WO2006016588A1

WO2006016588A1 - 車両用窓ガラス

Info

Publication number: WO2006016588A1
Application number: PCT/JP2005/014591
Authority: WO
Inventors: Takashi Saimi
Original assignee: Asahi Glass Company, Limited
Priority date: 2004-08-10
Filing date: 2005-08-09
Publication date: 2006-02-16
Also published as: CN101001717A; KR20070040333A; CN100500360C; EP1787747A1; US20070128448A1; EP1787747B1; JP4957246B2; KR101225393B1; EP1787747A4; JPWO2006016588A1; US7588819B2

Abstract

　充分な接着力、ガラス強度を確保した、ガラス板に形成された導体と電子材料とを鉛フレーのハンダをもｃｈ時いて固着した車輌用窓ガラスを提供する。　ガラス板と、該ガラス板に形成された導体と、該導体にハンダを介して電気的に接続された電子部品とを備えた車両用窓ガラスにおいて、前記ろう材は鉛を含まない導電成分と緩衝成分とを含んでなり、前記ハンダ全体の体積に対する前記導電成分の体積の比が５８～９３％、又は、前記導電成分の比重に対する前記ハンダ全体の比重の比が７０～９３％であることを特徴とする。

Description

車両用窓ガラス

技術分野

[0001] 本発明は、ガラス板に形成された導体と電子部材とを鉛フリーハンダによって電気的に接続して構成した車両用窓ガラスに関する。

背景技術

[0002] 近年の車両用窓ガラス、特に自動車用窓ガラスには、様々な機能が付加されている。例えば、窓ガラスの曇りを取り除くデフォッガや、 AM、 FM、 TV等のアンテナの機能を有するガラスアンテナ等が挙げられる。デフォッガは、 Agを主成分とする Agぺ一ストをガラス板の表面に焼成させて、この Agペーストの焼成体に電流を流すことによりガラスを温め、ガラスの曇りを除去する。ガラスアンテナは、 AM、 FM、 TV等の様々な周波数の電波を受信できるアンテナパターンを、ガラス板の表面に Agペーストを焼成させることにより形成し、アンテナパターンをラジオやテレビの増幅器等に接続する。

[0003] これらのデフォッガやガラスアンテナが、目的の機能を発揮するには、車内側に設置された電子機器と結線するための電子部材、例えば端子等と Agペーストの焼成体とをノヽンダを介して電気的に接続する必要がある。従来は、一般に Pbを含むハンダ、例えば、 Pb— Sn—Bi—Ag系のハンダが用いられてきた。

[0004] しかし、廃棄処分時に Pbを含むハンダを処理するのに手間が力かることや、欧州での ELV (廃棄自動車)指令、 WEEE&RoHS (廃棄電気電子機器)指令など各国で Pbを含んだハンダの使用に対する規制が検討され始めていることから、電気機器等に用いられるハンダと同様に、自動車用窓ガラスに用いるハンダにも Pbを含まない鉛フリーハンダが要望されて、る。

[0005] この要望に応えるベぐ Snおよび Znを主成分とするハンダに Ti、 A1および Cuを含有する組成としたノヽンダ (例えば、特許文献 2参照。）が開示されている。また、 Snを主成分とするハンダに Al、 In、 Ag、 Cuおよび Znを含有する組成としたハンダ (例えば、特許文献 2参照。）や Snおよび Biを主成分とするハンダ (例えば、特許文献 3参照。）が開示されている。これらの鉛フリーハンダは、 Pbを含まずに、ガラス、セラミックスなどの酸ィ匕物材料同士をノヽンダで強固に接合することができ、ハンダ付け後に剥離を生じにく、と、う効果を有するとされて、る。

[0006] 特許文献 1：特開 2000— 326088号公報

特許文献 2 :特開 2000— 141078号公報

特許文献 3：国際公開第 2004Z068643号パンフレット

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0007] し力しながら、特許文献 1に開示されているハンダで自動車用窓ガラスの表面に形成された Agペーストの焼成体と電子部材とをノ、ンダ付けすると、 Agペースト側の界面との接着力を低下させることがあった。この接着力低下の原因は、銀食われ現象である。つまり、 Agペーストの焼成体中の Agとハンダ中の Snとが過剰に反応し、 Agぺ一ストの焼成体中の Agがハンダ中に拡散溶解し、ハンダが広がらないため、接着面積が小さくなつて、充分なハンダ接着強度が得られなくなる。

[0008] また、特許文献 2に開示されてヽるハンダで自動車用窓ガラスの表面に形成された Agペーストの焼成体と電子部品とをノヽンダ付けすると、このハンダが固化したときに、ガラスの強度を低下させることがあった。このガラス強度低下の原因は、ハンダ付けの際に電子部品とハンダとがいつたん高温となり、その後常温まで戻るという過程で、ハンダ自身の体積が収縮することによるものである。このハンダの収縮量がガラスの収縮量よりも大きいため、ガラス板の表面に引張応力が発生し、ガラスの強度やハンダの接着強度が低下する。

また、特許文献 3に開示されているハンダでは初期発生応力の低減が考慮されているが、ヤング率が大きいため、冷間での発生応力が大きぐ寒冷地で使用するとガラスにクラックが入るおそれがあり、ガラスの強度が低下する。

また、特許文献 3に開示されているハンダは、上記のようなガラスの表面に形成された Agペーストの焼成体と電子部品とのハンダ付けにより発生するガラス表面の弓 I張応力の低減について考慮され改善されている。しかし、それでもヤング率が大きいため、寒冷地などの冷間で使用するとハンダがさらに収縮し、ガラスの強度が低下してガラス板の表面にクラックが入るおそれがある。

[0009] 本発明の目的は、上記課題に鑑み、充分な接着力、ガラス強度を確保した、ガラス板に形成された導体と電子部材とを鉛フリーのハンダを用いて接着した車両用窓ガラスを提供すること〖こある。

課題を解決するための手段

[0010] 本発明は前記課題を解決するものであり、以下の要旨を有するものである。

(1)ガラス板と、該ガラス板に形成された導体と、該導体にハンダを介して電気的に接続された電子部品とを備えた車両用窓ガラスにお、て、前記ろう材は鉛を含まない導電成分と緩衝成分とを含んでなり、前記ハンダ全体の体積に対する前記導電成分の体積の割合が 58〜93%であることを特徴とする車両用窓ガラス。

(2)ガラス板と、該ガラス板に形成された導体と、該導体にハンダを介して電気的に接続された電子部品とを備えた車両用窓ガラスにおヽて、前記ハンダは鉛を含まな Vヽ導電成分と緩衝成分とを含んでなり、前記導電成分の比重に対する前記ハンダ全体の比重の割合が 70〜93%であることを特徴とする車両用窓ガラス。

(3)前記ハンダは、鉛フリーの粉末ハンダである前記導電成分と、ペースト状フラックスである前記緩衝成分とを含むクリームハンダにより生成された上記（1)または（2)に記載された車両用窓ガラス。

(4)前記粉末ノヽンダは、粒径が 5〜： LOO mである上記（3)に記載の車両用窓ガラス

(5)前記粉末ハンダは、固相線が 150〜240°Cである上記（3)または (4)に記載の車両用窓ガラス。

(6)前記粉末ハンダは、実質的に Snを 96. 0-99. 0質量％含み、かつ Agを 1. 0〜 4. 0質量％含む上記（3)、（4)または（5)に記載の車両用窓ガラス。

(7)前記粉末ノ、ンダは、さらに 1. 2質量％以下の Cuを含む上記（6)に記載の車両用窓ガラスを提供する。

発明の効果

[0011] 本発明によれば、以下の効果を奏する。

従来の鉛フリーはんだを用いた場合に問題であった接着強度不良やガラスの強度低下を防止し、ガラス板に形成された導体と電子部材とを電気的に接続した車両用ガラスを提供することができる。

[0012] 本発明を構成するハンダは、ガラス板に形成された導体と電子部品とに熱融着された状態で鉛を含まない導電成分と緩衝成分とを含んでおり、ハンダ全体の体積に占める導電成分の体積の割合が 58〜93%である。熱融着したハンダ中の導電成分には多数の隙間が形成されており、その隙間部分に緩衝成分が介在している。ハンダ付け後の冷却過程で電子部材ゃ導電成分が収縮した時に、この緩衝成分が変形することにより、冷却時の収縮により生じる応力が分散し、ガラス板の表面に発生する引張応力が低減することができる。その結果、ガラス板の強度が低下することを防ぐ。ハンダ自体の接着強度はハンダ Z導体界面、電子部品 Zハンダ界面にぉ、て導電成分が導体、電子部品と強く結合しているため、接着不良も発生しない。

[0013] ハンダ全体の体積に対して導電成分の体積の割合が 93%を超えると、緩衝成分が不足し、充分に応力が分散されず、ガラス板に発生する引張応力を低減できない。ガラス板の強度の観点力より好ましくは、ハンダ全体の体積に占める導電成分の体積の割合が 90%以下であり、さらに好ましくは、 87%以下である。また、導電成分の体積の割合が 58%未満であれば、ハンダ Z導体界面において、導電成分と導体とが充分に結合できないため接着強度が不足するおそれがある。電子部品 Zハンダ界面においても、同様に接着強度が不足するおそれがある。接着強度の観点力もより好ましくは、ハンダ全体の体積に占める導電成分の体積の割合が 63%以上であり、さらに好ましくは、 67%以上である。

[0014] また、本発明の構成するハンダは、ガラス板に形成された導体と電子部品とに熱融着された状態で鉛を含まな!/ヽ導電成分と緩衝成分とを含んでなり、導電成分の比重に対してハンダ全体の比重が 70%〜93%である。本発明が以下の比重に限定されるわけではないが、本発明では導電成分の比重は約 7. 0〜約 8. 0、緩衝成分の比重は約 0〜約 2. 0が好ましい。よって、上記ハンダ全体の体積に占める導電成分の体積の割合を導電成分と緩衝成分の比重で換算すると、導電成分の比重に対してハンダ全体の比重が 70%〜93%となり、この比重の割合は上記体積の割合と同様のことを意味している。 [0015] 本発明の車両用窓ガラスカゝらハンダ部分を切り出し、ハンダ全体の体積に対する導電成分の体積の割合を測定するには緩衝成分を除去するなどの手間が力かるが、このように比較的容易に測定できるハンダ全体の比重と導電成分の比重とで表現することにより、本発明をより明確に表現することができる。よって、本発明の請求項 2の構成においても、ハンダ付け後の冷却時の収縮により生じる応力が分散し、ガラス板の表面に発生する引張応力が低減することができる。その結果、ガラス板の強度が低下することを防ぐ。

[0016] ガラス板の強度の観点力より好ましくは、導電成分の比重に対するハンダ全体の比重の割合が 92%以下であり、さらに好ましくは、 90%以下である。また、接着強度の観点力より好ましくは、導電成分の比重に対するハンダ全体の比重の割合が 74 %以上であり、さらに好ましくは、 76%以上である。

[0017] また、本発明を構成するハンダは、鉛フリーの粉末ハンダである導電成分と、ぺースト状フラックスである緩衝成分とを含むクリームハンダにより生成される。ハンダ付け後には、熱融着した粉末ノ、ンダ間に多数の隙間ができる。その隙間部分にある空間やフラックス榭脂が、ハンダ付け後の冷却過程で電子部材ゃノ、ンダが収縮した時に変形することにより、収縮により生じる応力が分散し、ガラス板の表面に発生する引張応力が低減する。その結果、ガラス板の強度が低下することを防ぐ。さらにクリームハンダ中の粉末ノヽンダ同士の結合とフラックスの固化とにより、ガラス板に形成された導体と電子部材とが強固に結びつ、て、るため、接着不良も発生しな、。

[0018] また、粉末ハンダの平均粒径を好ましくは 5〜 100 μ m、特に好ましくは 20〜60 μ mとすることにより、ハンダ付け後の熱融着した粉末ノヽンダ間にできる隙間の大きさが、ハンダ付け後の冷却過程の収縮を吸収できる適当な大きさとすることができる。また、ハンダの酸ィ匕劣化を抑制するとともに、加工しやすいクリームハンダとなる。

さらに、粉末ノヽンダの固相線を好ましくは 150〜240°Cとすることで、製品として実用上問題無い耐熱性を有するとともに、低温でノ、ンダ付けできるため、発生応力そのものを/ J、さくできる。

[0019] また、 Snが主成分となる鉛フリーハンダを用いて電子部材をガラス板に形成された Agペーストの焼成体にハンダ付けすると、 Snが Agペーストの焼成体に含まれる Ag と過剰に反応するため、銀食われ現象により、接着強度が低下する。しかし、本発明のように、 Sn— Ag系の粉末ハンダを使用することにより、ハンダ中に Agを含有するため、銀食われ現象を防止することができる。

さらに、 Cuを含有することにより耐ヒートサイクル性が向上する効果を有する。

発明を実施するための最良の形態

[0020] 以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。

[0021] 本発明の車両用窓ガラスは、例えば曇りを取り除くデフォッガや AM、 FM、 TV等のガラスアンテナ等の Agを主成分とする Agペーストの焼成体を窓ガラス表面に形成し、この Agペーストの焼成体と電子部材とを鉛フリーハンダを用いてハンダ付けし、この電子部材を介してラジオやテレビの増幅器等に接続される。

本発明の車両用窓ガラスを構成するハンダの組成について以下に説明する。本発明を構成しているハンダは、鉛フリーの粉末ノヽンダとペースト状フラックスとを含む公知の鉛フリーのクリームハンダが使用可能である。

[0022] フラックスとしては、常温で液状でもペースト状でも良ぐまた、ロジン系、非ロジン系のどちらでも良ぐ特に限定されない。

フラックスの基材としては WWロジン、重合ロジン、水添ロジンはもちろん、ロジンェステル、マレイン酸変性、ポリエチレングリコール等が使用できる。

[0023] また、フラックスの溶剤としては、 a テルビネオール、 13 テルビネオール、へキシレンダリコール、ブチルカルビトール、ベンジルアルコール、イソパルミチルアルコール、イソステアリルアルコール、ラウリルアルコールなどのアルコール類、イソブチルアジペート、ジェチルフタレート、ジブチルフタレート、ブチルカルビトールアセテートなどのエステル類が使用できる。

[0024] さらに、フラックスの活性剤としては、塩化水素酸若しくは臭化水素酸のアミン塩、水溶性ジカルボン酸若しくはそのアミン塩等が好ましく使用される。例えば、メチルァミン、ジメチルァミン、トリメチルァミン、ェチルァミン、ジェチルァミン、トリェチルァミン、 n—プロピルァミン、ジ一 n—プロピルァミン、トリ一 n—プロピルァミン、イソプロピルァミン、ジイソプロピルァミン、トリイソプロピルァミン、ブチルァミン、ジブチルァミン、モノエタノールァミン、ジエタノールァミン、トリエタノールァミン、環状アミン類等の比較的炭素数の小さいァミンの塩ィ匕水素酸若しくは臭化水素酸塩、マロン酸、コハク酸、ダルタル酸、マレイン酸、フマル酸、アジピン酸、乳酸、ジグリコール酸またはそれらのァミン塩等が挙げられる。

[0025] また、粉末ノヽンダとしては、形状は特に限定しな、が、真球、楕円球のものを例示できる。真球の場合は、平均直径 5〜： LOO /z mのものが例示できる。特に酸化防止と加工性の点で平均直径が 20〜60 mのものが好ましい。さらに、粉末ハンダの組成については、 Sn—Ag系合金、 Sn—Ag— Cu系合金が好ましい。 Sn—Ag系合金の場合、 Sn力 0-99. 0質量％、 Agが 1. 0〜4. 0質量％のものが使用できる。また、耐ヒートサイクル性を向上させるために Cuを 1. 2質量％以下含有させても良い。

[0026] 上記のクリームハンダをガラス板に形成された Agペーストの焼成体に塗布し、電子部品、例えば、車内側の電子機器に結線された電線のコネクタ用の端子を、 Agぺースト上に塗布したクリームハンダにのせる。そして、クリームハンダに向けて、熱風発生器力熱風を吹き付けて、クリームハンダと溶融し、 Agペーストの焼成体と電子部材とを固着させ、電気的に接続する。熱風は、温度が 300〜500°C、熱風吹き出し口とクリームハンダとの距離が 10〜 100mmの距離で、 5〜40秒間吹き付けることが好ましい。このように加熱することにより、クリームハンダ自体が高温とならず、ガラス自体にも局所的に高温とならずに済むため、ガラス板に大きな熱応力が発生することもなぐまた、ガラス板が熱衝撃で破損することも防止できる。

[0027] さらに、粉末ノ、ンダを熱融着させることにより、融着したノ、ンダに隙間ができる。その隙間部分にある空間およびフラックス榭脂が変形することにより、端子およびノ、ンダの熱収縮により発生する応力が分散することになり、ガラス板の表面に発生する引張応力が低減する。

[0028] そのため、本発明で用いるクリームハンダは上述のものに限定されるものではない。

クリームハンダ中の粉末ハンダの平均粒径が 5〜100 μ mで、組成に Pbを含まず、銀食われ現象を起こさな!/ヽものであれば使用できる。

また、本発明の車両用窓ガラスを構成しているハンダは、ハンダ全体の体積に対する粉末ノヽンダの体積の割合が 58〜93%、すなわち粉末ノヽンダの比重に対するハンダ全体の比重の割合が 70〜93%となる力これは上記クリームハンダを完全に硬化させな!/ヽことでち達成することができる。

[0029] 例えば、クリームハンダを熱風で硬化して、完全硬化の手前で熱風を止めてもよ!ヽ。これは、ペースト状フラックスを完全硬化させないことで、粉末ノヽンダの比重に対するハンダ全体の比重の割合が 70%〜93%とするものである。 70%未満ではハンダの硬化が不充分であり、端子がハンダの材料破壊ゃノ、ンダ ZAg界面で脱落する。また 93%を超えると、完全硬化の状態に対しての応力を低減させる効果が不充分であり、端子がガラスの表層材料破壊により脱落する。

[0030] また、半硬化させたクリームハンダを端子と Agペーストの焼成体との間に配置して、熱風を吹き付けて融着する方法でもよい。この場合、型枠にクリームハンダを充填させ、この型枠を乾燥用オーブンに入れて乾燥させ、クリームハンダを半硬化させる。乾燥後、端子のベース部分の形状に合わせて適当な形状に切断する。半硬化させたクリームハンダの形状は特に限定されないが、端子の形状に対応させて、平たく形成するのが均一な硬化をさせるうえで好ましい。

乾燥温度は、粉末ノ、ンダが溶け出す程度の温度以下で、クリームハンダ中の溶剤を気化させる温度であれば、型枠の大きさなどによって、乾燥時間ととに適宜決定される。粉末ノヽンダの溶解温度より約 10°C低、温度が効率的で好ま、。

半硬化させたクリームハンダを硬化させて、な、クリームハンダを介して端子のベース部分に貼り付け、この端子をガラス面の Agペーストの焼成体上に配置し、熱風により固着させる。この方法で本発明の車両用窓ガラスを製造すると、端子との接着強度が向上する。

実施例

[0031] 以下に、本発明の実施例を示すが、本発明はこれに限定されない。

[0032] 実施例 1

被接合材として、 100mm X 100mmの大きさで板厚が 3. 5mmのガラス板（ソーダライムガラス）を使用した。このガラス板の周縁部の表面に Agペーストをプリントし、 7 00°Cまで加熱した。ガラス板の温度が常温に下がるまで放置して、ガラス板表面に A gペーストの焼成体を形成させた。この Agペーストの焼成体に、金属分が 96. 5%Sn -3. 5%Ag合金の鉛フリーのクリームハンダ RX203 (-ホンハンダ (株）製）を 0. 3g 塗布し、その上に接合面の面積が 25mm²、厚さが 0. 8mmの銅製の端子をのせ、 4 00°Cの熱風で熱風の吹き出し口とクリームハンダとの距離が 20mmとなるようにして、 20秒間加熱し、 Agペーストの焼成体と端子とを接合し、端子付きガラス板を作製した。

実施例 2

熱風加熱時間を 25秒とした以外は、実施例 1と同様にして、端子付きガラス板を作成した。

実施例 3

熱風加熱時間を 30秒とした以外は、実施例 1と同様にして、端子付きガラス板を作成した。

比較例 1

熱風加熱時間を 15秒とした以外は、実施例 1と同様にして、端子付きガラス板を作成した。

比較例 2

熱風加熱時間を 35秒とした以外は、実施例 1と同様にして、端子付きガラス板を作成した。

ハンダとガラス板との接着強度の評価は、ハンダ付けの 24時間後に、ガラス板の面直方向に端子を引張り、プッシュプルゲージにより端子が剥がれたときの強度を測定した。

また、ハンダ全体の比重は、ハンダ部分を切り取り重量測定した後、水を入れたメスシリンダーを用いて体積を測定することにより求めた。そして、あらかじめ測定しておいたクリームハンダの金属分の比重との割合を算出した。

これらの結果を表 1に示す。

[表 1] 八ンダの種類熱風温度熱風時間比重の接着剥離モード

割合強度

実施例 1 クリーム 400で 20秒 74¾ 160N ガラス材料破壊実施例 2 クリーム 25秒 82¾ 190N ガラス材料破壊実施例 3 クリーム 4001： 30秒 93¾ 150N ガラス材料破壊比較例 1 クリーム 400 15秒 65¾ 柳八ンダ材料破壊比較例 2 クリーム 400 : 35秒 95% 70N ガラス材料破壊

[0034] 表 1から、本発明の実施例 1〜3のサンプルは、接着強度が良好であり、比重が本発明の範囲内にあると、冷却過程においてペースト状フラックスが効果を発揮し、接着強度の低下を防いでいることがわかる。一方、比較例 1、 2は、接着強度が実施例に比べて劣ることがわかる。

本発明に用いるハンダは、糸ハンダよりもクリームハンダが好ましいことを以下に示す。実施例 1は上記実施例 1と同じである。

[0035] 実施例 4

金属分が 96. 5%Sn- 3%Ag-0. 5%Cu合金の鉛フリーのクリームハンダ PF30 5 (二ホンノ、ンダ (株)製)を 0. 3g塗布した以外は、実施例 1と同様にして、端子付きガラス板を作製した。

[0036] 実施例 5

熱風によりクリームハンダを加熱する代わりに、 290°Cに設定したノヽンダゴテを直接端子に接触させ、 10秒間加熱した以外は、実施例 1と同様にして、端子付きガラス板を作成した。

[0037] 比較例 3

金属分が 96. 5%Sn- 3. 5%Ag合金の鉛フリーの糸ハンダ # 221 (二ホンハンダ (株)製)をあら力じめ端子の裏に盛り付け、実施例 1と同様に 400°Cの熱風で 15秒間加熱し、 Agペーストの焼成体と端子とを接合し、端子付きガラス板を作製した。その他は実施例 1と同じである。

[0038] 比較例 4

熱風により糸ハンダを加熱する代わりに、 290°Cに設定したハンダゴテを直接端子に接触させ、 5秒間加熱した以外は、比較例 3と同様にして、端子付きガラス板を作成した。 [0039] ハンダとガラス板との接着強度の評価は、ハンダ付けの 24時間後に、ガラス板の面直方向に端子を引張り、プッシュプルゲージにより端子が剥がれたときの強度を測定した。

また、ガラス破壊強度試験の評価は、ハンダ付けの 24時間後に、ガラス板の Agぺ一ストの焼成体の印刷面側の中央を先端が直径 10mmの鋼球力なる冶具で面直方向に押込み、プッシュプルゲージによりガラスが割れたときの強度を測定した。これらの結果を表 2に示す。

[0040] [表 2]

[0041] 表 2から、本発明の実施例 1、 4、 5のサンプルは、接着強度およびガラス破壊強度ともに良好である。一方、固形タイプの糸ハンダを用いた比較例 3、 4は、ガラス破壊強度が実施例に比べて劣ることがわかる。

産業上の利用可能性

[0042] 車両用窓ガラス、特に自動車用窓ガラスにおいて、従来、電子部材と自動車用窓ガラスの表面に形成された導体とを鉛フリーのハンダを用いて固着することは、接着強度、ガラスの強度低下の問題があり、実用化されていな力つた。それが、本発明により、電子部材と導体との固着に用いられるハンダを鉛フリー化することができる。なお、 2004年 8月 10曰に出願された曰本特許出願 2004— 233407号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims

請求の範囲

[1] ガラス板と、該ガラス板に形成された導体と、該導体にハンダを介して電気的に接続された電子部品とを備えた車両用窓ガラスにお、て、前記ハンダは鉛を含まなヽ導電成分と緩衝成分とを含んでなり、前記ハンダ全体の体積に対する前記導電成分の体積の割合が 58〜93%であることを特徴とする車両用窓ガラス。

[2] ガラス板と、該ガラス板に形成された導体と、該導体にハンダを介して電気的に接続された電子部品とを備えた車両用窓ガラスにお、て、前記ハンダは鉛を含まなヽ導電成分と緩衝成分とを含んでなり、前記導電成分の比重に対する前記ハンダ全体の比重の割合が 70〜93%であることを特徴とする車両用窓ガラス。

[3] 前記ハンダは、鉛フリーの粉末ハンダである前記導電成分と、ペースト状フラックスである前記緩衝成分とを含むクリームハンダにより生成された請求項 1または 2に記載された車両用窓ガラス。

[4] 前記粉末ハンダは、粒径が 5〜： LOO μ mである請求項 3に記載の車両用窓ガラス。

[5] 前記粉末ハンダは、固相線が 150〜240°Cである請求項 3または 4に記載の車両用窓ガラス。

[6] 前記粉末ハンダは、実質的に Snを 6. 0-99. 0質量％含み、かつ Agを 1. 0〜4.

0質量％含む請求項 3、 4または 5に記載の車両用窓ガラス。

[7] 前記粉末ハンダは、さらに 1. 2質量％以下の Cuを含む請求項 6に記載の車両用窓ガラス。