from the axial direction of the roller.
  • the roll coater 80 includes a paint roll 81 that is immersed in the paint stored in the paint tank 82, and a roll drive motor 84 that rotates the paint roll 81 (direction E).
  • the conductive roller 1A on which the elastic layer 3 is formed is pivotally supported at both ends by means (not shown) and rotated at a predetermined rotational speed by means such as a motor that drives one of these ends (arrows). D), the entire conductive roller 1A is displaced in the axial direction (arrow F). Further, an ultraviolet irradiation means or an electron beam irradiation means 88 is fixedly provided along with the roll coater 80.
  • the surface of the coating roll 81 is in direct contact with the circumferential surface of the conductive roller 1A that is being formed, or is close to the surface of the coating roller 81 through a predetermined gap d, and the coating roll pumped up by the circumferential surface of the coating roll 81.
  • the coating material 4R can be formed on the peripheral surface of the conductive roller 1A by transferring the material onto the peripheral surface of the conductive roller 1A.
  • the axis of the coating roll 81 and the axis of the conductive roller 1A are arranged so as to incline by an angle ⁇ . With this arrangement, the conductive roller 1A is rotated and simultaneously displaced in the axial direction (length direction).
  • the coating layer 4R is formed on the entire peripheral surface of the conductive roller 1A on which the elastic layer 3 has been formed by applying the paint in a spiral shape.
  • the conductive roller 1A can be continuously cured while rotating to form the coating layer 4.
  • the equipment for forming the elastic layer 3 is simple and space-saving, The force can also be reduced.
  • the coating applied layer 4R by the irradiation means 78 can be completely cured only when the coating layer 4 is a thin layer, but when the curing is insufficient only by this step, In this case, it is only necessary to provide a separate process for complete curing. In this case, the irradiation means 78 alone has completed the curing required for the transport up to the next stage. There is no.
  • the roll coater 80 is provided with a doctor blade 86 that regulates the amount of paint pumped up by the coating roll 81, thereby controlling the thickness of the coating coating layer 4R formed on the conductive roller 1A with high accuracy. Furthermore, by providing gravure-like irregularities on the peripheral surface of the paint mouthpiece 81, it is possible to secure the amount of paint to be pumped and to control the amount of paint transferred to the shaft member 2 with high accuracy. it can.
  • FIG. 17 is a view showing a coating roll 81 (hereinafter also referred to as a “gravure roll”) having a gravure-like unevenness on the peripheral surface
  • FIG. 17 (a) is a front view
  • Fig. 18 is a cross-sectional view corresponding to the cc arrow view of Fig. 17 (a).
  • the gravure roll 81 is a roll made of a metal such as iron, and rotates while being supported by 8 lb at both ends in the length direction.
  • the peripheral surface 81 a that pumps up the paint from the tank 82 and transports it is formed with a concave portion 81 c that becomes a gravure plate, and the paint pumped up by the peripheral surface 81 a is scraped off by the doctor blade 86.
  • the dominant factors that determine the amount of paint transported in gravure mouth 81 are the number of rotations and the total volume of recess 81c, compared to the case of coating with a flat roll without recess 81c. Thus, it can be made highly accurate.
  • the transfer amount when the paint held in the recess 81c is transferred to the peripheral surface of the conductive roller 1A being formed is influenced by the viscosity of the paint, but is determined mainly by the shape of the recess 81c. Therefore, also in this respect, it is possible to form the covering layer 4 having a film thickness with higher accuracy on the elastic layer 3 as compared with the flat roll.
  • FIG. 18 is a schematic diagram showing an example of a gravure pattern.
  • Fig. 18 (a) to (e) show the lattice type, pyramid type, diagonal line type, turtle shell type, and TF type patterns shown in this order.
  • the lattice type, pyramid type, and diagonal line type are preferable.
  • lattice gravure When using the plate, the density of the lattice is 10 to 300 lines / inch, and the depth is 20 to 650! ⁇ Force to set the volume of the recess to 5 to 400 cm 3 / m 2 It is preferable to ensure a highly accurate film thickness.
  • the coating layer 4 is made of an ultraviolet curable resin containing a conductive and ultraviolet polymerization initiator, or an electron beam curable resin containing a conductive agent.
  • an ultraviolet curable resin containing a conductive and ultraviolet polymerization initiator or an electron beam curable resin containing a conductive agent.
  • the same conductive agent and ultraviolet polymerization initiator as described for the elastic layer 3 can be used.
  • the conductive roller 1 having a single coating layer 4 on the outermost elastic layer 3 in the layer adjacent to the inner side of the outer layer.
  • the elastic layer when the total thickness of the elastic layer is large, it is preferable to divide the elastic layer into a plurality of layers and arrange the fine particles only in the outermost layer. The adverse effect on the original properties of the inertia layer can be suppressed.
  • the fine particles are preferably rubber or synthetic resin fine particles or carbon fine particles. Specifically, silicone rubber, acrylic resin, styrene resin, acrylic / styrene copolymer, fluorine resin, urethane elastomer. One or more of urethane acrylate, melamine resin, epoxy resin, phenol resin, and silica are suitable.
  • the amount of fine particles added is preferably 0.1 to: LOO parts by weight, particularly 5 to 80 parts by weight, per 100 parts by weight of the resin.
  • the conductive roller according to the present invention includes a charging roller, a conductive roller, and a transfer roller in image forming apparatuses such as a plain paper copying machine, a plain paper facsimile machine, a laser beam printer, a color laser beam printer, and a toner jet printer. It is preferably used as a conductive roller, an intermediate transfer roller, a toner supply roller, a cleaning roller, a belt drive roller, a paper feed roller, or the like.

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Abstract

　導電性ローラ１を形成するに際し、電子線照射もしくは紫外線照射により硬化して弾性体を形成する化合物をシャフト部材２の外側に塗布して弾性塗布層３Ｒを形成したあと、この弾性塗布層に電子線もしくは紫外線を照射して硬化させ前記弾性層を形成することにより、周寸法精度を犠牲にすることなく、弾性層を安価に形成し導電性ローラのコストを大幅に低減することができる。

Description

明 細 書
導電性ローラ
技術分野
[0001] 本発明は、複写機、プリンタ等の電子写真装置ゃ静電記録装置などの画像形成装 置に用いられる導電性ローラに関し、特に、導電性ローラを生産する際の生産性を 向上させ同時にコストを低減したものに関する。
背景技術
[0002] 複写機やプリンタ等の電子写真方式を用いた画像形成装置においては、種々の導 電性ローラが用いられており、感光ドラム等の潜像保持体に電荷を付与するための 帯電ローラ、潜像保持体上の潜像を可視化させるため非磁性現像剤（トナー)を潜像 保持体に供給する現像ローラ、このトナーを現像ローラに供給するトナー供給ローラ 、潜像保持体上のトナーを紙等の記録媒体に転写するのに用いられる転写ローラ、ト ナ一の仲介を司る中間転写ローラ、潜像保持体上に残ったトナーを除去するタリー ニングローラ、さら〖こは、画像形成装置に用いられる導電性ベルトを走行可能に駆動 もしくは従動支持するベルト駆動ローラ等がその例である。
[0003] 従来、これらの導電性ローラとしては、導電性のシャフト部材の外周に、導電剤を配 合することにより導電性を付与した導電性のゴムや高分子エラストマ一、高分子フォ ーム等カゝらなる導電性の弾性層を形成し、所望に応じその外周にさらに被覆層の塗 膜を形成したものが使用されている。
[0004] この弾性層を形成する方法としては、高精度の周面寸法が要求されるため、通常、 精度の高 ヽ金型に材料を注入して金型内で硬化させる成形法が用いられる。
特許文献 1：特開 2004 - 150610号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0005] し力しながら、金型を用いるこの方法では、生産量を上げようとした場合、高価な金 型が多数個必要で、このための設備コストが膨大なものとなり製品のコストを低減する 際の障害となっていた。 [0006] 本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、外周寸法精度を犠牲に することなぐ弾性層を安価に形成し製品のコストを大幅に低減することのできる導電 性ローラを提供することを目的とする。
課題を解決するための手段
[0007] < 1 >は、長さ方向両端部を軸支されて取り付けられるシャフト部材と、その半径方 向外側に配設された一層以上の弾性層とを具えた導電性ローラを製造する方法に おいて、
電子線照射もしくは紫外線照射により硬化して弾性体を形成する化合物をシャフト 部材の外側に塗布して弾性塗布層を形成したあと、この弾性塗布層に電子線もしく は紫外線を照射して硬化させ前記弾性層を形成する導電性ローラの製造方法であ る。
[0008] < 2>は、 < 1 >において、シャフト部材を回転させつつ、ダイコータの吐出ヘッド 力 前記化合物をシャフト部材上に吐出させて前記弾性塗布層を形成する導電性口 ーラの製造方法。
[0009] < 3 >は、 < 2>において、前記弾性塗布層の長さより短い吐出ヘッドを有するダイ コータを用い、前記吐出ヘッドと、前記シャフト部材との少なくとも一方を、シャフト部 材の長さ方向に相対変位させて前記弾性塗布層を形成する請求項 2に記載の導電 性ローラの製造方法。
[0010] く 4>は、く 2>もしくはく 3 >において、シャフト部材を回転させながら、ダイコー タにより形成された硬化前の弾性塗布層に接触してこれを規制する層規制手段と、 前記シャフト部材との少なくとも一方を、シャフト部材の長さ方向に相対変位させて、 前記弾性塗布層の厚さおよび表面平滑性を所望のものに調整する導電性ローラの 製造方法。
[0011] < 5 >は、 <4>において、ダイコータの吐出ヘッド力 前記化合物を吐出して弾性 塗布層を全長にわたって形成したあと、前記吐出ヘッドからの前記化合物の吐出を 停止し、この吐出を停止した状態の吐出ヘッドを層規制手段として、層規制手段と、 前記シャフト部材との少なくとも一方を、シャフト部材の長さ方向に相対変位させて、 前記弾性塗布層の厚さおよび表面平滑性を所望のものに調整する導電性ローラの 製造方法。
[0012] < 6 >は、 <4>において、前記層規制手段として、前記吐出ヘッドに取り付けられ たものを用いる導電性ローラの製造方法。
[0013] < 7>は、 <4>において、前記層規制手段として、前記吐出ヘッドと別体に設けら れたものを用い、前記弾性塗布層の形成と、形成された弾性塗布層の層規制とを前 記シャフト部材を回転させたまま連続して行う導電性ローラの製造方法。
[0014] < 8 >は、 < 1 >〜く 7>のいずれかにおいて、前記弾性塗布層に電子線もしくは 紫外線を照射して硬化させるに際し、前記シャフト部材を回転させながら、電子線も しくは紫外線を照射する装置を前記シャフト部材に対してその長さ方向に相対変位 させて前記弾性塗布層を半硬化させたあと、弾性塗布層の形成する工程の後のェ 程で前記弾性塗布層を全硬化させ、弾性塗布層の前記半硬化に際しては、前記シ ャフト部材を回転させたまま、弾性塗布層の塗布に連続して行う請求項 1〜7の 、ず れかに記載の導電性ローラの製造方法。
[0015] < 9 >は、 < 1 >〜く 8 >のいずれかにおいて、電子線照射もしくは紫外線照射に より硬化する塗料を前記弾性層の表面に塗布して被覆塗布層を形成し、この被覆塗 布層に電子線もしくは紫外線を照射して硬化させ被覆層を形成する導電性ローラの 製造方法。
[0016] < 10>は、 < 9 >において、前記被覆塗布層を形成するに際し、ロールコータの塗 装ロールの周面に塗料を供給しつつ、塗装ロールと形成途中の導電性ローラとが 90 度を含む所定角度で交差しこれらの周面同士が接触もしくは近接する姿勢で、塗装 ロールと形成途中の導電性ローラとの両方を回転させながら、塗装ロールおよび形 成途中の導電性ローラの少なくとも一方を、他方に対して導電性ローラ長さ方向に相 対変位させて塗布する請求項 9に記載の導電性ローラの製造方法。
[0017] < 11 >は、く 10 >において、前記塗装ロールとして、グラビアロールを用いる請求 項 10に記載の導電性ローラの製造方法。
[0018] く 12>は、 < 9 >〜く 11 >のいずれかにおいて、前記被覆塗布層に電子線もしく は紫外線を照射して硬化させるに際し、形成途中の導電性ローラを回転させながら、 電子線もしくは紫外線を照射する装置を形成途中の導電性ローラに対してその長さ 方向に相対変位させて前記被覆塗布層を半硬化させたあと、被覆塗布層の形成す る工程の後の工程で前記被覆塗布層を全硬化させ、被覆塗布層の前記半硬化に際 しては、前記シャフト部材を回転させたまま、被覆塗布層の塗布に連続して行う導電 性ローラの製造方法。
[0019] く 13 >は、 < 1 >〜く 12 >のいずれかにおいて、前記シャフト部材として、金属製 パイプ、もしくは、導電剤を含有した榭脂製の中空円筒体もしくは中実円柱体よりなる ものを用いる導電性ローラの製造方法。
発明の効果
[0020] < 1 >によれば、電子線照射もしくは紫外線照射により硬化して弾性体を形成する 化合物をシャフト部材の外側に塗布して弾性塗布層を形成したあと、この弾性塗布 層に電子線もしくは紫外線を照射して硬化させ弾性層を形成するので、コスト低減の 障害となって!/ヽる金型を不要なものとするとともに、紫外線硬化榭脂を含まな!/、塗料 を用いた場合に必要な乾燥工程をも不要なものにして、製品のコスト低減に大きく寄 与させることができる。
[0021] < 2>によれば、シャフト部材を少なくとも 1回転させるだけで層形成をすることので きるダイコータを用いるので、所望の厚さの弾性塗布層を効率的に形成することがで き、し力も、層厚さを均一なものにすることができる。
[0022] < 3 >によれば、前記弾性塗布層の長さより短い吐出ヘッドを有するダイコータを用 い、前記吐出ヘッドを、前記シャフト部材に対してその長さ方向に相対変位させて前 記弾性塗布層を形成するので、シャフト部材上に螺旋状に前記化合物を塗布して 、 くことができ、もし、これを、弾性塗布層の長さより長い吐出ヘッドを有するダイコータ をシャフト部材に対してその長さ方向に相対変位させることない態様で用いた場合、 吐出ヘッドから弾性塗布層の形成された導電性ローラを引き離す際の離脱線が、弾 性塗布層上に残り、厚さが不均一になってしまう。
[0023] <4>によれば、シャフト部材を回転させながら、ダイコータにより形成された硬化前 の弾性塗布層に接触してこれを規制する層規制手段を、前記シャフト部材に対して その長さ方向に相対変位させるので、前記弾性塗布層の厚さおよび表面平滑性を 所望のものに調整することができる。 [0024] < 5 >によれば、この吐出を停止した状態の吐出ヘッドを層規制手段として用いる ので、層規制のための新たな装置を投資する必要がない。
[0025] < 6 >によれば、前記層規制手段として、前記吐出ヘッドに取り付けられたものを用 いるので、吐出ヘッドと層規制手段をローラ長さ方向に変位させるための新たな往復 変位装置を設ける必要はなぐ装置を簡易なものにすることができる。
[0026] < 7>によれば、前記層規制手段として、前記吐出ヘッドと別体に設けられたものを 用い、前記弾性塗布層の形成と、形成された弾性塗布層の層規制とを前記シャフト 部材を回転させたまま連続して行うので、弾性塗布層の形成と、形成された弾性塗 布層の層規制とを効率的に行うことができる。
[0027] < 8 >は、シャフト部材を回転させながら、電子線もしくは紫外線を照射する装置を シャフト部材に対してその長さ方向に相対変位させて弾性塗布層を半硬化させたあ と、弾性塗布層の形成する工程の後の工程で弾性塗布層を全硬化させので、導電 性ローラの形状を早期に安定化させ、しかも、硬化を完全に行うことができ、また、弾 性塗布層の半硬化に際しては、シャフト部材を回転させたまま、弾性塗布層の塗布 に連続して行うので、これを効率的に実施することができる。
[0028] < 9 >によれば、被覆層につ ヽても、弾性層の上に塗料の塗布により形成した被覆 塗布層を、電子線もしくは紫外線を照射して硬化させて形成するので、コスト低減の 障害となっている金型を不要なものとするとともに、乾燥工程をも不要なものにして、 製品のコスト低減に一層大きく寄与させることができる。
[0029] < 10 >によれば、塗装ロールの周面に塗料を供給しつつ、ロールコータの塗装口 ールと形成途中の導電性ローラとの両方を回転させながら被覆塗布層を形成するの で、その形成工程を塗料を無駄に使うことなく効率的なものとすることができ、しかも、 塗装ロールと形成途中の導電性ローラとが 90度を含む所定角度で交差しこれらの周 面同士が接触もしくは近接する姿勢で、塗装ロールおよび形成途中の導電性ローラ の少なくとも一方を、他方に対して導電性ローラ長さ方向に相対変位させて塗布する ので、塗装ロールを、形成途中の導電性ローラ塗料から引き離す際の離脱線の生成 を抑制することができ、この離脱線によって表面が不均一になるのを防止することが できる。 [0030] く 11 >によれば、塗装ロールとして、周面に設けられた凹部に塗料を収容して輸 送するグラビアロールを用いるので、塗料の粘度等が多少変化しても周面に保持す る塗料の量を一定にすることができ、その結果、被覆層の膜厚を均一に形成すること ができる。
[0031] < 12>によれば、前記被覆塗布層を半硬化させたあと、被覆塗布層の形成するェ 程の後の工程で前記被覆塗布層を全硬化させ、被覆塗布層の半硬化に際しては、 シャフト部材を回転させたまま、被覆塗布層の塗布に連続して行うので、先に、弾性 層について説明したように、導電性ローラの形状を早期に安定化させ、し力も、硬化 を完全に行うことができる。
[0032] < 13 >によれば、前記シャフト部材として、金属製パイプ、もしくは、導電剤を含有 した榭脂製の中空円筒体もしくは中実円柱体よりなるものを用いるので、導電性ロー ラを軽量ィ匕することがでさる。
図面の簡単な説明
[0033] [図 1]本発明に係る実施形態の導電性ローラを示す断面図である。
[図 2]他の実施形態の導電性ローラを示す断面図である。
[図 3]さらなる他の実施形態の導電性ローラを示す断面図である。
[図 4]さらなる他の実施形態の導電性ローラを示す斜視図である。
[図 5]中空円筒体を形成する金型を示す断面図である。
[図 6]異なる構造の端部を有するシャフト部材を示す側面図である。
[図 7]軸部、軸穴部、ギヤ部の形状変形例を示す斜視図である。
[図 8]さらなる他の実施形態の導電性ローラを示す斜視図である。
[図 9]図 8に示した導電性ローラのシャフト部材を示す斜視図である。
[図 10]円筒部材を示す斜視図および断面図である。
[図 11]図 9に示したシャフト部材の変形例を示す斜視図である。
[図 12]図 9に示したシャフト部材の他の変形例を示す斜視図である。
[図 13]円筒部材の連結方法を例示する斜視図である。
[図 14]ダイコート法によって層を形成する際の、形成途中の導電性ローラを示す斜視 図である。 [図 15]ダイコータの他の態様を示す側面図である。
[図 16]ロールコート法によって層を形成する際の、形成途中の導電性ローラを示す平 面図および矢視図である。
[図 17]グラビアロールを示す平面図および断面図である。
[図 18]グラビアロールのグラビア版のパターン例を模式図である。
符号の説明
1 導電性ローラ
2 シャフト部材
3 弾性層
4 被覆層
5 中実円柱体
6 軸部
7 ギア部
8 軸穴部
11 導電性ローラ
12 シャフト部材
13 中空円筒体
13a 円筒部
13b 底部
14 キャップ部材
14a 蓋部
21 導電性ローラ
22 シャフト部材
23 中空円筒体
23a 円筒部
23b 底部
24 キャップ部材
24a 蓋部 金型
筒型
コア型
ランナ型 第ニスプル一 キヤビティ 第一スプルー ランナ
導電性ローラ シャフト部材 中空円筒体 円筒部材 補強用リブ 金軸
ギヤ部
A 円筒部材のーB 円筒部材の他: 凸部
回転止めピン 凹部
回転止め穴 ダイコータ 上部ダイヘッド 下部ダイヘッド 供給管 吐出ヘッド 疋里ポノプ 開口部 78 紫外線照射手段もしくは電子線照射手段
79、 79A 層規制手段
80 ローノレコータ
81 塗装ロール（グラビアロール）
81a グラビアロールの周面
81b グラビアロールの両端部
81c グラビアローノレの凹部
82 塗料タンク
84 ローノレ駆動モータ
86 ドクターブレード
88 紫外線照射手段もしくは電子線照射手段
発明を実施するための最良の形態
[0035] 本発明の実施形態についてさらに詳しく説明する。図 1は、本発明に係る導電性口 ーラの製造方法に基づ!/ヽて形成した導電性ローラを示す断面図である。導電性ロー ラ 1は、シャフト部材 2の外側に形成された弾性層を有し、好ましくは、そのさらに外側 に被覆層 4を有して構成される。
[0036] まず、シャフト部材 2について以下に説明する。シャフト部材 2は榭脂製であるので 、重量の大幅な増加を招くことなくシャフト部材 2の径を大きくすることができ、また、 榭脂は導電剤を含有するので、シャフト部材 2は良好な導電性を有し、このことにより 、導電性ローラ 1の表面に所望の電位を付与することができる。
[0037] シャフト部材 2に用いる榭脂材料としては、適度の強度を有するとともに、射出成型 等により成形可能なものであればよぐ汎用榭脂ゃエンジニアリングプラスチックの中 力も適宜選定することができ、特に制限されるものではない。具体的には、ェンジ- ァリングプラスチックとしては、例えば、ポリアセタール、ポリアミド榭脂（例えば、ポリア ミド 6、ポリアミド 6 · 6、ポリアミド 12、ポリアミド 4· 6、ポリアミド 6 · 10、ポリアミド 6 · 12、 ポリアミド 11、ポリアミド MXD6 (メタキシレンジァミンとアジピン酸と力も得られるポリア ミド）等）、ポリブチレンテレフタレート、ポリフエ-レンオキサイド、ポリフエ-レンエーテ ル、ポリフエ-レンサルファイド、ポリエーテルスルホン、ポリカーボネート、ポリイミド、 ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリ エチレンテレフタレート、ポリアリレート、液晶ポリマー、ポリテトラフルォロエチレンな どを挙げることができる。また、汎用榭脂としては、ポリプロピレン、アクリロニトリル一 ブタジエン一スチレン (ABS)榭脂、ポリスチレン、ポリエチレンなどが挙げられる。そ の他、メラミン榭脂、フエノール榭脂、シリコーン榭脂等を用いることもできる。これらは 1種を単独で用いてもよぐ 2種以上を組み合わせて用いてもょ 、。
[0038] 上記の中でも、特にエンジニアリングプラスチックが好ましぐさらに、ポリアセタール 、ポリアミド榭脂、ポリブチレンテレフタレート、ポリフエ二レンエーテル、ポリフエ二レン サルファイド、ポリカーボネートなどが、熱可塑性で成形性に優れ、かつ、機械的強 度に優れる点より、好ましい。特に、ポリアミド 6 · 6、芳香族ポリアミド、ポリアミド 6 · 12、 ポリブチレンテレフタレート、あるいはこれらの混合樹脂が好適である。なお、熱硬化 性榭脂を用いることに差し支えはな 、が、リサイクル性を考慮すれば熱可塑性榭脂を 用いることが好ましい。
[0039] 導電剤としては、榭脂材料中に均一に分散することができるものであれば各種のも のを使用することが可能である力 カーボンブラック粉末、グラフアイト粉末、カーボン ファイバーやアルミニウム、銅、ニッケルなどの金属粉末、酸化スズ、酸化チタン、酸 化亜鉛などの金属酸化物粉末、導電性ガラス粉末などの粉末状導電剤が好ましく用 いられる。これらは 1種を単独で用いてもよぐ 2種以上を組み合わせて用いてもよい 。この導電剤の配合量は、 目的とする導電ローラの用途や状況に応じて適当な抵抗 値が得られるように選定すればよぐ特に制限されるものではないが、通常はシャフト 部材 2の材料全体に対して 5〜40重量％、特には、 5〜20重量％とすることが好まし い。
[0040] シャフト部材 2の体積抵抗率については、上述のようにローラの用途等に応じて適 宜設定すればよいが、通常は 1 X 10°〜1 X 1012 Ω 'cm、好ましくは 1 X 102〜1 X 10 10 Ω 'cm、より好ましくは 1 X 105〜1 X 1Ο10 Ω 'cmとする。
[0041] シャフト部材 2の材料中には、必要に応じ補強や増量等を目的として各種導電性ま たは非導電性の繊維状物ゃゥイスカー、フェライトなどを配合することができる。繊維 状物としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維などの繊維を挙げることができ、また、 ゥイスカーとしては、チタン酸カリウムなどの無機ウイスカーを挙げることができる。これ らは一種を単独で用いてもよぐ二種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの配 合量は、用いる繊維状物ゃゥイスカーの長さおよび径、主体となる榭脂材料の種類 や目的とするローラ強度等に応じて適宜選定することができるが、通常は材料全体の
5〜70重量％、特には 10〜20重量％である。
[0042] シャフト部材 2は、導電性ローラ 1の芯部を構成するものであるため、ローラとして良 好な性能を安定的に発揮させるために十分な強度が必要であり、通常、 JIS K 71 71に準拠した曲げ強度で 80MPa以上、特に 130MPa以上の強度を有することが好 ましぐこれにより良好な性能を長期にわたって確実に発揮することができる。なお、 曲げ強度の上限については特に制限はないが、一般的には 500MPa以下程度であ る。
[0043] 図 1には、シャフト部材 2として中実円柱体 5よりなるものを示した力 図 2は、シャフ ト部材 2に代えて、榭脂製の中空円筒体 13よりなるシャフト部材 12を用いた導電性口 ーラ 11を示す断面図である。導電性ローラ 11は、シャフト部材 12の外側に弾性層 3 、被覆層 4をこの順に形成してなる点については導電性ローラ 1と同様である。シャフ ト部材 12は、中空円筒体 13とキャップ部材 14とを接着等により接合して形成され、 中空円筒体 13は、円筒部 13a、底部 13bおよび軸部 6よりなり、また、キャップ部材 1 4は蓋部 14aと軸部 6とよりなる。両方の軸部 6は、取付け状態において、図示しない 、電子写真装置のローラ支持部に軸支される。
[0044] シャフト部材 2に代えて、中空のシャフト部材 12を用いることにより導電性ローラ 11 をより一層軽量にすることができ、特に導電性ローラの外径が 12mmを越える場合に は、中空の構造とするのが好ましい。
[0045] 図 3は、さらに、シャフト部材 12に代えてシャフト部材 22を用いた導電性ローラ 21を 示す断面図であり、図 4はその斜視図である。シャフト部材 22は、中空円筒体 23とキ ヤップ部材 24とを接着等により接合して形成され、中空円筒体 23は、円筒部 23a、 底部 23b、ギヤ部 7および軸穴部 8よりなり、一方、キャップ部材 24は、導電性ローラ 11と同様に、蓋部 24aと軸部 6とよりなる。
[0046] 軸部 6と軸穴部 8とが、図示しない、電子写真装置のローラ支持部に軸支され、また 、導電性ローラの回転駆動力は、ギヤ部 7を介して直接シャフト部材 22に伝達される 。このようなギヤ部 7を有する中空円筒体 23であっても、シャフト部材 22を榭脂製とし たので、これを射出成形等により一体的に成型することができ、シャフト部材 22を金 属よりなるものとした場合には、ギヤ部を別部材としなければならないのに対比して、 シャフト部材 22のコストを低減することができる。なお、ギヤ部 7は、平歯車であっても ハズバ歯車であっても、一体的に成型することができる。
[0047] また、中空円筒部 13a、または 23aの肉厚は、強度的に十分であるかぎり、軽量ィ匕 の点で薄い方が好ましぐ例えば、 0. 3〜3mmとすることができる力 一層好ましくは 、 l〜2mmとするのがよい。
[0048] 上記榭脂材料および導電剤等力もなる配合材料を用いてシャフト部材 2、 12、 22 を形成するための方法としては、特に制限はなぐ榭脂材料の種類などに応じて、公 知の成形法の中から適宜選定することができる力 一般的には金型を用いる射出成 形法が適用される。
[0049] 図 5は、中空円筒体 23を成形する金型 30を、閉止した状態において示す断面図 であり、金型 30は筒型 31、コア型 32、およびランナ型 33よりなり、これらの型を、筒 型 31の長さ方向に相互に離隔接近させることにより、金型の開放および閉止を行うよ う構成される。金型 30を閉止した状態において、筒型 31とコア型 32とで形成される キヤビティ 35に、第一スプルー 36力ら、ランナ 37および第ニスプル一 34を介して榭 脂を注入し、その後、金型 30内でこれを冷却固化させることによって中空円筒体 23 を成形することができる。また、ホットランナ方式を用いることによりランナ 37中の材料 を無駄なく利用することもできる。
[0050] ここで、筒型 31、コア型 32は周方向に分割されることのない構造を有するので、中 空円筒体 23を周方向に均一なものとすることができる。また、コア型 32を用いる代り に、不活性ガスを導入し、このガスの圧力によって中空部を形成することもできる。
[0051] 図 6は、端部構造の異なるシャフト部材を示す側面図であり、図 6 (a)、図 6 (b)は、 端部の両方を軸部 6で構成した例、図 6 (c)は、端部の両方を軸穴部 8で構成した例 、図 6 (d)、図 6 (e)は、両端部の一方を軸部 6で、他方を軸穴部 8で構成した例をそ れぞれ示す。また、図 6 (b)〜図 6 (e)の例は、一方の端部にギヤ部 7を設けた例を示 す。このほか、端部の両側にギヤ部 7を設けることもでき、この場合、シャフト部材が動 力伝達を仲介する機能を担うことになる。いずれの場合も、ギヤ部 7は円筒部もしくは 円柱部と一体的に形成することができる。
[0052] ここで、図 6 (a)に示したものは、シャフト部材 2もしくは 12に対応し、図 6 (d)に示し たものはシャフト部材 22に対応する。
[0053] また、図 6に示したシャフト部材 2、 12の軸部 6は、図 7 (a)に斜視図で示すように、 最も単純な形状の円柱状をなすが、この代わりに、例えば、図 7 (b)に示すテーパ部 を有するもの、図 7 (c)に示す Dカット加工を施したもの、図 7 (d)に示す角柱状 のもの、図 7 (e)に示す先尖端部を有するもの、図 7 (f)に示す環状溝を有するもの、 図 7 (g)に示す段付部を有するもの、図 7 (h)に示す、外周面にスプラインもしくはギ ャ用外歯部が形成されたもの等を用いることができ、同様に、軸穴部 8として、図 7 (i) に斜視図で示した単純な丸穴形状のものの外、図 7 (j)に示す D型断面形状のもの、 図 7 (k)に示す小判状断面形状のもの、図 7 (1)に示す角穴形状のもの、図 7 (m)に 示す、内周面にスプラインもしくはギヤ用内歯部が形成されたもの、図 7 (n)に示すテ 一パ穴部を有するもの、図 7 (o)に示すキー溝付丸穴のものなども用いることができる
[0054] さらに、図 7 (r)に斜視図で示したギヤ部 7に代えて、図 7 (p)に示す段付部や、図 7
(q)に示すやフランジ部等を用いることもできる。
[0055] 図 8は、図 2に示したシャフト部材 12に代えて、シャフト部材 52を用いた導電性ロー ラ 51を示す斜視図であり、図 9は、シャフト部材 52を示す斜視図である。シャフト部材 52は中空円筒体 53と金軸 56とよりなり、中空円筒体 53には、その外周面から半径 方向内側に向力つて延在する補強用リブ 55が設けられ、また、中空円筒体 53は、そ の長さ方向に、複数の円筒部材 54を連結して構成される。このように、中空円筒体 5 3を複数の円筒部材 54からなるものとし、いわば長さ方向に分割したことで、従来の 金属パイプゃ榭脂一体成形品の場合に比し部材の長さが短くなるため、加工の精度 を向上することができるとともに、個々の部材の加工が容易になり、これにより生産性 の向上にも寄与することができる。
[0056] 中空円筒体 53の半径方向中心に、中空円筒体を嵌通する金軸 56が配置され、金 軸 56はそれらの補強リブ 55の半径方向内側端を支持するよう構成され、この構成に より、ローラの剛性を向上して、曲げに対する強度を高めることができる。
[0057] 円筒部材 54同士の連結手段としては、特に制限されるものではないが、例えば、 図 10に示すような構造を例示することができ、その端部同士の嵌合により結合可能と することができる。図示する円筒部材 54は、一方の端部 61A側に凸部 62および回 転止めピン 63を有し（図中の（a) )、他方の端部 61B側に凹部 65および回転止め穴 66を有している（図中の（b) )。図中の（c)は円筒部材 54の断面図である。このような 構造を有する円筒部材 54同士を、端部 61Aと端部 61Bとを対向させた状態で回転 させながら嵌め合わせることで、凸部 62が凹部 65と、回転止めピン 63が回転止め穴 66と夫々嵌合して、互いに強固に結合することが可能となる。ローラは回転させて使 用するものであるため、部材間の連結手段は、回転防止機構を備えていることが好 適である。なお、図示する円筒部材 54においては、凸部 62および凹部 65において 、芯出し用のテーパ加工が施されている。
[0058] 本発明にお 、ては、シャフト部材 52自体の形状につ!ヽては特に制限されるもので はなぐ適宜所望の形状とすることができる。例えば、長手方向端部に当たる部材に ギヤ部 57 (図 11参照)や Dカット形状等の適宜形状の軸部などを形成しておくか、ま たは、ギヤ部のみの部材をローラ本体形成後の端部に接合することで、シャフト部材 52の長さ方向端部に所望に応じこれら機能部品の形状を持たせることができる。これ により、軸を別途使用し、または、軸に複雑な加工をする必要がなくなり、また、機能 部品の芯出しを行うことが容易となるメリットも得られる。
[0059] また、シャフト部材 52の外形は、図 9等に示す円筒形状には限られず、図 12に示 すような、長手方向両端部力 中央部に向かい径大となるクラウン形状を有するもの とすることもできる。従来のような金属パイプゃ榭脂一体成形品の場合、ローラ本体の 外形はストレートな円柱形状とすることが一般的であり、中央部が両端部よりも径大で あるクラウン形状などの対応は困難で、高額な金型製作による成形や、弾性層 3の研 磨、被覆層 4の塗工 (ディップ等)の際の膜厚制御等が必要であった。本実施形態に おいては、中空円筒体 53を長さ方向に分割することにより、個々の部材の加工難易 度を低くしているため、クラウン形状などにも容易に対応が可能となり、また、加工精 度も良好に確保することが可能となる。なお、本実施形態において、ローラ本体を形 成する部材の個数には特に制限はなぐ強度やコスト性の観点力 適宜定めればよ い。
[0060] 中空円筒体 53を形成する材料としては、先にシャフト部材 2について説明したと同 様のものを用いることができ、また、金軸 56としては、例えば、硫黄快削鋼やアルミ- ゥム、ステンレス鋼等に、ニッケル、亜鉛めつき等を施したものを用いることができる。
[0061] 中空円筒体 53と金軸 56との間の結合は、通常、慣用の接着剤等により行えばよく 、特に制限されないが、例えば、中空部材 54をオーブン等で加熱した状態で金軸 5 6を通し、その後冷却することにより、中空部材 54の榭脂材料を収縮させて金軸 56 に対し固定する方法を用いることもできる。また、この結合手段として、金軸 56に溝や Dカット等を設けることも好ましい（図示せず)。この場合の結合手段も、前述した部材 の場合と同様に回転防止機構を備えていることが好ましぐこれにより使用時におけ る金軸 56の空転を防止することができる。
[0062] 導電性ローラ 51は、複数の円筒部材 54を長さ方向に結合してシャフト部材 52を形 成した後、その外周に弾性層 3を設けることにより製造することができる。ここで、円筒 部材 54により中空円筒体 53を形成する手順としては、特に制限されるものではない 力 例えば、図 10に示すような嵌合構造を有する円筒部材 54の場合には、部材同 士を直接結合して中空円筒体 53とすることもでき、また、嵌合構造を有しない場合に は、図 13 (a)〜（c)に示すように、金軸 56を個々の円筒部材 54に順次挿通した後、 接着剤等により互いに固定してローラ形状とする方法を用いてもよい。
[0063] シャフト部材として金属製のものにする場合には、図 2に示したような、中空円筒体 よりなるものとするのが、重量低減の点で好ましぐこの場合の金属材料としては、ァ ルミ-ゥム、ステンレス鋼及び鉄、ならびに、これらのいずれかを含む合金力 選ばれ た金属を例示することができる。
[0064] 次に、弾性層 3について説明する。弾性層 3は、導電剤および紫外線重合開始剤 を含有する紫外線硬化型榭脂、もしくは、導電剤を含有する電子線硬化型榭脂より なり、一般的に、—40°C以下にガラス転移点を有する。そして、弾性層 3を形成する には、電子線照射もしくは紫外線照射により硬化して弾性体を形成する化合物をシ ャフト部材 2の外側に塗布して弾性塗布層を形成したあと、この弾性塗布層に電子線 もしくは紫外線を照射して硬化させる。
[0065] 図 14 (a)は、ダイコート法により弾性層 3を形成する場合の、形成途中の導電性口 ーラ 1を示す斜視図、図 14 (b)は、図 14 (a)の側面図であり、この方法は、シャフト部 材 2を回転させつつ、ダイコータ 70の吐出ヘッド 74から、電子線照射もしくは紫外線 照射により硬化して弾性体を形成する化合物をシャフト部材 2上に吐出させて弾性塗 布層 3Rを形成したあと、電子線もしくは紫外線を弾性塗布層 3Rに照射して硬化させ 弾性層 3を形成するものである。ダイコータ 70は、分割された上部ダイヘッド 71と下 部ダイヘッド 72とからなる吐出ヘッド 74を有して構成され、上部ダイヘッド 71と下部 ダイヘッド 72との間に、前記化合物の供給通路が形成されていて、この通路の先端 は、スリット状に開口する開口部 77が設けられている。ダイコータ 70は、この開口部 7 7がシャフト部材 2の軸線方向に向くような姿勢で固定されて 、る。このように配置され たダイコータ 70において、塗料は、定量ポンプ 76から供給管 73を通じて上下のダイ ヘッド 71、 72間の供給通路に入り、開口部 77からシャフト部材 2の周面に吐出される
[0066] また、ダイコータ 70に併設して、ダイコータ 70により形成された硬化前の弾性塗布 層に接触してこれを規制する層規制手段として機能するブレード 79と、紫外線照射 手段もしくは電子線照射手段 78とが設けられる。
[0067] 弾性層 3を形成するには、ダイコータ 70を所定位置に固定した状態で、シャフト部 材 2の両端を、図示しない手段により軸支するとともに、これらの端の一方をモータ等 の駆動手段により所定回転速度で回転 (矢印 B)しつつ、シャフト部材 2全体を長さ方 向（矢印 A)に変位させることにより、前記化合物をスパイラル状に塗布してシャフト部 材 2上に全長にわたって弾性塗布層 3Rを形成するとともに、シャフト部材 2を回転さ せたまま、弾性塗布層 3Rの形成に連続して、弾性塗布層 3Rに、照射手段 78を用い て、電子線もしくは紫外線を照射して硬化させればよぐこのように、固定されたダイコ ータ 70および照射手段 78に対して、シャフト部材 2を回転させながらその長さ方向に 変位させることにより、スペースの要らない装置で簡易に弾性層 3を形成することがで きる。 [0068] なお、シャフト部材 2の、ダイコータ 70および照射装置 78に対する移動は相対的な ものであればよぐ図示の例では、シャフト軸 2をその長さ方向に変位させた力 これ に代えて、あるいはこれにカ卩えて、ダイコータ 70および照射手段 78をシャフト部材長 さ方向に変位させてもよい。
[0069] また、弾性塗布層 3Rの形成に連続して行う、紫外線照射もしくは電子線照射による 弾性塗布層 3Rの硬化は、完全な硬化反応ではなぐ次工程への搬送中に垂れない 程度に硬化した半硬化状態になればよぐこの場合、半硬化された硬化弾性塗布層 3Rを有する形成途中の導電性ローラを次工程に搬送し、そこに設置された別途の照 射装置で紫外線もしくは電子線を照射して、弾性塗布層 3Rを完全硬化させる。
[0070] ダイコータ 70の吐出ヘッド 74からの前記化合物の吐出量を高精度に制御すること により、弾性塗布層 3Rの層厚さを高精度に制御することもできる力 ダイコータ 70に より一旦形成された層の表面を搔き落として層規制することにより、弾性塗布層の厚 さの精度を一層高めたり、層の表面性状を所定のものにすることができ、このための 層規制手段としては、例えば、図 14 (a)、（b)に示したような、吐出ヘッド 74とは別体 に設けられたブレード 79 (図 14 (a)、（b)参照）を用いることができ、この場合、ダイコ ータ 70の前記弾性塗布層 3Rの形成と、形成された弾性塗布層 3Rの層規制とを前 記シャフト部材 2を回転させたまま連続して行うことにより、効率的に層規制を行うこと ができる。
[0071] また、層規制手段の他の態様として、前記化合物の吐出を停止した状態の吐出へ ッド 74を層規制手段することもでき、この場合、ダイコータ 70の吐出ヘッド 74から前 記化合物を吐出して弾性塗布層を全長にわたって形成したあと、吐出ヘッドからの 前記化合物の吐出を停止し、この吐出を停止した状態の吐出ヘッドを、層規制手段 として、シャフト部材 2に対してその長さ方向（A方向、もしくは Aと反対の方向）に相 対変位させて、前記弾性塗布層の厚さおよび表面平滑性を所望のものに調整する。
[0072] さらに、ブレード 79の代わりに、図 15に示すように、吐出ヘッド 74に一体的に取り 付けられた一体型ブレード 79Aを用いることもでき、この場合、吐出ヘッド 74から吐 出されィ匕合物は、吐出された直後に層規制される。
[0073] 弾性層 3に導電性を付与するには、電子線照射もしくは紫外線照射により硬化して 弾性体を形成する前記化合物に導電剤を添加して行うが、導電剤として電子導電剤 およびイオン導電剤のいずれを用いてもよぐ電子導電剤の場合、カーボン系導電 剤は、少量の添加で高い導電性を得ることができる点において好ましい。カーボン系 導電剤としては、ケッチェンブラックやアセチレンブラックを用いるのが好ましいが、 S AF、 ISAF、 HAF、 FEF、 GPF、 SRF、 FT、 MT等のゴム用カーボンブラック、酸化 カーボンブラック等のインク用カーボンブラック、熱分解カーボンブラック、グラフアイト 等ち用いることがでさる。
[0074] カーボン系以外の電子導電剤としては、 ITO、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛等 の金属酸化物の微粒子；、ニッケル、銅、銀、ゲルマニウム等の金属の酸化物；導電 性酸ィ匕チタンゥイスカー、導電性チタン酸バリウムゥイスカーのような透明なウイスカ 一；などを例示することができる。
[0075] イオン導電剤としては、テトラエチルアンモ-ゥム、テトラプチルアンモ-ゥム、ラウリ ルトリメチルアンモ -ゥム等のドデシルトリメチルアンモ-ゥム、へキサデシルトリメチル アンモ-ゥム、ステアリルトリメチルアンミニゥム等のォクタデシルトリメチルアンモ-ゥ ム、ベンジルトリメチルアンモ-ゥム、変性脂肪族ジメチルェチルアンモ -ゥム等のァ ンモ-ゥムの過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水 素酸塩、硫酸塩、アルキル硫酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩などの有機イオン導 電剤；リチウム、ナトリウム、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ金属又はアルカリ土 類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素 酸塩、トリフルォロメチル硫酸塩、スルホン酸塩などの無機イオン導電剤を例示するこ とがでさる。
[0076] 導電剤として、 2種類以上のものを混合して用いてもよぐこの場合、印可される電 圧の変動や環境の変化に対しても安定して導電性を発現することができる。混合例と しては、カーボン系導電剤に、カーボン系以外の電子導電剤やイオン導電剤を混合 したものをあげることができる。
[0077] 本発明の弾性層を構成する紫外線または電子線照射により硬化する化合物として は、ポリエステル榭脂、ポリエーテル榭脂、フッ素榭脂、エポキシ榭脂、アミノ榭脂、ポ リアミド榭脂、アクリル榭脂、アクリルウレタン榭脂、ウレタン榭脂、アルキッド榭脂、フ エノール榭脂、メラミン榭脂、尿素樹脂、シリコーン榭脂、ポリビュルプチラール榭脂、 ビュルエーテル系榭脂、ビニルエステル系榭脂などが挙げられ、これらの 1種又は 2 種以上を混合して用いることができる。
[0078] さらに、これらの榭脂に特定の官能基を導入した変性榭脂を用いることもできる。ま た、榭脂層 4の力学的強度、耐環境特性を改善するため、架橋構造を有するものを 導入することが好ましい。
[0079] 上記の化合物のうち、特に、（メタ)アタリレートオリゴマーを含む (メタ)アタリレート系 のものより形成された組成物が好適である。
[0080] このような (メタ）アタリレートオリゴマーとしては、例えば、ウレタン系（メタ）アタリレー トオリゴマー、エポキシ系（メタ）アタリレートオリゴマー、エーテル系（メタ）アタリレート オリゴマー、エステル系（メタ）アタリレートオリゴマー、ポリカーボネート系（メタ）アタリ レートオリゴマー等、また、フッ素系、シリコーン系の（メタ）アクリルオリゴマーなどを挙 げることができる。
[0081] 上記 (メタ）アタリレートオリゴマーは、ポリエチレングリコール、ポリオキシプロピレン グリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ビスフエノール A型エポキシ榭脂、 フエノールノボラック型エポキシ榭脂、多価アルコールと ε一力プロラタトンの付カロ物 等の化合物と、（メタ)アクリル酸との反応により、あるいはポリイソシァネートイ匕合物及 び水酸基を有する (メタ)アタリレート化合物をウレタン化することにより合成することが できる。
[0082] ウレタン系（メタ）アタリレートオリゴマーは、ポリオール、イソシァネート化合物と水酸 基を有する (メタ)アタリレートイ匕合物とをウレタンィ匕することによって得ることができる。
[0083] エポキシ系（メタ）アタリレートオリゴマーの例としては、グリシジル基を有する化合物 と (メタ）アクリル酸との反応生成物であればいずれでもよいが、中でもベンゼン環、ナ フタレン環、スピロ環、ジシクロペンタジェン、トリシクロデカン等の環状構造を有し、 かつグリシジル基を有する化合物と (メタ)アクリル酸の反応生成物が好ま ヽ。
[0084] 更に、エーテル系（メタ）アタリレートオリゴマー、エステル系（メタ）アタリレートオリゴ マー及びポリカーボネート系（メタ）アタリレートオリゴマーは、各々に対するポリオ一 ル（ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール及びポリカーボネートポリオール )と (メタ）アクリル酸との反応によって得ることができる。
[0085] 前記化合物には、必要に応じて粘度調整のために重合性二重結合を有する反応 性希釈剤を配合する。このような反応性希釈剤としては、アミノ酸や水酸基を含む化 合物に (メタ)アクリル酸がエステルイ匕反応及びアミドィ匕反応で結合した構造の、例え ば、単官能、 2官能または多官能の重合性化合物等を使用することができる。これら の希釈剤は、（メタ）アタリレートオリゴマー 100重量部当たり、通常 10〜200重量部 用いることが好ましい。
[0086] 弾性層 3を構成する榭脂として紫外線照射によって硬化する化合物を用いるに際し 、その形成過程において榭脂の硬化反応の開始を促進させるための紫外線重合開 始剤を、この化合物に含有させる。
[0087] 弾性層 3の導電性を制御する導電剤として、カーボン系導電剤を用いた場合、硬 化のために照射する紫外線が、この導電剤に阻害されて層の奥まで到達できなくな る可能性があり、紫外線重合開始剤がその機能を充分発揮できなくなり、硬化反応 が十分に進行しなくなる一因となる。
[0088] この点を改善するため、層の奥まで入り込むことのできる長波長の紫外線を吸収さ せるベぐ紫外線重合開始剤として、紫外線吸収波長帯域の最大波長を 400nm以上 とするものを使用することが好ましぐこのような紫外線重合開始剤としては、 OC アミ ノアルキルフエノン、ァシルフォスフィンオキサイド、チォキサントン等を用いることがで き、これらのより具体的な例としては、ビス（2, 4, 6 トリメチルベンゾィル）一フエニル ホスフィンォキシド又は 2—メチルー 1 [4 （メチルチオ）フエ-ル ] 2 モルフオリ ノプロパン 1 オンを挙げることができる。
[0089] また、紫外線重合開始剤として、紫外線吸収波長帯域の最大波長を 400nm以上と する長波長ものに加えて、紫外線吸収波長帯域の最大波長を 400nm未満とする短波 長のものも含ませるが好ましぐこのことにより、カーボン系導電剤を用いた場合に、 層奥だけでなぐ層の表面近傍についても良好に硬化反応を進行させることができる
[0090] このような短波長の吸収帯域を有する紫外線重合開始剤としては、 2, 2 ジメトキ シ 1, 2ジフエニルェタン 1 オン、 1ーヒドロキシーシクロへキシルーフエ二ルケトン 、 2 ヒドロキシ 2—メチル 1—フエ-ルプロパン一 1—オン、 1— [4— (2ヒドロキシェ トキシ）フエ-ル] 2—ヒドロキシ一 2—メチル一 1—プロパン一 1—オンなどを挙げるこ とがでさる。
[0091] なお、導電剤として、カーボン系のものを用いない場合には、紫外線吸収波長帯域 の最大波長に依存することなぐ紫外線重合開始剤を選択することができ、例えば、 上記に挙げたものから選べばよい。
[0092] 紫外線重合開始剤を配合する場合、その配合量は、例えば、（メタ）アタリレートオリ ゴマー 100重量部当たり 0. 1〜10重量部が好ましい。
[0093] 本発明においては、上記成分以外に、必要に応じて、上記の重合開始剤による重 合反応を促進するためにトリェチルァミン、トリエタノールァミン等の第 3級ァミン、トリ フエ-ルホスフィン等のアルキルホスフィン系光重合促進剤、 p チォジグリコール等 のチォエーテル系光重合促進剤などを紫外線で硬化する化合物に添加してもよい。 これらの化合物を添加する場合、その添加量は、通常 (メタ)アタリレートオリゴマー 1
00重量部当たり 0. 01〜10重量部の範囲が好ましい。
[0094] 上記紫外線もしくは電子線で硬化する化合物には、導電剤のほか、必要に応じて 反応希釈剤を含有させることができる。
[0095] この弾性層 3は、感光体や成層ブレードなどに、直接的、もしくは、被覆層 4を介し て間接的に、当接して使用されるため、硬度を低硬度に設定する場合でも、圧縮永 久歪をなるベく小さくすることが好ましぐ具体的には 20%以下とすることが好ましい
[0096] 以上のように、弾性層 3は紫外線硬化型榭脂もしくは電子線硬化型榭脂で構成さ れるが、これは、弾性層 3を、金型を用いることなぐ塗料を塗布することにより形成し、 その際乾燥工程を不要にして設備コストを低減することを目的に考案された構成であ り、そのためには無溶媒もしくは低溶媒の塗料を用いて、紫外線もしくは電子線を照 射するだけで硬化できるようにする必要があり、この場合の塗料は必然的に高粘度の ものとなる。
[0097] したがって、弾性層 3を形成する方法として、このような高粘度の塗料でも精度よく 塗布できる方法を用いる必要があり、先に詳細したダイコート法は、この目的のため に好ましいものとなる。
[0098] 次に、被覆層 4について説明する。被覆層 4は、種々の榭脂で構成することができ るが、設備コストを低減できる点において、導電剤および紫外線重合開始剤を含有 する紫外線硬化型榭脂、もしくは、導電剤を含有する電子線硬化型榭脂よりなるもの とするのが好ましぐまた、被覆層 4を形成する方法として、上記の榭脂よりなる塗料を 、弾性層 3を形成済みの導電性ローラの周面に塗布して形成された被覆塗布層を電 子線や紫外線を照射して硬化させるのが好ましぐこのこと〖こより、被覆層 4を形成す るための金型や乾燥装置を不要なものとすることができる。
[0099] 図 16 (a)は、ロールコート法により被覆層 4を形成する場合の、形成途中の導電性 ローラを示す斜視図、図 16 (b)は、図 16 (a)において、導電性ローラの軸方向から 見た層規制ブレードを示す矢視図である。ロールコータ 80は、塗料タンク 82内に貯 留された塗料中に浸されて配設された塗装ロール 81と、塗装ロール 81を回転 (方向 E)させるロール駆動モータ 84とで構成され、一方、弾性層 3が形成された導電性口 ーラ 1Aは、図示しない手段により、その両端が軸支されるとともに、これらの端の一 方を駆動するモータ等の手段により所定回転速度で回転 (矢印 D)されつつ、導電性 ローラ 1A全体が軸方向（矢印 F)に変位されるよう構成されている。さらに、ロールコ ータ 80に併設して紫外線照射手段もしくは電子線照射手段 88が固定されて設けら れる。
[0100] 塗装ロール 81の表面は、形成途中の導電性ローラ 1Aの周面に、直接的に接触し 、もしくは、所定のギャップ dを介して近接し、塗装ロール 81の周面で汲み上げた塗 料を導電性ローラ 1 Aの周面に移載して導電性ローラ 1 Aの周面に被覆塗布層 4Rを 形成することができる。ここで、塗装ロール 81の軸線と導電性ローラ 1Aの軸線とは角 度 Θだけ傾斜するよう配置され、この配置により、導電性ローラ 1Aを回転すると同時 に、軸方向 (長さ方向）に変位させることで、塗料を螺旋状に塗布して弾性層 3が形 成済みの導電性ローラ 1Aの周面全体に被覆塗布層 4Rを形成するとともに、照射手 段 78によって、被覆塗布層 4Rを、その形成の直後に導電性ローラ 1 Aを回転したま ま連続的に硬化させて被覆層 4とすることができ、この場合も、弾性層 3を形成するた めの設備を簡易で省スペース、し力も、安価なものにすることができる。 [0101] 照射手段 78による被覆塗布層 4Rの硬化は、被覆層 4が薄層である場合にはこれ だけで完全硬化させることができるが、この工程だけで硬化が不十分な場合には、完 全硬化させるための工程を別途設ければよぐこの場合、照射手段 78だけで、次ェ 程までの搬送に必要な程度の硬化は完了しているので、搬送途中で変形する等の 問題はない。
[0102] ここで、塗装ロール 81の導電性ローラ 1Aの軸線とを角度 Θで傾斜させたことにより 、これらを平行に配置した場合にはこれらを相互に離隔させる際に形成されてしまう 離脱線の発生を防止することができる。また、ロールコータ 80には、塗装ロール 81が 汲み上げる塗料の量を規制するドクターブレード 86が設けられ、これにより導電性口 ーラ 1Aに形成する被覆塗布層 4Rの厚さを高精度制御することができ、さらに、塗料 口ール 81の周面にグラビア状の凹凸を設けることにより、汲み上げる塗料の量を確保 するとともに、シャフト部材 2に移載する塗料の量を高精度に制御することができる。
[0103] 図 17は、周面にグラビア状の凹凸を設けた塗装ロール 81 (以下、「グラビアロール」 ともいう）を示す図であり、図 17 (a)は正面図、図 17 (b)は、図 17 (a)の c c矢視に 対応する断面図である。グラビアロール 81は、鉄等の金属よりなるロールで、長さ方 向両端部 8 lbで軸支されて回転する。塗料をタンク 82から汲み上げこれを輸送する 周面 81aには、グラビア版となる凹部 81cが形成されていて、周面 81aによって汲み 上げられた塗料は、ドクターブレード 86により搔き落とされる。このように、グラビア口 ール 81の塗料の輸送量を決定する支配的な因子は、その回転数と凹部 81cの総容 積とであり、凹部 81cのない平坦なロールで塗布する場合に対比して、精度の高いも のとすることができる。
[0104] また、凹部 81cに保有した塗料を形成途中の導電性ローラ 1Aの周面に転写する際 の転写量は、塗料の粘度にも影響されるものの、凹部 81cの形状によって支配的に 決定されるため、この点においても、平坦なロールに対比してより高精度な膜厚の被 覆層 4を弾性層 3上に形成することができる。
[0105] 図 18に、グラビア版のパターンの例を模式図で示す。図 18 (a)〜（e)にこの順に示 した格子型、ピラミッド型、斜線型、亀甲型、 TF型のパターンを挙げることができ、な かでも、格子型、ピラミッド型、斜線型は好適に用いられ、例えば、格子型のグラビア 版を用いた場合、格子の密度を 10〜300本/インチ、深度を20〜650 ！^凹部の容 積を 5〜400cm3/m2とするの力 高精度な膜厚を確保するためには好ましい。
[0106] 被覆層 4を、導電性および紫外線重合開始剤を含有する紫外線硬化型榭脂、もし くは、導電剤を含有する電子線硬化型榭脂よりなるものとした場合の、榭脂、導電剤 、および、紫外線重合開始剤の態様については、弾性層 3について説明したのと同 じものを用 、ることができる。
[0107] ここで、現像ローラにおいて外周面に担持したトナーの潜像保持体への搬送力を 確実にする等、所望の表面性状を得たいとき、いずれかの層に微粒子を分散させる ことにより、導電性ローラ 1の周面に凹凸を設けることもできる。しかし、微粒子を最外 の層に分散させた場合には、微粒子が感光ドラム等と直接接することにより微粒子が 磨耗したり、微粒子の性状が変化したりする可能性があるので、微粒子は、最外の層 の内側に隣接する層に設けることが好ましぐしたがって、一層の被覆層 4を有する導 電性ローラ 1にお 、ては、最外の弾性層 3に設けるのがよ 、。
[0108] さらに、弾性層の総厚さが大きい場合には、弾性層を複数の層に分割し、その最外 の層にだけ微粒子を配するのが好ましぐこのことにより、微粒子の分散が及ぼす弹 性層本来の特性への悪影響を抑えることができる。
[0109] 上記微粒子としては、ゴム又は合成樹脂の微粒子やカーボン微粒子が好適であり 、具体的にはシリコーンゴム、アクリル榭脂、スチレン榭脂、アクリル/スチレン共重合 体、フッ素榭脂、ウレタンエラストマ一、ウレタンアタリレート、メラミン榭脂、エポキシ榭 脂、フエノール榭脂、シリカの 1種又は 2種以上が好適である。
[0110] 微粒子の添カ卩量は、榭脂 100重量部に対し 0. 1〜： LOO重量部特に 5〜80重量部 が好適である。
産業上の利用可能性
[0111] 本発明に係る導電性ローラは、普通紙複写機、普通紙ファクシミリ機、レーザビーム プリンタ、カラーレーザビームプリンタ、トナージェットプリンタなどの画像形成装置に 、帯電ローラ、導電性ローラ、転写ローラ、導電性ローラ、中間転写ローラ、トナー供 給ローラ、クリーニングローラ、ベルト駆動ローラ、給紙ローラ等として装着して好適に 用いられる。

Claims

請求の範囲
[1] 長さ方向両端部を軸支されて取り付けられるシャフト部材と、その半径方向外側に 配設された一層以上の弾性層とを具えた導電性ローラを製造する方法において、 電子線照射もしくは紫外線照射により硬化して弾性体を形成する化合物をシャフト 部材の外側に塗布して弾性塗布層を形成したあと、この弾性塗布層に電子線もしく は紫外線を照射して硬化させ前記弾性層を形成する導電性ローラの製造方法。
[2] シャフト部材を回転させつつ、ダイコータの吐出ヘッドから前記化合物をシャフト部 材上に吐出させて前記弾性塗布層を形成する請求項 1に記載の導電性ローラの製 造方法。
[3] 前記弾性塗布層の長さより短い吐出ヘッドを有するダイコータを用い、前記吐出へ ッドと、前記シャフト部材との少なくとも一方を、シャフト部材の長さ方向に相対変位さ せて前記弾性塗布層を形成する請求項 2に記載の導電性ローラの製造方法。
[4] シャフト部材を回転させながら、ダイコータにより形成された硬化前の弾性塗布層に 接触してこれを規制する層規制手段と、前記シャフト部材との少なくとも一方を、シャ フト部材の長さ方向に相対変位させて、前記弾性塗布層の厚さおよび表面平滑性を 所望のものに調整する請求項 2もしくは 3に記載の導電性ローラの製造方法。
[5] ダイコータの吐出ヘッドから前記化合物を吐出して弾性塗布層を全長にわたって 形成したあと、前記吐出ヘッドからの前記化合物の吐出を停止し、この吐出を停止し た状態の吐出ヘッドを層規制手段として、層規制手段と、前記シャフト部材との少なく とも一方を、シャフト部材の長さ方向に相対変位させて、前記弾性塗布層の厚さおよ び表面平滑性を所望のものに調整する請求項 4に記載の導電性ローラの製造方法。
[6] 前記層規制手段として、前記吐出ヘッドに取り付けられたものを用いる請求項 4に 記載の導電性ローラの製造方法。
[7] 前記層規制手段として、前記吐出ヘッドと別体に設けられたものを用い、前記弾性 塗布層の形成と、形成された弾性塗布層の層規制とを前記シャフト部材を回転させ たまま連続して行う請求項 4に記載の導電性ローラの製造方法。
[8] 前記弾性塗布層に電子線もしくは紫外線を照射して硬化させるに際し、前記シャフ ト部材を回転させながら、電子線もしくは紫外線を照射する装置を前記シャフト部材 に対してその長さ方向に相対変位させて前記弾性塗布層を半硬化させたあと、弾性 塗布層の形成する工程の後の工程で前記弾性塗布層を全硬化させ、弾性塗布層の 前記半硬化に際しては、前記シャフト部材を回転させたまま、前記弾性塗布層の塗 布に連続して行う請求項 1〜7のいずれかに記載の導電性ローラの製造方法。
[9] 電子線照射もしくは紫外線照射により硬化する塗料を前記弾性層の表面に塗布し て被覆塗布層を形成し、この被覆塗布層に電子線もしくは紫外線を照射して硬化さ せ被覆層を形成する請求項 1〜8のいずれかに記載の導電性ローラの製造方法。
[10] 前記被覆塗布層を形成するに際し、ロールコータの塗装ロールの周面に塗料を供 給しつつ、塗装ロールと形成途中の導電性ローラとが 90度を含む所定角度で交差し これらの周面同士が接触もしくは近接する姿勢で、塗装ロールと形成途中の導電性 ローラとの両方を回転させながら、塗装ロールおよび形成途中の導電性ローラの少 なくとも一方を、他方に対して導電性ローラ長さ方向に相対変位させて塗布する請求 項 9に記載の導電性ローラの製造方法。
[11] 前記塗装ロールとして、グラビアロールを用いる請求項 10に記載の導電性ローラの 製造方法。
[12] 前記被覆塗布層に電子線もしくは紫外線を照射して硬化させるに際し、形成途中 の導電性ローラを回転させながら、電子線もしくは紫外線を照射する装置を形成途 中の導電性ローラに対してその長さ方向に相対変位させて前記被覆塗布層を半硬 化させたあと、被覆塗布層の形成する工程の後の工程で前記被覆塗布層を全硬化 させ、被覆塗布層の前記半硬化に際しては、前記シャフト部材を回転させたまま、前 記被覆塗布層の塗布に連続して行う請求項 9〜11の 、ずれかに記載の導電性ロー ラの製造方法。
[13] 前記シャフト部材として、金属製パイプ、もしくは、導電剤を含有した榭脂製の中空 円筒体もしくは中実円柱体よりなるものを用いる請求項 1〜12のいずれかに記載の 導電性ローラの製造方法。
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