WO2005110896A1 - 倉庫管理システム - Google Patents

Abstract

　本願発明は、フォークリフトが間違った入出庫作業を行うことを防止し、物品の盗難、操作者の入力ミス等によりＩＣタグから呼び出した物品関連データが入庫又は出庫の指示と相違するのを確認し防止することができる倉庫管理システムを提供する。本願発明は、倉庫管理サーバがＩＣタグに格納されている物品関連データに対して、前記データベースに格納されている物品関連データと一致しているか否かを確認する情報確認手段を備えることにより達成される。

Description

明 細 書

倉庫管理システム

技術分野

[0001] 本願発明は、倉庫管理システムに関する。より詳細には、本願発明は、倉庫の各ラ ック（rack)の物品の ICタグ情報 (Integrated Circuit Tag information)が倉庫管理サ ーバのデータベースの情報と関連づけられている倉庫管理システムに関する。本願 発明の倉庫管理システムによれば、両情報をつき合わせることによりフォークリフトの 作業の間違いや ICタグ情報の入力ミス等の確認が瞬時に行うことができる。更に、本 願発明の倉庫管理システムによれば、管理すべき物品を入庫する際に、効率のよい 入庫管理ができると共に、当該物品の内容物に関する日付情報に基づいて出庫管 理をすることができる。

背景技術

[0002] ラック力 所定物品を所定数ピッキング (pickup)するために、台車の現在位置に応 じて表示装置にピッキング情報を表示し、作業員が表示されたピッキング情報に従つ てピッキングを行うピッキングシステム (picking system)が知られて ヽる（特許文献 1参 照)。

[0003] このシステムは、各ラック間の各通路の入口及び出口に ICタグを配置して、台車に 設けたアンテナにより台車の位置情報と台車の車輪の回動を検知して走行距離情報 を用いて、物品のピッキングを行うものである。このシステムでは、ラック力も物品を入 出庫する際に、情報が精緻なものでないために誤った情報に基づいて物品を管理 することになり、実際上このシステムを利用することが困難であった。

[0004] 一方、 JR貨物社 (Japan Freight Railway Company)にお!/、て、 9万個のコンテナおよ び 8千台の貨車 (freight car I goods waggon)に ICタグを取り付け、 ICタグの読み取り 機を、コンテナを運ぶフォークリフトに装着して、該フォークリフトには GPS (global positioning system)と無 LAN (wireless local area network)も搭 しており、レ ,ノレ タイムでコンテナの位置が把握できる仕組みが知られて 、る（非特許文献 1参照)。

[0005] この仕組みでは、フォークリフトがコンテナを運んだ際には、 GPSによって取得した 位置情報と、コンテナに装着した ICタグの情報を無線 LAN経由でサーバに送信す る。さらに、貨車に取り付けた ICタグの情報を組み合わせることで、何両目のどの辺 に載っている力まで分かる。これらの仕組みによって、コンテナの行き先や置き場所 などの情報はサーバ上で管理している。本部がサーバを参照することで、貨車にどの コンテナが乗って 、るの力、あと何個積載する余裕があるのかと 、つた状況が正確に 把握できる。即ち、コンテナに装着した ICタグの情報、貨車に取り付けた ICタグの情 報と GPSによって取得した位置情報によって、コンテナが何両目のどの辺に載って V、るかまで分かるものである。

[0006] し力しながら、この仕組みは、貨車にコンテナを載せるか又は下ろすかの作業を行 うものであって、コンテナの容量は同一であり、またコンテナに積載されている内容物 の情報は、作業の際には必要がない。本願発明が対象とする物品は、大小様々な容 量を対象とするために、入庫の際には、効率のよい入庫管理が必要であり、また、出 庫の際には、物品の内容物に関する管理すべき日付の情報に基づいて出庫管理を 行う必要がある。

[0007] このように、上述した仕組みでは、本願発明が対象とする管理すべき日付を有する 物品を入庫又は出庫する際に、効率のよい入庫管理が行えず、また、物品の内容物 に関する管理すべき日付の情報に基づいて出庫管理をすることができなかった。ま た、位置情報を GPSによって取得するので、 ICタグと別のシステムが必要となるばか りではなぐ GPSの精度による誤差があり、倉庫内のラック、特に多段に積み上げたラ ックの管理方法としては、不適切であった。

[0008] 更に、倉庫のラックに設置された ICタグを用いてフォークリフトによる物品の入出庫 管理を行った際、フォークリフトが間違った入出庫作業を行う場合、物品の盗難、操 作者の入力ミス等により ICタグ力 呼び出した物品関連データが入庫又は出庫指示 と相違する場合が発生することが分力つた。

[0009] 特許文献 1 :日本国特開平 8— 12031号公報

非特許文献 1：「日経情報ストラテジー」 2004年 3月号 66〜71頁

発明の開示

[0010] そこで、本願発明の課題は、フォークリフトが間違った入出庫作業を行うことを防止 し、物品の盗難、操作者の入力ミス等により ICタグから呼び出した物品関連データが 入庫又は出庫指示と相違するのを確認し防止することができる倉庫管理システム、そ して、該倉庫管理システムが有効に機能するための、 ICタグが取り付けられた多段ラ ック倉庫を提供することにある（以下、「課題 1」という。 ) o

[0011] また、管理すべき物品を入庫する際に、効率のよい入庫管理ができ、当該物品の 内容物に関する日付情報に基づいて出庫管理をすることができる倉庫管理システム を提供することにある（以下、「課題 2」という。）。

[0012] 上記課題を達成するための本願発明の第 1の側面は、入庫又は出庫依頼データ 及び物品関連データを格納したデータベースを備える倉庫管理サーバと、フォークリ フトに取り付けられた icタグのリーダー Zライターと車載端末を備えたフォークリフトと

、倉庫のラックに設置された ICタグとを有し、前記倉庫管理サーバと前記 ICタグのリ ーダー Zライターと前記車載端末とをローカルエリアネットワークで接続されている倉 庫管理システムにおいて、前記倉庫管理サーバが ICタグに格納されている物品関連 データに対して、前記データベースに格納されている物品関連データと一致している か否か判断する情報確認手段を備えて!/ヽる。

[0013] 本願発明の第 2の側面は、前記倉庫管理サーバが、前記入庫依頼データに基づ いて作業用フォークリフト情報、入庫するラック情報を、前記データベース力も検索し て入庫作業を指図する情報を作成する入庫指図作成手段と、 ICタグに格納されて 、 る物品関連データ力 前記データベースに格納されている物品関連データと一致し ている力否力判断し、一致していれば入庫作業を行い、前記車載端末から作業終了 情報を受信すると前記データベースに格納されて 、た情報及び ICタグを新 、物品 関連データを含む情報に更新する入庫指図更新手段とを備えている。

[0014] 本願発明の第 3の側面は、前記倉庫管理サーバが、前記出庫依頼データに基づ いて作業用フォークリフト情報、出庫する物品情報を、前記データベース力も検索し て出庫作業を指図する情報を作成する出庫指図作成手段と、 ICタグに格納されてい る物品関連データ力 前記データベースに格納されている物品関連データと一致し ている力否力判断し、一致していれば出庫作業を行い、前記車載端末から作業終了 情報を受信すると前記データベースに格納されて 、た情報及び ICタグを新 、物品 関連データを含む情報に更新する出庫指図更新手段とを備えている。

[0015] 本願発明の第 4の側面は、前記入庫指図作成手段が前記データベースから前記 入庫依頼データに基づいて物品の空き場所の検索を行い、入庫するラックのロケ一 シヨン情報を選択し、フォークリフトへの入庫指図を作成する機能を備えて 、る。

[0016] 本願発明の第 5の側面は、前記出庫指図作成手段が前記データベースから前記 出庫依頼データに基づいて出庫する物品の日付の古い順番にリストして、リストの上 位力も物品の出庫個数を割り当て、出庫するラックのロケーション情報を選択し、フォ 一クリフトへの出庫指図を作成する機能を備えている。

[0017] 本願発明の第 6の側面は、平置き倉庫の場合、ラックが物品置き場の区画であるこ とを特徴とする。

[0018] 本願発明の第 7の側面は、前記物品関連データがロケーション情報、日付情報、物 品量情報、物品特定情報を含んでいる。

[0019] 本願発明の第 8の側面は、前記車載端末に代えてハンディー 'ターミナルを用いる ことを特徴とする。

[0020] 本願発明の第 9の側面は、前記物品の空き場所が、既に入庫されている物品のラッ ク内であり、入庫する物品量より大きい場合には、当該ラックに複数の物品を入庫す ることを特徴とする。

[0021] 本願発明の第 10の側面は、多段ラック倉庫において、 ICタグのリーダー/ライター の特性に応じて、フォークリフトに取り付けられた該 ICタグのリーダー Zライターに対 し物品に隠れない位置に ICタグを取り付けることを特徴とする。

[0022] 本願発明によれば、管理すべき物品を入庫する際に、効率のよい入庫管理ができ 、また、当該物品の内容物に関する日付情報に基づいて出庫管理をすることができ る。また、本願発明によれば、ラックに設置された ICタグの物品関連データをフォーク リフトに取り付けられたリーダー Zライターを介して自動的に入力されるので、フォー クリフトが間違った入出庫作業を行うことを防止することができ、物品の盗難、操作者 の入力ミス等により ICタグから呼び出した物品関連データ力 データベースの物品関 連データと相違するのを瞬時に確認し防止することができる。

図面の簡単な説明 [0023] [図 1]図 1は、倉庫管理システムに関連する各種装置等を説明した全体の構成図であ る。

[図 2]図 2は、多段ラック倉庫のイメージ図である。

[図 3]図 3は、平置き倉庫のイメージ図である。

[図 4]図 4は、ラックへの ICタグの取り付け位置を示した図である。

[図 5]図 5は、フォークリフトへのリーダー Zライターの取り付け位置を示した図である

[図 6]図 6は、物品フアイノレの構造を示した図である。

[図 7]図 7は、上位 SCM管理システムサーバから送信されてきた入庫依頼データ、こ れ力 入庫するラックの入庫前の物品リスト及び入庫された後のラックの物品リストを 示している。

[図 8]図 8は、上位 SCM管理システムサーノくから送信されてきた出庫依頼データ、こ れから出庫するラックの出庫前の物品リスト及び出庫された後のラックの物品リストを 示している。

[図 9]図 9は、倉庫管理システムの機能ブロック図を示している。

[図 10]図 10は、入庫指図作成手段のフローチャートを示す図である。

[図 11]図 11は、入庫指図更新手段のフローチャートを示す図である。

[図 12]図 12は、出庫指図作成手段のフローチャートを示す図である。

[図 13]図 13は、出庫指図更新手段のフローチャートを示す図である。

[図 14A]図 14Aは、情報確認手段のフローチャートを示す図である。

[図 14B]図 14Bは、情報確認手段のフローチャートを示す図である。

発明を実施するための最良の形態

[0024] 以下、図面を参照して本願発明の最良の形態を詳細に説明する。

図 1は、本願発明の倉庫管理システムに関連する各種装置等を説明した全体の構 成図である。上位 SCM (supply chain management)管理システムサーバ 1は、メーカ 一 A社が所有する複数の物流センター（physical distribution center)を統括管理する サーバであり、各物流センターには倉庫管理サーバ 2が備えられている。倉庫管理サ ーバ 2は、インターネット又は専用回線で上位 SCM管理システムサーバ 1と接続され ている。上位 SCM管理システムサーバ 1から送られてくる情報を受信した各倉庫管 理サーバ 2は、無線 LAN3を介してフォークリフト 4をコントロールすることによって物 品の入出庫管理を行っている。フォークリフト上には倉庫管理サーバ 2からの情報を 受信して表示する車載端末 5が搭載されており、この車載端末 5に代えてハンディー •ターミナル 6を用いてもよい。物品を載せる棚として多段ラック倉庫 7か平置き倉庫が 用いられる。

[0025] 図 2は、多段ラック倉庫 7のイメージ図である。多段ラックの各ラックの所定位置には RFIDタグ（Radio Frequency IDentification tag)、即ち、 ICタグが取り付けられている 。 ICタグの取り付け位置については、図 4において詳説する。フォークリフト 4の所定 位置には、 ICタグ力もの情報を受信して読み書きするリーダー Zライターが取り付け られている。

[0026] 図 3は、平置き倉庫のイメージ図である。平置き倉庫のラックは多段ラックと異なり縦 枠がないので、 ICタグは各区画の下方部または区画近傍の地面に取り付けられてい る。

[0027] 図 4は、ラックへの ICタグの取り付け位置を示した図である。 ICタグは 3〜15cmの大 きさであり、各々のラックの近傍に取り付ける力 フォークに取り付けた ICタグのリーダ 一 Zライターの通信に方向性がある場合には、その特性に応じて、対向した位置、角 度に取り付けることが望ましい。例えば、図 4の一点鎖線で示した位置が候補になる。

[0028] 図 5は、フォークリフト 4へのリーダー Zライターの取り付け位置を示した図である。リ ーダー Zライターは、一辺が 10〜30cmの大きさのものであり、フォークの可動部の 近傍に取り付ける力 フォークの可動部とは、フォークの爪を含む上下移動、角度変 化をする、本体に付帯する部分をいう。例えば、図 5の一点鎖線で示した位置が候補 になる。

[0029] ここで、 RFIDタグとは、 JIS (Japanese Industrial Standard)で Radio Frequency I Dentificaionと規定されているものであり、 ICタグ、 RFタグ、無線タグ、無線 ICタグ、 無線 ICチップ、スマートタグ、インテリジェントタグ、オートタグ、グローバルタグ、など の名称のものを含まれる。ここではこれらを総称して ICタグと呼ぶ。

[0030] フォークリフトに取り付けられた ICタグのリーダー Zライターは ICタグの発信する情 報を読取ったり、情報を記憶させたりすることができ、近接するラックとの誤動作を避 けるように適宜 ICタグとリーダー Zライターを選択すればょ 、。 GPSには位置情報の 読み取り機能はあるが、他の情報の記憶機能はない。

[0031] 図 6は、物品ファイルの構造を示した図である。図 1に示した倉庫管理サーバ 2は、 データベースを備えており、そのデータベースに格納されている物品ファイルの項目 として、例えば、多段ラックのロケーション情報 (列—番—段)、賞味期限、ケース数、 入庫日付、製造日付、作業者コード、商品名、メーカー等が含まれる。管理すべき日 付としては、一般の物品においては製造日、入庫日、食品においては賞味期限や消 費期限など物品の性状に従い、適宜決めることができる。

[0032] 図 7の上段は、物品を倉庫に入庫する際に、上位 SCM管理システムサーバ 1から 送信されてきた物品の情報に基づいて、倉庫管理サーバ 2がロケーション情報、ケー ス数等力 空きの場所を特定した入庫の指図書を示している。図 7の中段は、これか ら入庫するラックの入庫前の荷物リストを示している。図 7の下段は、入庫された後の ラックの荷物リストを示している。外装コード、賞味期限、ケース数は、必須の情報で あり、入庫日付、作業者コード、商品名、メーカーは、オプションの情報である。

[0033] 図 8の上段は、物品を倉庫から出庫する際に、上位 SCM管理システムサーバ 1か ら送信されてきた物品の情報に基づいて、倉庫管理サーバ 2がロケーション情報、ケ ース数等力 出庫するロケーションの場所、ケース数等の情報を表す出庫の指図書 を示している。図 8の中段は、これから出庫するラックの出庫前の物品リストを示して いる。図 8の下段は、出庫された後のラックの物品リストを示している。出庫の場合も 入庫と同様に、外装コード、賞味期限、ケース数は、必須の情報であり、入庫日付、 作業者コード、商品名、メーカーは、オプションの情報である。

[0034] 図 9は、倉庫管理サーバ 2の機能ブロック図を示している。入庫指図作成手段は、 上位 SCM管理システムサーバ 1から送られてきた入庫依頼データにより、ラックの口 ケーシヨンを選択して担当するフォークリフト 4を割り当て、入庫指図を生成して発行 する機能を備えている。出庫指図作成手段は、上位 SCM管理システムサーバ 1から 送られてきた出庫依頼データにより、ラックのロケーションのリストを管理すべき日付の 古い順番に並べて、ラックのロケーションを割り当てると共に、担当するフォークリフト 4を割り当て、出庫指図を生成して発行する機能を備えている。情報確認手段は、 IC タグに格納されている物品関連データに対して、前記データベースに格納されてい る物品関連データと一致している力否かを確認する機能を備えている。入庫及び出 庫指図更新手段は、倉庫管理サーバ 2のデータベース及び ICタグに格納されて 、る 古 、情報を更新して新し 、情報に書き換える機能を備えて 、る。

[0035] 図 10は、入庫指図作成手段のフローチャートを示す図である。上位 SCM管理シス テムサーバ 1から送信されてきた物品の情報、例えば、「荷物 Xの b個」の入庫依頼デ ータを倉庫管理サーバ 2は受信して、該サーバは荷物 Xの b個が入る空き場所をデ ータベースにある物品ファイル力も検索して抽出する (ステップ Sl)。複数のラック作 業にまたがる力否かを判断する (ステップ S2)。例えば、 b個の数量力ラックの一力所 で収まらな 、ほどに大量の数の場合が起こり得るので、その場合には複数の場所を 選択する必要が生じる。 NOであれば最初に見出したラックのロケーションを選択し（ ステップ S3)、荷物 Xの b個が収まるラックのロケーション、例えば、 A— 2— 14を割り 当てる（ステップ S4)。例えば、ロケーション A— 2—14が Kゾーンに属しているとする と、 A列を含む Kゾーンを担当するフォークリフト 4を割り当て (ステップ S5)、入庫指 図を生成して発行し、無線 LAN3を介して車載端末 5に送信して画面上に表示させ る (ステップ S6)。ステップ S2で YESであれば工数を割り出し最小になるケースを選 択し (ステップ S 7)、荷物 Xの b個が収まるラックのロケーションとして、例えば、 A- 2 — 14 (bl個）と A— 2— 15 (b2個）を割り当てる（なお、 b=bl +b2である）（ステップ S 8)。

[0036] 図 11は、入庫指図更新手段のフローチャートを示す図である。車載端末 5から荷物 Xの b個の作業が終了したことを画面上に表示された終了ボタンを押下することにより 行う (ステップ Sl l)。その作業終了情報を受信した倉庫管理サーバ 2は、複数のラッ ク作業にまたがつたか否かを判断し (ステップ S 12)、 NOであればデータベース上の 物品ファイルのロケーション A— 2— 14の荷物リスト情報に荷物 Xの b個をカ卩えて (ス テツプ S13)処理を終了する。 YESであればデータベース上の物品ファイルのロケ一 シヨン A— 2— 14の荷物リスト情報に荷物 Xの bl個を、 A— 2— 15の荷物リスト情報に 荷物 Xの b 2個をカ卩えて (ステップ S 14)処理を終了する。 [0037] 図 12は、出庫指図作成手段のフローチャートを示す図である。上位 SCM管理シス テムサーバ 1から送信されてきた物品の情報、例えば、「荷物 Yの e個」の出庫依頼デ ータを倉庫管理サーバ 2は受信して、該サーバはデータベース上の物品ファイルの 荷物 Yを含むラックのロケーションのリストを管理すべき日付の古い順番に並べ変え る（ステップ S21)。リストの上位力も荷物 Yの e個を割り当て (ステップ S22)、ラック作 業が複数にまたがる力否かを判断する（ステップ S23)。 NOであれば荷物 Yの e個が 収まるラックのロケーション B— 4— 25を割り当てる（ステップ S24)。ロケーション B— 4 25が Lゾーンに属しているとすると、 B列を含む Lゾーンを担当するフォークリフト 4を割り当て (ステップ S25)、出庫指図を生成して発行し、無線 LAN3を介して車載 端末 5に送信して画面上に表示させる（ステップ S26)。ステップ S23で YESであれ ば荷物 Yの e個が収まるラックのロケーションとして、例えば、 B— 4— 25 (el個）と B— 4— 26 (e2個）を割り当てる（なお、 e = el + e2である）（ステップ S27)。

[0038] 図 13は、出庫指図更新手段のフローチャートを示す図である。車載端末 5から荷物 Yの e個の作業が終了したことを画面上に表示された終了ボタンを押下することにより 行う (ステップ S31)。その作業終了情報を受信した倉庫管理サーバ 2は、複数のラッ ク作業にまたがつたか否かを判断し (ステップ S32)、 NOであればデータベース上の 物品ファイルのロケーション B— 4— 25の荷物リスト情報に荷物 Yの e個を減じて (ステ ップ S33)処理を終了する。 YESであればデータベース上の物品ファイルのロケーシ ヨン B— 4— 25の荷物リスト情報に荷物 Yの el個を、 B— 4— 26の荷物リスト情報に荷 物 Yの e2個を減じて (ステップ S34)処理を終了する。

[0039] 図 14Aおよび図 14Bは、情報確認手段のフローチャートを示す図である。倉庫のラ ックに設置された ICタグは、上述した図 7及び図 8の物品リストと同じ項目の情報を有 している。フォークリフト 4の操作者は、無線 LAN3を介して車載端末 5に送信された 入庫依頼データの表示された画面から、ロケーション情報、外装コード、賞味期限、 ケース数等をみて入庫するラックの場所にフォークリフト 4を進めるが、例えば、操作 者がその場所を間違ったとしても、その間違いを倉庫管理サーバ 2の情報確認手段 がチェックする機能を備えている。物品をラックに積載する際に、リーダー Zライター は、 ICタグ力もの物品関連データを受信して、車載端末 5は無線 LAN3を介してそ の物品関連データを倉庫管理サーバ 2に送信する。倉庫管理サーバ 2の情報確認 手段は、そのラックに設置された ICタグの物品関連データがデータベースの物品関 連データと一致しているかの判断を行い (入庫の場合ステップ S41 (図 14A)、出庫 の場合ステップ S51 (図 14B) )、 YESであれば処理を終了する。 NOであればロケ一 シヨン情報が一致していない場合、入庫又は出庫依頼データを再表示し、その他の 情報が一致して 、な 、場合、ログデータを検索してミスの修正を行 、 (入庫の場合ス テツプ S42 (図 14A)、出庫の場合 S52 (図 14B) )処理を終了する。

なお、ここまで倉庫管理サーバが備える機能を、入庫指図作成手段、出庫指図作 成手段、入庫指図更新手段、出庫指図更新手段、そして、情報確認手段の順に説 明したが、本願発明の課題 1、即ち、フォークリフト 4が間違った入出庫作業を行うこと を防止し、物品の盗難、操作者の入力ミス等により ICタグ力も呼び出した物品関連デ ータが入庫又は出庫依頼データと相違するのを確認するためには、情報確認手段 の有する ICタグに格納されている物品関連データに対して、前記データベースに格 納されて 、る物品関連データと一致して 、るか否かを確認する機能だけで達成でき る。

Claims

請求の範囲

[1] 入庫又は出庫依頼データ及び物品関連データを格納したデータベースを備える 倉庫管理サーバと、フォークリフトに取り付けられた ICタグのリーダー/ライターと車 載端末を備えたフォークリフトと、倉庫のラックに設置された ICタグとを有し、前記倉 庫管理サーバと前記 icタグのリーダー Zライターと前記車載端末とをローカルエリア ネットワークで接続されて 、る倉庫管理システムにお 、て、

前記倉庫管理サーバが ICタグに格納されている物品関連データに対して、前記デ ータベースに格納されている物品関連データと一致している力否かを確認する情報 確認手段を備えることを特徴とする倉庫管理システム。

[2] 前記倉庫管理サーバが、前記入庫依頼データに基づいて作業用フォークリフト情 報、入庫するラック情報を、前記データベースから検索して入庫作業を指図する情報 を作成する入庫指図作成手段と、

ICタグに格納されている物品関連データ力 前記データベースに格納されている物 品関連データと一致して 、る力否か判断し、一致して 、れば入庫作業を行 、、 前記車載端末から作業終了情報を受信すると前記データベースに格納されていた 情報及び ICタグを新しい物品関連データを含む情報に更新する入庫指図更新手段 とを有することを特徴とする請求項 1に記載の倉庫管理システム。

[3] 前記倉庫管理サーバが、前記出庫依頼データに基づいて作業用フォークリフト情 報、出庫する物品情報を、前記データベースから検索して出庫作業を指図する情報 を作成する出庫指図作成手段と、

ICタグに格納されて 、る物品関連データが、前記データベースに格納されて!、る 物品関連データと一致している力否か判断し、一致していれば出庫作業を行い、前 記車載端末から作業終了情報を受信すると前記データベースに格納されていた情 報及び ICタグを新しい物品関連データを含む情報に更新する出庫指図更新手段と を有することを特徴とする請求項 1に記載の倉庫管理システム。

[4] 前記入庫指図作成手段は、前記データベースから前記入庫依頼データに基づ!、 て物品の空き場所の検索を行い、入庫するラックのロケーション情報を選択し、フォ 一クリフトへの入庫指図を作成する機能を有することを特徴とする請求項 1乃至 3の 何れかに記載の倉庫管理システム。

[5] 前記出庫指図作成手段は、前記データベースから前記出庫依頼データに基づい て出庫する物品の日付の古い順番にリストして、リストの上位力も物品の出庫個数を 割り当て、出庫するラックのロケーション情報を選択し、フォークリフトへの出庫指図を 作成する機能を有することを特徴とする請求項 1乃至 3の何れかに記載の倉庫管理 システム。

[6] 平置き倉庫の場合、ラックが物品置き場の区画であることを特徴とする請求項 1乃 至 5の何れかに記載の倉庫管理システム。

[7] 前記物品関連データは、ロケーション情報、日付情報、物品量情報、物品特定情 報を含むことを特徴とする請求項 1乃至 6の何れかに記載の倉庫管理システム。

[8] 前記車載端末に代えてハンディー 'ターミナルを用いることを特徴とする請求項 1乃 至 7の何れかに記載の倉庫管理システム。

[9] 前記物品の空き場所が、既に入庫されている物品のラック内であり、入庫する物品 量より大きい場合には、当該ラックに複数の物品を入庫することを特徴とする請求項

1乃至 8の何れかに記載の倉庫管理システム。

[10] ICタグのリーダー Zライターの特性に応じて、フォークリフトに取り付けられた該 IC タグのリーダー Zライターに対し物品に隠れない位置に ICタグを取り付けることを特 徴とする多段ラック倉庫。