EP1796506B1 - Applikator und verfahren zum herstellen eines applikators - Google Patents

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EP1796506B1
EP1796506B1 EP05762664A EP05762664A EP1796506B1 EP 1796506 B1 EP1796506 B1 EP 1796506B1 EP 05762664 A EP05762664 A EP 05762664A EP 05762664 A EP05762664 A EP 05762664A EP 1796506 B1 EP1796506 B1 EP 1796506B1
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EP
European Patent Office
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applicator
injection
retainer
moulding
plastic
Prior art date
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EP05762664A
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English (en)
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EP1796506A1 (de
Inventor
Georg Röder
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Schwan Stabilo Cosmetics GmbH and Co KG
Original Assignee
Schwan Stabilo Cosmetics GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Schwan Stabilo Cosmetics GmbH and Co KG filed Critical Schwan Stabilo Cosmetics GmbH and Co KG
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    • A45D40/26—Appliances specially adapted for applying pasty paint, e.g. using roller, using a ball
    • A45D40/28—Appliances specially adapted for spreading already applied paint
    • A—HUMAN NECESSITIES
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    • A46B3/04—Brushes characterised by the way in which the bristles are fixed or joined in or on the brush body or carrier by mouldable materials, e.g. metals, cellulose derivatives, plastics
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A45—HAND OR TRAVELLING ARTICLES
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    • A45D40/00—Casings or accessories specially adapted for storing or handling solid or pasty toiletry or cosmetic substances, e.g. shaving soaps or lipsticks
    • A45D40/20—Pencil-like cosmetics; Simple holders for handling stick-shaped cosmetics or shaving soap while in use
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    • A45D40/20—Pencil-like cosmetics; Simple holders for handling stick-shaped cosmetics or shaving soap while in use
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    • A46B2200/10—For human or animal care
    • A46B2200/1046—Brush used for applying cosmetics
    • A46B2200/1053—Cosmetics applicator specifically for mascara

Definitions

  • the invention relates to an applicator with a holding part and an applicator part for distributing a cosmetic preparation on the skin, semi-mucous membrane or mucosa and a method for producing such an applicator.
  • Applicators of this type are in the cosmetics industry in a separate execution or on various cosmetic products, especially on wood or plastic covered cosmetic pencils at one end as a means for distributing or blending the skin, semi-mucous membrane or mucous membrane (eyelids, lips or the like.) found cosmetic preparation.
  • a cosmetic preparation all types of liquid, pasty, gelatinous or powdery substances come into question.
  • the applicator should help, for example, a uniform coverage by the cosmetic preparation on the skin, to achieve an order on a precisely demarcated area of the skin, to sharpen contours, to create (streak-free) transitions, to produce shades and the like.
  • Such applicators are known to consist of a holding part made of metal or plastic (holding clamp), in which the applicator part of any, usually soft plastic material, such as foam, Soft rubber, sponge rubber, a plastic molding or the like. By clamping and / or gluing is attached.
  • a metalware manufacturer supplies, for example, a metal molding as a holding clamp, a plastics processor a corresponding plastic molding as an applicator and in a separate operation then the applicator is possibly composed of these individual components of a third manufacturer.
  • the applicator Since the applicator is wetted in use by the end user with the cosmetic preparation, it is usually provided with a cap, a so-called. "Schooner", which - originating from whatever source - at least in a further operation on the mounted applicator is plugged , The manufacturer of the final cosmetic product then attaches the applicator with cap in a final operation on the cosmetic product made by him or other handle.
  • the applicator parts usually have a very large surface area, in particular if they are made from an open-pored plastic material (foamed) or flocked. This very large surface provides improper processing in conjunction with changing humidity almost ideal living conditions for microorganisms.
  • the applicator parts must therefore be very manufactured and packaged carefully in compliance with specified hygiene guidelines and assembled, further processed, packed and / or stored in the following (assembly) stages up to the processing to the end product with equal care.
  • the manufactured applicators can also be sterilized after assembly in a manner known to those skilled in the art. It is also possible to admix additives with microbicidal or growth-inhibiting action to the plastics, in particular the applicator part.
  • silver ion donors are suitable for this purpose.
  • a flocked applicator is known from the same Applicant. Flocking is achieved by adhering electrostatically deposited flakes to the surface of the applicator.
  • the above-mentioned microbial load as well as a relatively long depending on the drying time of the adhesive manufacturing time proved to be problematic.
  • due to the statistical distribution of the flakes on the surface of the order or the distribution of the cosmetic preparation is not always uniform. This problem even worsens with increasing service life, because the flakes have a tendency to stick depending on the type of cosmetic preparation.
  • an applicator brush for applying mascara which can be produced by means of a two-component injection molding process (2K process).
  • 2K process two-component injection molding process
  • radially protruding bristles are molded from a softer plastic on a rigid plastic core.
  • This molding process is carried out at elevated temperatures, usually in the range of 200 ° C or above.
  • Such a temperature is hostile to life for microorganisms and the applicator thus produced leaves the spraying machine germ-free. If the applicator is completely manufactured in this way in several successive spraying processes in one machine, some of the disadvantages mentioned, such as logistics problems or microbial loads, can be overcome.
  • US 6,050,271 shows a hair color applicator system with a bottle in which a sponge is provided which is mounted in a recess in a cap of the bottle. Through a hollow tube having a first end disposed within the bottle, hair color may be dispensed from the bottle into the sponge for application to the sponge.
  • the object of the invention is to provide an applicator which is suitable for distributing or blending of cosmetic preparations on the skin or mucous membrane and overcomes the above drawbacks of a high logistical and production engineering effort and microbial loads.
  • the object is achieved by an applicator for distributing a cosmetic preparation on the skin, semi-mucous membrane or mucosa with the features of claim 1. It is further achieved by a method for producing such an applicator with the features of claim 43.
  • the inventive method for producing such an applicator provides that molded in the two-component injection molding process, the applicator in the longitudinal direction of the applicator to the holding part by means of a spraying machine - instead of as in the case of the known mascara brushes - is, the holding part does not form a hard core.
  • the applicator or more precisely the applicator part is a much higher degree of flexibility than in the known mascara brushes or the example flocked applicators available.
  • the disadvantages of the complex production and the microbial load compared to the last-mentioned applicators are solved in a simple manner, since the injection molding of the Applikatorteilbuchstoffs, as mentioned, takes place in hostile conditions for microorganisms.
  • the holding part is at least partially made of plastic in the same injection molding machine in an injection molding preceding the injection molding of the applicator.
  • the holding part is completely generated in the preceding injection molding of the holding part plastic or consists exclusively of plastic.
  • at least one insert for example made of metal, wood or thermosetting plastic in the form of a clamp or as a latching element for subsequent connection with the cosmetic pencil or the like.
  • a composite molded part is formed in the injection machine. The sterility is thus ensured even in this case, as may be killed with the insert in the injection molding machine bacteria or microorganisms already during the encapsulation with the holding part plastic.
  • the spraying of the applicator part takes place such that a mixing layer is formed between the applicator part and the holding part.
  • a material-secure connection between the holding part and the applicator is generated and at the same time niches between holding part and applicator are avoided, in which microorganisms accumulate preferentially, as the materials merge smoothly into each other.
  • the mixing also has the effect that the applicator part can no longer be detached from the holding part in a non-destructive manner. It takes place in a transition region of the holding part to the applicator, where by the injection molding of the hot applicator material Surface of the holding part is melted.
  • the mixing layer is formed by mixing the Applikatorteilkunststoffes and the holding part plastic when molding the Applikatorteils to the holding part.
  • a favorable processing temperature of the holding part material is between 30 ° C and 80 ° C and preferably between 60 ° C and 80 ° C. This corresponds to a preferred cooling time after spraying the holding part depending on the material thickness of the holding part and the ambient temperature of 10 to 25 seconds , In the case of other materials, however, the injection molding can also take place at a lower processing temperature (5 ° C. or less).
  • the holding part can be melted more or less strongly when the applicator part is sprayed on, and thus the thickness of the mixing layer can be adjusted.
  • An advantageous mixing layer thickness is between 1/100 mm to a few 1/10 mm.
  • the holding part can also be preheated prior to injection of the applicator. The formation of a mixing layer can in this way also be controlled independently of the production of the holding part and, in principle, can also be transferred to inserts made of thermoplastic material or the like.
  • the connecting layer has a positive connection between the applicator part and the holding part.
  • a cap / schooner is made in the same or a second injection molding machine located near the spraying machine for the applicator, preferably at the same time, with the injection molding of the applicator part.
  • the cap or the schooner is particularly preferably placed in a further process step in the same spraying machine after the injection of the applicator on the applicator, so as the safest way to avoid contact with germs.
  • the cap is placed on a mounting device between the spraying machine for the applicator and the second spraying machine for the cap on the applicator.
  • the haptic properties of the applicator part can preferably be further developed in that the applicator part is formed by a sheath which at least partially encloses a cavity.
  • the applicator part is formed by a sheath which at least partially encloses a cavity.
  • the wall thickness of the jacket such a large range of variability in the deformability of the applicator part, i. with respect to the increase of the contact area between the applicator part and the skin in dependence on the pressure applied during application.
  • the flexibility of the applicator depending on the viscosity of the mass to be applied can be adjusted so that in coordination with the respective cosmetic preparation and the application area optimal handling in terms of distribution and veneering is achieved.
  • Such an applicator can be produced by a method in which an injection mold is used when the applicator part is injection-molded onto the holding part, which has a core to be encapsulated which is removed from the applicator to form the cavity of the applicator part after solidification of the applicator part plastic.
  • the Applikatorteilconcestoff is a thermoplastic elastomer (TPE).
  • TPE thermoplastic elastomer
  • this may be a block copolymer which consists of blocks of different monomers. Due to the variation possibilities of the chemical composition and "architecture" of the molecular chains, it is possible to produce plastics with different properties. Due to the insolubility of the individual sequences of the chains, agglomerates or physical networks of the individual building blocks are formed in the plastic.
  • This category includes, for example, styrene block copolymers, thermoplastic polyester elastomers, thermoplastic polyurethanes, soft polyolefin thermoplastics or thermoplastic polyamide.
  • a TPE blend consisting of a thermoplastic matrix and elastic particles can be used.
  • the material can be processed like a thermoplastic, the elastic particles give the plastic its elastic usability. It is important to have good mixing and adhesion of the matrix to the particles.
  • This type of material includes PP-EPDM, PP-NR, PP-IIR blends or Polyolifinthermoplaste as PP-EPM blend.
  • a wide range of mechanical, haptic, optical or dynamic properties can be achieved, such as a wide range of hardness, temperature resistance, deformation resistance, oil resistance, hydrolysis resistance, weatherability, processability, adhesion to the holding part plastics, dyeability , Damping, strength, abrasion and the like.
  • thermoplastic elastomer having a hardness of 2 to 45 Shore A. And with a material hardness of 5 to 12 Shore A and a wall thickness of 0.8 to 1.3 mm of the sheath of the applicator part can be at a length of the applicator of 3 to 7 mm and more preferably 5 mm very good mechanical and haptic at the same time Achieve properties.
  • Another preferred embodiment provides a wall thickness of 0.5 to 1 mm and an extension of the applicator in the longitudinal direction of the applicator (head length) of 5 mm to 14 mm and more preferably from 5 mm to 10 mm at a hardness of 10 to 45 Shore A. in front.
  • a thermoplastic silicone elastomer has been found to be the preferred applicator plastic in this field.
  • thermoplastic elastomer as a blend with silicone content, an excellent release effect of the material at a set hardness of 10 to 40 Shore A can be achieved.
  • a thermoplastic silicone elastomer is suitable.
  • the haptic properties can be improved in that the applicator part has a surface structure with a multiplicity of structural elements whose extent perpendicular to the applicator part surface is less than 1.2 mm.
  • the surface structure may have a preferred direction.
  • various effects such as a velor effect, and different entrainment properties for the cosmetic preparation can be adjusted. This ensures an improved distribution and / or blending of the cosmetic preparation with at the same time more pleasant feeling during the skin contact.
  • an injection mold with a laser-sintered negative of the surface profile of the applicator part is preferably used when the applicator part plastic is injected onto the holding part.
  • nubs, lines, grooves, strips, waves, honeycombs, cups, cams or the like may be preferred as surface structures of the applicator part. These can be regular or irregular. It can be so from those with a closed surface to those with an open-pored surface, as z. B. has a sponge applicator, a plurality of applicators are simulated.
  • the geometric design of the applicator itself can be in almost any way, z.
  • the cosmetic pencil according to Fig. 1 has an applicator 12 according to the invention at one end of its shaft 10.
  • the cosmetic pencil shown may be both a wooden pin and a plastic pin, which has in its shaft 10 a memory of any kind or a refill for the preparation to be applied.
  • the cosmetic preparation may be applied as indicated by a pencil after sharpening the end 14 opposite to the applicator 12 and drawn with the aid of the applicator, sharpened or provided with transitions.
  • the applicator 12 may also be configured in the form of a separate brush, brush or spatula-like application element as an addition to a cosmetic product or as part of a make-up set.
  • the applicator 12 is closed with a cap or a schooner 16. Therefore, in Fig. 1 the applicator part is not visible. Only a portion of a holding part 18, with which the cap 16 in the in Fig. 2 shown in more detail form-fitting manner and connects the applicator with the shaft 10 of the cosmetic pencil is visible in the area between cap 16 and shaft 10.
  • the applicator 12 is shown in cross-section.
  • the holding part 18 of the applicator is attached on the shaft 10 of the cosmetic pencil.
  • the holding part and the shaft are in a located at the lower end of the holding part mounting portion 20 by clamping with additional elements 22 of a positive snap connection consisting of an annular projection on the inner circumference of the holding part 18 and a corresponding, circumferential annular groove in the shaft 10, connected to each other , If necessary, the durability of the compound can be enhanced by additional bonding (for example by hot glue).
  • additional bonding for example by hot glue
  • the actual cosmetic pencil as well as the applicator are usually supplied by different manufacturers and assembled independently of the individual production. However, this can be done in the inventive applicator without risk of contamination, since it was initially made germ-free and sealed with a saver before it is put on the way and can not come to final assembly with microorganisms or other contaminants in contact.
  • the holding part 18 then has, on the mounting portion 20, a closure portion 24 tapered in cross-section for fastening and sealing the covering cap 16.
  • the closure portion 24 in turn has elements 26 of a positive connection, consisting of an interrupted or continuous circumferential, annular projection on the inner circumference of the cap 16, which engages in a corresponding annular groove on the circumference of the holding part 18 by a so-called. (Releasable) click connection.
  • the elements 26 can also be designed so that a gas-tight closure between the cap and the holding part is achieved so that, for example, fluids in the cosmetic preparation do not volatilize, so the preparation does not "dry out".
  • the gas-tight closure can of course also be achieved by separate sealing elements.
  • the applicator part 30 is designed as a hollow body in the form of a projectile.
  • the hollow body is produced according to the invention by injection molding onto the holding part 18 in a corresponding injection mold with a core to be encapsulated, which is removed from the applicator to form the cavity of the applicator part after the applicator part plastic solidifies.
  • the holding part 18 is preferably made of thermoplastic material such as polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride, polyacetate, polyacetal, polystyrene or its copolymers, or polyamide and the applicator 30 of thermoplastic elastomer, silicone rubber, NBR, plasticized PVC or the like.
  • a connecting layer 32 is formed, in which the various plastics of the holding part 18 and of the applicator part 30 are mixed with one another (for example by diffusion). When cutting such an applicator, this mixing layer can be detected or analyzed with the naked eye or under the microscope.
  • the bonding layer 32 will be thicker or less thick when the applicator part is sprayed on.
  • this compound layer has elements 34 of a positive connection, namely a circumferential annular groove on the outer circumference of the holding part 18 and a corresponding, circumferential annular projection on the inner circumference of the applicator 30 on.
  • These elements 34 may be provided, as shown, in addition to the connection by mixing to improve the strength of the connection between Holding member 18 and applicator 30 increase without deteriorating the hygiene properties, but are not mandatory.
  • Fig. 3 the applicator part of the applicator according to the invention is shown according to a first embodiment, the surface structure having a plurality of structural elements in the form of bristles.
  • the applicator part is rotationally symmetrical about its vertical axis in this representation, which coincides with the longitudinal direction of extension of the applicator (not shown).
  • the applicator part tapers in the longitudinal direction with increasing distance from the holding part (not shown).
  • the degree of rejuvenation increases towards the tip, resulting in a characteristic bullet shape.
  • the bristles are in Fig. 3 - as in the following Fig. 4 to 11 Also - enlarged for illustrative purposes.
  • the bristles are all substantially perpendicular to the applicator part surface.
  • Fig. 4 Also shown is an applicator portion in the characteristic bullet shape having bristle-like features on its surface.
  • the dimensions of the individual bristles are, however, compared to those of the embodiment Fig. 3 chosen differently.
  • the diameter of the individual bristles is approximately 0.2 mm, while their length is approximately 0.8 mm.
  • the bristles are not applied over the entire area of the applicator part surface. This configuration results in larger spaces between the individual bristles, which, together with the smaller cross-section and the greater length of the bristles, contribute to making the bristles more flexible overall, that is to say they are easier to deform when pressure is applied.
  • the larger distances cause a larger volume to be accommodated for the cosmetic preparation (holding volume) to be distributed than in the applicator previously shown.
  • the capillary force is reduced due to the larger bristle spacings.
  • the surface structure consists of annularly closed lamellae, which are arranged substantially rotationally symmetrical about the longitudinal extension direction of the applicator, which in turn coincides with the rotational symmetry axis of the applicator part shown.
  • the height of the individual lamellae, ie their extension perpendicular to the applicator surface is in the illustrated embodiment at 0.2 mm.
  • This comparatively low structure has only low deformability. For the entrainment properties in the longitudinal direction of the applicator are better. With this applicator, a particularly uniform veneering can be achieved in particular by tougher textures.
  • the orientation of the applicator about the axis of rotation irrelevant, which simplifies the handling of the applicator.
  • Fig. 6 shows an embodiment of an applicator with crowns as structural elements.
  • the crowns are hexagonal and have circumferentially each arranged at the corners of prongs.
  • the cross sections of the crowns are different. In the region of the applicator part with a larger cross section, the cross section of the crowns is also increased, while the cross section of the crowns in the region of the tapered applicator part tip is also smaller.
  • the prongs of the crowns have a length of about 0.2 mm to 0.4 mm above the Base surface of the Applikatorteils, while the surface of the crowns is formed in the center of each cup-shaped.
  • the peculiarity of the crown structure lies in the fact that, even with a tapered tip of the applicator part, an arrangement of prongs which is repeated in the same way and with almost uniform intervals between the crowns over the entire applicator part is established. Overall, such a good coverage of the applicator is guaranteed with structural elements, which ensures a uniform application of cosmetic preparations without banding.
  • the embodiment according to Fig. 7 shows an applicator, which is characterized on the one hand by a larger dimension in the longitudinal direction.
  • the structural elements on this applicator part surface are nubs. These differ from the bristles according to 3 and 4 through rounded ends.
  • the bristles are not so high in their extension perpendicular to the Applikatorteilober components. They have a height of about 0.35 mm with a diameter of about 0.2 mm.
  • the density of the bristles is very high, which reduces the holding volume for the cosmetic preparation to be distributed but increases the holding force due to the capillary forces and thus the veneering properties of the applicator.
  • FIG. 8 an embodiment of an applicator according to the invention is shown, which in turn has knobs as structural elements. These extend 0.25 mm perpendicular to the Applikatorteilober Structure and have an overall less dense distribution on the applicator. Also, the distribution on the applicator part surface is more irregular. As a result, in total - similar to a coarse comb - a coarser distribution of the cosmetic preparation can be achieved, optionally with a targeted banding.
  • FIGS. 9 and 10 In each case applicator parts are shown, which have at their end facing the holding part a cylindrical connecting portion 910 and 1010. At this point, the applicator are molded onto the respective holding part, not shown. Furthermore, the applicator parts each have two opposite, substantially planar flattenings 912 and 914 or 1012 and 1014. The flattenings are inclined relative to one another so that the applicator part tapers off from the respective connection surface 910 or 1010 in a wedge-shaped manner. In the plane of the flattenings, the applicator part essentially maintains its dimensions over the entire length of the head.
  • the applicator part also has a narrow, substantially flat flattening 916 or 1016 at its end-side end opposite the respective connection surface 910 or 1010. All three flattenings 912, 914, 916 and 1012, 1014, 1016 are provided with lamellar structural elements. These lamellar structural elements are partially closed annular, partially not. In particular, the lateral area-like flattenings 912 and 914 or 1012 and 1014 offer an enlarged contact surface of the applicator part for application to the skin. As a result, larger areas of the skin can be concealed simultaneously or distribute the cosmetic preparation located thereon. For finer contours, the narrower structures on the respective end flattenings 916, 1016 are suitable.
  • Fig. 11 a further embodiment of an applicator with bristle-like structural elements is shown.
  • the individual bristles have a diameter of 0.35 mm and a height above the applicator part surface of 0.8 mm.
  • the applicator sub-surface is further subdivided into "macroscopic" structures, within which different numbers of bristles are arranged with uniform packing density. Between the individual macroscopic areas there are gaps in which no structural elements are provided.
  • This applicator part furthermore has, on its front end opposite the connection section, an inclined surface to the longitudinal axis, which allows a particularly good ergonomic handling when distributing cosmetic compositions with obliquely employed applicator.
  • the driving ability (the holding volume and the holding force) can be set much more targeted by the choice of suitable structural elements and thus to each application, d. H. individually to the specific area of the skin and the properties of the cosmetic preparation (viscosity, surface adhesion, coverage). This is facilitated by the injection molding method according to the invention, which is characterized by the use of an injection mold with a laser-sintered negative of the surface profile of the applicator.
  • the entrainment capability can also be adjusted to the particular application by suitably selecting the frictional resistance, for example, by making a suitable choice of the Applikatorteilbuchs and its hardness.
  • any surface structure may have one or more preferential directions that are not necessarily perpendicular to the applicator sub-surface have to stand.
  • the preferred direction of the structural elements can be adjusted depending on the ergonomic handling of the applicator depending on the intended application.
  • the exemplified structures can also be used in combination on the same applicator part.
  • different structures for different applications may be provided on opposite surfaces of the same applicator part. It is also possible to mix the structural elements on an application surface or over the entire applicator part.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Applikator mit einem Halteteil und einem Applikatorteil zum Verteilen einer kosmetischen Zubereitung auf der Haut, Semischleimhaut oder Schleimhaut sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Applikators.
  • Applikatoren dieser Art sind in der Kosmetikindustrie in separater Ausführung oder an verschiedenen Kosmetikprodukten, insbesondere an in Holz oder in Kunststoff gefassten Kosmetikstiften an deren einem Ende als Mittel zum Verteilen oder Verblenden der auf die Haut, Semischleimhaut oder Schleimhaut (Augenlider, Lippen oder dgl.) aufgetragenen kosmetischen Zubereitung aufzufinden. Als kosmetische Zubereitung kommen alle Arten flüssiger, pastöser, gelartiger oder pulverförmiger Substanzen in Frage. Der Applikator soll helfen, beispielsweise eine gleichmäßige Deckung durch die kosmetische Zubereitung auf der Haut , einen Auftrag auf einem exakt abgegrenzten Hautbereich zu erzielen, Konturen schärfer zu zeichnen, (streifenlose) Übergänge zu schaffen, Schattierungen herzustellen und dergleichen mehr.
  • Solche Applikatoren bestehen bekanntermaßen aus einem Halteteil aus Metall oder Kunststoff (Haltezwinge), in welchem das Applikatorteil aus einem beliebigen, in der Regel weichen Kunststoffmaterial, wie z.B. Schaumstoff, Weichgummi, Schwammgummi, einem Kunststoff-Formteil oder dgl. durch Klemmung und/oder Klebung befestigt ist.
  • Es handelt sich also um ein Element aus zwei - in einigen Fällen auch noch mehreren - verschiedenen Materialien, die an verschiedenen Produktionsstätten hergestellt und - nicht selten - an einem hiervon nochmals unterschiedlichen Ort montiert werden. Ein Metallwarenhersteller liefert beispielsweise ein metallenes Formteil als Haltezwinge, ein Kunststoff-Verarbeiter ein entsprechendes Kunststoff-Formteil als Applikatorteil und in einem separaten Arbeitsgang wird dann aus diesen Einzelkomponenten der Applikator möglicherweise von einem dritten Hersteller zusammengesetzt.
  • Da der Applikator bei Anwendung durch den Endverbraucher mit der kosmetischen Zubereitung benetzt wird, wird er meist mit einer Abdeckkappe, einem sog. "Schoner" versehen, die - aus welcher Quelle auch immer stammend - jedenfalls in einem weiteren Arbeitsgang auf den montierten Applikator aufgesteckt wird. Der Hersteller des Kosmetik-Endproduktes befestigt dann den Applikator mit Abdeckkappe in einem letzten Arbeitsgang an dem von ihm hergestellten Kosmetikprodukt oder an einer sonstigen Handhabe.
  • Der Herstellungs- und Verabeitungsprozess eines Applikators und damit des Kosmetik-Endproduktes durchläuft also sehr viele Stationen und ist dementsprechend teuer. Daraus resultiert der weitere Nachteil, dass durch die Abhängigkeit von mehreren Herstellern eine störungsanfällige Produktions- und Liefersituation entsteht, da das Risiko steigt, dass nicht alle beteiligten HerstellerNerarbeiter stets die geforderte Menge und/oder Qualität hergestellter Einzelkomponenten bereitstellen können.
  • Ferner weisen die Applikatorteile meist eine sehr große Oberfläche auf, insbesondere dann, wenn sie aus einem offenporigen Kunststoffmaterial gefertigt (geschäumt) oder beflockt werden. Diese sehr große Oberfläche bietet bei unsachgemäßer Verarbeitung in Verbindung mit wechselnder Luftfeuchtigkeit fast ideale Lebensbedingungen für Mikroorganismen. Die Applikatorteile müssen daher sehr sorgfältig unter Beachtung vorgegebener Hygienerichtlinien hergestellt und verpackt und in den nachfolgenden (Montage-)Stufen bis hin zur Verarbeitung zum Endprodukt jeweils mit gleicher Sorgfalt zusammengefügt, weiterverarbeitet, verpackt und/oder gelagert werden. Um mikrobiellen Belastungen vorzubeugen, können die gefertigten Applikatoren nach der Montage auch in einer dem einschlägig befassten Fachmann geläufigen Weise sterilisiert werden. Auch ist es möglich, den Kunststoffen, insbesondere dem Applikatorteil, Zusätze mit mikrobizider oder wachstumshemmender Wirkung beizumischen. Beispielsweise kommen hierfür Silberionendonatoren in Frage.
  • Aus der DE 202 04 111 desselben Anmelders ist beispielsweise ein beflockter Applikator bekannt. Die Beflockung wird erzielt, indem elektrostatisch auf die Oberfläche des Applikators aufgebrachte Flocken an dieser angeklebt werden. Bei diesem Herstellungsverfahren stellten sich beispielsweise die oben erwähnte mikrobielle Belastung sowie eine in Abhängigkeit von der Trocknungsdauer des Klebstoffes relativ lange Fertigungsdauer als problematisch heraus. Ferner hat sich gezeigt, dass aufgrund der statistischen Verteilung der Flocken auf der Oberfläche der Auftrag bzw. die Verteilung der kosmetischen Zubereitung nicht immer gleichmäßig erfolgt. Diese Problematik verschlimmert sich mit zunehmender Gebrauchsdauer sogar noch, weil die Flocken in Abhängigkeit von der Art der kosmetischen Zubereitung die Neigung haben zu verkleben.
  • Aus der US 6,616,366 ist eine Applikatorbürste zum Auftragen von Mascara bekannt, die mittels eines Zwei-Komponenten-Spritzgussverfahrens (2K-Verfahren) hergestellt werden kann. Dabei werden an einem steifen Kunststoffkern radial abstehende Borsten aus einem weicheren Kunststoff angespritzt. Dieser Verarbeitungsprozess des Anspritzens erfolgt bei erhöhten Temperaturen, meist im Bereich von 200 °C oder darüber. Eine solche Temperatur ist für Mikroorganismen lebensfeindlich und der hergestellte Applikator verlässt die Spritzmaschine daher keimfrei. Wird der Applikator auf diese Weise in mehreren aufeinander folgenden Spritzvorgängen vollständig in einer Maschine hergestellt, können einige der genannten Nachteile, wie Logistikprobleme oder mikrobielle Belastungen überwunden werden.
  • Während sich diese Art von Applikatoren zwar beispielsweise hervorragend zum Auftragen von Mascara auf den Wimpern und gleichzeitiges Vereinzeln der Wimpern eignet, ist er für das Verteilen oder Verblenden von kosmetischer Zubereitung auf der Haut, Semischleimhaut oder Schleimhaut aufgrund seiner Oberflächenbeschaffenheit und Eigenstabilität nicht geeignet.
  • US 6,050,271 zeigt ein Haarfarbton-Applikator System mit einer Flasche, bei dem ein Schwamm vorgesehen ist, der in einer Ausnehmung in einer Kappe der Flasche befestigt ist. Über ein hohles Rohr mit einem ersten Ende, das innerhalb der Flasche angeordnet ist, kann aus der Flasche in den Schwamm Haarfarbe zum Applizieren in den Schwamm abgegeben werden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, einen Applikator zu schaffen, der zum Verteilen oder Verblenden von kosmetischen Zubereitungen auf der Haut oder Schleimhaut geeignet ist und die vorstehenden Nachteile eines hohen logistischen und fertigungstechnischen Aufwands sowie mikrobieller Belastungen überwindet.
  • Die Aufgabe wird durch einen Applikator zum Verteilen einer kosmetischen Zubereitung auf der Haut, Semischleimhaut oder Schleimhaut mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Sie wird ferner durch ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Applikators mit den Merkmalen des Anspruchs 43 gelöst.
  • Bei einem solchen Applikator mit einem Halteteil und einem in Längserstreckungsrichtung des Applikators an das Halteteil angespritzten Applikatorteil, die beide zumindest teilweise aus Kunststoff bestehen, wobei der Kunststoff des Halteteils härter ist als der Kunststoff des Applikatorteils und wobei das Halteteil keinen sich in Längserstreckungsrichtung des Applikators in das Applikatorteil hinein erstreckenden Kern bildet, ist es möglich, durch das Halteteil einerseits die nötige Eigenstabilität des Applikators zu erzielen und durch die Wahl eines weicheren Applikatorteilkunststoffes andererseits die gewünschten haptischen, Mitnahme- und Verteilungseigenschaften für den jeweiligen Anwendungsfall einzustellen. So kann das Applikatorteil und der Applikatorteilkunststoff so gewählt werden, dass er auf die kosmetische Zubereitung, die bestimmte Hautpartie und die bevorzugten Konturen abgestimmt ist.
  • Da das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines solchen Applikators vorsieht, dass im Zwei-Komponenten-Spritzgussverfahren das Applikatorteil in Längserstreckungsrichtung des Applikators an das Halteteil mittels einer Spritzmaschine angespritzt - statt wie im Fall der bekannten Mascarabürsten umspritzt - wird, bildet das Halteteil keinen harten Kern. Für den Applikator oder genauer das Applikatorteil steht ein sehr viel höherer Grad an Flexibilität als bei den bekannten Mascarabürsten oder auch den beispielsweise beflockten Applikatoren zur Verfügung. Ferner werden die Nachteile der aufwendigen Herstellung und der mikrobiellen Belastung gegenüber den zuletzt genannten Applikatoren auf einfache Weise gelöst, da das Anspritzen des Applikatorteilkunststoffs, wie erwähnt, bei für Mikroorganismen lebensfeindlichen Bedingungen erfolgt.
  • Besonders bevorzugt wird das Halteteil zumindest teilweise aus Kunststoff in derselben Spritzmaschine in einem dem Anspritzen des Applikatorteils vorausgehenden Spritzvorgang hergestellt.
  • Dabei ist es nicht entscheidend, dass das Halteteil vollständig in dem vorausgehenden Spritzvorgang aus dem Halteteilkunststoff erzeugt wird oder ausschließlich aus Kunststoff besteht. Ebenso kann vor dem Spritzen des Halteteils wenigstens ein Einlegeteil beispielsweise aus Metall, Holz oder Duroplast in Form einer Zwinge oder als Rastelement zur späteren Verbindung mit dem Kosmetikstift oder dgl. in die Spritzmaschine eingelegt werden, so dass während des Spritzvorgangs, d. h. während des Umspritzens mit dem Halteteilkunststoff, ein Verbundformteil entsteht. Die Keimfreiheit ist somit auch in diesem Fall gewährleistet, da unter Umständen mit dem Einlegeteil in die Spritzmaschine eingebrachte Bakterien oder Mikroorganismen schon während des Umspritzens mit dem Halteteilkunststoff abgetötet werden.
  • Vorteilhaft ist es, wenn das Anspritzen des Applikatorteils so erfolgt, dass sich zwischen dem Applikatorteil und dem Halteteil eine Vermischungsschicht ausbildet. Hierdurch wird eine materialschlüssige sichere Verbindung zwischen dem Halteteil und dem Applikatorteil erzeugt und zugleich werden Nischen zwischen Halteteil und Applikator vermieden, in denen sich Mikroorganismen bevorzugt ansammeln, da die Materialien fließend ineinander übergehen. Die Vermischung bewirkt ferner, dass das Applikatorteil nicht mehr zerstörungsfrei von dem Halteteil abgelöst werden kann. Sie findet in einem Übergangsbereich von Halteteil zu Applikatorteil statt, wo durch das Anspritzen des heißen Applikatormaterials die Oberfläche des Halteteils angeschmolzen wird. Die Vermischungsschicht entsteht durch Vermischen des Applikatorteilkunststoffes und des Halteteilkunststoffes beim Anspritzen des Applikatorteils an das Halteteil.
  • Dieser Effekt wird materialabhängig dadurch verstärkt, dass das Anspritzen nach dem Spritzvorgang zur Herstellung des Halteteils vor dessen vollständigem Abkühlen auf Umgebungs- oder Raumtemperatur erfolgt. Eine günstige Verarbeitungstemperatur des Halteteilmaterials liegt zwischen 30° C und 80° C und bevorzugt zwischen 60° C und 80° C. Dies entspricht einer bevorzugten Abkühlzeit nach dem Spritzen des Halteteils in Abhängigkeit von der Materialstärke des Halteteils und der Umgebungstemperatur von 10 bis 25 Sekunden. Bei anderen Materialien kann das Anspritzen aber auch bei einer tiefere Verarbeitungstemperatur (5° C oder weniger) erfolgen. In jedem Fall kann durch die Wahl der materialabhängig geeigneten Verarbeitungstemperatur das Halteteil beim Anspritzen des Applikatorteils wahlweise mehr oder weniger stark aufgeschmolzen und damit die Dicke der Vermischungsschicht eingestellt werden. Eine vorteilhafte Vermischungsschichtdicke beträgt zwischen 1/100 mm bis hin zu einigen 1/10 mm. Wahlweise kann das Halteteil vor dem Anspritzen des Applikatorteils auch vorgewärmt werden. Das Ausbilden einer Vermischungsschicht kann auf diese Weise auch unabhängig von der Herstellung des Halteteils gesteuert werden und lässt sich grundsätzlich auch auf Einlegeteile aus thermoplastischem Kunststoff oder dgl. übertragen.
  • Alternativ oder zusätzlich zu der materialschlüssigen Vermischungsschicht weist die Verbindungsschicht eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Applikatorteil und dem Halteteil auf.
  • Zur weiteren Steigerung der Hygienebedingungen wird eine Abdeckkappe / ein Schoner in derselben oder einer zweiten nahe der Spritzmaschine für den Applikator angeordneten Spritzmaschine, vorzugsweise zeitgleich, mit dem Anspritzen des Applikatorteils hergestellt. Die Abdeckkappe oder der Schoner wird besonders bevorzugt in einem weiteren Verfahrensschritt in derselben Spritzmaschine nach dem Anspritzen des Applikatorteils auf das Applikatorteil aufgesetzt, um so die Berührung mit Keimen am Sichersten vermeiden zu können. Alternativ wird die Abdeckkappe auf einer Montageeinrichtung zwischen der Spritzmaschine für den Applikator und der zweiten Spritzmaschine für die Abdeckkappe auf das Applikatorteil aufgesetzt.
  • Die haptischen Eigenschaften des Apllikatorteils lassen sich bevorzugt dadurch weiterbilden, dass das Applikatorteil von einer einen Hohlraum zumindest teilweise einschließenden Ummantelung gebildet wird. In Abhängigkeit von der Wandstärke der Ummantelung wird so ein großer Bereich an Variabilität hinsichtlich der Deformierbarkeit des Applikatorsteils, d.h. hinsichtlich der Vergrößerung der Kontaktfläche zwischen dem Applikatorteil und der Haut in Abhängigkeit von dem beim Applizieren aufgebrachten Druck, erreicht. Auf diese Weise kann die Flexibilität des Applikatorteils je nach Viskosität der aufzutragenden Masse so eingestellt werden, dass in Abstimmung auf die jeweilige kosmetischen Zubereitung und das Anwendungsgebiet eine optimale Handhabung hinsichtlich Verteilung und Verblendung erzielt wird.
  • Ein solcher Applikator lässt sich mit einem Verfahren herstellen, bei dem beim Anspritzen des Applikatorteils an das Halteteil eine Spritzgussform eingesetzt wird, die einen zu umspritzenden Kern aufweist, der zur Bildung des Hohlraums des Applikatorteils nach dem Erstarren des Applikatorteilkunststoffs aus dem Applikator herausgelöst wird.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist der Applikatorteilkunststoff ein thermoplastisches Elastomer (TPE). Hierbei kann es sich einerseits um ein Block-Copolymer handeln, welches aus Blöcken unterschiedlicher Monomere besteht. Aufgrund der Variationsmöglichkeiten von chemischer Zusammensetzung und "Architektur" der Molekülketten lassen sich so Kunststoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften herstellen. Aufgrund der Unlöslichkeit der einzelnen Sequenzen der Ketten bilden sich im Kunststoff Agglomerate oder physikalische Netzwerke der einzelnen Bausteine. Zu dieser Kategorie gehören beispielsweise Styrol-Block-Copolymere, thermoplastische Polyesterelastomere, thermoplastische Polyurethane, weiche Polyolifinthermoplaste oder thermoplastisches Polyamid. Andererseits kann auch ein TPE-Blend bestehend aus einer thermoplastischen Matrix und elastischen Partikeln eingesetzt werden. Durch Aufschmelzen der Matrix lässt sich der Werkstoff wie ein Thermoplast verarbeiten, die elastischen Partikel verleihen dem Kunststoff seine elastische Gebrauchseignung. Wichtig dabei ist eine gute Durchmischung und eine Haftung der Matrix an den Partikeln. Zu dieser Art Werkstoff gehören PP-EPDM, PP-NR, PP-IIR-Blends oder Polyolifinthermoplaste als PP-EPM-Blend.
  • Durch Verwendung eines geeigneten TPE-Werkstoffes lässt sich eine große Bandbreite an mechanischen, haptischen, optischen oder dynamischen Eigenschaften erzielen, wie zum Beispiel ein großer Bereich der Härte, Temperaturbeständigkeit, Verformungsbeständigkeit, Ölbeständigkeit, Hydrolysebeständigkeit, Witterungsbeständigkeit, Verarbeitbarkeit, Haftung an den Halteteilkunststoffen, Färbbarkeit, Dämpfung, Festigkeit, Abrieb und dergleichen.
  • Insbesondere im Hinblick auf die haptischen Eigenschaften erweist es sich als vorteilhaft, ein thermoplastisches Elastomer mit einer Härte von 2 bis 45 Shore A zu verwenden. Und bevorzugt bei einer Materialhärte von 5 bis 12 Shore A und einer Wandstärke von 0,8 bis 1,3 mm der Ummantelung des Applikatorteils lassen sich bei einer Länge des Applikatorteils von 3 bis 7 mm und besonders bevorzugt 5 mm sehr gute mechanische und zugleich haptische Eigenschaften erzielen. Eine andere bevorzugte Ausführungsform sieht eine Wandstärke von 0,5 bis 1 mm und eine Ausdehnung des Applikatorteils in Längserstreckungsrichtung des Applikators (Kopflänge) von 5 mm bis 14 mm und besonders bevorzugt von 5 mm bis 10 mm bei einer Härte von 10 bis 45 Shore A vor. In diesem Bereich hat sich insbesondere ein thermoplastisches Silikonelastomer als bevorzugter Applikatortzeilkunststoff herausgestellt.
  • Insbesondere durch die Verwendung von thermoplastischem Elastomer als Blend mit Silikonanteil lässt sich eine hervorragende Trennwirkung des Materials bei einer eingestellten Härte von 10 bis 40 Shore A erzielen. Hierfür eignet sich insbesondere ein thermoplastisches Silikon-Elastomer.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform lassen sich die haptischen Eigenschaften dadurch verbessern, dass das Applikatorteil eine Oberflächenstruktur mit einer Vielzahl von Strukturelementen aufweist, deren Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche weniger als 1,2 mm beträgt. Je nach Ergonomie des gesamten Applikators und nach der Applikationsanwendung sowie der aufzutragenden kosmetischen Zubereitung kann die Oberflächenstruktur dabei eine Vorzugsrichtung aufweisen. Hierdurch lassen sich verschiedene Effekte, wie beispielsweise ein Velourseffekt, und unterschiedliche Mitnahmeeigenschaften für die kosmetische Zubereitung einstellen. Dies sorgt für ein verbessertes Verteilen und/oder Verblenden der kosmetischen Zubereitung bei gleichzeitig angenehmerem Empfinden während der Hautberührung.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines solchen Applikators, wird bevorzugt beim Anspritzen des Applikatorteilkunststoffes an das Halteteil eine Spritzgussform mit einem Laser-gesinterten Negativ des Oberflächenprofils des Applikatorteils eingesetzt. Hierdurch kann auf einfache und reproduzierbare Weise eine wunschgemäße Regelmäßigkeit der Oberflächenstruktur mit wunschgemäßer Profiltiefe der Strukturelemente erzeugt werden, wie es bei den bekannten Verfahren nicht der Fall ist. In Abhängigkeit von der Elastizität des Applikatorteils bzw. Härte des Applikatorteilkunststoffs lässt sich so einerseits ein beliebiges Empfinden (z. B. samtig, rau, glatt, gummiartig usw.) und andererseits je nach den Eigenschaften der kosmetischen Zubereitung (Viskosität, Oberflächenhaftung, etc.) eine gewünschte Depot- und/oder Mitnahmewirkung und/oder ein (druckabhängiges) Abgabeverhalten erzielen.
  • Als Oberflächenstrukturen des Applikatorteils sind je nach Anwendung unterschiedliche geometrische Anordnungen und Abmessungen von Noppen, Linien, Rillen, Leisten, Wellen, Waben, Näpfen, Nocken oder dergleichen zu bevorzugen. Diese können regelmäßig oder unregelmäßig gestaltet werden. Es kann so von solchen mit einer geschlossenen Oberfläche bis hin zu solchen mit einer offenporigen Oberfläche, wie sie z. B. ein Schwammapplikator aufweist, eine Vielzahl an Applikatoren simuliert werden.
  • Auch die geometrische Ausführung des Applikatorteils an sich kann in fast beliebiger Weise, z. B. keilförmig, ballig, zylinderförmig, mit oder ohne (ebenen) Auftragsflächen (Abplattungen), als Kugelkörper, in Geschossform, als Kegel, Platte, Bürste, oder in sonstigen Designformen je nach Ergonomie- und Designgesichtspunkten gestaltet werden.
  • Weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels mit Hilfe der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung eines Kosmetikstifts mit einem erfindungsgemäßen Applikator;
    Fig. 2
    eine vergrößerte Schnittzeichnung des Applikators aus Fig. 1 mit Abdeckkappe;
    Fig. 3
    eine Seitenansicht des Applikatorteils einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer borstenartigen Oberflächenstruktur;
    Fig. 4
    eine Seitenansicht des Applikatorteils einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer borstenartigen Oberflächenstruktur;
    Fig. 5
    eine Seitenansicht des Applikatorteils einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer lammellenartigen Oberflächenstruktur;
    Fig. 6
    eine Seitenansicht des Applikatorteils einer vierten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer kronenartigen Oberflächenstruktur;
    Fig. 7
    eine Seitenansicht des Applikatorteils einer fünften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer noppenartigen Oberflächenstruktur;
    Fig. 8
    eine Seitenansicht des Applikatorteils einer sechsten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer noppenartigen Oberflächenstruktur;
    Fig. 9
    eine perspektivische Darstellung des Applikatorteils einer siebten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer lamellenartigen Oberflächenstruktur;
    Fig. 10
    eine perspektivische Darstellung des Applikatorteils einer achten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Applikators mit einer weiteren lamellenartigen Oberflächenstruktur; und
    Fig. 11
    eine Seitenansicht des Applikatorteils eines erfindungsgemäßen Applikators mit einer weiteren borstenartigen Oberflächenstruktur.
  • Der Kosmetikstift gemäß Fig. 1 weist an einem Ende seines Schaftes 10 einen erfindungsgemäßen Applikator 12 auf. Es kann sich bei dem gezeigten Kosmetikstift sowohl um einen in Holz als auch einen in Kunststoff gefassten Stift handeln, der in seinem Schaft 10 einen Speicher jedweder Art oder eine Mine für die aufzutragende Zubereitung aufweist. Die kosmetische Zubereitung kann beispielsweise im Fall eines eine Mine aufweisenden Kosmetikstiftes nach Anspitzen des dem Appliaktor 12 gegenüberliegenden Endes 14 wie mit einem Bleistift aufgetragen und mit Hilfe des Applikators nachgezogen, schärfer gezeichnet oder mit Übergängen versehen werden. Alternativ kann der Applikator 12 auch in Form eines separaten pinsel-, bürsten- oder spatelartigen Auftragelements als Beigabe zu einem Kosmetikprodukt oder als Teil eines Schminksets ausgestaltet sein. Diese Aufzählung von Anwendungsbeispielen des erfindungsgemäßen Applikators sind nicht als abschließend zu verstehen.
  • Der Applikator 12 ist mit einer Abdeckkappe oder einem Schoner 16 verschlossen. Daher ist in Fig. 1 das Applikatorteil nicht sichtbar. Lediglich ein Abschnitt eines Halteteils 18, mit dem die Abdeckkappe 16 in der in Fig. 2 detaillierter gezeigten Weise formschlüssig in Verbindung steht und der das Applikatorteil mit dem Schaft 10 des Kosmetikstifts verbindet, ist im Bereich zwischen Abdeckkappe 16 und Schaft 10 erkennbar.
  • In der Ausschnittsvergrößerung gemäß Fig. 2 ist der Applikator 12 im Querschnitt dargestellt. Auf den Schaft 10 des Kosmetikstifts ist der Halteteil 18 des Applikators aufgesteckt. Dabei sind der Halteteil und der Schaft in einem am unteren Ende des Halteteils befindlichen Montageabschnitt 20 durch Klemmung mit zusätzlichen Elementen 22 einer formschlüssigen Schnappverbindung, bestehend aus einem ringförmigen Vorsprung am Innenumfang des Halteteils 18 und einer korrespondierenden, umlaufenden Ringnut in dem Schaft 10, miteinander verbunden. Bei Bedarf kann die Haltbarkeit der Verbindung durch zusätzliche Klebung (beispielsweise durch Heißleim) verstärkt werden. Das Zusammenfügen zwischen Applikator 12 und dem Schaft 10 des Kosmetikstifts findet allerdings erst in einem Endmontageprozess statt. Der eigentliche Kosmetikstift sowie der Applikator werden meist von verschiedenen Herstellern geliefert und unabhängig von der individuellen Produktion zusammengefügt. Dies kann bei dem erfindungsgemäßen Applikator jedoch ohne Gefahr von Verunreinigungen geschehen, da dieser zunächst keimfrei hergestellt und mit einem Schoner verschlossen wurde, bevor er auf den Versandweg gebracht wird und bis hin zur Endmontage nicht mit Mikroorganismen oder sonstigen Verunreinigungen in Kontakt kommen kann.
  • Der Halteteil 18 weist anschließend an den Montageabschnitt 20 einen im Querschnitt verjüngten Verschlussabschnitt 24 zum Befestigen und Abdichten der Abdeckkappe 16 auf. Der Verschlussabschnitt 24 weist wiederum Elemente 26 einer formschlüssigen Verbindung, bestehend aus einem unterbrochen oder durchgehend umlaufenden, ringförmigen Vorsprung am Innenumfang der Abdeckkappe 16 auf, der in eine korrespondierende Ringnut am Umfang des Halteteils 18 durch eine sog. (lösbare) Clickverbindung einrastet. Die Elemente 26 der formschlüssigen Verbindung können zudem so ausgestaltet sein, dass ein gasdichter Verschluss zwischen der Abdeckkappe und dem Halteteil erzielt wird, damit beispielsweise Fluide in der kosmetischen Zubereitung sich nicht verflüchtigen, die Zubereitung also nicht "austrocknet". Der gasdichte Verschluss kann freilich auch durch separate Dichtelemente erzielt werden.
  • In Fortsetzung an den Verschlussabschnitt 24 schließt sich ein Halteabschnitt 28 zum Befestigen des Applikatorteils 30 an dem Halteteil 18 an. Der Applikatorteil 30 ist vorliegend als Hohlkörper in Geschossform ausgebildet. Der Hohlkörper wird erfindungsgemäß durch Anspritzen an das Halteteil 18 in einer entsprechenden Spritzgussform mit einem zu umspritzenden Kern, der zur Bildung des Hohlraums des Applikatorteils nach dem Erstarren des Applikatorteilkunststoffs aus dem Applikator herausgelöst wird, hergestellt. Ist das Halteteil 18 vorzugsweise aus thermoplastischem Kunststoff, wie Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyacetat, Polyacetal, Polystyrol oder seinen Mischpolymeren, oder Polyamid hergestellt und wird das Applikatorteil 30 aus thermoplastischem Elastomer, Siliconkautschuk, NBR, Weich-PVC oder dgl. unmittelbar nach dem Spritzen des Halteteils 18 an dieses angespritzt, bildet sich eine Verbindungsschicht 32 aus, in der sich die verschiedenartigen Kunststoffe des Halteteils 18 und des Applikatorteils 30 (beispielsweise durch Diffusion) miteinander vermischen. Beim Aufschneiden eines solchen Applikators lässt sich diese Vermischungsschicht mit bloßem Auge oder unter dem Mikroskop erkennen bzw. analysieren. Die Verbindungsschicht 32 wird je nach Temperatur des Halteteils beim Anspritzen des Applikatorsteils dicker oder weniger dick ausfallen.
  • Unabhängig von der Verbindung zwischen dem Halteteil 18 und dem Applikatorteil 30 durch die Vermischungsschicht 32 weist diese Verbindungsschicht noch Elemente 34 einer formschlüssigen Verbindung, nämlich eine umlaufende Ringnut am Außenumfang des Halteteil 18 sowie einen korrespondierenden, umlaufenden ringförmigen Vorsprung am Innenumfang des Applikatorteils 30 auf.
  • Diese Elemente 34 können, wie gezeigt, zusätzlich zu der Verbindung durch Vermischung vorgesehen werden, um die Festigkeit der Verbindung zwischen Halteteil 18 und Applikatorteil 30 zu erhöhen, ohne die Hygieneeigenschaften zu verschlechtern, sind aber nicht zwingend notwendig.
  • In Fig. 3 ist das Applikatorteil des erfindungsgemäßen Applikators gemäß einer ersten Ausführungsform gezeigt, dessen Oberflächenstruktur eine Vielzahl von Strukturelementen in Form von Borsten aufweist. Das Applikatorteil ist rotationssymmetrisch um seine in dieser Darstellung vertikale Längsachse, die mit der Längserstreckungsrichtung des (nicht dargestellten) Applikators zusammenfällt. In der dargestellten Weise wird das Applikatorteil mit seinem weiten (unteren) Ende an das nicht dargestellte Halteteil in der in Fig. 1 dargestellten Weise angespritzt. Das Applikatorteil verjüngt sich in Längserstreckungsrichtung mit zunehmender Entfernung vom Halteteil (nicht dargestellt). Dabei nimmt der Grad der Verjüngung zur Spitze hin zu, wodurch sich eine charakteristische Geschossform ergibt. Die Borsten sind in Fig. 3 - wie in den nachfolgenden Fig. 4 bis 11 auch - zu Illustrationszwecken vergrößert dargestellt. Sie weisen im Fall der Fig. 3 einen mittleren Durchmesser von etwa 0,3 mm bei einer Länge von 0,5 mm auf. Die Borsten stehen alle im Wesentlichen senkrecht auf der Applikatorteiloberfläche.
  • In Fig. 4 ist ebenfalls ein Applikatorteil in der charakteristischen Geschossform dargestellt, welches borstenartige Strukturelemente auf seiner Oberfläche aufweist. Die Abmessungen der einzelnen Borsten sind jedoch im Vergleich zu denen des Ausführungsbeispiels aus Fig. 3 anders gewählt. Der Durchmesser der einzelnen Borsten beträgt in etwa 0,2 mm, während deren Länge etwa 0,8 mm beträgt. Auch sind die Borsten in diesem Ausführungsbeispiel nicht flächendeckend auf der Applikatorteiloberfläche angebracht. Durch diese Ausgestaltung ergeben sich größere Zwischenräume zwischen den einzelnen Borsten, welche zusammen mit dem geringeren Querschnitt und der größeren Länge der Borsten dazu beitragen, dass die Borsten insgesamt flexibler, also bei Druck leichter verformbar sind. Andererseits bewirken die größeren Abstände, dass ein größeres Volumen zur Aufnahme für die zu verteilende kosmetische Zubereitung (Haltevolumen) entsteht, als bei dem zuvor gezeigten Applikator. Andererseits wird die Kapillarkraft aufgrund der größeren Borstenabstände verringert. Auf diese Weise kann einerseits die Mitnahmefähigkeit und das Abgabeverhalten des Applikatorteils in Abhängigkeit von der Viskosität und Textur der kosmetischen Zubereitung und andererseits das Empfinden auf der Haut beim Auftragen der Zubereitung an den jeweiligen Bedarf angepasst werden. Weitere Anpassungen lassen sich darüber hinaus über die Härte des verwendeten Applikatorteilkunststoffes erzielen. Schließlich ist zu bemerken, dass die Auftragungseigenschaften noch durch eine einstellbare Vorzugsrichtung der Strukturelemente verändert werden kann. Beispielsweise ist in Fig. 4 zu erkennen, dass die Borsten im unteren Abschnitt des Applikatorteils eine leichte Neigung nach oben aufweisen - also nicht senkrecht auf der Applikatorteiloberfläche stehen -, wodurch das Applikatorteil in einer Richtung, wenn der Applikator in seiner Längserstreckungsrichtung (nach unten) über die Haut geführt wird, leichter über die Haut gleitet.
  • Bei der in Fig. 5 gezeigten Ausführungsform des Applikatorteils besteht die Oberflächenstruktur aus ringförmig geschlossen Lamellen, die im Wesentlichen rotationssymmetrisch um die Längserstreckungsrichtung des Applikators, welche wiederum mit der Rotationssymmetrieachse des gezeigten Applikatorteils zusammenfällt, angeordnet sind. Die Höhe der einzelnen Lamellen, d. h. deren Erstreckung senkrecht zur Applikatoroberfläche liegt bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel bei 0,2 mm. Diese vergleichsweise niedrige Struktur hat eine nur geringe Verformbarkeit. Dafür sind die Mitnahmeeigenschaften in Längserstreckungsrichtung des Applikators besser. Mit diesem Applikator kann eine besonders gleichmäßige Verblendung insbesondere von zäheren Texturen erzielt werden. Außerdem ist aufgrund der Rotationssymmetrie die Ausrichtung des Applikators um die Rotationsachse unerheblich, was die Handhabung des Applikators vereinfacht.
  • Fig. 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Applikatorteils mit Kronen als Strukturelemente. Die Kronen sind sechseckig ausgebildet und weisen umfänglich jeweils an den Ecken angeordnete Zacken auf. Die Querschnitte der Kronen sind unterschiedlich. In dem Bereich des Applikatorteils mit größerem Querschnitt ist auch der Querschnitt der Kronen vergrößert, während der Querschnitt der Kronen im Bereich der verjüngten Applikatorteilspitze ebenfalls kleiner ist. Die Zacken der Kronen haben eine Länge von etwa 0,2 mm bis 0,4 mm über der Grundfläche des Applikatorteils, während die Oberfläche der Kronen in deren Zentrum jeweils napfartig ausgeformt ist. Die Besonderheit der Kronenstruktur liegt darin, dass auch bei verjüngter Spitze des Applikatorteils eine sich in gleicher Weise wiederholende Anordnung von Zacken mit nahezu gleichbleibenden Abständen zwischen den Kronen über das gesamte Applikatorteil einstellt. Insgesamt wird so eine gute Abdeckung des Applikatorteils mit Strukturelementen gewährleistet, was eine gleichmäßige Applikation von kosmetischen Zubereitungen ohne Streifenbildung gewährleistet.
  • Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 zeigt ein Applikatorteil, das sich zum Einen durch eine größere Abmessung in Längserstreckungsrichtung auszeichnet. Hierdurch wird bei gleichbleibender Wandstärke der Umhüllung des hohlen Applikatorteils und bei gleicher Härte des Applikatorteilkunststoffs ein höheres Maß an Verformbarkeit und damit Anschmiegung des Applikatorteils an die Haut erzielt. Die Strukturelemente auf dieser Applikatorteiloberfläche sind Noppen. Diese unterscheiden sich von den Borsten gemäß Fig. 3 und 4 durch abgerundete Enden. Auch sind die Borsten in ihrer Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche nicht so hoch. Sie haben eine Höhe von etwa 0,35 mm bei einem Durchmesser von etwa 0,2 mm. Aufgrund der abgerundeten Spitzen der Noppen lösen diese wiederum eine andere Empfindung beim Applizieren auf der Haut aus. Die Noppen gleiten selbst bei größerer Härte des Kunststoffes weicher über die Haut als die Borsten. Dafür sind aufgrund der fehlenden scharfen Kanten ihre Mitnahmeeigenschaften etwas reduziert. In dem in Fig. 7 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Dichte der Borsten sehr hoch, was das Haltevolumen für die zu verteilende kosmetische Zubereitung reduziert aber die Haltekraft aufgrund der Kapillarkräfte und somit die Verblendungseigenschaften des Applikatorteils erhöht.
  • In Fig. 8 ist ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Applikators gezeigt, das wiederum Noppen als Strukturelemente aufweist. Diese erstrecken sich um 0,25 mm senkrecht zur Applikatorteiloberfläche und weisen eine insgesamt weniger dichte Verteilung auf dem Applikatorteil auf. Auch ist die Verteilung auf der Applikatorteiloberfläche unregelmäßiger. Hierdurch kann insgesamt - ähnlich einem groben Kamm - eine gröbere Verteilung der kosmetischen Zubereitung erzielt werden, gegebenenfalls mit einer gezielten Streifenbildung.
  • In den Fig. 9 und 10 sind jeweils Applikatorteile dargestellt, welche an ihrem dem Halteteil zugewandten Ende einen zylinderförmigen Anschlussabschnitt 910 bzw. 1010 aufweisen. An dieser Stelle sind die Applikatorteile an das jeweilige, nicht dargestellte Halteteil angespritzt. Weiterhin weisen die Applikatorteile jeweils zwei gegenüberliegende, im Wesentlichen ebene Abplattungen 912 und 914 bzw. 1012 und 1014 auf. Die Abplattungen sind gegeneinander geneigt, so dass sich das Applikatorteil von der jeweiligen Anschlussfläche 910 bzw. 1010 weg keilförmig zuspitzt. In der Ebene der Abplattungen behält das Applikatorteil im Wesentlichen seine Abmessungen über die gesamte Kopflänge bei. Auch an seinem stirnseitigen, der jeweiligen Anschlussfläche 910 bzw. 1010 gegenüberliegenden Ende weist das Applikatorteil eine schmale, im Wesentlichen ebene Abplattung 916 bzw. 1016 auf. Alle drei Abplattungen 912, 914, 916 bzw. 1012, 1014, 1016 sind mit lamellenartigen Strukturelementen versehen. Diese lamellenartigen Strukturelemente sind teilweise ringförmig geschlossen, teilweise nicht. Insbesondere die seitlichen flächenartigen Abplattungen 912 und 914 bzw. 1012 und 1014 bieten eine vergrößerte Kontaktfläche des Applikatorteils für das Applizieren auf der Haut. Hierdurch lassen sich größere Bereiche der Haut gleichzeitig verblenden bzw. die darauf befindliche kosmetische Zubereitung verteilen. Für feinere Konturen eignen sich die schmaleren Strukturen auf der jeweiligen stirnseitigen Abplattungen 916, 1016.
  • In Fig. 11 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Applikatorteils mit borstenartigen Strukturelementen gezeigt. Die einzelnen Borsten haben einen Durchmesser von 0,35 mm und eine Höhe über der Applikatorteiloberfläche von 0,8 mm. Die Applikatorteiloberfläche ist darüber hinaus in "makroskopische" Strukturen unterteilt, innerhalb derer unterschiedliche Anzahlen von Borsten mit gleichmäßiger Packungsdichte angeordnet sind. Zwischen den einzelnen makroskopischen Bereichen finden sich Lücken, in denen keine Strukturelemente vorgesehen sind. Dieses Applikatorteil weist ferner auf seinem dem Anschlussabschnitt gegenüberliegenden stirnseitigen Ende eine zur Längsachse schräge Fläche auf, welche eine besonders gute ergonomische Handhabung beim Verteilen von kosmetischen Zusammensetzungen mit schräg angestelltem Applikatorstift ermöglicht.
  • Allen gezeigten Ausführungsbeispielen von Applikatorteilen ist gemeinsam, dass sie im Vergleich zu beispielsweise beflockten Applikatoren nur eine geringe Oberflächenvergrößerung, d. h. eine im Verhältnis zur Applikatorteilgrundfläche geringere Strukturfläche aufweisen, wodurch die Gefahr mikrobieller Belastungen auch nach der ersten Anwendung reduziert werden.
  • Auch die Mitnahmefähigkeit (das Haltevolumen und die Haltekraft) lässt sich durch die Wahl geeigneter Strukturelemente sehr viel gezielter einstellen und somit auf jeden Anwendungsfall, d. h. auf die zur Applikation bestimmte Hautpartie und die Eigenschaften der kosmetischen Zubereitung (Viskosität, Oberflächenhaftung, Abdeckung) individuell abstimmen. Dies wird durch das erfindungsgemäße Spritzgussverfahren erleichtert, welches durch die Verwendung einer Spritzgussform mit einem Laser-gesinterten Negativ des Oberflächenprofils des Applikatorteils gekennzeichnet ist.
  • Die Mitnahmefähigkeit kann auf den jeweiligen Anwendungsfall ferner durch geeignete Wahl des Reibungswiderstands eingestellt werden, beispielsweise indem eine geeignete Wahl des Applikatorteilkunststoffes und dessen Härte getroffen wird.
  • Durch die Ausbildung eines Hohlraums im Inneren des Applikatorteils und die geeignete Wahl der Wandstärke sowie des Applikatorteilkunststoffes lässt sich die Deformation des Applikatorteils und damit die Flächenvergrößerung durch den beim Applizieren aufgebrachten Druck sehr gezielt einstellen, was ebenfalls in Abhängigkeit von dem Produkt das jeweils gewünschte Applikationsergebnis erzielt.
  • Grundsätzlich kann jede Oberflächenstruktur eine oder mehrere Vorzugsrichtungen aufweisen, die nicht notwendigerweise senkrecht auf der Applikatorteiloberfläche stehen müssen. Auch die Vorzugsrichtung der Strukturelemente kann in Abhängigkeit von der ergonomischen Handhabung des Applikators je nach beabsichtigter Anwendung eingestellt werden.
  • Die beispielhaft genannten Strukturen können auch in Kombination auf demselben Applikatorteil eingesetzt werden. Beispielsweise können auf gegenüberliegenden Flächen desselben Applikatorteils unterschiedliche Strukturen für unterschiedliche Anwendungen (Verblenden, Verteilen, etc.) vorgesehen sein. Auch ist es möglich, die Strukturelemente auf einer Applikationsfläche bzw. über das gesamte Applikatorteil zu mischen.

Claims (54)

  1. Applikator (12) zum Verteilen einer kosmetischen Zubereitung auf der Haut, Semischleimhaut oder Schleimhaut mit
    einem Halteteil (18) und einem in Längserstreckungsrichtung des Applikators (12) an das Halteteil (18) angespritzten Applikatorteil (30),
    wobei sowohl das Halteteil (18) als auch das Applikatorteil (30) zumindest teilweise aus Kunststoff bestehen und der Kunststoff des Halteteils (18) härter ist als der Kunststoff des Applikatorteils (30), und
    wobei das Halteteil (18) keinen sich in Längserstreckungsrichtung in das Applikatorteil (30) hinein erstreckenden Kern bildet,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Halteteil (18) einen Halteabschnitt (28) aufweist, und
    dass das Applikatorteil (30) in Längserstreckungsrichtung des Applikators (12) mittels eines Anschlussabschnitts (910; 1010) an den Halteabschnitt (28) unter Ausbildung einer Verbindungsschicht (32) angespritzt ist.
  2. Applikator (12) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (32) zwischen dem Halteabschnitt (28) des Halteteils (18) und dem Anschlussabschnitt (910; 1010) des Applikatorteils (30) eine Vermischungsschicht bestehend aus dem Applikatorteilkunststoff und dem Halteteilkunststoff aufweist.
  3. Applikator (12) nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Vermischungsschicht zwischen 1/100 mm und mehreren 1/10 mm dick ist.
  4. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht (32) eine formschlüssige Verbindung (34) zwischen dem Anschlussabschnitt (910; 1010) des Applikatorteils (30) und dem Halteabschnitt (28) des Halteteils (18) aufweist.
  5. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Applikatorteil (30) von einer einen Hohlraum zumindest teilweise einschließenden Ummantelung gebildet wird.
  6. Applikator (12) nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Applikatorteil (30) eine Ausdehnung in Längserstreckungsrichtung von weniger als 14 mm aufweist.
  7. Applikator (12) nach einem der vorstehenden.Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass sich das Applikatorteil (30) wenigstens abschnittsweise rotationssymmetrisch in Längserstreckungsrichtung des Applikators (12) erstreckt.
  8. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass sich das Applikatorteil (30) in Längserstreckungsrichtung des Applikators (12) von dem Halteteil (18) weg verjüngt.
  9. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Applikatorteil (30) wenigstens eine im wesentlichen ebene Abplattung (916, 1016) aufweist.
  10. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Applikatorteilkunststoff Siliconkautschuk enthält.
  11. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Applikatorteilkunststoff Weich-PVC enthält.
  12. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Applikatorteilkunststoff ein thermoplastisches Elastomer ist.
  13. Applikator (12) nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Applikatorteilkunststoff ein Block-Copolymer eingesetzt wird.
  14. Applikator (12) nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisches Elastomer durch Mischung einer thermoplastischen Substanz mit elastischen Partikeln (Blend) gebildet wird.
  15. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisches Elastomer eine Härte von 2 bis 45 Shore A aufweist.
  16. Applikator (12) nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastisches Elastomer eine Härte von 5 Shore A bis 12 Shore A aufweist.
  17. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 5 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung eine Wandstärke von 0,8 mm bis 1,3 mm und eine Ausdehnung in Längserstreckungsrichtung von 3 mm bis 7 mm, aufweist.
  18. Applikator (12) nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung bei einer Härte von 5 Shore A bis 12 Shore A eine Wandstärke von 0,8 mm bis 1,3 mm und eine Ausdehnung in Längserstreckungsrichtung von etwa 5 mm aufweist.
  19. Applikator (12) nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Ummantelung bei einer Härte von 10 Shore A bis 45 Shore A eine Wandstärke von 0,5 mm bis 1 mm und eine Ausdehnung in Längserstreckungsrichtung von 5 mm bis 10 mm aufweist.
  20. Applikator (12) wenigstens nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Applikatorteilkunststoff ein thermoplastisches Silikon-Elastomer mit einer Härte von 10 bis 30 Shore A eingesetzt wird.
  21. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Applikatorteil (30) eine Oberflächenstruktur mit einer Vielzahl von Strukturelementen aufweist.
  22. Applikator (12) nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturelemente eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche von weniger als 1,2 mm aufweisen.
  23. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 21 oder 22,
    dadurch gekennzeichnet, dass das die Strukturelemente Noppen umfassen.
  24. Applikator (12) nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Noppen eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,25 mm und 0,5 mm und insbesondere von 0,35 mm aufweisen.
  25. Applikator (12) nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Noppen einen Durchmesser zwischen 0,1 mm und 0,3 mm und insbesondere von 0,2 mm aufweisen.
  26. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 21 oder 22,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturelemente Kronen mit jeweils umfänglich angeordneten Zacken umfassen.
  27. Applikator (12) nach Anspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Kronen sechseckig sind, wobei an jeder Ecke jeweils eine Zacke angeordnet ist.
  28. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 26 oder 27,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Kronen unterschiedliche Querschnitte aufweisen.
  29. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 26 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zacken eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,2 mm und 0,6 mm und insbesondere von 0,4 mm aufweisen.
  30. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 21 oder 22,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturelemente Lamellen umfassen.
  31. Applikator (12) nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,1 mm und 0,3 mm und insbesondere von 0,2 mm aufweisen.
  32. Applikator (12) nach Anspruch 30 oder 31,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen im Wesentlichen quer zur Längserstreckungsrichtung des Applikators orientierten sind.
  33. Applikator (12) nach Anspruch 30 oder 31,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen ringförmig geschlossen sind.
  34. Applikator (12) nach Anspruch 33,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenringe im Wesentlichen rotationssymmetrisch um die Längserstreckungsrichtung des Applikators angeordnet sind.
  35. Applikator (12) nach Anspruch 33,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellenringe im Wesentlichen auf der ebenen Abplattung (916, 1016) angeordnet sind.
  36. Applikator (12) nach einem der Ansprüche 21 oder 22,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturelemente Borsten umfassen.
  37. Applikator (12) nach Anspruch 36,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten eine Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,3 mm und 1 mm aufweisen.
  38. Applikator (12) nach Anspruch 37,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten bei einer Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,4 mm und 0,6 mm einen Durchmesser von 0,4 mm bis 0,6 mm aufweisen.
  39. Applikator (12) nach Anspruch 37,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Borsten bei einer Erstreckung senkrecht zur Applikatorteiloberfläche zwischen 0,7 mm und 1 mm einen Durchmesser von 0,1 mm bis 0,3 mm aufweisen.
  40. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Halteteilkunststoff einen thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyacetat, Polyacetal, Polystyrol oder seinen Mischpolymeren, oder Polyamid enthält.
  41. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (18) zumindest teilweise aus Duroplast besteht.
  42. Applikator (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (18) teilweise aus Metall besteht.
  43. Verfahren zum Herstellen eines Applikators (12) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    mit dem Verfahrensschritt des Anspritzens des Applikatorteils (30) in Längserstreckungsrichtung des Applikators an das Halteteil (18) mittels einer Spritzmaschine,
    wobei das Halteteil (18) zumindest teilweise aus Kunststoff in derselben Spritzmaschine in einem dem Anspritzen des Applikatorteils (30) vorausgehenden Spritzvorgang hergestellt wird, und
    wobei das Anspritzen so erfolgt, dass zwischen dem Applikatorteil (30) und dem Halteteil (18) eine Vermischungsschicht (32) entsteht,
    wobei das Applikatorteil (30) in Längserstreckungsrichtung des Applikators (12) mittels eines Anschlussabschnitts (910; 1010) an den Halteabschnitt (18) unter Ausbildung der Vermischungsschicht (32) derart angespritzt wird, dass das Halteteil (18) keinen sich in Längserstreckungsrichtung in das Applikatorteil (30) hinein erstreckenden Kern bildet.
  44. Verfahren nach Anspruch 43
    dadurch gekennzeichnet, dass beim Anspritzen zwischen dem Applikatorteil (30) und dem Halteteil (18) eine formschlüssige Verbindung (34) hergestellt wird.
  45. Verfahren nach Anspruch 43 oder 44,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Anspritzen nach dem Spritzvorgang zur Herstellung des Halteteils (18) vor dem vollständigen Abkühlen des Halteteils (18) auf Umgebungstemperatur erfolgt.
  46. Verfahren nach Anspruch 43 oder 45,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Anspritzen bei einer Verarbeitungstemperatur des Halteteilmaterials zwischen 30° C und 80° C erfolgt.
  47. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 46,
    dadurch gekennzeichnet, dass beim Anspritzen eine Spritzgussform eingesetzt wird, die einen zu umspritzenden Kern aufweist, der zur Bildung des Hohlraums des Applikatorteils nach dem Erstarren des Applikatorteilkunststoffs aus dem Applikator herausgelöst wird.
  48. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 47,
    dadurch gekennzeichnet, dass beim Anspritzen eine Spritzgussform mit einem Laser-gesinterten Negativ des Oberflächenprofils des Applikatorteils (30) eingesetzt wird.
  49. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 48,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (18) aus thermoplastischem Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyacetat, Polyacetal, Polystyrol oder seinen Mischpolymeren, oder Polyamid hergestellt wird.
  50. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 49,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (18) ein aus Duroplast hergestelltes Einlegeteil aufweist, das vor dem Anspritzen des Applikatorteils (30) und/oder vor dem Umspritzen mit dem Halteteilkunststoff in die Spritzmaschine eingelegt wird.
  51. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 50,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (18) ein aus Metall hergestelltes Einlegeteil aufweist, das vor dem Anspritzen des Applikatorteils (30) und/oder vor dem Umspritzen mit dem Halteteilkunststoff in die Spritzmaschine eingelegt wird.
  52. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 51,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Abdeckkappe (16) in derselben oder einer zweiten nahe der Spritzmaschine für das Applikatorteil (30) angeordneten Spritzmaschine, vorzugsweise zeitgleich mit dem Anspritzen des Applikatorteils (30) hergestellt wird.
  53. Verfahren nach Anspruch 52,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckkappe (16) nach dem Anspritzen des Applikatorteils (30) in der Spritzmaschine auf das Applikatorteil (30) aufgesetzt wird.
  54. Verfahren nach Anspruch 53,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckkappe (16) auf einer Montageeinrichtung zwischen der Spritzmaschine für das Applikatorteil (30) und der zweiten Spritzmaschine für die Abdeckkappe auf das Applikatorteil (30) aufgesetzt wird.
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