WO2006033284A1

WO2006033284A1 - 等速ジョイント用ブーツ

Info

Publication number: WO2006033284A1
Application number: PCT/JP2005/017067
Authority: WO
Inventors: Shinichi Takabe; Hiroshi Niwa
Original assignee: NTN Corp; NTN Toyo Bearing Co Ltd
Current assignee: NTN Corp
Priority date: 2004-09-22
Filing date: 2005-09-15
Publication date: 2006-03-30
Anticipated expiration: 2007-03-22
Also published as: JP2006090391A

Abstract

　軽量かつコンパクトで、高速回転にも適した等速ジョイント用ブーツを提供する。このブーツ１は、等速ジョイントの外輪Ａの端部に取付けられる大径円筒部２と、シャフトＢのブーツ嵌合部に取付けられる小径円筒部３と、両円筒部２，３を一体に連結する膜状部４とからなる。このブーツ１において、高弾性限特性を持つ材料からなるものとし、この高弾性限特性に基づいて、膜状部４等の形状、肉厚が設定されたものとする。

Description

等速ジョイント用ブーツ

技術分野

[0001] この発明は、自動車や産業機械等に用いられる等速ジョイントのブーツに関する。

背景技術

[0002] 自動車用等の等速ジョイントは、内部に封入されたグリースの外部への漏れ防止や、等速ジョイント内部への異物侵入を防止する目的でブーツが装着される。このブーッは、等速ジョイントの外輪端部に設けられたブーツ取付部位に装着される大径円筒部と、等速ジョイントに連結されたシャフトに設けられたブーツ取付部位に装着される小径円筒部、および両円筒部を一体的に連結する蛇腹状部位から構成される。

[0003] 等速ジョイントには、作動角を取りながら回転したり、軸方向にスライドしながら回転する機能が備わっており、その挙動に追従できるブーツの柔軟性が必要である。その柔軟性を確保するために、従来のブーツは蛇腹形状をしている（例えば、特開 2001 — 65594号公報）。

発明の開示

[0004] 近年、自動車部品等の等速ジョイントでは、軽量 'コンパクトィ匕が強く求められており、これと同様に、等速ジョイント用ブーツにおいても軽量 'コンパクトィ匕が求められる。しかし、従来の等速ジョイント用ブーツは、前記のように等速ジョイントの挙動に対応するために、蛇腹形状を成している。そのため、作動角を取ることで、山同士が接触して摩耗したり、谷部がシャフトと接することで、摩耗したりして、ブーツを早期に寿命に至らせる。あるいは、蛇腹の屈曲点である谷部や山部に応力が集中することで亀裂が発生し、ブーツを早期に寿命に至らせる場合がある。

これらを回避するために、外形の大きなブーツ設計を取ることになり、結果としてブーッ容量が大きくなり、ブーツ重量も重くなつてしまったり、等速ジョイント内部に封入するグリース量が増えてグリース重量が重くなつてしまうと言った課題がある。

[0005] また、ブーツのコンパクトさに欠けることから、周辺部材とのクリアランスの確保にも課題があった。さらに、ブーツの外径が大きくなつてしまうことや、容積が大きいことによる封入グリース量の増加から、回転時の遠心力が大きくなることで、回転時の振れ回り量、すなわち膨張変形量 (以下、回転膨張量と称す)が大きくなり、そのため干渉を生じ易くなり、最大限界回転数も抑制されると言った課題があった。

[0006] この発明の目的は、軽量かつコンパクトで、高速回転にも適した等速ジョイント用ブーッを提供することである。

[0007] この発明の第 1構成である等速ジョイント用ブーツは、高弾性限特性 (弾性限界の高い特性)を持つ材料が用いられ、その高弾性限特性に基づいて、ブーツの形状、肉厚が設定されたものである。

第 1構成の等速ジョイント用ブーツでは、高弾性限特性に基づいたブーツ形状、肉厚の設定を行うことで、蛇腹形状を採用することなぐ凹凸の少ないシンプルな断面形状で等速ジョイントの作動角の変化や、あるいはさらにスライド等の挙動に追従可能なブーツとできる。そのため膜状部の沿面長さ（すなわち、表面に沿った長さ）が短くなつてブーツを軽量化でき、かつコンパクトィ匕を達成できる。このコンパクトィ匕により、等速ジョイント内の封入グリース量を減量でき、その結果、回転膨張量を少なくできて、最大限界回転数の拡大が可能になる。また、蛇腹形状がないことから、作動角を取っても、ブーツとシャフトやブーツの外内面同士の接触が生じないものとでき、あるいは軽減でき、そのため摩耗を無くすことができる。摩耗が生じないため、耐摩耗性が要求されず、高弾性限特性を持つ材質の選定範囲が広がる。

[0008] なお、前記弾性限は、弾性限度または弾性限界とも呼ばれる。また、この明細書で言う高弾性限は、その材料で製作されるブーツが蛇腹形状よりも平坦な形状であつても、つまり多数の山や谷を有する屈曲形状でなくても、等速ジョイントの挙動に追従可能なブーツとできる程度に高い弾性限のことである。

[0009] 第 1構成の等速ジョイント用ブーツは、具体的には、等速ジョイントの外輪端部に取付けられる大径円筒部と、等速ジョイントのシャフトのブーツ嵌合部に取付けられる小径円筒部と、前記両円筒部を一体に連結する膜状部とからなり、前記膜状部に高弾性限特性を持つ材料が用いられ、その高弾性限特性に基づいて、前記膜状部の形状、肉厚が設定されたものとすることができる。

つまり、必ずしもブーツの全体が高弾性限特性を持つ必要はなぐ膜状部が高弾性限特性を持つ材質であれば良、。大径円筒部および小径円筒部は高弾性限特性が必要ではなぐ部分によって材質が異なるようにブーツを成形しても良い。また、膜状部等が、内外に層状に材質の異なるものとされていても良い。

[0010] 前記高弾性限特性の程度は、好ましくは、ストレイン一ストレス曲線において 160% 以上の伸長時までのモジュラスが正の一次勾配を有する特性であり、より好ましくは 2 50%以上である。以下の説明では、弾性限を、前記一次勾配を示す最大の伸長割合で説明する。

従来の一般的なブーツの材料では、弾性限が 120%程度であるが、この程度の弾性限では、等速ジョイントの挙動に追従可能なブーツとするためには、蛇腹形状を採らざるを得ない。弾性限が 160%程度以上であると、蛇腹形状とせずに、例えば円錐形等であっても、等速ジョイントの挙動に追従可能なブーツとできる。

[0011] 第 1構成の等速ジョイント用ブーツは、さらに、等速ジョイントが最大作動角を取った状態で、前記膜状部とシャフトが干渉しない形状、またはブーツ自体の任意の 2箇所における相互の接触が生じない形状とすることができる。

汎用のゴム材料には、弾性限が数百⁰ /₀程度のものもある力ブーツでは、耐熱性、耐寒性、耐疲労性、耐油性等が要求され、また従来の蛇腹状のブーツでは、さらに耐摩耗性が要求されるため、使用可能な材料の範囲が限られ、高弾性限特性を持つ材料の選定が難しい。新たに材料を開発するとしても、要求項目が多くて開発が難しい。しかし、等速ジョイントが最大作動角を取った状態で、ブーツの膜状部とシャフトが干渉しな、形状、またはブーツ自体の任意の 2箇所における相互の接触が生じな、形状のブーツであれば、干渉または接触が生じることを考慮した耐摩耗性は必要ではなくなる。このため、材料の選定範囲が広がり、前記干渉や接触を生じない形状の採用が可能な高弾性限特性を持つ材料の選定、あるいはそのような材料の開発の実現が可能になる。

[0012] この場合に、前記ブーツの前記膜状部の材質は、前記干渉または接触が生じることによって必要とされる耐摩耗性を有する材質であっても良いが、この程度まで優れた耐摩耗性を有しない材質であっても良い。前記耐摩耗性がない材料の中で、前記高弾性限特性を持つ材料があれば、その材料を用いれば良、。 [0013] この発明の第 2構成である、前記第 1構成の等速ジョイント用ブーツの材料選定方法は、耐熱性を選定するステップと、耐寒性を選定するステップと、耐疲労性を選定するステップと、耐油性を選定するステップと、高弾性限特性を選定するステップとを含む方法である。各ステップの順は、互いに入れ代わっても、また同時に行われても、また、ずれか一つまたは複数のステップが繰り返されても良!、。

第 2構成の材料選定方法は、等速ジョイント用ブーツの材料として、耐熱性、耐寒性、耐疲労性、耐油性、および高弾性限特性を兼ね備える材料を選定する方法である。耐摩耗性は、特に考慮しなくても良い。第 2構成の材料選定方法によると、第 1構成の等速ジョイント用ブーツの材料選択が的確に行える。図面の簡単な説明

[0014] 本発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施形態の説明力もより明瞭に理解されるであろう。しかしながら、実施形態および図面は単なる図示および説明のためのものであり、本発明の範囲を定めるために利用されるべきでない。本発明の範囲は添付のクレームによって定まる。添付図面において、複数の図面における同一の部品番号は、同一部分を示す。

[図 1(a)]第 1の実施形態の等速ジョイント用ブーツの縦断面図である。

[図 1(b)]図 1 (a)のブーツの使用状態の一例を示す縦断面図である。

[図 2(a)]図 1のブーツの変形例を示す縦断面図である。

[図 2(b)]図 1のブーツの別の変形例を示す縦断面図である。

[図 3(a)]図 1のブーツのさらに別の変形例を示す縦断面図である。

[図 3(b)]図 1のブーツのさらに別の変形例を示す縦断面図である。

[図 3(c)]図 1のブーツのさらに別の変形例を示す縦断面図である。

[図 4(a)]図 1のブーツのさらに別の変形例を示す縦断面図である。

[図 4(b)]図 1のブーツのさらに別の変形例を示す縦断面図である。

[図 4(c)]図 1のブーツのさらに別の変形例を示す縦断面図である。

[図 5(a)]図 1のブーツのさらに別の変形例のシャフト側から見た側面図である。

[図 5(b)]図 1のブーツのさらに別の変形例のシャフト側から見た側面図である。

[図 6(a)]図 1のブーツのさらに別の変形例のシャフト側から見た側面図である。 [図 6(b)]図 1のブーツのさらに別の変形例のシャフト側から見た側面図である。

[図 7(a)]第 2の実施形態の等速ジョイント用ブーツの縦断面図である。

[図 7(b)]図 7 (a)のブーツの変形例を示す縦断面図である。

[図 7(c)]図 7 (a)のブーツの別の変形例を示す縦断面図である。

[図 7(d)]図 7 (a)のブーツのさらに別の変形例を示す縦断面図である。

[図 8(a)]図 7 (d)のブーツの変形例を示す縦断面図である。

[図 8(b)]図 8 (a)のブーツの使用状態の一例を示す縦断面図である。

[図 9]図 7 (c)のブーツの変形例を示す縦断面図である。

[図 10]第 3の実施形態の等速ジョイント用ブーツの縦断面図である。

[図 11]第 4の実施形態の等速ジョイント用ブーツの縦断面図である。

[図 12(a)]第 5の実施形態の等速ジョイント用ブーツの縦断面図である。

[図 12(b)]図 12 (a)のブーツの変形例を示す縦断面図である。

[図 12(c)]図 12 (a)のブーツの別の変形例を示す縦断面図である。

[図 12(d)]図 12 (a)のブーツのさらに別の変形例を示す縦断面図である。

圆 13(a)]図 1のブーツの大径円筒部が非円筒形状を成す場合の形状例の外輪側から見た側面図である。

圆 13(b)]図 1のブーツの大径円筒部が非円筒形状を成す場合の別の形状例の外輪側から見た側面図である。

[図 14]材料選定方法を示す流れ図である。

発明を実施するための最良の形態

以下、図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。図 1および図 2は、第 1の実施形態を示す。この等速ジョイント用ブーツ 1は、図 1 (a)に示すように、等速ジョイントの外輪 Aの端部に取り付けられる大径円筒部 2と、等達ジョイントのシャフト Bのブーッ嵌合部に取り付けられる小径円筒部 3と、これらの両円筒部 2, 3を一体に連結する筒状の膜状部 4とから成る。各円筒部 2, 3の取り付けは、それぞれの内周の環状突起 2a, 3aを、外輪 Aの端部およびシャフト Bのブーツ嵌合部の外周に形成されたブ一ッ取付用溝 Dl , D2に係合させて、環状の締結部材 CI, C2で固定している。なお、大径円筒部 2は、外輪 Aの端部の形状が非円筒形状の場合、その形状に則した形状を成しても良いし、または、円筒状を成して外輪 Aの端部との空隙に他部材を介しても良い。

外輪 Aの端部形状に大径円筒部 2の形状が則した形状を成す場合の、その形状は、内面が外輪 Aの端部形状に沿い、外面が円筒状であっても良いし、内外面共に外輪 Aの端部形状に則した非円筒形状を成しても良い。

本発明では、上述の形状も含めて「大径円筒部」と表現している。図 13に上述の非円筒形状の例を示す。これはトリボードタイプの等速ジョイントに用いられる一例を記して!/、るが、この形状に限定されるものではな、。

[0016] なお、このブーツ 1が装着される等速ジョイントは、シャフト Bのブーツ嵌合部の外径力外輪 Aの端部の外径の 0. 2〜0. 4倍、作動角を取らない状態での外輪 Aの端部とシャフト Bのブーツ嵌合部の間の距離力外輪 Aの端部の外径の 0. 3〜0. 9倍であり、シャフト Bが軸方向にスライドしない固定型のものである。

[0017] この等速ジョイント用ブーツ 1は、全体、または少なくとも膜状部 4が高弾性限特性を持つ弾性体材料で形成され、その高弾性限特性に基づいて、形状および肉厚が設定されたものである。この等速ジョイント用ブーツ 1の形状は、高弾性限特性に基づき、蛇腹形状のような凹凸を持たないシンプルな断面形状とされており、この実施形態では、膜状部 4が、両円筒部 2, 3の互いに対向する端部どうしを直線的につなぐ円錐台形状に形成されている。

[0018] ここで言う高弾性限特性は、ストレインストレス曲線において、大きな伸長時までのモジュラスが正の一次勾配を有する特性のことである。前記「大きな伸長時」は、数値的に示せば、例えば 160%以上の伸長時であり、より好ましくは 250%以上である前記高弾性限特性を等速ジョイント用ブーツ 1の構成との関係で特定すると、その材料で製作されるブーツ 1が蛇腹形状よりも平坦な形状であっても、つまり多数の山や谷を有する屈曲形状でなくても、等速ジョイント 1の挙動に追従可能なブーツとできる程度に高い弾性限を持つ特性のことである。

[0019] 図 1 (b)は、等速ジョイントが最大の作動角となったときの状態を示す。この状態においても、膜状部 4は、両円筒部 2, 3が接近した側で外側に橈み、両円筒部 2, 3が離れた側で伸びるように変形して、等速ジョイントの挙動に追従できるようになつている。つまり、等速ジョイントが最大作動角を取った状態で、膜状部 4とシャフト Bとが干渉せず、またブーツ 1自体の任意の 2箇所における相互の接触が生じない形状となつている。ここで、膜状部 4の弾性限が高いほど、等速ジョイントの大きな作動角に追従できる。等速ジョイントの諸寸法が前述した範囲にある場合、例えば、膜状部 4を弾性限が 160%以上の材料で形成すれば、等速ジョイントが 45deg以上の大きい作動角を取ったときにも追従できる。

[0020] この構成のように、ブーツ 1の形状、肉厚を高弾性限特性に基づいて設定すると、従来のブーツにある蛇腹形状を持たなくても良いため、ブーツ 1が他の部位と接触することがなくなる。そのため、接触による摩耗が発生せず、したがって材料の耐摩耗性を緩和させても、ブーツ 1を実用的に使用可能なものとできる。耐摩耗性の要件が緩和されるため、材料の選定範囲が広がり、その分、高弾性限特性を持つ材料の選定範囲が広がる。

[0021] ブーツ 1の形状や肉厚を決定する際には、 (1)耐熱性、 (2)耐寒性、 (3)耐疲労性、 (

4)耐油性、を考慮して選定して行くが、この実施形態では (5)高弾性限特性を加えて選定を行う。従来必要とされて!/ヽた耐摩耗性の選定は不要となる。

[0022] 図 14は、ブーツ 1の材料選定方法の一例を示す。この選定方法は、耐熱性を選定するステップ (S1)と、耐寒性を選定するステップ（S2)と、耐疲労性を選定するステツプ (S3)と、耐油性を選定するステップ (S4)と、高弾性限特性を選定するステップ (S

5)とを含む方法である。各ステップ（S1)〜（S5)の順は、互いに入れ代わっても、また同時に行われても良ぐまたいずれか一つまたは複数のステップ（S1)〜（S5)が繰り返されても良い。

[0023] 前記材質の他に、ブーツ 1の材料に要求される特性としては、引張り破断強度がある。引張り破断強度は 3〜40MPa、好ましくは 5〜30MPaである。さらには、その材料の 100 X 72h X 10%圧縮時における圧縮永久歪みが 80%以下であることが好ましい。これらの材質を備えるブーツ 1の材料は、熱可塑性エラストマ一であり、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリアミド系のいずれかであることが好ましい。これらの材料によるブーツ 1の成形は、射出成形、圧縮成形、またはブロー成形、または射出や圧縮とブローとの複合的な成形によって行われる。また、ブーツ 1は、ラミネート法等のように層状に複数の材料で形成しても良、。

[0024] 図 2ないし図 6は、それぞれ図 1と共に前述した第 1の実施形態において、一部を変形した変形例を示す。これら図 2〜図 6の例、および図 7以降の各例において、特に説明する事項の他は、第 1の実施形態における図 1の例と同様である。

[0025] 図 2は、ブーツ 1の肉厚を部位によって変化させた変形例を示す。図 2 (a)は、大径円筒部 2側を厚くした例で、大径円筒部 2側の剛性が高まることにより、回転膨張量の低減が図れる。一方、図 2 (b)は、小径円筒部 3側を厚くした例で、相対的に大径円筒部 2側の柔軟性が向上して、回転時の膜状部 4の変形が円滑に行われるようになる。

[0026] 図 3 (a) , (b) , (c)は、それぞれ膜状部 4の大径円筒部 2の近傍の外面、内面または内外両面に、周方向に延びる環状リブ 5を設けた例である。これらの各例では、環状リブ 5を設けた部位の剛性が高まり、作動角を取ったときに、図 1 (b)で示した膜状部 4のたわみ変形がより安定するようになる。また、回転膨張量の低減も図れる。

[0027] 図 4 (a)、 (b)、 (c)は、それぞれ膜状部 4の外面、内面または内外両面に、図 3で示したのと同様の環状リブ 5を複数設けた例であり、作動角を取ったときの膜状部 4のたわみ変形がさらに安定し、回転膨張量も一層少なくなる。

[0028] 図 5 (a)、 (b)は、それぞれ膜状部 4の外面または内面に、軸方向に沿って延びる直線状リブ 6を複数設けた例、図 6 (a)、（b)は、それぞれ膜状部 4の外面または内面に、図 5のリブ 6よりも幅の広い直線状リブ 7を周方向に連続的に設けた例である。なお、図示は省略するが、膜状部の内外両面に直線状リブを設けることもできる。直線状リブ 6, 7を設けることにより、膜状部 4の全体の剛性を高めて、回転時に作用する振れカによる不規則な変形を抑えることができる。

[0029] なお、上述した図 1ないし図 6の各例は、そのうちのいくつかを複合して適用することもできる。また、これらの各例のブーツは、予め引張力をかけた状態で作動角がない状態の等逮ジョイントに装着することにより、作動角を取ったときの膜状部 4のたわみ変形を安定させることができる。

[0030] 図 7ないし図 9は、それぞれこの発明の第 2の実施形態の例を示す。これらの例では、膜状部 4の断面形状を、山部を一つだけ有し、谷部がないものとしている。膜状部 4をこのような形状に形成することによつても、作動角を取ったときの膜状部 4のたわみ変形を安定させることができる。

[0031] 図 7 (a)は、膜状部 4の大径円筒部 2の近傍に山部を設けた例であり、この山部を若干大きくした変形例が図 7 (b)である。図 7 (c)は、膜状部 4の山部を大径円筒部 2側力小径円筒部 3側にかけてなだらかに形成した例であり、この山部の形状をシャフト径の細い等速ジョイントに装着されるブーツ 1に適用した例が図 7 (d)である。

[0032] 図 8 (a)は、図 7 (d)で示した例に対して、大径円筒部 2側を厚くして剛性を高めることにより回転膨張量の低減を図ったもので、作動角を取った状態の膜状部 4のたわみ変形（図 8 (b)参照）をより安定させることもできる。なお、この例や図 7の各例に対して、図 2ないし図 6の各例で説明した他の肉厚分布やリブの形成を適用することもできる

[0033] 図 9は、図 7 (c)の例に対して、膜状部 4の全体に小刻みな波形を形成して、膜状部 4の剛性を一様に高めることにより、たわみ変形の安定化と回転膨張量の低減を図つたものである。なお、このような膜状部 4の全体への小刻みな波形の形成は、図 7の他の例や図 1ないし図 6の例にも適用できる。

[0034] 図 10は、第 3の実施形態を示す。この実施形態は、シャフト Bが軸方向にスライドするスライド型等速ジョイントに装着されるブーツ 1を最もコンパクトに設計したものである。ここで、スライド型等速ジョイントの作動角は、一般に固定型に比べて小さく設定されている力ブーツ 1はシャフト Bのスライドにも追従して弾性変形することが可能なものとする必要がある。同図の例において、膜状部 4は高弾性限特性を持つ材料で形成して、シャフト Bのスライド量が 20mm以上で 15deg以上の角度を取れるようにすることが望ましい。

[0035] 図 11は、第 4の実施形態を示す。この実施形態では、膜状部 4の断面形状を、中央部に谷部を一つだけ設け、その両側に山部を設けたものとしている。膜状部 4をこのような形状に形成することにより、剛性が高まってたわみ変形の安定化と回転膨張量の低減が図れる。ここで、谷部の径を小径側の山部の径の 90%以上とすれば、谷部の応力集中を十分に緩和でき、作動角を取ったときの山部どうしの接触も生じにくい。

[0036] 図 12は、第 5の実施形態を示す。この実施形態は、図 12 (a)に示すように、膜状部 4の断面形状を、中央部で絞られたもの、すなわち、中央部になだらかな谷部を一つだけ設けたものとしている。これにより、図 1ないし図 6の各例に比べて、ブーツ 1内容積が小さくなり、ブーツ 1内のグリース量が減少して回転膨張量の低減が図れる。

[0037] 図 12 (b)〜（d)は、それぞれ図 12 (a)の変形例である。このうち、図 12 (b)は、膜状部 4の大径円筒部 2の近傍を増肉してたわみ変形を安定化させ、さらに小径円筒部 3 の近傍を増肉して回転膨張量の低減を図ったものである。

[0038] 図 12 (c)は膜状部 4の変曲点の外面に環状リブ 5を設けた例、図 12 (d)は膜状部 4 の小径円筒部 3側の外面に螺旋状リブ 8を設けた例で、いずれも、膜状部 4の剛生を高め、たわみ変形の安定化と回転膨張量の低減を図っている。なお、これらのリブ 5, 8は、膜状部 4の内面または内外両面に設けることもできる。また、環状リブ 5は図 4の例で説明したように複数設けてもよいし、螺旋状リブ 8は大径円筒部 2側に設けてもよい。さらに、各種リブを併用してもよいし、螺旋状リブ 8を図 1および図 2に示した各例に適用することちできる。

[0039] 上述した各実施形態のブーツは、 V、ずれの例でも、膜状部 4の形状がシンプルで、その断面形状を直線状に延ばしたときの長さが、両円筒部の互いに対向する端部どうしを結ぶ直線の長さの 1. 8倍以下 (第 1の実施形態では、ほぼ 1. 0倍）となっている。これにより、確実にブーツをコンパクト化、軽量ィ匕することができ、回転膨張量を減少させて、高速回転に適したものとすることができる。また、膜状部 4どうしおよび膜状部 4とシャフト Bとが接触する可能性が少ないため、膜状部 4がほとんど摩耗せず、ブーッ寿命を延長することもできる。

Claims

請求の範囲

[1] 高弾性限特性を持つ材料が用いられ、その高弾性限特性に基づ！ヽて、形状、肉厚が設定された等速ジョイント用ブーツ。

[2] 請求項 1において、

等速ジョイントの外輪端部に取付けられる大径円筒部と、等速ジョイントのシャフトのブーツ嵌合部に取付けられる小径円筒部と、前記両円筒部を一体に連結する膜状部とからなり、

前記膜状部に高弾性限特性を持つ材料が用いられ、その高弾性限特性に基づいて、前記膜状部の形状、肉厚が設定された等速ジョイント用ブーツ。

[3] 請求項 1において、

前記高弾性限特性として、ストレイン—ストレス曲線において 160%以上の伸長状態までのモジュラスが正の一次勾配を有する特性を持つ等速ジョイント用ブーツ。

[4] 請求項 2において、

等速ジョイントが最大作動角を取った状態で、前記膜状部とシャフトが干渉しない形状、またはブーツ自体の任意の 2箇所における相互の接触が生じな、形状とした等速ジョイント用ブーツ。

[5] 請求項 4において、

前記膜状部の材料が、前記干渉または接触が生じることによって必要とされる耐摩耗特性を有しない材質である等速ジョイント用ブーツ。

[6] 耐熱性を選定するステップと、耐寒性を選定するステップと、耐疲労性を選定するステップと、耐油性を選定するステップと、高弾性限特性を選定するステップとを含む請求項 1記載の等速ジョイント用ブーツの材料選定方法。