WO2006015652A1 - Applikator und verfahren zum herstellen eines applikators - Google Patents

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WO2006015652A1
WO2006015652A1 PCT/EP2005/006558 EP2005006558W WO2006015652A1 WO 2006015652 A1 WO2006015652 A1 WO 2006015652A1 EP 2005006558 W EP2005006558 W EP 2005006558W WO 2006015652 A1 WO2006015652 A1 WO 2006015652A1
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applicator
holding part
plastic
injection molding
extension
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PCT/EP2005/006558
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Georg Röder
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Schwan-Stabilo Cosmetics Gmbh & Co. Kg
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    • A46B2200/10—For human or animal care
    • A46B2200/1046—Brush used for applying cosmetics
    • A46B2200/1053—Cosmetics applicator specifically for mascara

Definitions

  • the invention relates to an applicator with a holding part and an applicator part for distributing a cosmetic preparation on the skin, semi-mucous membrane or mucosa and a method for producing such an applicator.
  • Applicators of this type are in the cosmetics industry in a separate version or on various cosmetic products, in particular on wood or plastic covered cosmetic pencils at one end len as means for distributing or veneering on the skin, semi-mucosa or mucosa (eyelids, lips or the like .) found cosmetic preparation.
  • a cosmetic preparation all types of liquid, pasty, gelatinous or powdery substances come into question.
  • the applicator should help, for example, a uniform coverage by the cosmetic preparation on the skin, to achieve an order on a precisely demarcated area of the skin, to sharpen contours, to create (streak-free) transitions, to produce shades and the like.
  • Such applicators are known to consist of a holding part made of metal or plastic (holding clamp), in which the applicator part of any, usually soft plastic material, such as foam, Soft rubber, sponge rubber, a plastic molding or the like. By clamping and / or gluing is attached.
  • a metalware manufacturer supplies a metal mold part as a holding clamp
  • a plastics processor supplies a corresponding plastic molded part as an applicator part, and in a separate operation the applicator is then possibly composed of these individual components by a third manufacturer.
  • the applicator Since the applicator is wetted in use by the end user with the cosmetic preparation, it is usually provided with a cap, a so-called. "Schooner", which - originating from whatever source - at least in a further operation on the mounted applicator is plugged The manufacturer of the final cosmetic product then attaches the applicator with cap in a final operation on the cosmetic product made by him or any other handle.
  • the applicator parts usually have a very large surface area, in particular when they are made from a porous plastic material (foamed) or flocked. This very large surface offers unsuitable processing in conjunction with changing humidity almost ideal living conditions for microorganisms.
  • the applicator parts must therefore be very prepared and packaged carefully in compliance with prescribed hygiene guidelines and assembled, further processed, packaged and / or stored with the same care in the subsequent (assembly) stages up to and including processing into the final product.
  • the manufactured applicators can also be sterilized after assembly in a manner familiar to the skilled person. It is also possible to admix additives with microbicidal or growth-inhibiting action to the plastics, in particular the applicator part. For example, silver ion donors are suitable for this purpose.
  • a flocked applicator is known. Flocking is achieved by adhering electrostatically deposited flakes to the surface of the applicator.
  • the above-mentioned microbial load as well as a relatively long depending on the drying time of the adhesive manufacturing time proved to be problematic.
  • due to the statistical distribution of the flakes on the surface of the order or the distribution of the cosmetic preparation is not always uniform. This problem even worsens with increasing useful life, because the flakes tend to stick depending on the type of cosmetic preparation.
  • US Pat. No. 6,616,366 discloses an applicator brush for applying mascara, which can be produced by means of a two-component injection molding process (2K process).
  • 2K process two-component injection molding process
  • radially protruding bristles are molded from a softer plastic on a rigid plastic core.
  • This processed processing process of molding on takes place at elevated temperatures, usually in the range of 200 0 C or above.
  • Such a temperature is hostile to the life of microorganisms and the applicator thus produced leaves the spraying machine germ-free. If the applicator is produced completely in one machine in this way in several successive injection processes, some of the mentioned disadvantages, such as logistic problems or microbial stress, can be overcome.
  • the object of the invention is to provide an applicator which is suitable for distributing or blending cosmetic preparations on the skin or mucous membrane and overcomes the above-mentioned disadvantages of a high logistical and production-related expense and microbial loads.
  • the object is achieved by an applicator for distributing a cosmetic preparation on the skin, semi-mucous membrane or mucosa with the features of claim 1. It is further achieved by a method for producing such an applicator with the features of claim 43.
  • the method according to the invention for producing such an applicator provides that in the two-component injection molding process, the applicator part is injection-molded in the longitudinal direction of the applicator to the holding part by means of a spraying machine - instead of being overmoulded as in the case of the known mascara brushes - is, the holding part does not form a hard core.
  • the applicator or, more precisely, the applicator part a much higher degree of flexibility is available than with the known mascara brushes or even the flocked applicators, for example.
  • the holding part is at least partially made of plastic in the same injection molding machine in an injection molding process preceding the injection molding of the applicator part.
  • the holding part is completely produced in the vorausge ⁇ existing injection molding from the holding part plastic or ausschbach ⁇ Lich consists of plastic.
  • at least one insert for example made of metal, wood or thermoset in the form of a clamp or as a latching element for subsequent connection with the cosmetic stick or the like, can be inserted into the injection machine, so that during the injection process, ie. H. during the encapsulation with the holding part plastic, a composite molded part is formed.
  • the sterility is thus ensured even in this case, as may be killed with the insert in the injection molding machine bacteria or microorganisms already during the encapsulation with the holding part plastic.
  • the spraying of the applicator part takes place such that a mixing layer is formed between the applicator part and the holding part.
  • a material-secure connection between the holding part and the applicator is generated and at the same time niches between holding part and applicator are avoided, in which microorganisms accumulate preferentially, as the materials merge smoothly into each other.
  • the mixing also has the effect that the applicator part can no longer be detached from the holding part in a non-destructive manner. It takes place in a transition region of the holding part to the applicator, where by the injection molding of the hot applicator material Surface of the holding part is melted.
  • the mixing layer ent ⁇ stands by mixing the Applikatorteilbuch Kunststoff fürs and the Garteilbuch- fabric during injection molding of the applicator to the holding part.
  • a favorable processing temperature of the holding part material is between 30 ° C. and 80 ° C. and preferably between 60 ° C. and 80 ° C. This corresponds to a preferred cooling time after spraying the holding part as a function of the material thickness of the holding part and the ambient temperature of 10 ° 25 seconds. In the case of other materials, however, the injection molding can also take place at a lower processing temperature (5 ° C. or less).
  • the holding part can be melted more or less strongly when the applicator part is sprayed on, and thus the thickness of the mixing layer can be adjusted.
  • An advantageous mixing layer thickness is between 1/100 mm to a few 1/10 mm.
  • the holding part can also be preheated prior to injection of the applicator. The formation of a mixing layer can in this way also be controlled independently of the production of the holding part and, in principle, can also be transferred to inserts made of thermoplastic material or the like.
  • the connecting layer has a positive connection between the applicator part and the holding part.
  • a cap / schooner is produced in the same or a second injection molding machine arranged close to the injection molding machine for the applicator, preferably at the same time, with the injection molding of the applicator part.
  • the cap or the schooner is particularly preferably placed in a further process step in the same spraying machine after the injection of the applicator on the applicator so as to the safest way to avoid contact with germs.
  • the cap is placed on a mounting device between the spraying machine for the applicator and the second spraying machine for the cap on the applicator.
  • the haptic properties of the applicator part can preferably be further developed in that the applicator part is formed by a sheath which at least partially encloses a cavity.
  • the applicator part is formed by a sheath which at least partially encloses a cavity.
  • a large range of variability with regard to the deformability of the applicator part i. with respect to the increase of the contact area between the applicator part and the skin in dependence on the pressure applied during application.
  • the flexibility of the applicator can be adjusted depending on the viscosity of the mass to be applied so that in coordination with the respective cosmetic preparation and the field of application optimum handling in terms of distribution and veneering is achieved.
  • Such an applicator can be produced by a method in which an injection mold is used when the applicator part is injection-molded onto the holding part, which has a core to be encapsulated which is removed from the applicator to form the cavity of the applicator part after solidification of the applicator part plastic.
  • the Applikatorteilconcestoff is a thermoplastic elastomer (TPE).
  • TPE thermoplastic elastomer
  • this may be a block copolymer which consists of blocks of different monomers.
  • Styrene-block copolymers thermoplastic polyester elastomers, thermoplastic polyurethanes, soft polyolefin thermoplastics or thermoplastic polymers amide.
  • a TPE blend consisting of a thermoplastic matrix and elastic particles can also be used.
  • the material By melting the matrix, the material can be processed like a thermoplastic, the elastic particles give the plastic its elastic suitability for use. It is important to have good mixing and adhesion of the matrix to the particles.
  • This type of material includes PP-EPDM, PP-NR, PP-IIR blends or Polyolifinthermoplaste as PP-EPM blend.
  • TPE material By using a suitable TPE material, a wide range of mechanical, haptic, optical or dynamic properties can be achieved, for example a wide range of hardness, temperature resistance, deformation resistance, oil resistance, hydrolysis resistance, weather resistance, processability, adhesion the holding part plastics, dyeability, damping, strength, abrasion and the like.
  • thermoplastic elastomer having a hardness of 2 to 45 Shore A. And with a material hardness of 5 to 12 Shore A and a wall thickness of 0.8 to 1.3 mm of the sheath of the applicator part, it is possible to achieve very good mechanical and haptic properties for a length of the applicator part of 3 to 7 mm and particularly preferably 5 mm Achieve properties.
  • Another preferred embodiment provides a wall thickness of
  • Longitudinal direction of the applicator (head length) of 5 mm to 14 mm and more preferably from 5 mm to 10 mm at a hardness of 10 to 45 Shore A before.
  • a thermoplastic silicone elastomer has proven to be a preferred applicator plastic.
  • the haptic properties can be improved in that the applicator part has a surface structure with a plurality of structural elements whose extent perpendicular to the applicator part surface is less than 1.2 mm.
  • the surface structure may have a preferred direction.
  • an injection mold with a laser-sintered negative of the surface profile of the applicator part is preferably used when the applicator part plastic is injected onto the holding part.
  • nubs, lines, grooves, strips, waves, honeycombs, cups, cams or the like are to be preferred as surface structures of the applicator part. These can be designed regularly or irregularly. It can be so from those with a closed surface to those with an open-pored surface, as z. B. has a sponge applicator, a plurality of applicators are simulated. The geometric design of the applicator itself per se can in almost belie ⁇ biger way, z.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a cosmetic pencil with an applicator according to the invention
  • FIG. 2 is an enlarged sectional view of the applicator of FIG. 1 with cap;
  • FIG. 3 shows a side view of the applicator part of a first embodiment of the applicator according to the invention with a bristle-like surface structure
  • FIG. 4 shows a side view of the applicator part of a second embodiment of the applicator according to the invention with a bristle-like surface structure
  • FIG. 5 shows a side view of the applicator part of a third embodiment of the applicator according to the invention with a lamella-like surface structure
  • 6 shows a side view of the applicator part of a fourth embodiment of the applicator according to the invention with a crown-like surface structure
  • 7 shows a side view of the applicator part of a fifth embodiment of the applicator according to the invention with a knob-like surface structure
  • FIG. 8 shows a side view of the applicator part of a sixth embodiment of the applicator according to the invention with a knob-like surface structure
  • FIG. 9 is a perspective view of the applicator part of a seventh embodiment of the applicator according to the invention with a lamel ⁇ lenartigen surface structure.
  • FIG. 10 shows a perspective view of the applicator part of an eighth embodiment of the applicator according to the invention with a further lamellar surface structure
  • FIG. 11 shows a side view of the applicator part of an applicator according to the invention with a further bristle-like surface structure.
  • the cosmetic stick according to FIG. 1 has an applicator 12 according to the invention at one end of its shaft 10.
  • the cosmetic stick shown can be both a pin set in wood and a plastic pin which has in its shaft 10 a memory of any kind or a refill for the preparation to be applied.
  • the cosmetic preparation may be applied as indicated by a pencil after application of the end 14 opposite the applicator 12 and drawn, sharpened or provided with transitions with the aid of the applicator.
  • the applicator 12 may also be configured in the form of a separate brush, brush or spatula-like application element as an addition to a cosmetic product or as part of a make-up set.
  • the applicator 12 is 29los ⁇ sen with a cap or a schooner 16. Therefore, in Fig. 1, the applicator is not visible. Only a portion of a holding part 18 with which the covering cap 16 is positively connected in the manner shown in more detail in FIG. 2 and which connects the applicator part to the shaft 10 of the cosmetic pencil is in the region between cover 16 and shank 10 recognizable.
  • the applicator 12 is shown in cross section.
  • the holding part 18 of the Applika ⁇ gate is attached on the shaft 10 of the cosmetic pencil.
  • the holding part and the shank are in a mounting section 20 located at the lower end of the holding part by clamping with additional elements 22 of a positive snap-fit connection, consisting of an annular projection on the inner circumference of the holding part 18 and a corresponding, circumferential annular groove in the shank 10, interconnected with each other.
  • additional elements 22 of a positive snap-fit connection consisting of an annular projection on the inner circumference of the holding part 18 and a corresponding, circumferential annular groove in the shank 10, interconnected with each other.
  • the durability of the compound can be enhanced by additional use (for example by hot glue).
  • the joining between the applicator 12 and the shaft 10 of the cosmetic pencil takes place only in a final assembly process.
  • the actual cosmetic pencil as well as the applicator are usually supplied by different manufacturers and assembled independently of the individual production. However, in the case of the applicator according to the invention, this can be done without the risk of contamination since it was first produced germ-free and sealed with a saver before it is put on the way to shipping and does not come into contact with microorganisms or other impurities until final assembly can.
  • the holding part 18 then has a cross-sectionally tapered closure section 24 for fastening and sealing the covering cap 16 to the mounting section 20.
  • the closure section 24 in turn has elements 26 of a positive connection, consisting of an interrupted or continuous circumferential, annular projection on the inner circumference of the cover cap 16, the terils in a corresponding annular groove on the circumference of Hal ⁇ 18 by a so-called. (Releasable) click connection locks.
  • the elements 26 The positive connection can also be designed so that a gas-tight closure between the cover and the holding part is achieved so that, for example, fluids in the cosmetic preparation do not volatilize, ie the preparation does not "dry out.”
  • the gas-tight closure can of course also be provided by separate sealing elements be achieved.
  • the applicator part 30 is designed as a hollow body in the form of a projectile.
  • the hollow body is produced by injection molding onto the holding part 18 in a corresponding injection mold with a core to be encapsulated which is released from the applicator to form the cavity of the applicator part after solidification of the applicator part plastic.
  • the holding part 18 is preferably made of thermoplastic material, such as polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride, polyacetate, polyacetal, polystyrene or its copolymers, or polyamide
  • the applicator part 30 is made of thermoplastic elastomer, silicone rubber, NBR, plasticized PVC or the like Immediately after spraying the holding part 18 molded onto this, forms a croqus ⁇ layer 32 in which see the various plastics of the holding part 18 and the applicator 30 (for example, by diffusion) together vermi- see. When cutting open such an applicator, this layer of vermis can be detected or ana ⁇ lysed with the naked eye or under the microscope. Depending on the temperature of the holding part, the bonding layer 32 will be thicker or less thick when the applicator part is sprayed on.
  • this connecting layer also has elements 34 of a positive connection, namely a circumferential annular groove on the outer circumference of the holding part 18 and a corresponding, circumferential annular projection on the inner circumference of the applicator part 30 ,
  • These elements 34 may be provided, as shown, in addition to the connection by mixing to improve the strength of the connection between Holding member 18 and applicator 30 increase without deteriorating the hygiene properties, but are not mandatory.
  • FIG. 3 shows the applicator part of the applicator according to the invention according to a first embodiment, the surface structure of which has a multiplicity of structural elements in the form of bristles.
  • the applicator part is rotationally symmetrical about its longitudinal axis, which is vertical in this representation, which coincides with the longitudinal extension direction of the applicator (not shown).
  • the applicator part tapers in the longitudinal direction with increasing distance from the holding part (not shown).
  • the degree of rejuvenation increases towards the tip, resulting in a characteristic bullet shape.
  • the bristles are shown enlarged in Fig. 3 - as in the following Fig. 4 to 11 also - for illustrative purposes. In the case of FIG. 3, they have an average diameter of approximately 0.3 mm and a length of 0.5 mm.
  • the bristles are all substantially perpendicular to the applicator part surface.
  • FIG. 4 likewise shows an applicator part in the characteristic projectile shape, which has bristle-like structural elements on its surface.
  • the dimensions of the individual bristles are chosen differently in comparison to those of the embodiment of FIG. 3.
  • the diameter of the individual bristles is approximately 0.2 mm, while their length is approximately 0.8 mm.
  • the bristles are not mounted on the applicator part surface in a blanket-like manner. This embodiment results in larger spaces between the individual bristles, which, together with the smaller cross-section and the greater length of the bristles, contribute to making the bristles more flexible on the whole, that is to say they are more easily deformable under pressure.
  • the larger distances cause a larger volume for receiving for the cosmetic preparation (Halte ⁇ volume) to be distributed, as in the applicator previously shown.
  • the capillary force is reduced due to the larger bristle spacings.
  • the entrainment capability and the dispensing behavior of the applicator be adjusted depending on the viscosity and texture of the cosmetic preparation and on the other hand, the sensation on the skin when applying the preparation to the particular needs. Further adjustments can be achieved beyond the hardness of the applicator part plastic used.
  • the application properties can still be changed by an adjustable preferred direction of the structural elements. For example, it can be seen in FIG.
  • the bristles have a slight upward inclination in the lower section of the applicator part-that is, they are not perpendicular to the applicator part surface-whereby the applicator part moves in one direction when the applicator moves in its longitudinal extension direction below) over the skin, slides more easily over the skin.
  • the surface structure consists of annularly closed lamellae, which are arranged substantially rotationally symmetrical about the longitudinal extension direction of the applicator, which in turn coincides with the rotational symmetry axis of the applicator part shown.
  • the height of the individual slats, d. H. Their Heat- ⁇ ckung perpendicular to the applicator surface is in the illustratedaries ⁇ example at 0.2 mm.
  • This comparatively low structure has only low deformability.
  • the entrainment properties in the longitudinal direction of the applicator are better. With this applicator, a particularly uniform veneering can be achieved in particular by tougher textures.
  • the orientation of the applicator about the axis of rotation irrelevant, which simplifies the handling of the applicator ver ⁇ .
  • FIG. 6 shows an exemplary embodiment of an applicator part with crowns as structural elements.
  • the crowns are hexagonal in shape and each have circumferentially arranged points on each corner.
  • the cross sections of the crowns are different. In the region of the applicator part with a larger cross section, the cross section of the crowns is also enlarged, while the cross section of the crowns in the region of the tapered applicator part tip is also smaller.
  • the teeth of the crowns have a length of about 0.2 mm to 0.4 mm above the Base surface of the Applikatorteils, while the surface of the crowns is formed in the center of each cup-shaped.
  • the peculiarity of the crown structure lies in the fact that, even with a tapered tip of the applicator part, an arrangement of prongs which is repeated in the same way and with almost uniform intervals between the crowns over the entire applicator part is established. Overall, such a good coverage of the applicator is guaranteed with structural elements, which ensures a uniform application of cosmetic preparations without banding.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 7 shows an applicator part, which is distinguished by a larger dimension in the longitudinal extension direction.
  • the structural elements on this applicator part surface are nubs. These differ from the bristles according to FIGS. 3 and 4 by rounded ends. Also, the bristles are not so high in their extension perpendicular to the Applikatorteilo ⁇ ber composition. They have a height of about 0.35 mm with a diameter of about 0.2 mm.
  • the bristles Due to the rounded tips of the nubs, these in turn trigger a different sensation when applied to the skin.
  • the pimples glide over the skin softer than the bristles, even with greater hardness of the plastic. Because of the lack of sharp edges their driving characteristics are somewhat reduced.
  • the density of the bristles is very high, which reduces the holding volume for the cosmetic preparation to be distributed, but increases the holding force due to the capillary forces and thus the veneering properties of the applicator part.
  • FIG. 8 shows an exemplary embodiment of an applicator according to the invention, which in turn has knobs as structural elements. These extend by 0.25 mm perpendicular to the applicator part surface and have an overall less dense distribution on the applicator part. Also, the distribution on the applicator part surface is more irregular. As a result, in total - similar to a coarse comb - a coarser distribution of the cosmetic Zube ⁇ preparation can be achieved, optionally with a targeted banding.
  • Applicator parts are respectively shown in FIGS. 9 and 10, which have a cylindrical connection section 910 or 1010 on their end facing the holding part. At this point, the applicator are molded onto the respective holding part, not shown. Furthermore, the applicator parts each have two opposite, substantially planar flattenings 912 and 914 or 1012 and 1014. The flattenings are inclined relative to one another so that the applicator part tapers off from the respective connection surface 910 or 1010 in a wedge-shaped manner. In the plane of the flattenings, the applicator part essentially maintains its dimensions over the entire length of the head. The applicator part also has a narrow, substantially flat plating 916 or 1016 at its end-side end opposite the respective connection surface 910 or 1010.
  • All three flattenings 912, 914, 916 and 1012, 1014, 1016 are provided with lamellar structural elements. These lamel ⁇ lenartigen structural elements are partially closed annular, partially not.
  • the lateral area-like flattenings 912 and 914 or 1012 and 1014 offer an enlarged contact surface of the applicator part for application to the skin. As a result, larger areas of the skin can be concealed simultaneously or distribute the cosmetic preparation located thereon.
  • the narrower structures on the respective end flattenings 916, 1016 are suitable.
  • FIG. 11 shows a further exemplary embodiment of an applicator part with bristle-like structural elements.
  • the individual bristles have a diameter of 0.35 mm and a height above the applicator part surface of 0.8 mm.
  • the applicator sub-surface is further subdivided into “macroscopic" structures within which different numbers of bristles are arranged with uniform packing density. "Between the individual macroscopic areas there are gaps in which no structural elements are provided further has an oblique surface to the longitudinal axis on its front end opposite the connection section, which allows a particularly good ergonomic handling when distributing cosmetic compositions with obliquely applied applicator pin.
  • the driving ability (the holding volume and the holding force) can be set much more targeted by the choice of suitable structural elements and thus to each application, d. H. to the particular skin condition and the properties of the cosmetic preparation (viscosity, surface adhesion, coverage). This is facilitated by the injection molding method according to the invention, which is characterized by the use of an injection mold with a laser-sintered negative of the surface profile of the applicator part.
  • the entrainment capability can be further adjusted to the particular application by suitably selecting the frictional resistance, for example by taking a suitable choice of the applicator component plastic and its hardness.
  • any surface structure may have one or more preferred directions which are not necessarily perpendicular to the applicator part. have to stand.
  • the preferred direction of the structural elements can be adjusted depending on the ergonomic handling of the applicator depending on the intended application.
  • the exemplified structures can also be used in combination on the same applicator part.
  • different structures for different applications blending, distributing, etc.
  • different structures for different applications can be provided on opposite surfaces of the same applicator part. It is also possible to mix the structural elements on an application surface or over the entire applicator part.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Applikator (12) und ein Verfahren zum Herstellen eines Applikators (12). Der Applikator dient zum Verteilen einer kosmetischen Zubereitung auf der Haut, Semischleimhaut oder Schleimhaut mit einem Halteteil (18) und einem in Längserstreckungsrichtung des Applikators (12) an das Halteteil (18) angespritzten Applikatorteil (30), wobei sowohl das Halteteil (18) als auch das Applikatorteil (30) zumindest teilweise aus Kunststoff bestehen und der Kunststoff des Halteteils (18) härter ist als der Kunststoff des Applikatorteils (30) und wobei das Halteteil (18) keinen sich in Längserstreckungsrichtung in das Applikatorteil (30) hinein erstreckenden Kern bildet.

Description

Applikator und Verfahren zum Herstellen eines Applikators
Die Erfindung betrifft einen Applikator mit einem Halteteil und einem Applikatorteil zum Verteilen einer kosmetischen Zubereitung auf der Haut, Semischleimhaut oder Schleimhaut sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Applikators.
Applikatoren dieser Art sind in der Kosmetikindustrie in separater Ausführung oder an verschiedenen Kosmetikprodukten, insbesondere an in Holz oder in Kunststoff gefassten Kosmetikstiften an deren einem Ende als Mittel zum Vertei¬ len oder Verblenden der auf die Haut, Semischleimhaut oder Schleimhaut (Augenlider, Lippen oder dgl.) aufgetragenen kosmetischen Zubereitung aufzufinden. Als kosmetische Zubereitung kommen alle Arten flüssiger, pastöser, gelartiger oder pulverförmiger Substanzen in Frage. Der Applikator soll helfen, beispielsweise eine gleichmäßige Deckung durch die kosmetische Zubereitung auf der Haut , einen Auftrag auf einem exakt abgegrenzten Hautbereich zu erzielen, Konturen schärfer zu zeichnen, (streifenlose) Übergänge zu schaffen, Schattierungen herzustellen und dergleichen mehr.
Solche Applikatoren bestehen bekanntermaßen aus einem Halteteil aus Metall oder Kunststoff (Haltezwinge), in welchem das Applikatorteil aus einem beliebigen, in der Regel weichen Kunststoffmaterial, wie z.B. Schaumstoff, Weichgummi, Schwammgummi, einem Kunststoff-Formteil oder dgl. durch Klemmung und/oder Klebung befestigt ist.
Es handelt sich also um ein Element aus zwei - in einigen Fällen auch noch mehreren - verschiedenen Materialien, die an verschiedenen Produktionsstätten hergestellt und - nicht selten - an einem hiervon nochmals unterschiedlichen Ort montiert werden. Ein Metallwarenhersteller liefert beispielsweise ein metallenes Formteil als Haltezwinge, ein Kunststoff-Verarbeiter ein entsprechendes Kunst¬ stoff-Formteil als Applikatorteil und in einem separaten Arbeitsgang wird dann aus diesen Einzelkomponenten der Applikator möglicherweise von einem dritten Hersteller zusammengesetzt.
Da der Applikator bei Anwendung durch den Endverbraucher mit der kosmetischen Zubereitung benetzt wird, wird er meist mit einer Abdeckkappe, einem sog. „Schoner" versehen, die - aus welcher Quelle auch immer stammend - jedenfalls in einem weiteren Arbeitsgang auf den montierten Applikator aufgesteckt wird. Der Hersteller des Kosmetik-Endproduktes befestigt dann den Applikator mit Abdeckkappe in einem letzten Arbeitsgang an dem von ihm hergestellten Kosmetikprodukt oder an einer sonstigen Handhabe.
Der Herstellungs- und Verabeitungsprozess eines Applikators und damit des Kosmetik-Endproduktes durchläuft also sehr viele Stationen und ist dementspre- chend teuer. Daraus resultiert der weitere Nachteil, dass durch die Abhängigkeit von mehreren Herstellern eine störungsanfällige Produktions- und Liefersituation entsteht, da das Risiko steigt, dass nicht alle beteiligten Hersteller/Verarbeiter stets die geforderte Menge und/oder Qualität hergestellter Einzelkomponenten bereitstellen können.
Ferner weisen die Applikatorteile meist eine sehr große Oberfläche auf, insbe¬ sondere dann, wenn sie aus einem offenporigen Kunststoffmaterial gefertigt (ge¬ schäumt) oder beflockt werden. Diese sehr große Oberfläche bietet bei unsach¬ gemäßer Verarbeitung in Verbindung mit wechselnder Luftfeuchtigkeit fast ideale Lebensbedingungen für Mikroorganismen. Die Applikatorteile müssen daher sehr sorgfältig unter Beachtung vorgegebener Hygienerichtlinien hergestellt und ver¬ packt und in den nachfolgenden (Montage-)Stufen bis hin zur Verarbeitung zum Endprodukt jeweils mit gleicher Sorgfalt zusammengefügt, weiterverarbeitet, ver¬ packt und/oder gelagert werden. Um mikrobiellen Belastungen vorzubeugen, können die gefertigten Applikatoren nach der Montage auch in einer dem ein¬ schlägig befassten Fachmann geläufigen Weise sterilisiert werden. Auch ist es möglich, den Kunststoffen, insbesondere dem Applikatorteil, Zusätze mit mikrobi- zider oder wachstumshemmender Wirkung beizumischen. Beispielsweise kom¬ men hierfür Silberionendonatoren in Frage.
Aus der DE 202 04 111 desselben Anmelders ist beispielsweise ein beflockter Applikator bekannt. Die Beflockung wird erzielt, indem elektrostatisch auf die Oberfläche des Applikators aufgebrachte Flocken an dieser angeklebt werden. Bei diesem Herstellungsverfahren stellten sich beispielsweise die oben erwähnte mikrobielle Belastung sowie eine in Abhängigkeit von der Trocknungsdauer des Klebstoffes relativ lange Fertigungsdauer als problematisch heraus. Ferner hat sich gezeigt, dass aufgrund der statistischen Verteilung der Flocken auf der Oberfläche der Auftrag bzw. die Verteilung der kosmetischen Zubereitung nicht immer gleichmäßig erfolgt. Diese Problematik verschlimmert sich mit zunehmen¬ der Gebrauchsdauer sogar noch, weil die Flocken in Abhängigkeit von der Art der kosmetischen Zubereitung die Neigung haben zu verkleben.
Aus der US 6,616,366 ist eine Applikatorbürste zum Auftragen von Mascara be¬ kannt, die mittels eines Zwei-Komponenten-Spritzgussverfahrens (2K-Verfahren) hergestellt werden kann. Dabei werden an einem steifen Kunststoffkern radial abstehende Borsten aus einem weicheren Kunststoff angespritzt. Dieser Verar- beitungsprozess des Anspritzens erfolgt bei erhöhten Temperaturen, meist im Bereich von 200 0C oder darüber. Eine solche Temperatur ist für Mikroorganis¬ men lebensfeindlich und der hergestellte Applikator verlässt die Spritzmaschine daher keimfrei. Wird der Applikator auf diese Weise in mehreren aufeinander folgenden Spritzvorgängen vollständig in einer Maschine hergestellt, können ei- nige der genannten Nachteile, wie Logistikprobleme oder mikrobielle Belastun¬ gen überwunden werden. Während sich diese Art von Applikatoren zwar beispielsweise hervorragend zum Auftragen von Mascara auf den Wimpern und gleichzeitiges Vereinzeln der Wim¬ pern eignet, ist er für das Verteilen oder Verblenden von kosmetischer Zuberei¬ tung auf der Haut, Semischleimhaut oder Schleimhaut aufgrund seiner Oberflächenbeschaffenheit und Eigenstabilität nicht geeignet.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Applikator zu schaffen, der zum Verteilen oder Verblenden von kosmetischen Zubereitungen auf der Haut oder Schleim¬ haut geeignet ist und die vorstehenden Nachteile eines hohen logistischen und fertigungstechnischen Aufwands sowie mikrobieller Belastungen überwindet.
Die Aufgabe wird durch einen Applikator zum Verteilen einer kosmetischen Zube¬ reitung auf der Haut, Semischleimhaut oder Schleimhaut mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Sie wird ferner durch ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Applikators mit den Merkmalen des Anspruchs 43 gelöst.
Bei einem solchen Applikator mit einem Halteteil und einem in Längserstre- ckungsrichtung des Applikators an das Halteteil angespritzten Applikatorteil, die beide zumindest teilweise aus Kunststoff bestehen, wobei der Kunststoff des Halteteils härter ist als der Kunststoff des Applikatorteils und wobei das Halteteil keinen sich in Längserstreckungsrichtung des Applikators in das Applikatorteil hinein erstreckenden Kern bildet, ist es möglich, durch das Halteteil einerseits die nötige Eigenstabilität des Applikators zu erzielen und durch die Wahl eines wei¬ cheren Applikatorteilkunststoffes andererseits die gewünschten haptischen, Mit¬ nahme- und Verteilungseigenschaften für den jeweiligen Anwendungsfall einzu¬ stellen. So kann das Applikatorteil und der Applikatorteilkunststoff so gewählt werden, dass er auf die kosmetische Zubereitung, die bestimmte Hautpartie und die bevorzugten Konturen abgestimmt ist.
Da das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines solchen Applikators vorsieht, dass im Zwei-Komponenten-Spritzgussverfahren das Applikatorteil in Längserstreckungsrichtung des Applikators an das Halteteil mittels einer Spritz¬ maschine angespritzt - statt wie im Fall der bekannten Mascarabürsten umspritzt - wird, bildet das Halteteil keinen harten Kern. Für den Applikator oder genauer das Applikatorteil steht ein sehr viel höherer Grad an Flexibilität als bei den be¬ kannten Mascarabürsten oder auch den beispielsweise beflockten Applikatoren zur Verfügung. Ferner werden die Nachteile der aufwendigen Herstellung und der mikrobiellen Belastung gegenüber den zuletzt genannten Applikatoren auf einfa¬ che Weise gelöst, da das Anspritzen des Applikatorteilkunststoffs, wie erwähnt, bei für Mikroorganismen lebensfeindlichen Bedingungen erfolgt.
Besonders bevorzugt wird das Halteteil zumindest teilweise aus Kunststoff in derselben Spritzmaschine in einem dem Anspritzen des Applikatorteils voraus- gehenden Spritzvorgang hergestellt.
Dabei ist es nicht entscheidend, dass das Halteteil vollständig in dem vorausge¬ henden Spritzvorgang aus dem Halteteilkunststoff erzeugt wird oder ausschlie߬ lich aus Kunststoff besteht. Ebenso kann vor dem Spritzen des Halteteils we¬ nigstens ein Einlegeteil beispielsweise aus Metall, Holz oder Duroplast in Form einer Zwinge oder als Rastelement zur späteren Verbindung mit dem Kosmetikstift oder dgl. in die Spritzmaschine eingelegt werden, so dass während des Spritzvorgangs, d. h. während des Umspritzens mit dem Halteteilkunststoff, ein Verbundformteil entsteht. Die Keimfreiheit ist somit auch in diesem Fall gewährleistet, da unter Umständen mit dem Einlegeteil in die Spritzmaschine eingebrachte Bakterien oder Mikroorganismen schon während des Umspritzens mit dem Halteteilkunststoff abgetötet werden.
Vorteilhaft ist es, wenn das Anspritzen des Applikatorteils so erfolgt, dass sich zwischen dem Applikatorteil und dem Halteteil eine Vermischungsschicht ausbil¬ det. Hierdurch wird eine materialschlüssige sichere Verbindung zwischen dem Halteteil und dem Applikatorteil erzeugt und zugleich werden Nischen zwischen Halteteil und Applikator vermieden, in denen sich Mikroorganismen bevorzugt ansammeln, da die Materialien fließend ineinander übergehen. Die Vermischung bewirkt ferner, dass das Applikatorteil nicht mehr zerstörungsfrei von dem Halte¬ teil abgelöst werden kann. Sie findet in einem Übergangsbereich von Halteteil zu Applikatorteil statt, wo durch das Anspritzen des heißen Applikatormaterials die Oberfläche des Halteteils angeschmolzen wird. Die Vermischungsschicht ent¬ steht durch Vermischen des Applikatorteilkunststoffes und des Halteteilkunst- stoffes beim Anspritzen des Applikatorteils an das Halteteil.
Dieser Effekt wird materialabhängig dadurch verstärkt, dass das Anspritzen nach dem Spritzvorgang zur Herstellung des Halteteils vor dessen vollständigem Ab¬ kühlen auf Umgebungs- oder Raumtemperatur erfolgt. Eine günstige Verarbei¬ tungstemperatur des Halteteilmaterials liegt zwischen 30° C und 80° C und bevorzugt zwischen 60° C und 80° C. Dies entspricht einer bevorzugten Abkühlzeit nach dem Spritzen des Halteteils in Abhängigkeit von der Materialstärke des Halteteils und der Umgebungstemperatur von 10 bis 25 Sekunden. Bei anderen Materialien kann das Anspritzen aber auch bei einer tiefere Verarbeitungstemperatur ( 5° C oder weniger) erfolgen. In jedem Fall kann durch die Wahl der materialabhängig geeigneten Verarbeitungstemperatur das Halteteil beim Anspritzen des Applikatorteils wahlweise mehr oder weniger stark aufgeschmolzen und damit die Dicke der Vermischungsschicht eingestellt werden. Eine vorteilhafte Vermischungsschichtdicke beträgt zwischen 1/100 mm bis hin zu einigen 1/10 mm. Wahlweise kann das Halteteil vor dem Anspritzen des Applikatorteils auch vorgewärmt werden. Das Ausbilden einer Vermischungsschicht kann auf diese Weise auch unabhängig von der Herstellung des Halteteils gesteuert werden und lässt sich grundsätzlich auch auf Einlegeteile aus thermoplastischem Kunststoff oder dgl. übertragen.
Alternativ oder zusätzlich zu der materialschlüssigen Vermischungsschicht weist die Verbindungsschicht eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Applika- torteil und dem Halteteil auf.
Zur weiteren Steigerung der Hygienebedingungen wird eine Abdeckkappe / ein Schoner in derselben oder einer zweiten nahe der Spritzmaschine für den Appli¬ kator angeordneten Spritzmaschine, vorzugsweise zeitgleich, mit dem Anspritzen des Applikatorteils hergestellt. Die Abdeckkappe oder der Schoner wird beson¬ ders bevorzugt in einem weiteren Verfahrensschritt in derselben Spritzmaschine nach dem Anspritzen des Applikatorteils auf das Applikatorteil aufgesetzt, um so die Berührung mit Keimen am Sichersten vermeiden zu können. Alternativ wird die Abdeckkappe auf einer Montageeinrichtung zwischen der Spritzmaschine für den Applikator und der zweiten Spritzmaschine für die Abdeckkappe auf das Applikatorteil aufgesetzt.
Die haptischen Eigenschaften des Apllikatorteils lassen sich bevorzugt dadurch weiterbilden, dass das Applikatorteil von einer einen Hohlraum zumindest teil¬ weise einschließenden Ummantelung gebildet wird. In Abhängigkeit von der Wandstärke der Ummantelung wird so ein großer Bereich an Variabilität hinsicht¬ lich der Deformierbarkeit des Applikatorsteils, d.h. hinsichtlich der Vergrößerung der Kontaktfläche zwischen dem Applikatorteil und der Haut in Abhängigkeit von dem beim Applizieren aufgebrachten Druck, erreicht. Auf diese Weise kann die Flexibilität des Applikatorteils je nach Viskosität der aufzutragenden Masse so eingestellt werden, dass in Abstimmung auf die jeweilige kosmetischen Zuberei¬ tung und das Anwendungsgebiet eine optimale Handhabung hinsichtlich Vertei- lung und Verblendung erzielt wird.
Ein solcher Applikator lässt sich mit einem Verfahren herstellen, bei dem beim Anspritzen des Applikatorteils an das Halteteil eine Spritzgussform eingesetzt wird, die einen zu umspritzenden Kern aufweist, der zur Bildung des Hohlraums des Applikatorteils nach dem Erstarren des Applikatorteilkunststoffs aus dem Applikator herausgelöst wird.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist der Applikatorteilkunststoff ein thermoplastisches Elastomer (TPE). Hierbei kann es sich einerseits um ein Block-Copolymer handeln, welches aus Blöcken unterschiedlicher Monomere besteht. Aufgrund der Variationsmöglichkeiten von chemischer Zusammenset- zung und „Architektur" der Molekülketten lassen sich so Kunststoffe mit unter¬ schiedlichen Eigenschaften herstellen. Aufgrund der Unlöslichkeit der einzelnen Sequenzen der Ketten bilden sich im Kunststoff Agglomerate oder physikalische Netzwerke der einzelnen Bausteine. Zu dieser Kategorie gehören beispielsweise Styrol-Block-Copolymere, thermoplastische Polyesterelastomere, thermoplasti- sehe Polyurethane, weiche Polyolifinthermoplaste oder thermoplastisches PoIy- amid. Andererseits kann auch ein TPE-Blend bestehend aus einer thermoplasti¬ schen Matrix und elastischen Partikeln eingesetzt werden. Durch Aufschmelzen der Matrix lässt sich der Werkstoff wie ein Thermoplast verarbeiten, die elasti¬ schen Partikel verleihen dem Kunststoff seine elastische Gebrauchseignung. Wichtig dabei ist eine gute Durchmischung und eine Haftung der Matrix an den Partikeln. Zu dieser Art Werkstoff gehören PP-EPDM, PP-NR, PP-IIR-Blends oder Polyolifinthermoplaste als PP-EPM-Blend.
Durch Verwendung eines geeigneten TPE-Werkstoffes lässt sich eine große Bandbreite an mechanischen, haptischen, optischen oder dynamischen Eigen- schatten erzielen, wie zum Beispiel ein großer Bereich der Härte, Temperaturbe¬ ständigkeit, Verformungsbeständigkeit, Ölbeständigkeit, Hydrolysebeständigkeit, Witterungsbeständigkeit, Verarbeitbarkeit, Haftung an den Halteteilkunststoffen, Färbbarkeit, Dämpfung, Festigkeit, Abrieb und dergleichen.
Insbesondere im Hinblick auf die haptischen Eigenschaften erweist es sich als vorteilhaft, ein thermoplastisches Elastomer mit einer Härte von 2 bis 45 Shore A zu verwenden. Und bevorzugt bei einer Materialhärte von 5 bis 12 Shore A und einer Wandstärke von 0,8 bis 1 ,3 mm der Ummantelung des Applikatorteils lassen sich bei einer Länge des Applikatorteils von 3 bis 7 mm und besonders bevorzugt 5 mm sehr gute mechanische und zugleich haptische Eigenschaften erzielen. Eine andere bevorzugte Ausführungsform sieht eine Wandstärke von
0,5 bis 1 mm und eine Ausdehnung des Applikatorteils in
Längserstreckungsrichtung des Applikators (Kopflänge) von 5 mm bis 14 mm und besonders bevorzugt von 5 mm bis 10 mm bei einer Härte von 10 bis 45 Shore A vor. In diesem Bereich hat sich insbesondere ein thermoplastisches Silikone- lastomer als bevorzugter Applikatortzeilkunststoff herausgestellt.
Insbesondere durch die Verwendung von thermoplastischem Elastomer als Blend mit Silikonanteil lässt sich eine hervorragende Trennwirkung des Materials bei einer eingestellten Härte von 10 bis 40 Shore A erzielen. Hierfür eignet sich ins¬ besondere ein thermoplastisches Silikon-Elastomer. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform lassen sich die haptischen Eigenschaften dadurch verbessern, dass das Applikatorteil eine Oberflächen¬ struktur mit einer Vielzahl von Strukturelementen aufweist, deren Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche weniger als 1 ,2 mm beträgt. Je nach Ergo- nomie des gesamten Applikators und nach der Applikationsanwendung sowie der aufzutragenden kosmetischen Zubereitung kann die Oberflächenstruktur dabei eine Vorzugsrichtung aufweisen. Hierdurch lassen sich verschiedene Effekte, wie beispielsweise ein Velourseffekt, und unterschiedliche Mitnahmeeigenschaften für die kosmetische Zubereitung einstellen. Dies sorgt für ein verbessertes Ver- teilen und/oder Verblenden der kosmetischen Zubereitung bei gleichzeitig ange¬ nehmerem Empfinden während der Hautberührung.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines solchen Applika¬ tors, wird bevorzugt beim Anspritzen des Applikatorteilkunststoffes an das Halteteil eine Spritzgussform mit einem Laser-gesinterten Negativ des Oberflächenprofils des Applikatorteils eingesetzt. Hierdurch kann auf einfache und reproduzierbare Weise eine wunschgemäße Regelmäßigkeit der Oberflächenstruktur mit wunschgemäßer Profiltiefe der Strukturelemente erzeugt werden, wie es bei den bekannten Verfahren nicht der Fall ist. In Abhängigkeit von der Elastizität des Applikatorteils bzw. Härte des Applikatorteilkunststoffs lässt sich so einerseits ein beliebiges Empfinden (z. B. samtig, rau, glatt, gummiartig usw.) und andererseits je nach den Eigenschaften der kosmetischen Zubereitung (Viskosität, Oberflächenhaftung, etc.) eine gewünschte Depot- und/oder Mitnahmewirkung und/oder ein (druckabhängiges) Abgabeverhalten erzielen.
Als Oberflächenstrukturen des Applikatorteils sind je nach Anwendung unter¬ schiedliche geometrische Anordnungen und Abmessungen von Noppen, Linien, Rillen, Leisten, Wellen, Waben, Näpfen, Nocken oder dergleichen zu bevorzu¬ gen. Diese können regelmäßig oder unregelmäßig gestaltet werden. Es kann so von solchen mit einer geschlossenen Oberfläche bis hin zu solchen mit einer offenporigen Oberfläche, wie sie z. B. ein Schwammapplikator aufweist, eine Vielzahl an Applikatoren simuliert werden. Auch die geometrische Ausführung des Applikatorteils an sich kann in fast belie¬ biger Weise, z. B. keilförmig, ballig, zylinderförmig, mit oder ohne (ebenen) Auf¬ tragsflächen (Abplattungen), als Kugelkörper, in Geschossform, als Kegel, Platte, Bürste, oder in sonstigen Designformen je nach Ergonomie- und Designgesichts- punkten gestaltet werden.
Weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels mit Hilfe der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Kosmetikstifts mit einem erfindungsgemäßen Applikator;
Fig. 2 eine vergrößerte Schnittzeichnung des Applikators aus Fig. 1 mit Abdeckkappe;
Fig. 3 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer borstenartigen Oberflächen- struktur;
Fig. 4 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer borstenartigen Oberflä¬ chenstruktur;
Fig. 5 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer lammellenartigen Oberflä¬ chenstruktur;
Fig. 6 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer vierten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer kronenartigen Oberflä¬ chenstruktur; Fig. 7 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer fünften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer noppenartigen Oberflä¬ chenstruktur;
Fig. 8 eine Seitenansicht des Applikatorteils einer sechsten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer noppenartigen Oberflä¬ chenstruktur;
Fig. 9 eine perspektivische Darstellung des Applikatorteils einer siebten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer lamel¬ lenartigen Oberflächenstruktur;
Fig. 10 eine perspektivische Darstellung des Applikatorteils einer achten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer weiteren lamellenartigen Oberflächenstruktur; und
Fig. 11 eine Seitenansicht des Applikatorteils eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer weiteren borstenartigen Oberflächenstruktur.
Der Kosmetikstift gemäß Fig. 1 weist an einem Ende seines Schaftes 10 einen erfindungsgemäßen Applikator 12 auf. Es kann sich bei dem gezeigten Kosme¬ tikstift sowohl um einen in Holz als auch einen in Kunststoff gefassten Stift han¬ deln, der in seinem Schaft 10 einen Speicher jedweder Art oder eine Mine für die aufzutragende Zubereitung aufweist. Die kosmetische Zubereitung kann bei- spielsweise im Fall eines eine Mine aufweisenden Kosmetikstiftes nach Anspit¬ zen des dem Appliaktor 12 gegenüberliegenden Endes 14 wie mit einem Bleistift aufgetragen und mit Hilfe des Applikators nachgezogen, schärfer gezeichnet oder mit Übergängen versehen werden. Alternativ kann der Applikator 12 auch in Form eines separaten pinsel-, bürsten- oder spatelartigen Auftragelements als Beigabe zu einem Kosmetikprodukt oder als Teil eines Schminksets ausgestaltet sein. Diese Aufzählung von Anwendungsbeispielen des erfindungsgemäßen Ap¬ plikators sind nicht als abschließend zu verstehen. Der Applikator 12 ist mit einer Abdeckkappe oder einem Schoner 16 verschlos¬ sen. Daher ist in Fig. 1 das Applikatorteil nicht sichtbar. Lediglich ein Abschnitt eines Halteteils 18, mit dem die Abdeckkappe 16 in der in Fig. 2 detaillierter ge¬ zeigten Weise formschlüssig in Verbindung steht und der das Applikatorteil mit dem Schaft 10 des Kosmetikstifts verbindet, ist im Bereich zwischen Abdeck¬ kappe 16 und Schaft 10 erkennbar.
In der Ausschnittsvergrößerung gemäß Fig. 2 ist der Applikator 12 im Querschnitt dargestellt. Auf den Schaft 10 des Kosmetikstifts ist der Halteteil 18 des Applika¬ tors aufgesteckt. Dabei sind der Halteteil und der Schaft in einem am unteren Ende des Halteteils befindlichen Montageabschnitt 20 durch Klemmung mit zu¬ sätzlichen Elementen 22 einer formschlüssigen Schnappverbindung, bestehend aus einem ringförmigen Vorsprung am Innenumfang des Halteteils 18 und einer korrespondierenden, umlaufenden Ringnut in dem Schaft 10, miteinander ver¬ bunden. Bei Bedarf kann die Haltbarkeit der Verbindung durch zusätzliche KIe- bung (beispielsweise durch Heißleim) verstärkt werden. Das Zusammenfügen zwischen Applikator 12 und dem Schaft 10 des Kosmetikstifts findet allerdings erst in einem Endmontageprozess statt. Der eigentliche Kosmetikstift sowie der Applikator werden meist von verschiedenen Herstellern geliefert und unabhängig von der individuellen Produktion zusammengefügt. Dies kann bei dem erfin- dungsgemäßen Applikator jedoch ohne Gefahr von Verunreinigungen gesche¬ hen, da dieser zunächst keimfrei hergestellt und mit einem Schoner verschlossen wurde, bevor er auf den Versandweg gebracht wird und bis hin zur Endmontage nicht mit Mikroorganismen oder sonstigen Verunreinigungen in Kontakt kommen kann.
Der Halteteil 18 weist anschließend an den Montageabschnitt 20 einen im Quer¬ schnitt verjüngten Verschlussabschnitt 24 zum Befestigen und Abdichten der Abdeckkappe 16 auf. Der Verschlussabschnitt 24 weist wiederum Elemente 26 einer formschlüssigen Verbindung, bestehend aus einem unterbrochen oder durchgehend umlaufenden, ringförmigen Vorsprung am Innenumfang der Ab- deckkappe 16 auf, der in eine korrespondierende Ringnut am Umfang des Hal¬ teteils 18 durch eine sog. (lösbare) Clickverbindung einrastet. Die Elemente 26 der formschlüssigen Verbindung können zudem so ausgestaltet sein, dass ein gasdichter Verschluss zwischen der Abdeckkappe und dem Halteteil erzielt wird, damit beispielsweise Fluide in der kosmetischen Zubereitung sich nicht verflüchtigen, die Zubereitung also nicht „austrocknet". Der gasdichte Verschluss kann freilich auch durch separate Dichtelemente erzielt werden.
In Fortsetzung an den Verschlussabschnitt 24 schließt sich ein Halteabschnitt 28 zum Befestigen des Applikatorteils 30 an dem Halteteil 18 an. Der Applikatorteil 30 ist vorliegend als Hohlkörper in Geschossform ausgebildet. Der Hohlkörper wird erfindungsgemäß durch Anspritzen an das Halteteil 18 in einer entspre- chenden Spritzgussform mit einem zu umspritzenden Kern, der zur Bildung des Hohlraums des Applikatorteils nach dem Erstarren des Applikatorteilkunststoffs aus dem Applikator herausgelöst wird, hergestellt. Ist das Halteteil 18 vorzugs¬ weise aus thermoplastischem Kunststoff, wie Polyethylen, Polypropylen, Polyvi¬ nylchlorid, Polyacetat, Polyacetal, Polystyrol oder seinen Mischpolymeren, oder Polyamid hergestellt und wird das Applikatorteil 30 aus thermoplastischem Elastomer, Siliconkautschuk, NBR, Weich-PVC oder dgl. unmittelbar nach dem Spritzen des Halteteils 18 an dieses angespritzt, bildet sich eine Verbindungs¬ schicht 32 aus, in der sich die verschiedenartigen Kunststoffe des Halteteils 18 und des Applikatorteils 30 (beispielsweise durch Diffusion) miteinander vermi- sehen. Beim Aufschneiden eines solchen Applikators lässt sich diese Vermi¬ schungsschicht mit bloßem Auge oder unter dem Mikroskop erkennen bzw. ana¬ lysieren. Die Verbindungsschicht 32 wird je nach Temperatur des Halteteils beim Anspritzen des Applikatorsteils dicker oder weniger dick ausfallen.
Unabhängig von der Verbindung zwischen dem Halteteil 18 und dem Applikator- teil 30 durch die Vermischungsschicht 32 weist diese Verbindungsschicht noch Elemente 34 einer formschlüssigen Verbindung, nämlich eine umlaufende Ringnut am Außenumfang des Halteteil 18 sowie einen korrespondierenden, umlaufenden ringförmigen Vorsprung am Innenumfang des Applikatorteils 30 auf.
Diese Elemente 34 können, wie gezeigt, zusätzlich zu der Verbindung durch Vermischung vorgesehen werden, um die Festigkeit der Verbindung zwischen Halteteil 18 und Applikatorteil 30 zu erhöhen, ohne die Hygieneeigenschaften zu verschlechtern, sind aber nicht zwingend notwendig.
In Fig. 3 ist das Applikatorteil des erfindungsgemäßen Applikators gemäß einer ersten Ausführungsform gezeigt, dessen Oberflächenstruktur eine Vielzahl von Strukturelementen in Form von Borsten aufweist. Das Applikatorteil ist rotations¬ symmetrisch um seine in dieser Darstellung vertikale Längsachse, die mit der Längserstreckungsrichtung des (nicht dargestellten) Applikators zusammenfällt. In der dargestellten Weise wird das Applikatorteil mit seinem weiten (unteren) Ende an das nicht dargestellte Halteteil in der in Fig. 1 dargestellten Weise ange- spritzt. Das Applikatorteil verjüngt sich in Längserstreckungsrichtung mit zuneh¬ mender Entfernung vom Halteteil (nicht dargestellt). Dabei nimmt der Grad der Verjüngung zur Spitze hin zu, wodurch sich eine charakteristische Geschossform ergibt. Die Borsten sind in Fig. 3 - wie in den nachfolgenden Fig. 4 bis 11 auch - zu Illustrationszwecken vergrößert dargestellt. Sie weisen im Fall der Fig. 3 einen mittleren Durchmesser von etwa 0,3 mm bei einer Länge von 0,5 mm auf. Die Borsten stehen alle im Wesentlichen senkrecht auf der Applikatorteiloberfläche.
In Fig. 4 ist ebenfalls ein Applikatorteil in der charakteristischen Geschossform dargestellt, welches borstenartige Strukturelemente auf seiner Oberfläche auf¬ weist. Die Abmessungen der einzelnen Borsten sind jedoch im Vergleich zu de- nen des Ausführungsbeispiels aus Fig. 3 anders gewählt. Der Durchmesser der einzelnen Borsten beträgt in etwa 0,2 mm, während deren Länge etwa 0,8 mm beträgt. Auch sind die Borsten in diesem Ausführungsbeispiel nicht flächende¬ ckend auf der Applikatorteiloberfläche angebracht. Durch diese Ausgestaltung ergeben sich größere Zwischenräume zwischen den einzelnen Borsten, welche zusammen mit dem geringeren Querschnitt und der größeren Länge der Borsten dazu beitragen, dass die Borsten insgesamt flexibler, also bei Druck leichter ver¬ formbar sind. Andererseits bewirken die größeren Abstände, dass ein größeres Volumen zur Aufnahme für die zu verteilende kosmetische Zubereitung (Halte¬ volumen) entsteht, als bei dem zuvor gezeigten Applikator. Andererseits wird die Kapillarkraft aufgrund der größeren Borstenabstände verringert. Auf diese Weise kann einerseits die Mitnahmefähigkeit und das Abgabeverhalten des Applikator- teils in Abhängigkeit von der Viskosität und Textur der kosmetischen Zubereitung und andererseits das Empfinden auf der Haut beim Auftragen der Zubereitung an den jeweiligen Bedarf angepasst werden. Weitere Anpassungen lassen sich dar¬ über hinaus über die Härte des verwendeten Applikatorteilkunststoffes erzielen. Schließlich ist zu bemerken, dass die Auftragungseigenschaften noch durch eine einstellbare Vorzugsrichtung der Strukturelemente verändert werden kann. Bei¬ spielsweise ist in Fig. 4 zu erkennen, dass die Borsten im unteren Abschnitt des Applikatorteils eine leichte Neigung nach oben aufweisen - also nicht senkrecht auf der Applikatorteiloberfläche stehen -, wodurch das Applikatorteil in einer Richtung, wenn der Applikator in seiner Längserstreckungsrichtung (nach unten) über die Haut geführt wird, leichter über die Haut gleitet.
Bei der in Fig. 5 gezeigten Ausführungsform des Applikatorteils besteht die Ober¬ flächenstruktur aus ringförmig geschlossen Lamellen, die im Wesentlichen rotati¬ onssymmetrisch um die Längserstreckungsrichtung des Applikators, welche wie- derum mit der Rotationssymmetrieachse des gezeigten Applikatorteils zusam¬ menfällt, angeordnet sind. Die Höhe der einzelnen Lamellen, d. h. deren Erstre¬ ckung senkrecht zur Applikatoroberfläche liegt bei dem gezeigten Ausführungs¬ beispiel bei 0,2 mm. Diese vergleichsweise niedrige Struktur hat eine nur geringe Verformbarkeit. Dafür sind die Mitnahmeeigenschaften in Längserstreckungs- richtung des Applikators besser. Mit diesem Applikator kann eine besonders gleichmäßige Verblendung insbesondere von zäheren Texturen erzielt werden. Außerdem ist aufgrund der Rotationssymmetrie die Ausrichtung des Applikators um die Rotationsachse unerheblich, was die Handhabung des Applikators ver¬ einfacht.
Fig. 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Applikatorteils mit Kronen als Struktur¬ elemente. Die Kronen sind sechseckig ausgebildet und weisen umfänglich je¬ weils an den Ecken angeordnete Zacken auf. Die Querschnitte der Kronen sind unterschiedlich. In dem Bereich des Applikatorteils mit größerem Querschnitt ist auch der Querschnitt der Kronen vergrößert, während der Querschnitt der Kro- nen im Bereich der verjüngten Applikatorteilspitze ebenfalls kleiner ist. Die Za¬ cken der Kronen haben eine Länge von etwa 0,2 mm bis 0,4 mm über der Grundfläche des Applikatorteils, während die Oberfläche der Kronen in deren Zentrum jeweils napfartig ausgeformt ist. Die Besonderheit der Kronenstruktur liegt darin, dass auch bei verjüngter Spitze des Applikatorteils eine sich in gleicher Weise wiederholende Anordnung von Zacken mit nahezu gleichbleibenden Abständen zwischen den Kronen über das gesamte Applikatorteil einstellt. Insgesamt wird so eine gute Abdeckung des Applikatorteils mit Strukturelementen gewährleistet, was eine gleichmäßige Applikation von kosmetischen Zubereitungen ohne Streifenbildung gewährleistet.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 zeigt ein Applikatorteil, das sich zum Ei- nen durch eine größere Abmessung in Längserstreckungsrichtung auszeichnet. Hierdurch wird bei gleichbleibender Wandstärke der Umhüllung des hohlen Ap¬ plikatorteils und bei gleicher Härte des Applikatorteilkunststoffs ein höheres Maß an Verformbarkeit und damit Anschmiegung des Applikatorteils an die Haut er¬ zielt. Die Strukturelemente auf dieser Applikatorteiloberfläche sind Noppen. Diese unterscheiden sich von den Borsten gemäß Fig. 3 und 4 durch abgerundete En¬ den. Auch sind die Borsten in ihrer Erstreckung senkrecht zur Applikatorteilo¬ berfläche nicht so hoch. Sie haben eine Höhe von etwa 0,35 mm bei einem Durchmesser von etwa 0,2 mm. Aufgrund der abgerundeten Spitzen der Noppen lösen diese wiederum eine andere Empfindung beim Applizieren auf der Haut aus. Die Noppen gleiten selbst bei größerer Härte des Kunststoffes weicher über die Haut als die Borsten. Dafür sind aufgrund der fehlenden scharfen Kanten ihre Mitnahmeeigenschaften etwas reduziert. In dem in Fig. 7 gezeigten Ausfüh¬ rungsbeispiel ist die Dichte der Borsten sehr hoch, was das Haltevolumen für die zu verteilende kosmetische Zubereitung reduziert aber die Haltekraft aufgrund der Kapillarkräfte und somit die Verblendungseigenschaften des Applikatorteils erhöht.
In Fig. 8 ist ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Applikators ge¬ zeigt, das wiederum Noppen als Strukturelemente aufweist. Diese erstrecken sich um 0,25 mm senkrecht zur Applikatorteiloberfläche und weisen eine insge- samt weniger dichte Verteilung auf dem Applikatorteil auf. Auch ist die Verteilung auf der Applikatorteiloberfläche unregelmäßiger. Hierdurch kann insgesamt - ähnlich einem groben Kamm - eine gröbere Verteilung der kosmetischen Zube¬ reitung erzielt werden, gegebenenfalls mit einer gezielten Streifenbildung.
In den Fig. 9 und 10 sind jeweils Applikatorteile dargestellt, welche an ihrem dem Halteteil zugewandten Ende einen zylinderförmigen Anschlussabschnitt 910 bzw. 1010 aufweisen. An dieser Stelle sind die Applikatorteile an das jeweilige, nicht dargestellte Halteteil angespritzt. Weiterhin weisen die Applikatorteile jeweils zwei gegenüberliegende, im Wesentlichen ebene Abplattungen 912 und 914 bzw. 1012 und 1014 auf. Die Abplattungen sind gegeneinander geneigt, so dass sich das Applikatorteil von der jeweiligen Anschlussfläche 910 bzw. 1010 weg keilförmig zuspitzt. In der Ebene der Abplattungen behält das Applikatorteil im Wesentlichen seine Abmessungen über die gesamte Kopflänge bei. Auch an sei¬ nem stirnseitigen, der jeweiligen Anschlussfläche 910 bzw. 1010 gegenüberlie¬ genden Ende weist das Applikatorteil eine schmale, im Wesentlichen ebene Ab¬ plattung 916 bzw. 1016 auf. Alle drei Abplattungen 912, 914, 916 bzw. 1012, 1014, 1016 sind mit lamellenartigen Strukturelementen versehen. Diese lamel¬ lenartigen Strukturelemente sind teilweise ringförmig geschlossen, teilweise nicht. Insbesondere die seitlichen flächenartigen Abplattungen 912 und 914 bzw. 1012 und 1014 bieten eine vergrößerte Kontaktfläche des Applikatorteils für das Applizieren auf der Haut. Hierdurch lassen sich größere Bereiche der Haut gleichzeitig verblenden bzw. die darauf befindliche kosmetische Zubereitung verteilen. Für feinere Konturen eignen sich die schmaleren Strukturen auf der jeweiligen stirnseitigen Abplattungen 916, 1016.
In Fig. 11 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Applikatorteils mit borsten¬ artigen Strukturelementen gezeigt. Die einzelnen Borsten haben einen Durch- messer von 0,35 mm und eine Höhe über der Applikatorteiloberfläche von 0,8 mm. Die Applikatorteiloberfläche ist darüber hinaus in „makroskopische" Struktu¬ ren unterteilt, innerhalb derer unterschiedliche Anzahlen von Borsten mit gleich¬ mäßiger Packungsdichte angeordnet sind. Zwischen den einzelnen makroskopi¬ schen Bereichen finden sich Lücken, in denen keine Strukturelemente vorgese- hen sind. Dieses Applikatorteil weist ferner auf seinem dem Anschlussabschnitt gegenüberliegenden stirnseitigen Ende eine zur Längsachse schräge Fläche auf, welche eine besonders gute ergonomische Handhabung beim Verteilen von kosmetischen Zusammensetzungen mit schräg angestelltem Applikatorstift er¬ möglicht.
Allen gezeigten Ausführungsbeispielen von Applikatorteilen ist gemeinsam, dass sie im Vergleich zu beispielsweise beflockten Applikatoren nur eine geringe Oberflächenvergrößerung, d. h. eine im Verhältnis zur Applikatorteilgrundfläche geringere Strukturfläche aufweisen, wodurch die Gefahr mikrobieller Belastungen auch nach der ersten Anwendung reduziert werden.
Auch die Mitnahmefähigkeit (das Haltevolumen und die Haltekraft) lässt sich durch die Wahl geeigneter Strukturelemente sehr viel gezielter einstellen und somit auf jeden Anwendungsfall, d. h. auf die zur Applikation bestimmte Hautpar¬ tie und die Eigenschaften der kosmetischen Zubereitung (Viskosität, Oberflä¬ chenhaftung, Abdeckung) individuell abstimmen. Dies wird durch das erfindungs¬ gemäße Spritzgussverfahren erleichtert, welches durch die Verwendung einer Spritzgussform mit einem Laser-gesinterten Negativ des Oberflächenprofils des Applikatorteils gekennzeichnet ist.
Die Mitnahmefähigkeit kann auf den jeweiligen Anwendungsfall femer durch ge¬ eignete Wahl des Reibungswiderstands eingestellt werden, beispielsweise indem eine geeignete Wahl des Applikatorteilkunststoffes und dessen Härte getroffen wird.
Durch die Ausbildung eines Hohlraums im Inneren des Applikatorteils und die geeignete Wahl der Wandstärke sowie des Applikatorteilkunststoffes lässt sich die Deformation des Applikatorteils und damit die Flächenvergrößerung durch den beim Applizieren aufgebrachten Druck sehr gezielt einstellen, was ebenfalls in Abhängigkeit von dem Produkt das jeweils gewünschte Applikationsergebnis erzielt.
Grundsätzlich kann jede Oberflächenstruktur eine oder mehrere Vorzugsrichtun¬ gen aufweisen, die nicht notwendigerweise senkrecht auf der Applikatorteilo- berfläche stehen müssen. Auch die Vorzugsrichtung der Strukturelemente kann in Abhängigkeit von der ergonomischen Handhabung des Applikators je nach beabsichtigter Anwendung eingestellt werden.
Die beispielhaft genannten Strukturen können auch in Kombination auf demsel¬ ben Applikatorteil eingesetzt werden. Beispielsweise können auf gegenüberlie¬ genden Flächen desselben Applikatorteils unterschiedliche Strukturen für unter¬ schiedliche Anwendungen (Verblenden, Verteilen, etc.) vorgesehen sein. Auch ist es möglich, die Strukturelemente auf einer Applikationsfläche bzw. über das ge¬ samte Applikatorteil zu mischen.

Claims

Ansprüche
1. Applikator (12) zum Verteilen einer kosmetischen Zubereitung auf der Haut, Semischleimhaut oder Schleimhaut mit einem Halteteil (18) und einem in Längserstreckungsrichtung des Applikators (12) an das Halteteil (18) angespritzten Applikatorteil (30), wobei sowohl das Halteteil (18) als auch das Applikatorteil (30) zumindest teilweise aus Kunststoff bestehen und der Kunststoff des Halteteils (18) härter ist als der Kunststoff des Applikatorteils (30) und wobei das Halteteil (18) keinen sich in Längserstreckungsrichtung in das Applikatorteil (30) hinein erstreckenden Kern bildet.
2. Applikator (12) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Halteteil (18) und dem Applikatorteil (30) eine Verbindungsschicht (32) ausgebildet ist, die eine Vermischungsschicht bestehend aus dem Applikatorteilkunststoff und dem Halteteilkunststoff aufweist.
3. Applikator (12) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vermischungsschicht zwischen 1/100 mm und mehreren 1/10 mm dick ist.
4. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (32) eine form- schlüssige Verbindung (34) zwischen dem Applikatorteil (30) und dem Hal¬ teteil (18) aufweist.
5. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Applikatorteil (30) von einer einen Hohlraum zumindest teilweise einschließenden Ummantelung gebildet wird.
6. Applikator (12) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Applikatorteil (30) eine Ausdehnung in Längserstreckungsrichtung von weniger als 14 mm aufweist.
7. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Applikatorteil (30) wenigstens ab¬ schnittsweise rotationssymmetrisch in Längserstreckungsrichtung des Ap¬ plikators (12) erstreckt.
8. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Applikatorteil (30) in Längserstre¬ ckungsrichtung des Applikators (12) von dem Halteteil (18) weg verjüngt.
9. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Applikatorteil (30) wenigstens eine im wesentlichen ebene Abplattung (916, 1016) aufweist.
10. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Applikatorteilkunststoff Siliconkau¬ tschuk enthält.
11. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Applikatorteilkunststoff Weich-PVC enthält.
12. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Applikatorteilkunststoff ein thermo¬ plastisches Elastomer ist.
13. Applikator (12) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass als Applikatorteilkunststoff ein Block-Co- polymer eingesetzt wird.
14. Applikator (12) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisches Elastomer durch Mischung einer thermoplastischen Substanz mit elastischen Partikeln
(Blend) gebildet wird.
15. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisches Elastomer eine Härte von 2 bis 45 Shore A aufweist.
16. Applikator (12) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisches Elastomer eine
Härte von 5 Shore A bis 12 Shore A aufweist.
17. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung eine Wandstärke von 0,8 mm bis 1 ,3 mm und eine Ausdehnung in Längserstreckungsrichtung von 3 mm bis 7 mm, aufweist.
18. Applikator (12) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung bei einer Härte von 5 Shore A bis 12 Shore A eine Wandstärke von 0,8 mm bis 1 ,3 mm und eine Ausdehnung in Längserstreckungsrichtung von etwa 5 mm aufweist.
19. Applikator (12) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung bei einer Härte von 10 Shore A bis 45 Shore A eine Wandstärke von 0,5 mm bis 1 mm und eine Ausdehnung in Längserstreckungsrichtung von 5 mm bis 10 mm aufweist.
20. Applikator (12) wenigstens nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass als Applikatorteilkunststoff ein thermoplas¬ tisches Silikon-Elastomer mit einer Härte von 10 bis 30 Shore A eingesetzt wird.
21. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Applikatorteil (30) eine Oberflächen- struktur mit einer Vielzahl von Strukturelementen aufweist.
22. Applikator (12) nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturelemente eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche von weniger als 1 ,2 mm aufweisen.
23. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass das die Strukturelemente Noppen umfas¬ sen.
24. Applikator (12) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Noppen eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,25 mm und 0,5 mm und insbeson- dere von 0,35 mm aufweisen.
25. Applikator (12) nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Noppen einen Durchmesser zwischen 0,1 mm und 0,3 mm und insbesondere von 0,2 mm aufweisen.
26. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturelemente Kronen mit jeweils umfänglich angeordneten Zacken umfassen.
27. Applikator (12) nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Kronen sechseckig sind, wobei an je¬ der Ecke jeweils eine Zacke angeordnet ist.
28. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Kronen unterschiedliche Querschnitte aufweisen.
29. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Zacken eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,2 mm und 0,6 mm und insbesondere von 0,4 mm aufweisen aufweisen.
30. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturelemente Lamellen umfassen.
31. Applikator (12) nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,1 mm und 0,3 mm und insbeson¬ dere von 0,2 mm aufweisen.
32. Applikator (12) nach Anspruch 30 oder 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen im Wesentlichen quer zur Längserstreckungsrichtung des Applikators orientierten sind.
33. Applikator (12) nach Anspruch 30 oder 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen ringförmig geschlossen sind.
34. Applikator (12) nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenringe im Wesentlichen rotati¬ onssymmetrisch um die Längserstreckungsrichtung des Applikators ange- ordnet sind.
35. Applikator (12) nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenringe im Wesentlichen auf der ebenen Abplattung (916, 1016) angeordnet sind.
36. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturelemente Borsten umfassen.
37. Applikator (12) nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,3 mm und 1 mm aufweisen.
38. Applikator (12) nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten bei einer Erstreckung senk¬ recht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,4 mm und 0,6 mm einen Durchmesser von 0,4 mm bis 0,6 mm aufweisen.
39. Applikator (12) nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten bei einer Erstreckung senk¬ recht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,7 mm und 1 mm einen Durchmesser von 0,1 mm bis 0,3 mm aufweisen.
40. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Halteteilkunststoff einen thermoplasti¬ schen Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyacetat, Polyacetal, Polystyrol oder seinen Mischpolymeren, oder Poly¬ amid enthält.
41. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (18) zumindest teilweise aus
Duroplast besteht.
42. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (18) zumindest teilweise aus Metall besteht.
43. Verfahren zum Herstellen eines Applikators (12) nach einem der vorstehen¬ den Ansprüche, gekennzeichnet durch den Verfahrensschritt des Anspritzens des Appli- katorteils (30) in Längserstreckungsrichtung des Applikators an das Halte¬ teil (18) mittels einer Spritzmaschine.
44. Verfahren nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (18) zumindest teilweise aus Kunststoff in derselben Spritzmaschine in einem dem Anspritzen des Appli- katorteils (30) vorausgehenden Spritzvorgang hergestellt wird.
45. Verfahren nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, dass beim Anspritzen zwischen dem Applika- torteil (30) und dem Halteteil (18) eine formschlüssige Verbindung (34) her¬ gestellt wird.
46. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass das Anspritzen so erfolgt, dass zwischen dem Applikatorteil (30) und dem Halteteil (18) eine Vermischungsschicht (32) entsteht.
47. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass das Anspritzen nach dem Spritzvorgang zur Herstellung des Halteteils (18) vor dem vollständigen Abkühlen des
Halteteils (18) auf Umgebungstemperatur erfolgt.
48. Verfahren nach Anspruch 46 oder 47, dadurch gekennzeichnet, dass das Anspritzen bei einer Verarbeitungs¬ temperatur des Halteteilmaterials zwischen 30° C und 80° C erfolgt.
49. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass beim Anspritzen eine Spritzgussform ein¬ gesetzt wird, die einen zu umspritzenden Kern aufweist, der zur Bildung des Hohlraums des Applikatorteils nach dem Erstarren des Applikatorteil- kunststoffs aus dem Applikator herausgelöst wird.
50. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass beim Anspritzen eine Spritzgussform mit einem Laser-gesinterten Negativ des Oberflächenprofils des Applikatorteils (30) eingesetzt wird.
51. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (18) aus thermoplastischem Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, PoIy- acetat, Polyacetal, Polystyrol oder seinen Mischpolymeren, oder Polyamid hergestellt wird.
52. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 51 , dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (18) ein aus Duroplast herge¬ stelltes Einlegeteil aufweist, das vor dem Anspritzen des Applikatorteils (30) und/oder vor dem Umspritzen mit dem Halteteilkunststoff in die Spritzma¬ schine eingelegt wird.
53. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 52, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (18) ein aus Metall herge¬ stelltes Einlegeteil aufweist, das vor dem Anspritzen des Applikatorteils (30) und/oder vor dem Umspritzen mit dem Halteteilkunststoff in die Spritzma¬ schine eingelegt wird.
54. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 53, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abdeckkappe (16) in derselben oder einer zweiten nahe der Spritzmaschine für das Applikatorteil (30) angeord¬ neten Spritzmaschine, vorzugsweise zeitgleich mit dem Anspritzen des Ap¬ plikatorteils (30) hergestellt wird.
55. Verfahren nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckkappe (16) nach dem Ansprit¬ zen des Applikatorteils (30) in der Spritzmaschine auf das Applikatorteil (30) aufgesetzt wird.
56. Verfahren nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckkappe (16) auf einer Montage¬ einrichtung zwischen der Spritzmaschine für das Applikatorteil (30) und der zweiten Spritzmaschine für die Abdeckkappe auf das Applikatorteil (30) aufgesetzt wird.
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