WO2005104034A1

WO2005104034A1 - Verfahren zur beurteilung einer qualität einer von einer druckmaschine produzierten drucksache

Info

Publication number: WO2005104034A1
Application number: PCT/EP2005/051525
Authority: WO
Inventors: Carsten Diederichs; Volker Lohweg; Thomas TÜRKE; Harald Heinrich Willeke
Original assignee: Koenig & Bauer Aktiengesellschaft
Priority date: 2004-04-23
Filing date: 2005-04-06
Publication date: 2005-11-03
Also published as: JP4717064B2; JP2007532928A; DE102004019978B3; CN100583147C; CN1906636A; US7672486B2; EP1738325A1; US20070223789A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beurteilung einer Qualität einer von einer Druckmaschine produzierten Drucksache, wobei die Druckmaschine mehrere Exemplare derselben Drucksache produziert, wobei von den produzierten Exemplaren der Drucksache eine Menge von Exemplaren ausgewählt wird, wobei die Exemplare dieser ausgewählten Menge hinsichtlich mindestens eines zu einer Menge unterschiedlicher Fehlertypen gehörenden Fehlertyps und/oder hinsichtlich mindestens einer zu einer Menge unterschiedlicher Eigenheiten eines Fehlers gehörenden Eigenheit des Fehlers beurteilt werden, wobei innerhalb der ausgewählten Menge von Exemplaren ein an mindestens einem dieser Exemplare detektierter Fehler eines bestimmten Fehlertyps oder einer bestimmten Eigenheit im Verhältnis zu mindestens einem an demselben Exemplar oder einem anderen Exemplar dieser ausgewählten Menge detektierten Fehler eines anderen Fehlertyps oder einer anderen Eigenheit des Fehlers beurteilt wird, wobei mit der Beurteilung die Drucksache als von guter oder schlechter Qualität klassifiziert wird, wobei von den Exemplaren der ausgewählten Menge produzierter Exemplare der Drucksache mit einem Bildsensor eine gemeinsame, Bilddaten erzeugende Aufnahme erstellt wird, wobei alle im Verhältnis zueinander zu beurteilenden Fehler aus Bilddaten derselben Aufnahme detektiert werden.

Description

Beschreibung

Verfahren zur Beurteilung einer Qualität einer von einer Druckmaschine produzierten Drucksache

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beurteilung einer Qualität einer von einer Druckmaschine produzierten Drucksache gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Von einer Druckmaschine erzeugte Druckbilder werden seit langem vom Bedienpersonal der Druckmaschine während einer laufenden Produktion visuell oder mit optischen Hilfsmitteln auf ihre jeweilige Druckqualität überprüft. Gemäß der Beurteilung des Bedienpersonals erfolgt eine Klassifizierung, d. h. eine Einordnung der beurteilten Druckerzeugnisse in Gruppen von Druckerzeugnissen mit zuvor festgelegten Merkmalen, d. h. bestimmten Fehlermerkmalen, die Gegenstand der vorangegangenen Prüfung waren. Die Gesamtmenge der geprüften Druckerzeugnisse wird in eine Teilmenge oder Klasse mit einer guten Qualität und eine Teilmenge oder Klasse von schlechter, d. h. nicht gebrauchsfähiger oder verkaufsfähiger Qualität klassifiziert, wobei das Druckbild der zu beurteilenden Druckerzeugnisse entweder als gut oder als schlecht, d. h. als fehlerbehaftet, beurteilt wird. Die Beurteilung der Qualität der Von einer Druckmaschine produzierten Drucksache durch Bedienpersonal ist erheblichen Schwankungen unterworfen, da die Beurteilung vom Urteilsvermögen, d. h. insbesondere den Kenntnissen und der Erfahrung der beurteilenden Person abhängt und demzufolge von Person zu Person unterschiedlich sein kann.

In der Druckindustrie kommen nun zunehmend Kamerasysteme für unterschiedliche Anwendungen zum Einsatz, beispielsweise in Inspektionssystemen, Bahnbeobachtungssystemen oder Registermesssystemen, wobei diese Systeme in oder an einer Druckmaschine oder einer einen Bedruckstoff verarbeitenden Maschine angeordnet sind. Diese Systeme üben ihre Funktion z. B. „iniine" aus, d. h. während der laufenden Produktion der herzustellenden Drucksache, was aufgrund der von einem Kamerasystem gelieferten großen Datenmenge und dem schnellen Prozessablauf in der Herstellung der Drucksache für das jeweilige Kamerasystem und ein dessen Bilddaten auswertendes Bildverarbeitungssystem eine erhebliche Herausforderung bedeutet. Das Problem wird verschärft, wenn die Drucksache spektralfotometrisch nur schwer zu identifizierende Erkennungsmerkmale aufweist und in einer Qualitätskontrolle beispielsweise auch für diese Erkennungsmerkmale trotz der üblicherweise hohen Transportgeschwindigkeit der Drucksache in der Kürze der für die jeweilige Beurteilung zur Verfügung stehenden Zeit eine zuverlässige Beurteilung erforderlich ist. Hinzu kommt, dass im Wertdruck, d. h. bei der Herstellung z. B. von Banknoten, Wertmarken oder Urkunden, vorzugsweise jedes einzelne Erkennungsmerkmal der Drucksache einer Prüfung zu unterziehen ist. Gleichzeitig besteht schon allein aus wirtschaftlichen Gründen die Forderung, insbesondere bei hochwertigen Drucksachen, wie sie im Wertdruck z. B. bei der Herstellung von Banknoten oder Wertmarken vorliegen, gerade wegen ihrer hohen Material kosten und Herstellkosten deren Ausschussmenge möglichst gering zu halten, soweit es unter Berücksichtigung eines zuvor festgelegten Qualitätsniveaus vertretbar ist.

In den zuvor erwähnten Kamerasystemen finden zur Bildaufnahme vielfach elektronische Bildsensoren Verwendung, insbesondere Farbkameras mit mindestens einem z. B. aus einem CCD-Chip bestehenden Bildsensor, dessen lichtempfindliche Pixel entsprechend der im Beobachtungsbereich aufgenommenen Farbe ein Ausgangssignal z. B. in drei getrennten Signalkanälen, d. h. den Farbkanälen, zumeist für die Farben Rot, Grün und Blau, liefern.

Es besteht das Bedürfnis, das Ausgangssignal einer Bildaufnahmeeinheit, d. h. Bilddaten des von der Bildaufnahmeeinheit aufgenommenen Bildes, mit einem mit der Bildaufnahmeeinheit verbundenen Bildverarbeitungssystem derart auszuwerten, das eine bedarfsgerechte, ausgewogene Beurteilung der Qualität der von einer Druckmaschine produzierten Drucksache erfolgt. Zur Beurteilung der Qualität wird die Drucksache vorzugsweise hinsichtlich verschiedener Kriterien geprüft.

Durch die nachveröffentlichte DE 103 35 147 A1 ist ein Verfahren für die Ermittlung des Zustande von Banknoten bekannt, bei dem Daten von mindestens zwei unterschiedlichen Eigenschaften der Banknoten ausgewertet werden, bei dem die Daten der mindestens zwei unterschiedlichen Eigenschaften jeder Banknote miteinander verknüpft werden und der Zustand der Banknote aus den verknüpften Daten der unterschiedlichen Eigenschaften abgeleitet wird. Es kann auch vorgesehen sein, dass ein Mittelwert für jede der unterschiedlichen Eigenschaften für eine Menge von Banknoten bestimmt wird, um den Zustand der Menge von Banknoten für die jeweilige unterschiedliche Eigenschaft zu ermitteln oder dass ein Mittelwert für die verknüpften Eigenschaften für eine Menge von Banknoten bestimmt wird, um den Gesamtzustand der Menge von Banknoten zu ermitteln.

Die gleichfalls nachveröffentlichte DE 103 14 071 B3 betrifft ein Verfahren zur qualitativen Beurteilung eines Materials mit mindestens einem Erkennungsmerkmal, wobei mit einem elektronischen Bildsensor zumindest vom Erkennungsmerkmal ein Farbbild aufgenommen wird, wobei vom Bildsensor mittelbar oder unmittelbar mindestens ein mit dem Farbbild korrelierendes erstes elektrisches Signal bereitgestellt wird, wobei eine mit dem Bildsensor verbundene Auswertevorrichtung das erste elektrische Signal auswertet, wobei aus zumindest einem Referenzbild ein zweites elektrisches Signal gewonnen und in einem Datenspeicher gespeichert wird, wobei das zweite elektrische Signal zumindest für zwei unterschiedliche Eigenschaften des Referenzbildes jeweils einen Sollwert für das erste elektrische Signal aufweist, wobei das erste Signal mit zumindest zwei der im zweiten elektrischen Signal enthaltenen Sollwerte verglichen wird, wobei in dem Vergleich zumindest das Farbbild des Erkennungsmerkmals auf eine Farbabweichung von dem Referenzbild und das Erkennungsmerkmal auf eine Zugehörigkeit zu einer bestimmten Klasse von Erkennungsmerkmalen oder auf eine bestimmte geometrische Kontur oder auf eine relative Anordnung zu mindestens einem weiteren Erkennungsmerkmal des Materials geprüft wird. Dabei kann das Material als eine Banknote oder als eine Wertmarke ausgebildet sein. In jedem Fall geht es um die Prüfung eines Materials, d. h. um eine Einzelstückprüfung, bei der das mindestens eine Erkennungsmerkmal des betreffenden Materials in zwar unterschiedlichen, aber unabhängig nebeneinander verlaufenden Prüfvorgängen hinsichtlich bestimmter Kriterien geprüft wird.

Durch die DE 102 34 086 A1 ist ein Verfahren zur Signalauswertung eines elektronischen Bildsensors bei der Mustererkennung von Bildinhalten eines Prüfkörpers bekannt, bei dem über die Zugehörigkeit des Prüfkörpers zu einer bestimmten Klasse von Prüfkörpern entschieden wird. Das Verfahren sieht vor, den Inhalt eines vom Prüfkörper aufgenommenen Bildes anhand einer mit Methoden der Fuzzy-Logik gebildeten Zugehörigkeitsfunktion auszuwerten, wobei auch mehrere Zugehörigkeitsfunktionen zu einer übergeordneten Zugehörigkeitsfunktion miteinander verknüpft werden können.

Durch die DE 102 34 085 A1 ist ein Verfahren zur Analyse von Farbabweichungen von mit einem Bildsensor aufgenommenen Bildern bekannt, wobei das vom Bildsensor empfangene Bildsignal pixelweise analysiert wird.

Durch die DE 101 32 589 A1 ist ein Verfahren zur qualitativen Beurteilung von bedrucktem Material mit zumindest einem Erkennungsmerkmal bekannt, bei dem mit einem Bildsensor ein Bild des zu beurteilenden Materials aufgenommen und für dieses Bild in einer Auswerteeinrichtung die geometrische Kontur und/oder die relative Anordnung mehrerer Erkennungsmerkmale untereinander ausgewertet wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Beurteilung einer Qualität einer von einer Druckmaschine produzierten Drucksache zu schaffen, wobei in der Produktion mehrerer Exemplare dieser Drucksache auftretende Fehler ausgewogen beurteilt werden. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass die Beurteilung der Qualität einer von einer Druckmaschine produzierten Drucksache auf einer breiten Grundlage sehr ausgewogen erfolgt, weil jeder detektierte Fehler nicht Singular, sondern im Kontext mit anderen erkannten Fehlern beurteilt wird, weil eine ganzheitliche Beurteilung aller innerhalb einer ausgewählten Menge von Exemplaren aufgetretenen Fehler dadurch erfolgt, dass die Fehler in ihrer Relation zueinander beurteilt werden, wodurch im Ergebnis eine Ausbeute von als verkaufsfähig oder zumindest weiterverarbeitungsfähig klassifizierten Exemplaren der Drucksache erhöht wird. Das Verfahren erhöht damit die Produktivität und die Wirtschaftlichkeit im Herstellungsprozess der Drucksache. Ein erforderliches Qualitätsniveau wird gesichert und unnötige Makulatur vermieden.

Da von den Exemplaren der ausgewählten Menge produzierter Exemplare der Drucksache mit einem Bildsensor eine gemeinsame, Bilddaten erzeugende Aufnahme erstellt wird, können zwischen den detektierten Fehlern keine Positionsunterschiede, d. h. Fehler in ihren jeweiligen Ortsangaben, entstehen, weil erfasste Bilddaten pixelgenau ausgewertet werden, sodass in den Berechnungen zur Beurteilung der Qualität von Exemplaren der von einer Druckmaschine produzierten Drucksache Korrekturen in den ermittelten Positionen detektierter Fehler entfallen können, welche hingegen nötig sind, wenn Fehler multisensorisch, d. h. mit mehreren, hinsichtlich der zu prüfenden Exemplare der Drucksache unterschiedlich positionierten Sensoren erfasst werden. Es ist daher ein besonderer Vorteil der vorgeschlagenen Lösung, dass alle im Verhältnis zueinander zu beurteilenden Fehler aus Bilddaten derselben Aufnahme detektiert werden.

In einer produzierten Drucksache erkannte Fehler werden in Abhängigkeit ihrer Topologie vorzugsweise gewichtet, z. B. in einer übergeordneten, mehrdimensionalen Zugehörigkeitsfunktion zusammengeführt und in einer Zusammenschau aller detektierten Fehler anhand einer vorzugsweise bedarfsgerecht parametrisierbaren Klassifikationsschwelle beurteilt. Das Verfahren kann auch dahingehend genutzt werden, die aus den Bilddaten gewonnene Beurteilung hinsichtlich einer sich langsam aufbauenden Abweichung in der Qualität produzierter Drucksachen auszuwerten. Eine sich langsam aufbauende Abweichung in der Qualität produzierter Drucksachen kann erkannt werden, bevor sie zu einem Makulatur produzierenden Fehler heranwächst.

Das Verfahren ist insbesondere zur Beurteilung der Qualität einer hochwertigen, in der Herstellung teuren Drucksache, z. B. einer im Wertdruck produzierten Drucksache, z. B. einer Banknote oder einer Wertmarke, gut geeignet.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Inspektionssystems;

Fig. 2 einen Teil des Verfahrens in einem Signalflussdiagramm;

Fig. 3 eine Darstellung einer ersten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion;

Fig. 4 eine Darstellung einer zweiten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion;

Fig. 5 eine Darstellung einer parametrisierten zweiten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion.

Ein beispielhaft verwendetes Inspektionssystem weist zur Beurteilung der Qualität einer von einer Druckmaschine produzierten Drucksache gemäß seiner schematischen Darstellung in der Fig. 1 eine z. B. als eine oder mehrere miteinander gekoppelte Farbzeilenkameras 01 oder eine Farbflächen kamera 01 ausgebildete Bildaufnahmeeinheit 01 auf, die ein von einer Beleuchtungseinrichtung 02 beleuchtetes Druckbild 03 aufnimmt, wobei das Druckbild 03 mit einer Druckmaschine auf einem z. B. aus Papier bestehendem Bedruckstoff (nicht dargestellt) erzeugt worden ist. Von der Bildaufnahmeeinheit 01 aus der Aufnahme des Druckbildes 03 ermittelte Bilddaten der einzelnen Farbkanäle werden in einem Bildverarbeitungssystem 04 ausgewertet. Die Ausgabe des Ergebnisses erfolgt z. B. auf einem mit dem Bildverarbeitungssystem 04 verbundenen Monitor 06. Eingaben, z. B. dem Bildverarbeitungssystem 04 für seine Berechnungen notwendigerweise mitzuteilende Parameter, werden über eine an das Bildverarbeitungssystem 04 angeschlossene Tastatur 07 eingegeben. Die Bildaufnahmeeinheit 01 ist in der Druckmaschine derart angeordnet, dass mit jeder ihrer Aufnahmen das jeweilige Druckbild von mehreren Exemplaren der in dieser Druckmaschine produzierten Drucksache jeweils erfasst wird.

Die Druckmaschine ist vorzugsweise als eine Rotationsdruckmaschine, insbesondere als eine in einem Offsetdruckverfahren, in einem Stahlstichverfahren, in einem Siebdruckverfahren oder in einem Heißprägeverfahren druckende Druckmaschine, ausgebildet. Wenn die Druckmaschine als eine Bogendruckmaschine ausgebildet ist, ist sicherzustellen, dass der Bogen auch bei einer Maschinengeschwindigkeit von z. B. 18.000 Bogen pro Stunde inspiziert werden kann. Wenn es sich bei dem zu bedruckenden Bedruckstoff um eine Materialbahn handelt, soll das Inspektionssystem in der Lage sein, die Qualität von Exemplaren der Drucksache, die mit einer Maschinengeschwindigkeit von z. B. 15 m/s durch die Druckmaschine geführt werden, einer Einzelstückkontrolle zu unterziehen.

In der Produktion der Drucksache, z. B. einer Banknote, auftretende Fehler können z. B. in gewisse Typen von Fehlern eingeteilt werden, z. B. a) Farbfehler, wenn an einer bestimmten Stelle des Bedruckstoffes eine falsche Farbe gedruckt worden ist, b) Intensitätsfehler, wenn zwar der richtige Farbton an einer bestimmten Stelle des Bedruckstoffes gedruckt wurde, jedoch nicht in der gewollten, richtigen Farbintensität, c) Konturfehler, wenn das Druckbild oder ein Erkennungsmerkmal des Druckbildes in seiner Umrisslinie zumindest teilweise fehlerhaft, d. h. insbesondere unvollständig ist, oder d) Anordnungsfehler, wenn z. B. ein Fensterfaden oder ein anderes Erkennungsmerkmal des Druckbildes fehlt oder an einem falschen Ort erscheint.

Die Fehlertypen können nochmals hinsichtlich bestimmter Eigenheiten gegliedert werden, und zwar dahingehend, ob der Fehler eines bestimmten Fehlertyps in einer Aufeinanderfolge von mehreren Exemplaren der mit der Druckmaschine produzierten Drucksache z. B. als Einzelfehler oder als Mehrfachfehler auftritt. Auch können insbesondere Farbfehler und Intensitätsfehler hinsichtlich ihrer jeweiligen Fehlergröße, d. h. hinsichtlich des flächenmäßigen Ausmaßes des Fehlers, klassifiziert und ausgewertet werden. Mithin kann die Qualität der Drucksache zumindest hinsichtlich gewisser Fehlertypen und/oder einer Fehlermenge und/oder einer Fehlergröße beurteilt werden.

Aufgrund des in einer Druckmaschine angewandten Produktionsverfahrens ist davon auszugehen, dass in mehreren einander nachfolgend gedruckten Exemplaren der Drucksache auftretende Druckfehler relativ zu den Druckzylindern des Druckwerks der Druckmaschine spaltenweise auftreten, d. h. die Fehler wiederholen sich auf dem Bedruckstoff auf einer Linie in dessen Bewegungsrichtung durch das Druckwerk, wodurch eine weitere Eigenheit eines Fehlers definiert werden kann. Bei Bedarf können die erwähnten Fehlertypen und/oder Eigenheiten der Fehler noch um weitere Fehlermerkmale ergänzt werden. Insbesondere zur Durchführung des Verfahrens zur Beurteilung der Qualität einer Drucksache in einer der Druckmaschine nachgeordneten, den Bedruckstoff verarbeitenden Maschine ist als Randbedingung auch zu beachten, dass eine Inspektion des Bedruckstoffes z. B. in einer sogenannten Halbbogen- Auswertung auch wechselweise nur hälftig erfolgen kann.

Eine Ausgangssituation für das Verfahren zur Beurteilung der Qualität einer Drucksache kann z. B. darin bestehen, dass mehrere Inspektionskanäle i mit i = 1 bis imax, hier z. B. mit imax = 4 entsprechend der vier Fehlertypen Farbfehler, Intensitätsfehler, Konturfehler und Anordnungsfehler, vorgesehen sind, dass für jedes einzelne Exemplar der Drucksache die Fehlermenge M mit M = 1 bis Mmax oder die Fehlergröße N mit N = 1 bis Nmax Pixel des Bildsensors zu beurteilten ist und dass für mehrere einander nachfolgend gedruckte Exemplare der Drucksache auftretende Druckfehler die Anzahl K der in einer Spalte s enthaltenen Fehler m mit K = 1 bis Kmax sowie die Anwendung oder Nicht- Anwendung der Halbbogen-Auswertung als eine ja/nein-Entscheidung zu berücksichtigen sind. Das Verfahren sieht vorzugsweise vor, z. B. die vier Inspektionskanäle i, die Fehlermenge M oder die Fehlergröße N und die Anzahl K der in derselben Spalte s enthaltenen Fehler m zu fuzzifizieren. Eine Defuzzifizierung zur Beurteilung der Qualität einer Drucksache kann in einer einfachen Auswertung eines sich aus dem Verfahren ergebenen Zahlenwertes L bestehen, indem geprüft wird, ob der sich aus dem Verfahren ergebene Zahlenwert L größer als ein eingestellter Schwellwert Lmax ist, also L > Lmax. Mit der Einstellung des Schwellwertes Lmax erfolgt die Festlegung eines Grades, ab dem die produzierte Drucksache entweder als gut oder als schlecht, d. h. fehlerbehaftet, zu klassifizieren ist, d. h. mit dem Schwellwert Lmax wird das für die Drucksache erforderliche Qualitätsniveau festgelegt. Alle in Relation zueinander zu beurteilenden Fehler und/oder Eigenheiten werden dabei aus den Bilddaten derselben Aufnahme des Bildsensors detektiert, weshalb eine Koordinierung der Bilddaten hinsichtlich des Ortes eines detektierten Fehlers und/oder einer detektierten Eigenheit nicht erforderlich ist.

Ein Teil eines Ablaufs dieses Verfahrens ist beispielhaft in Fig. 2 in einem Signalflussdiagramm dargestellt. Der Ablauf zeigt den hierachischen Aufbau des Verfahrens. Die Fuzzifizierung kann vorsehen, dass die Inspektionskanäle i z. B. linear in einer ersten Zugehörigkeitsfunktion μc zugeordnet werden, z. B. μc = VΛ ^* i mit i e {1 bis 4}. Die Fehlermenge M wird ebenfalls z. B. linear in einer zweiten Zugehörigkeitsfunktion μf zugeordnet, wobei die Fehlermenge M vorzugsweise auf eine maximale Anzahl Mmax der Fehler m begrenzt wird, indem die detektierten Fehler m z. B. mit der maximalen Anzahl Mmax der Fehler m als einem Gewichtungsfaktor gewichtet werden. Als zweite Zugehörigkeitsfunktion μf ergibt sich dann μf = 1/Mmax ^* m mit m e {1 bis Mmax}.

Das Verfahren zur Beurteilung der Qualität einer Drucksache sieht vorzugsweise vor, die erste Zugehörigkeitsfunktion μc und die zweite Zugehörigkeitsfunktion μf vorzugsweise konjunktiv zu aggregieren, d. h. die beiden Zugehörigkeitsfunktionen μc; μf multiplikativ miteinander zu verknüpfen. Die Multiplikation beider Zugehörigkeitsfunktionen μc; μf ergibt eine neue erste aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg1 , die sich gemäß dem hier beschriebenen Beispiel wie folgt darstellt: μg1 = μc ^* μf = VΛ ^* 1/Mmax ^* i ^* m mit i e {1 bis 4} und m e {1 bis Mmax}

^' Die Fig. 3 zeigt eine grafische Darstellung der ersten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion μg1 , wobei beispielhaft 4 Inspektionskanäle i und für die Fehlermenge M der Wert Mmax = 20 gewählt wurden. Die erste aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg1 hat einen Wertebereich zwischen 0 und 1.

Auch die Anzahl K der in einer Spalte s enthaltenen Fehler m kann fuzzifiziert werden, wieder vorzugsweise in einer linearen Zuordnung, sodass unter der Festlegung, dass in der Spalte s eine Anzahl Ns von einander nachfolgend gedruckten Exemplaren der Drucksache ausgewertet werden, eine dritte Zugehörigkeitsfunktion μs als μs = 1/Ns ^* s mit s e {1 bis smax} aufgestellt werden kann. Die dritte Zugehörigkeitsfunktion μs kann gleichfalls mit der ersten Zugehörigkeitsfunktion μc und/oder der zweiten Zugehörigkeitsfunktion μf vorzugsweise konjunktiv aggregiert werden. Beispielsweise ergibt sich durch eine konjunktive Aggregation aller drei Zugehörigkeitsfunktionen μc; μf; μs eine zweite aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg2, die sich folgendermaßen darstellen lässt:

μg2 = μs * μg1 = VΛ * 1/Mmax ^* 1/Ns * i ^* m ^* s mit i e {1 bis 4}, m e {1 bis Mmax} und s e {1 bis smax}

In den drei Zugehörigkeitsfunktionen μc; μf; μs wurden jeweils der Einfachheit halber lineare Zuordnungen für ihre jeweiligen Elemente getroffen. Selbstverständlich sind je nach Bedarf für eine oder mehrere der Zugehörigkeitsfunktionen μc; μf; μs auch nicht lineare Zuordnungen möglich.

Fig. 4 zeigt eine grafische Darstellung dieser zweiten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion μg2, wobei beispielhaft 4 Inspektionskanäle i, für die Fehlermenge M der Wert Mmax = 20 und für die Anzahl Ns der einander nachfolgend gedruckten Exemplare der Wert Ns = 6 gewählt wurden. Die zweite aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg2 hat wie die erste aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg1 einen auf einer Hochachse des Diagramms angegebenen Wertebereich zwischen 0 und 1. Die hier beispielhaft gewählten linearen Zuordnungen sind deutlich erkennbar. Die zweite aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg2 ist eine mehrdimensionale, hier vierdimensionale Funktion, wobei zu deren Darstellung die Hochachse des Diagramms doppelt genutzt wird, und zwar zur Darstellung der Anzahl Ns von einander nachfolgend gedruckten Exemplaren der Drucksache je Spalte s und zur Darstellung des Wertebereichs dieser zweiten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion μg2. Die doppelte Nutzung wird ermöglicht durch eine Überlagerung der einzelnen Exemplare der Drucksache je Spalte s mit den jeweiligen Inspektionskanälen i, wobei sich eine in dem Diagramm dargestellte Blockgröße jeweils mit jeder Hinzunahme eines weiteren Inspektionskanals i vergrößert. Gemäß der Darstellung der zweiten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion μg2 in der Fig. 4 ist für deren Wert von μg2 = 0,3 ein Schwellwert Lmax durch eine zur Grundfläche des Diagramms parallele horizontale Fläche definiert, wobei die Fläche eine Klassifizierungsschwelle Lmax bildet. Die Klassifizierungsschwelle Lmax wird abhängig von der jeweiligen Anwendung, d. h. der jeweils erforderlichen Qualität der zu produzierenden Drucksache, vorzugsweise für μg2 im Bereich zwischen 0,2 und 0,4 angesetzt. Aus dem in der Fig. 4 dargestellten Beispiel ist ersichtlich, dass bei den hier beispielhaft gewählten Parametern bei der Fehlerdetektion mit nur einem einzigen Inspektionskanal i, d. h. i = 1 , selbst bei einer Fehlermenge M von 15 Fehlern m ein auf seine Qualität zu prüfendes Exemplar der Drucksache noch als gut beurteilt wird. Erst bei der Fehlerdetektion mit zwei Inspektionskanälen i, d. h. i = 2, und einer Fehlermenge M von 10 Fehlern m je Exemplar zu prüfender Drucksache wird z. B. ein Druckbogen unter der Voraussetzung, dass Ns = 6 Exemplare der Drucksache in einer bestimmten Spalte s auf dem Druckbogen angeordnet sind, als von schlechter Qualität beurteilt und vorzugsweise aus dem Produktionsfluss ausgeschleust.

Die zweite aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg2 ist in einer Weiterbildung z. B. parametrierbar, z. B. dahingehend, dass eine Gewichtung g in Bezug auf die Inspektionskanäle i gesteuert werden kann. In diesem Fall ergibt sich für die zweite - aggregierte Zugehörigkeitsfunktion μg2 beispielsweise folgende Darstellung:

μg2 = 1/Mmax * 1/Ns * m * s * (i/4)⁹

mit i <= {1 bis 4}, m e {1 bis Mmax}, s e {1 bis smax} und g = 0 bis 1

Die Fig. 5 zeigt eine grafische Darstellung einer parametrisierten zweiten aggregierten Zugehörigkeitsfunktion μg2, wobei beispielhaft 5 Inspektionskanäle i, für Mmax der Wert Mmax = 20, für Ns der Wert Ns = 6 und für die Inspektionskanäle i die Gewichtung g zu g = 0,3 gewählt wurden. Die Klassifizierungsschwelle Lmax wurde wieder bei μg2 = 0,3 gelegt.

Ebenso kann in dem Verfahren zur Beurteilung der Qualität einer Drucksache die Fehlermenge M durch die Fehlergröße N ersetzt werden oder die Fehlergröße N wird als weiteres Kriterium hinzugezogen.

Das hier beschriebene Verfahren zur Beurteilung der Qualität einer Drucksache bedeutet in der Anwendung, dass nicht jeder einzelne z. B. auf einem Druckbogen detektierte Fehler dazu führt, dass dieser Druckbogen als Makulatur ausgeschleust wird. Vielmehr wird jeder einzelne detektierte Fehler in seinem Kontext beurteilt, wobei mit mathematischen Mitteln, insbesondere unter Verwendung von Methoden der Fuzzy-Logik, die Schwere jedes Fehlers in insbesondere wechselseitiger Abhängigkeit von anderen detektierten Fehlern und/oder im Verhältnis zu anderen detektierten Fehlern abgewogen und/oder beurteilt wird. Es erfolgt demnach eine ganzheitliche Beurteilung aller Fehler, die innerhalb der Menge der z. B. auf einem bestimmten Bogen gedruckten Exemplare der Drucksache detektiert worden sind, wobei die innerhalb der ausgewählten Menge detektierten Fehler in ihrer jeweiligen Relation zueinander beurteilt werden. Die Beurteilung der Fehler in ihrer jeweiligen Relation zueinander wird dadurch begünstigt, dass alle zu beurteilenden Fehler quasi gleichzeitig von derselben Bildaufnahmeeinheit 01 erfasst werden und den mit der Aufnahme korrespondierenden Bilddaten alle für die Beurteilung der Qualität der Drucksache erforderlichen Informationen entnehmbar sind.

Z. B. ist bei im Stahlstichverfahren produzierten Banknoten das Risiko von Fehlern vergleichsweise hoch, jedoch sind auch die Materialkosten sowie die gesamten Herstellkosten dieser Drucksache relativ hoch. Mit dem beschriebenen Verfahren kann im eigentlichen Druckprozess eine Vorauswahl bezüglich der bedruckten Bogen getroffen werden. Bogen mit einer die Klassifizierungsschwelle Lmax nicht überschreitenden Anzahl von Fehlern werden z. B. einer die Bogen weiter verarbeitenden Maschine zugeführt, wobei dann jedes auf dem jeweiligen Bogen gedruckte Exemplar der Drucksache nochmals einer Einzelprüfung unterzogen werden kann. Eine derartige der Druckmaschine nachgeordnete Maschine kann ∑. B. eine Schneideinrichtung sein, insbesondere eine Schneideinrichtung zum Vereinzeln der auf jedem Bogen gedruckten Exemplare der Drucksache, die zuvor zur Beurteilung ihrer Qualität eine bestimmte, zahlenmäßig begrenzte Menge von Exemplaren gebildet haben. Eine derartige, zahlenmäßig begrenzte Menge von Exemplaren kann einige zehn oder auch einige hundert oder mehr Exemplare der Drucksache aufweisen. In der Produktion der Drucksache schließen sich durch die Aufeinanderfolge der produzierten Exemplare der Drucksache mehrere derartige für die Qualitätsprüfung auszuwählende, vorzugsweise zahlenmäßig gleich starke Mengen im Produktionsfluss einander nachfolgend an. So kann eine festgelegte Anzahl zusammenhängend produzierter Exemplare jeweils zu einer Menge von Exemplaren zusammengefasst werden, wobei aufeinanderfolgend mehrere Mengen von Exemplaren gebildet werden. Vorzugsweise werden alle produzierten Exemplare einer dieser Mengen zugeordnet. Auch wird vorzugsweise von jeder dieser Mengen jeweils eine Aufnahme von deren jeweiligen Exemplaren erstellt, um die produzierten Exemplare der Drucksache einer lückenlosen Beurteilung ihrer Qualität zu unterziehen.

Jeder mehrere Exemplare der Drucksache, z. B. mehrere Banknoten, aufweisende Bogen kann nun einer weiteren Qualitätsprüfung unterzogen werden, indem in der Nachbearbeitung gezielt z. B. diejenigen Exemplare der Drucksache aus der zuvor als gut klassifizierten Menge ausgeschleust werden, die entweder sehr schwere Fehler oder eine besonders hohe Anzahl von Fehlern aufweisen. Da in der Vorprüfung nicht der gesamte Bogen als Makulatur klassifiziert worden ist, steigt die Ausbeute der produzierten Drucksachen. Gleichzeitig wird die Nachbearbeitung durch die Vorsortierung nicht mit stark fehlerhaften Bogen belastet.

Die vorzugsweise zusätzlich vorgenommene Auswertung der aus den Bilddaten gewonnenen Beurteilung hinsichtlich einer sich langsam aufbauenden Abweichung in der Qualität produzierter Drucksachen erfolgt vorzugsweise durch eine Verknüpfung mit Daten mindestens eines Maschinensensors. Ein solcher Maschinensensor kann z. B. ein Schwingungsaufnehmer an einem Maschinengestell der Druckmaschine. Bei einer in einem (Naß-)Offsetdruckverfahren druckenden Druckmaschine kann der Maschinensensor auch als ein die Feuchtmittelzufuhr kontrollierender Sensor ausgebildet sein. Bei einer in einem (Naß-)Offsetdruckverfahren oder in einem Stahlstichverfahren druckenden Druckmaschine kann es auch angebracht sein, mit einem Sensor die Temperatur eines z. B. den Formzylinder der Druckmaschine temperierenden Temperierungsmittels, insbesondere eines z. B. den Formzylinder kühlenden Kühlmittels zu erfassen und die Messdaten dieses Sensors zusätzlich in die Qualitätsprüfung der von der Druckmaschine produzierten Drucksachen einzubeziehen. Bei einer im Stahlstichverfahren druckenden Druckmaschine kann es auch sinnvoll sein, zusätzlich die Stromaufnahme der einen Farbüberschuss von der Stahlstichdruckplatte entfernenden Wischeinrichtung mit einem Maschinensensor zu überwachen und eine aus dem Messsignal dieses Maschinensensors ableitbare Information über eine zu hohe oder zu geringe Wischung in die Qualitätsprüfung der von der Druckmaschine produzierten Drucksachen einzubeziehen.

Im Ergebnis werden aus der gemeinsamen Aufnahme im Druckbild der zu produzierenden Drucksachen detektierte Fehler in ihrer jeweiligen Relation zueinander beurteilt, wobei die derart gewonnene Beurteilung mit der Information mindestens eines weiteren Maschinensensors in einer die Auswertung vornehmenden Steuereinrichtung zusätzlich verknüpft werden kann, um insbesondere frühzeitig eine Abweichung, insbesondere eine sich langsam aufbauende Abweichung in der Qualität der produzierten Drucksachen zu erkennen. Aus den Messsignalen des mindestens einen weiteren Maschinensensors kann die Steuereinrichtung die Information entnehmen, dass sich die Druckmaschine z. B. in einem drucktechnisch kritischen Betriebszustand befindet, sodass wahrscheinlich ist, dass sich in Kürze Makulatur verursachende Fehler an den Exemplaren der produzierten Drucksache zeigen werden. Vorzugsweise kann bereits jetzt von der Steuereinrichtung in den Druckprozess eingegriffen werden, indem mindestens ein den Druckprozess beeinflussendes Aggregat der Druckmaschine von der Steuereinrichtung vorzugsweise automatisch nachgeführt wird, um die Druckmaschine aus ihren drucktechnisch kritischen Betriebszustand in ihren ordnungsgemäßen Betriebszustand zurückzuführen. Damit dient ein Messsignale der Maschinensensoren auswertendes Steuerverfahren oder Regelverfahren einer Früherkennung von für den Druckprozess relevanten negativen Einflüssen, wohingegen die aus dem Druckbild der produzierten Drucksachen gewonnene Beurteilung insbesondere die Einhaltung der Qualitätsanforderungen bestätigt und gegebenenfalls im Sinne eines Qualitätsnachweises dokumentiert.

Andererseits können in Abhängigkeit von der aus dem Druckbild der produzierten Drucksachen gewonnenen Beurteilung ihrer Qualität diejenigen Aggregate der Druckmaschine nachgeregelt werden, die sich in einem kritischen Betriebszustand befinden, wobei vorzugsweise jedes dieser den Druckprozess beeinflussenden Aggregate einen dieses Aggregat überwachenden Maschinensensor aufweist, wobei die Steuereinrichtung das mindestens eine den Druckprozess negativ beeinflussende Aggregat anhand der detektierten Fehler und/oder z. B. der jeweils zugehörigen Messsignale der jeweiligen Maschinensensoren ermittelt und mindestens eine Einstellung des mindestens einen ermittelten Aggregates solange verändert, bis die aus dem Druckbild der produzierten Drucksachen gewonnene Beurteilung der Qualität dieser Drucksachen wieder ein als gut klassifizierbares Niveau erreicht. In diesem Fall werden in Verbindung mit der aus dem Druckbild der produzierten Drucksachen gewonnenen Beurteilung Einstellungen von Aggregaten der Druckmaschine mit den zugehörigen Maschinensensoren hinsichtlich ihrer Relevanz in bezug auf die Qualität der zu produzierenden Drucksachen überprüft und bei Bedarf vorzugsweise von der Steuereinrichtung zur Einhaltung der Qualitätsanforderungen automatisch verändert. Bezugszeichenliste

01 Bildaufnahmeeinheit, Farbzeilenkamera, Farbflächenkamera

02 Beleuchtungseinrichtung

03 Druckbild

04 Bildverarbeitungssystem

05 -

06 Monitor

07 Tastatur

g Gewichtung i, imax Inspektionskanal m Fehler

M, Mmax Fehlermenge

N, Nmax Fehlergröße

Ns Anzahl von Exemplaren je Spalte

K, Kmax Anzahl der Fehler je Spalte

L Zahlenwert

Lmax Schwellwert, Klassifizierungsschwelle s, smax Spalte

μc Zugehörigkeitsfunktion, erste μf Zugehörigkeitsfunktion, zweite μs Zugehörigkeitsfunktion, dritte μgi aggregierte Zugehörigkeitsfunktion, erste μg2 aggregierte Zugehörigkeitsfunktion, zweite

Claims

Ansprüche

1. Verfahren zur Beurteilung einer Qualität einer von einer Druckmaschine produzierten Drucksache, wobei die Druckmaschine mehrere Exemplare derselben Drucksache produziert, wobei von den produzierten Exemplaren der Drucksache eine Menge von Exemplaren ausgewählt wird, wobei die Exemplare dieser ausgewählten Menge hinsichtlich mindestens eines zu einer Menge unterschiedlicher Fehlertypen gehörenden Fehlertyps und/oder hinsichtlich mindestens einer zu einer Menge unterschiedlicher Eigenheiten eines Fehlers gehörenden Eigenheit des Fehlers beurteilt werden, wobei innerhalb der ausgewählten Menge von Exemplaren ein an mindestens einem dieser Exemplare detektierter Fehler eines bestimmten Fehlertyps oder einer bestimmten Eigenheit im Verhältnis zu mindestens einem an demselben Exemplar oder einem anderen Exemplar dieser ausgewählten Menge detektierten Fehler eines anderen Fehlertyps oder einer anderen Eigenheit des Fehlers beurteilt wird, wobei mit der Beurteilung die Drucksache als von guter oder schlechter Qualität klassifiziert wird, dadurch gekennzeichnet, dass von den Exemplaren der ausgewählten Menge produzierter Exemplare der Drucksache mit einem Bildsensor eine gemeinsame, Bilddaten erzeugende Aufnahme erstellt wird, wobei alle im Verhältnis zueinander zu beurteilenden Fehler aus Bilddaten derselben Aufnahme detektiert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Bilddaten mit einem zu einem Inspektionssystem gehörenden Bildsensor aufgenommen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Bilddaten mit einem Farben erfassenden Bildsensor aufgenommen werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die aus den Bilddaten gewonnene Beurteilung hinsichtlich einer sich langsam aufbauenden Abweichung in der Qualität produzierter Drucksachen ausgewertet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Exemplare der Drucksache in einer Aufeinanderfolge produziert werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass einander nachfolgend gedruckte Exemplare der Drucksache spaltenweise hinsichtlich ihrer Qualität beurteilt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Eigenheit des Fehlers eine Anzahl Fehler in einander nachfolgend gedruckten Exemplaren betrifft.

8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass von den produzierten Exemplaren der Drucksache eine zahlenmäßig begrenzte Menge von Exemplaren ausgewählt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Qualität der zu der ausgewählten Menge von Exemplaren gehörenden Exemplare der zu beurteilenden Drucksache durch eine Gesamtbewertung aller innerhalb der ausgewählten Menge von Exemplaren detektierten Fehler klassifiziert wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Fehlertyp einen Farbfehler, einen Intensitätsfehler, einen Konturfehler oder einen Anordnungsfehler betrifft.

11. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Eigenheit des Fehlers ein Vorliegen eines Einzelfehlers oder von Mehrfachfehlern betrifft.

12. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Eigenheit des Fehlers dessen jeweilige Fehlergröße betrifft.

13. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die gedruckten Exemplare der Drucksache in einer Halbbogen-Auswertung inspiziert werden.

14. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schwere jedes Fehlers im Verhältnis zu anderen detektierten Fehlern unter Verwendung von Methoden der Fuzzy-Logik beurteilt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Fehlertypen und/oder Merkmale einer Eigenheit des Fehlers jeweils in einer Zugehörigkeitsfunktion (μc; μf; μs) fuzzifiziert werden.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine aggregierte Zugehörigkeitsfunktion (μg1 ; μg2) durch eine Aggregation aus mindestens zwei unterschiedliche Fehlertypen oder unterschiedliche Eigenheiten eines Fehlers fuzzifizierende Zugehörigkeitsfunktionen (μc; μf; μs) gebildet wird.

17. -Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Zugehörigkeitsfunktionen (μc; μf; μs) konjunktiv zu der aggregierten Zugehörigkeitsfunktion (μg1 ; μg2) aggregiert werden.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die aggregierte Zugehörigkeitsfunktion (μg2) mindestens vierdimensional ausgebildet wird.

19. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Zugehörigkeitsfunktionen (μc; μf; μs) eine lineare Zuordnung trifft.

20. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Element in mindestens einer der Zugehörigkeitsfunktionen (μc; μf; μs) mit einem Parameter (g) gewichtet wird.

21. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die aggregierte Zugehörigkeitsfunktion (μg1 ; μg2) hinsichtlich einer Klassifizierungsschwelle (Lmax) ausgewertet wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Klassifizierungsschwelle (Lmax) zur Beurteilung der Drucksache als zu einer als gut oder als schlecht klassifizierten Menge von Exemplaren gehörend auf einen Wert eingestellt wird.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Klassifizierungsschwelle (Lmax) auf einen Wert zwischen 0,2 und 0,4 eingestellt wird.

24. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Durchführung in der Druckmaschine oder einer die gedruckten Exemplare der Drucksache verarbeitenden Maschine erfolgt.

25. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine festgelegte Anzahl zusammenhängend produzierter Exemplare jeweils zu einer Menge von Exemplaren zusammengefasst werden.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass aufeinanderfolgend mehrere Mengen von Exemplaren gebildet werden.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass alle produzierten Exemplare einer dieser Mengen zugeordnet werden.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass von jeder dieser Mengen jeweils eine Aufnahme von deren jeweiligen Exemplaren erstellt wird.

29. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beurteilung der Qualität durch einen Vergleich des von dem Inspektionssystem aufgenommenen Bildes mit mindestens einem Referenzbild erfolgt.

30. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Beurteilung der Qualität im laufenden Produktionsprozess der Druckmaschine erfolgt.

31. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Beurteilung der Qualität im laufenden Produktionsprozess einer die gedruckten Exemplare der Drucksache verarbeitenden Maschine erfolgt.

32. Verfahren nach Anspruch 30 oder 31 , dadurch gekennzeichnet, dass eine als schlecht klassifizierte Menge von Exemplaren der Drucksache aus dem Produktionsprozess ausgeschleust wird.

33. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Drucksache in einem Offsetdruckverfahren, in einem Stahlstichverfahren, in einem Siebdruckverfahren oder in einem Heißprägeverfahren gedruckt wird.

34. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass Exemplare der Drucksache auf mehreren Druckbogen gedruckt werden.

35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die auf Druckbogen gedruckten Exemplare der Drucksache bei einer Maschinengeschwindigkeit bis zu

18.000 Bogen pro Stunde hinsichtlich der Qualität ihrer Exemplare beurteilt werden.

36. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Exemplare der Drucksache auf eine Materialbahn gedruckt werden.

37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der Materialbahn gedruckten Exemplare der Drucksache bei einer Maschinengeschwindigkeit bis zu 15 m/s hinsichtlich ihrer Qualität beurteilt werden.

38. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die ausgewählte Menge von Exemplaren der Drucksache durch ihre Klassifizierung hinsichtlich eines nachfolgenden Prozessschrittes vorsortiert wird.

39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Exemplare der klassifizierten Menge von Exemplaren der Drucksache im nachfolgenden Prozessschritt einer Einzelstückprüfung unterzogen werden.

40. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswertung der aus den Bilddaten gewonnenen Beurteilung hinsichtlich einer sich langsam aufbauenden Abweichung in der Qualität produzierter Drucksachen durch eine Verknüpfung mit einem Messsignal mindestens eines Maschinensensors erfolgt.

41. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuereinrichtung durch Auswertung der Messsignale des mindestens einen Maschinensensors die Druckmaschine in einem drucktechnisch ordnungsgemäßen Betriebszustand hält oder in diesen zurückführt.

42. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Druckbild der produzierten Drucksachen gewonnene Beurteilung die Einhaltung der Qualitätsanforderungen dokumentiert.

43. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in Verbindung mit der aus dem Druckbild der produzierten Drucksachen gewonnenen Beurteilung Einstellungen von Aggregaten der Druckmaschine mit Maschinensensoren hinsichtlich ihrer Relevanz in bezug auf die Qualität der zu produzierenden Drucksachen überprüft und von der Steuereinrichtung zur Einhaltung der Qualitätsanforderungen verändert werden.