WO2005100025A1 - Unterflage für prägevorrichtung - Google Patents

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WO2005100025A1
WO2005100025A1 PCT/EP2005/003878 EP2005003878W WO2005100025A1 WO 2005100025 A1 WO2005100025 A1 WO 2005100025A1 EP 2005003878 W EP2005003878 W EP 2005003878W WO 2005100025 A1 WO2005100025 A1 WO 2005100025A1
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WO
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film
sheet
press
transfer
cover
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Application number
PCT/EP2005/003878
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Georg Eitel
Rainer Gebhardt
Wolfgang Mexner
Uwe Püschel
Michael Reising
Guido Reschke
Jürgen Schölzig
Michael Zinke
Original Assignee
Man Roland Druckmaschinen Ag
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Publication date
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Application filed by Man Roland Druckmaschinen Ag filed Critical Man Roland Druckmaschinen Ag
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Priority to CN2005800110674A priority patent/CN1942319B/zh
Priority to JP2007507742A priority patent/JP4970247B2/ja
Priority to US11/578,310 priority patent/US8011411B2/en
Priority to DE502005008481T priority patent/DE502005008481D1/de
Priority to EP05730280A priority patent/EP1737659B1/de
Priority to AT05730280T priority patent/ATE448082T1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B41F19/06—Printing and embossing between a negative and a positive forme after inking and wiping the negative forme; Printing from an ink band treated with colour or "gold"
    • B41F19/062—Presses of the rotary type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2219/00—Printing presses using a heated printing foil
    • B41P2219/50—Printing presses using a heated printing foil combined with existing presses
    • B41P2219/51—Converting existing presses to foil printing presses

Definitions

  • the invention relates to a device for transferring imaging layers from a carrier film to printing sheet according to the preamble of patent claim 1.
  • EP 0 569 520 B1 describes a printing material and a printing device using this material.
  • a sheet-processing machine which has a feeder and a boom, wherein printing units and a coating module are arranged between the two units.
  • an adhesive pattern is applied by means of the planographic printing process. This adhesive pattern is applied in a cold printing process and has a specific imaging subject.
  • a film guide is provided in the printing unit following the coating module with a counter-pressure cylinder and a press roller.
  • the transfer film has a carrier layer on which imaging layers such as metallic layers, for example of aluminum, can be applied. Between the metallic layer and the carrier film, a separating layer is provided, which ensures that the metallic layer can be removed from the carrier layer.
  • each sheet is given an adhesive pattern.
  • the printed sheet is passed through the coating module, wherein by means of the press roller, the printed sheet resting on the impression cylinder is brought into contact with the film material.
  • the downwardly lying metallic layer enters into a close connection with the areas provided with adhesive on the printed sheet.
  • the metallic layer adheres only in the area provided with the adhesive pattern.
  • the carrier film is thus removed from the metallic layer in the region of the adhesive pattern. The used in this way transfer film is wound up again.
  • the print sheet is laid out in the coated state.
  • the object of the invention is therefore to provide a device by means of which the transfer of an imaging layer, e.g. a metallization can be done safely, economically and accurately, the device should be easy to handle.
  • an imaging layer e.g. a metallization
  • a timing method is used to guide the transfer film, in which the transfer film is separated from the press roll during a clocking step by pneumatic means.
  • a control of the transfer film can be carried out such that, when passing through a cylinder channel receiving the grippers of the sheet-guiding impression cylinder, the film feed is stopped, wherein the press roll then passes in a sliding manner under the transfer film.
  • the surface of the press roll may be provided with an elevated pressing surface contoured in outline, which is limited to the area to be coated.
  • the feed of the transfer film can be stopped in a very advantageous manner, even if the area to be coated is within the image area of the sheet.
  • a further improvement of the film utilization results from the fact that the transfer film is divided into one or more Operafolienbahnen smaller width. In combination with the above-mentioned method, it is thus also possible to use different types of film side by side.
  • FIG. 1 shows a basic illustration of a printing press with a film transfer device
  • Figure 2 shows the structure of a press roll in a film transfer device
  • Figure 3 shows the structure of a press fabric.
  • FIG. 1 shows a sheet-processing machine, here a printing press, which consists of at least two printing units.
  • the two printing units are used for the following purposes:
  • a sheet to be coated is provided in a first step with an adhesive imaging pattern.
  • the application of the adhesive takes place in a configured as an applicator 1 device, such as a conventional printing unit of an offset printing machine there existing dyeing and dampening 11, a printing plate on a plate cylinder 12, a blanket or blanket cylinder 13 and a counter-pressure cylinder 4.
  • an applicator 1 device such as a conventional printing unit of an offset printing machine there existing dyeing and dampening 11, a printing plate on a plate cylinder 12, a blanket or blanket cylinder 13 and a counter-pressure cylinder 4.
  • a transfer sheet 5 is passed through a transfer nip 6, wherein the transfer sheet 5 is pressed in the transfer nip 6 against the sheet.
  • a coating module 2 is used which can correspond to a printing unit or a lacquer module or a base unit or another type of processing station of a sheet-fed offset printing press.
  • the transfer nip 6 in the coating module 2 is formed by a press roll 3 and an impression cylinder 4.
  • the press roller 3 a blanket cylinder and the impression cylinder 4 correspond to a counter-pressure cylinder of a known offset printing unit.
  • the press roller 3 a form cylinder and the impression cylinder 4 correspond to a counter-pressure cylinder of a paint module of a sheet-fed press.
  • the coating module 2 downstream of a so-called calendering be provided when the coated sheet to increase the adhesion of the coating or to increase the smoothness and gloss of the sheet is to be rolled under increased pressure.
  • transfer sheets 5 are constructed in multiple layers. They have a carrier layer on which an imaging layer is applied by means of a release layer.
  • the separating layer serves to facilitate lifting of the imaging layer from the carrier layer.
  • the image-forming layer may be, for example, a metallized layer or a glossy layer or a texture layer or a colored layer or a layer containing one or more image patterns.
  • the film supply roll 8 is assigned to the coating module 2 on the side of the sheet feed.
  • the film supply roll 8 has a rotary drive 7.
  • the rotary drive 7 is required for the continuous controlled feeding of the transfer film 5 to the coating module 2 and is therefore controllable.
  • the film web of the transfer film 5 can always be performed flat without distortion and held in the same voltage against the press roller 3.
  • the guide devices 14 may also contain aids for introducing the transfer film 5.
  • automatic retraction aids for the film web of the transfer film 5 can be used.
  • the film feed in the area of the protective unit 15 surrounding the coating unit 2 is simplified.
  • the protective function of the shields 15 is at the same time completely maintained.
  • the transfer film 5 can be guided around the press roll 3, wherein the transfer film 5 can advantageously be fed and discharged from the press nip 6 only from one side of the coating module 2 (see dashed representation). 1 and depending on the space conditions on the one side of the coating module 2, the film web can be guided in an advantageous manner in the feeding strand and in the discharging strand closely parallel to one another.
  • the transfer film 5 can also be fed in and out substantially tangentially on the press roll 3 or wrap it around the press nip 6 only in a small peripheral angle.
  • the transfer film 5 is supplied from one side of the coating module 2 and discharged to the opposite side of the coating module 2.
  • a film collecting roller 9 On the outlet side of the printing unit, a film collecting roller 9 is shown. On the film collecting roll 9, the used film material is wound up again. Again, a rotary drive 7 is provided for the optimized production, which is controllable. Essentially, the transfer film 5 could also be moved by the rotary drive 7 on the outflow side and on the supply side by means of an brake are held tight. A film control is possible in this context with dancer roller 18 mentioned later.
  • the press roll 3 is therefore provided with a press fabric 10 or as a roll with a corresponding coating.
  • Press coating can for example be designed as a plastic coating, comparable to a blanket or blanket.
  • the surface of the press fabric 10 or press coating is preferably very smooth. It can also be formed from antiadhesive substances or structures. Here, for example, a relatively hard structure in the form of very fine spherical caps comes into question.
  • a press fabric 10 is held on the press roll 3 in a cylinder channel on jigs.
  • the press fabric 10 may be equipped to improve the transmission properties in the transfer nip 6 with a targeted elasticity. If necessary, this can act in a compressible intermediate layer. This compressibility is preferably similar or less than in conventional blankets or blankets, which can also be used at this point. The mentioned compressibility can be produced by means of a conventional compressible printing blanket. Furthermore, combined fabrics made of a hard blanket and a soft pad can be used.
  • a limited pressing surface can be provided directly on the press roll 3 or on the press fabric 10. This can be worked out of the surface of the press fabric 10 or it can be additionally attached as a partial surface of the material of the press fabric 10 on the press roller 3.
  • the film advance of the transfer film 5 from the film supply roll 8 to the transfer nip 6 and to the film collection roll 9 is controllable such that as far as possible, the transfer sheet 5 is then stopped, if no transfer of the imaging layer should take place:
  • a control of the transfer film 5 can be made such that the film feed is stopped when passing through a gripper of the sheet-guiding counter-pressure cylinder 4 receiving cylinder channel.
  • the grippers hold the printed sheet on the impression cylinder 4.
  • the press roll 3 has a corresponding cylinder channel 19 (see Fig. 3), in which a press fabric 10 is supported. In the region of the corresponding cylinder channels, there is no pressing of the transfer film 5 between the press roll 3 (blanket cylinder) and the counterpressure cylinder 4. The press roll 3 then runs on the
  • the timing of the film feed can begin or suspend slightly earlier than pretend the channel edges of the cylinder channel according to a necessary acceleration or braking of the film supply roll 8 or film collecting 9.
  • dancer rollers 18 as are shown by way of example in FIG. 1, the control of the rotary drives 7 of the film supply rolls 8 or film collection roll 9 may not be necessary. By means of the dancer rollers 18, the necessary film tension is also maintained.
  • a further improvement of the film utilization of the type described results from the fact that the transfer film 5 is divided into one or more Operafolienbahnen lesser width.
  • the utilization of the transfer film 5 can be improved even in zonal different Lie long coating areas within an arc.
  • each partial film web is conveyed only exactly in the area where the imaging surface layer is to be applied. In the not to be coated
  • Each section of film web can be shut down independently of the other sub-film webs, whereby no unnecessary film consumption arises.
  • the imagewise applied adhesive layer can be predried by means of a first dryer 16 (intermediate dryer I), so that the wear layer of the transfer film 5 adheres better.
  • the adhesive effect of the applied wear layer on the printing sheet can be improved by the action of a second dryer 16 (intermediate dryer II) by additionally accelerating the drying of the adhesive.
  • the quality of the coating can be controlled by means of an inspection or monitoring device 17 after the foil application.
  • the inspection device 17 is directed to a sheet-guiding surface of the coating module 2 after the transfer nip 6 and optionally sealed off from the dryer 16 or on a sheet-guiding surface of the coating module 2 downstream further sheet leading module.
  • the coated sheet passing there can thus be checked for completeness and quality of the coating. As poorly recognized printed sheets can be marked or rejected in a sorter as waste.
  • a contoured or segmented pressing surface 21 should be provided as the surface of the press roll 3.
  • a segmented pressing surface 21 limited to one or more regions to be coated is used on the pressing roller 3.
  • the segmented pressing surface 21 may be formed as an isolated surface element, as an annular, narrow surface element encircling the press roll 3, as a surface line following a limited peripheral portion covering over the width of the press roll 3 reaching surface element or in the form of several such surface elements.
  • a cut-out printing blanket, an imageable plastic high-pressure mold or a pressure pad 22, which can preferably be releasably fastened to a smooth base, possibly stickable or magnetically attachable, can be used to support the segmented pressing surface 21.
  • a contact pressure segment 22 provided with a magnetic adhesive surface on its underside can be placed directly on the surface of the press roll 3.
  • a magnetic film can also be clamped onto the surface of the press roll 3, to which a press-on segment 22 with a magnetically adhering rear side can then be placed for the purpose of affixing or positioning the segmented press surface 21.
  • the surface and the inner structure of the An horrsegmentes 22 should correspond to the information described above with respect to elasticity and smoothness.
  • a compressible blanket pad 23 may be provided which carries a preferably smooth relatively firm functional layer 24.
  • this limited segmented pressing surface 21 is that - as in the passage of the cylinder channel 19 - the entrapment of the transfer film 5 is given only if the segmented pressing surface 21, the transfer film 5 touching the transfer nip 6 passes. In other words, the pressing surface 21 should only act on the transfer film 5, where actually imaging layers are to be transferred from the transfer film 5 to the printing sheet.
  • the associated device basically includes a corresponding feed control for the transfer film 5, which ensures that at least the foil piece lying between the press roller 3 and the impression cylinder 4 stands still as long as the cylinder channel 19 passes.
  • an arrangement of blowing devices can be provided in the region of the press roll 3.
  • a thin layer of air can be formed under the film web on the press roll 3 by means of a blast of compressed air in the gap of the inlet or outlet of the film web. This allows the press roll to continue while the film web is stationary.
  • the aforementioned dancer rollers 18 in function, which compensate for the film run.
  • FIGS. 2 and 3 a section through a press roll 3 or through the press fabric 10 or the reference on the surface of the press roll 3 is shown.
  • the press roll 3 is provided with a press fabric 10, for example as a plastic coating, comparable to a blanket or blanket.
  • the press fabric 10 is held in a cylinder channel 19 at clamping devices.
  • the press fabric 10 is equipped to improve the transmission properties in the transfer nip 6 with a targeted elasticity. If necessary, this can act in a compressible intermediate layer. This compressibility is preferably similar or less than in conventional blankets or blankets, which can also be used at this point.
  • a different type of compressibility can be produced by means of a conventional compressible blanket.
  • a press fabric 10 is made of a blanket having a relatively thin, hard surface, which consists of a plastic coating as a functional layer 24.
  • This functional layer 24 is provided with a compressible substructure which consists of a compact elastic material or of closed-cell or open-cell foam. Only below should the force-transmitting layer, for example a fabric layer, be arranged.
  • the surface of the press fabric 10 is e.g. the plastic coating 14, should be very smooth.
  • the plastic coating 14 has a low surface roughness with a surface roughness in the range of 1 micron or smaller.
  • the material of the press fabric 10 further preferably has a possible lowest adhesion to the material of the carrier film of the transfer film 5.
  • blankets Although the surfaces of blankets are very smooth, they are still ink-receptive and in this way, for example, the transfer film adheres to rubber blankets conventional style rather. This leads to damage during transfer of the imaging layer to the printed sheet.
  • a very flexible transfer nip 6 is generated. Furthermore, an enlargement of the transfer nip 6 in the direction of a relatively flat extension is generated by a diameter, for example, of the impression cylinder 2 that is twice the diameter of the press roller 3.
  • a slightly higher pressure provision can be selected between the press roller 3 and the impression cylinder 4 than is necessary in a conventional printing process. For example, you can Additional values of 0.10 mm to 0.14 mm are used in comparison to a standard value of 0.1 mm.
  • the device can be moved differently. If the film transport takes place around the press roll 3, adhesion of the film web 5 to the press roll 3 results. This can be the case with the use of an offset printing unit described above. The adhesion could cause the film web 5 to tear. Therefore, the surface of the press roller 3 is to be provided with a special surface. For this purpose, a friction or adhesive blanket can be provided. Instead of a normal blanket but also a so-called Perldrucktuch can be used to minimize the friction between the surface of the press roll 3 and the film web 5. Perlage blankets are already known for other applications and have on their surface very fine glass balls to reduce the contact surface with the adjacent element. On the one hand the contact rubbing on the other hand, a static charge is avoided.

Abstract

Zur Übertragung einer bildmässigen Beschichtung von einer Trägerfolie auf einen Druckbogen wird ein bildmässiger Kleberauftrag auf dem Druckbogen aufgebracht. In einem Beschichtungsmodul (2) wird dann die Trägerfolie mit der bildmässigen Beschichtung unter Anpressdruck an dem Druckbogen vorbeigeführt, sodass die Beschichtung an den Klebestellen haftet und ein Bild entsteht. Zur Verbesserung der Funktion, zur Vereinfachung der Vorrichtung und zur Erhöhung der Flexibilität ist unter anderem vorgesehen, eine Auflage auf einer Presswalze (3) mit reduzierbarer Adhäsion zur Transferfolie (5) vorzusehen.

Description

Unterlage für Prägevorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Transfer bildgebender Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Es ist bekannt metallische Schichten auf Druckbogen mittels eines Folientransfer- verfahrens herzustellen. So ist in der EP 0 569 520 B1 ein Druckmaterial und eine Druckvorrichtung, die dieses Material verwendet, beschrieben. Dabei ist eine Bogen verarbeitende Maschine gezeigt, die einen Anleger und einen Ausleger aufweist, wobei zwischen beiden Aggregaten Druckwerke und ein Beschichtungsmodul angeordnet sind. In wenigstens einem der Druckwerke wird ein Klebstoffmuster mittels des Flachdruckverfahrens aufgetragen. Dieses Klebstoffmuster ist in einem kalten Druckverfahren aufgebracht und weist ein bestimmtes bildgebendes Sujet auf. In dem dem Druckwerk folgenden Beschichtungsmodul mit einem Gegendruckzylinder und einem Presswalze ist eine Folienführung vorgesehen. Diese ist in der Art konzipiert, dass von einer Folienvorratsrolle ein Folienstreifen bzw. eine Transferfolie durch den Transferspalt des Beschichtungsmodules zwischen dem Gegendruckzylinder und der Presswalze geführt wird. Der Folienstreifen wird auf der Auslaufseite nach dem Verlassen des Beschichtungsmodules wieder aufgewickelt. Die Transferfolie weist eine Trägerschicht auf, auf der bildgebende Schichten wie metallische Schichten, beispielsweise aus Aluminium, aufgebracht sein können. Zwischen der metallischen Schicht und der Trägerfolie ist eine Trennschicht vorgesehen, die dafür sorgt, dass die metallische Schicht von der Trägerschicht abziehbar ist.
Beim Transport von Druckbogen durch das Druckwerk wird jeder Druckbogen mit einem Klebstoffmuster versehen. Danach wird der Druckbogen durch das Be- schichtungsmodul geführt, wobei mittels des Presswalze der auf dem Gegendruckzylinder aufliegende Druckbogen mit dem Folienmaterial in Verbindung gebracht wird. Dabei geht die nach unten liegende metallische Schicht eine enge Verbindung mit den mit Klebstoff versehenen Bereichen auf dem Druckbogen ein. Nach dem Weitertransportieren des Druckbogens haftet die metallische Schicht lediglich im Bereich der mit Klebstoff versehenen Muster an. Der Trägerfolie wird also die metallische Schicht im Bereich der Klebstoffmuster entnommen. Die auf diese Weise verbrauchte Transferfolie wird wieder aufgewickelt. Der Druckbogen wird im beschichteten Zustand ausgelegt.
Es ist bekannt derartige Beschichtungsmodule beispielsweise in Druckwerken von Druckmaschinen einzusetzen. Nachteilig an den bekannten Vorrichtungen ist, dass sie nicht flexibel einsetzbar sind und dass der Verbrauch an Transferfolie aufwändig ist.
Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Vorrichtung vorzusehen mittels derer der Übertrag einer bildgebenden Schicht z.B. einer Metallisierungsschicht sicher, wirtschaftlich und exakt erfolgen kann, wobei die Vorrichtung einfach handhabbar sein soll.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich in einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Vorteilhafter Weise wird zur Führung der Transferfolie ein Taktungsverfahren ver- wendet, bei dem die Transferfolie während eines Taktungsschrittes mit pneumatischen Mitteln vom Presswalze getrennt wird.
Zur Sicherung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens kann vorgesehen sein, den Folienvorschub derart zu steuern, dass die Transferfolie dann ange- halten wird, wenn keine Übertragung der bildgebenden bzw. Metallisierungsschicht erfolgt.
In vorteilhafter Weise kann eine Steuerung der Transferfolie derart erfolgen, dass beim Durchlaufen eines die Greifer des bogenführenden Gegendruckzylinders aufnehmenden Zylinderkanales der Folienvorschub angehalten wird, wobei die Presswalze dann unter der Transferfolie gleitend durchläuft.
In einer weiteren Ausgestaltung kann als Oberfläche der Presswalze eine erhöhte, im Umriss konturierte Pressfläche vorgesehen sein, die auf den zu beschichtenden Bereich begrenzt ist. Dafür ist ein ausgeschnittenes Drucktuch, eine Kunst- stoffdruckform oder ein aufklebbares Andrucksegment geeignet. Dadurch kann der Vorschub der Transferfolie in sehr vorteilhafter Weise auch dann angehalten werden kann, wenn der zu beschichtende Bereich innerhalb des Bildbereiches des Druckbogens liegt. Eine weitere Verbesserung der Folienausnutzung ergibt sich dadurch, dass die Transferfolie in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. In Kombination mit dem vorgenannten Verfahren können so auch unterschiedliche Folienarten nebeneinander eingesetzt werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher dargestellt.
Dabei zeigt:
Figur 1 eine grundsätzliche Darstellung einer Druckmaschine mit einer Folientransfereinrichtung,
Figur 2 den Aufbau einer Presswalze in einer Folientransfereinrichtung und
Figur 3 den Aufbau einer Pressbespannung.
In Figur 1 ist eine Bogen verarbeitende Maschine, hier eine Druckmaschine, gezeigt, die aus wenigstens zwei Druckwerken besteht. Die beiden Druckwerke wer- den für folgende Zwecke eingesetzt:
- Ein zu beschichtender Druckbogen wird in einem ersten Arbeitschritt mit einem bildgebenden Klebstoffmuster versehen. Der Auftrag des Klebers erfolgt im einer als Auftragwerk 1 konfigurierten Vorrichtung, z.B. einem konventionellen Druckwerk einer Offsetdruckmaschine über dort vorhandene Färb- und Feuchtwerke 11 , eine Druckplatte auf einem Plattenzylinder 12, einen Drucktuch- oder Gummizylinder 13 und einen Gegendruckzylinder 4. Gleichfalls sind hier Auftragwerke in Form von Flexodruckeinheiten oder Lak- kierwerken einsetzbar.
- Danach wird in einem zweiten Schritt gemeinsam mit einem Druckbogen eine Transferfolie 5 durch einen Transferspalt 6 geführt, wobei die Transferfolie 5 im Transferspalt 6 gegen den Druckbogen gepresst wird. Hierzu wird ein Beschichtungsmodul 2 verwendet, das einem Druckwerk oder einem Lackmodul oder einer Basiseinheit oder einer andersartigen Verarbeitungsstation einer Bogenoffsetdruckmaschine entsprechen kann.
- Der Transferspalt 6 im Beschichtungsmodul 2 wird durch eine Presswalze 3 und einen Gegendruckzylinder 4 gebildet. Hierbei kann die Presswalze 3 einem Drucktuchzylinder und der Gegendruckzylinder 4 einem Gegendruckzylinder eines an sich bekannten Offsetdruckwerkes entsprechen. Weiterhin kann die Presswalze 3 einem Formzylinder und der Gegendruckzylinder 4 einem Gegendruckzylinder eines Lackmodules einer Bogendruckmaschine entsprechen.
- Weiterhin kann dem Beschichtungsmodul 2 nachgeschaltet ein so genanntes Kalandrierwerk vorgesehen werden, wenn der beschichtete Druckbogen zur Steigerung der Haftung der Beschichtung bzw. zur Steigerung von Glätte und Glanz des Druckbogens unter erhöhtem Druck überwalzt werden soll.
Innerhalb des für den Folientransfer genutzten Beschichtungsmodules 2 ist eine Bahnführung für Transferfolien 5 dargestellt.
Für die Verarbeitung in Frage kommende Transferfolien 5 sind mehrschichtig aufgebaut. Sie weisen eine Trägerschicht auf, auf der mittels einer Trennschicht eine bildgebende Schicht aufgebracht ist. Die Trennschicht dient dem erleichterten Abheben der bildgebenden Schicht von der Trägerschicht. Die bildgebende Schicht kann z.B. eine metallisierte Schicht oder eine Glanzschicht oder eine Texturschicht oder eine eingefärbte Schicht oder eine ein oder mehrere Bildmuster enthaltende Schicht sein. Die Folienvorratsrolle 8 ist dem Beschichtungsmodul 2 auf der Seite der Bogen- zuführung zugeordnet. Die Folienvorratsrolle 8 weist einen Drehantrieb 7 auf. Der Drehantrieb 7 wird zur kontinuierlichen geregelten Zuführung der Transferfolie 5 zum Beschichtungsmodul 2 benötigt und ist daher steuerbar. Weiterhin sind im Bereich der Folienzu- und -abführung Leiteinrichtungen 14, wie Umlenk- bzw. Spannwalzen, pneumatisch beaufschlagte Leitmittel, Leitbleche o. ä. vorgesehen. Damit kann die Folienbahn der Transferfolie 5 immer ohne Verzerrungen eben geführt und in gleicher Spannung gegenüber der Presswalze 3 gehalten werden. Die Leiteinrichtungen 14 können auch Hilfsmittel zur Einführung der Transferfolie 5 enthalten. Hierbei können auch automatische Einzugshilfen für die Folienbahn der Transferfolie 5 zum Einsatz kommen. Auf diese Weise wird die Folienzuführung im Bereich von die Beschichtungsein- heit 2 umgebenden Verschutzungen 15 vereinfacht. Die Schutzfunktion der Ver- schutzungen 15 wird gleichzeitig vollständig aufrecht erhalten.
Die Transferfolie 5 kann hierbei um die Presswalze 3 herumgeführt werden, wobei die Transferfolie 5 in vorteilhafter Weise nur von einer Seite des Beschichtungsmodules 2 aus zum Pressspalt 6 zu- und abführbar ist (siehe strichlierte Darstellung). Die Folienbahn kann hierbei abweichend von der Darstellung nach Fig. 1 und abhängig von den Platzverhältnissen auch auf der einen Seite des Beschichtungsmodules 2 in vorteilhafter Weise in dem zuführenden Strang und im abführenden Strang eng parallel zueinander geführt werden.
In einer weiteren Ausführungsform kann die Transferfolie 5 auch im wesentlichen tangential an der Presswalze 3 vorbei oder diese nur in einem kleinen Umfangs- winkel umschlingend zum Pressspalt 6 zu- und abgeführt werden. Hierzu wird die Transferfolie 5 von einer Seite des Beschichtungsmodules 2 zugeführt und zur gegenüberliegenden Seite des Beschichtungsmodules 2 abgeführt.
Auf der auslaufseitigen Seite des Druckwerkes ist eine Foliensammelrolle 9 dar- gestellt. Auf der Foliensammelrolle 9 wird das verbrauchte Folienmaterial wieder aufgewickelt. Auch hier ist für die optimierte Produktion ein Drehantrieb 7 vorzusehen, der steuerbar ist. Im Wesentlichen könnte die Transferfolie 5 auch durch den Drehantrieb 7 auf der Auslaufseite bewegt und auf der Zulaufseite mittels ei- ner Bremse straff gehalten werden. Eine Foliensteuerung ist in diesem Zusammenhang auch mit später genannten Tänzerwalze 18 möglich.
Für den Transfervorgang der bildgebenden z.B. Nutzschicht von der Transferfolie 5 auf den Druckbogen in dem Transferspalt 6 zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4 ist wesentlich, dass die Oberfläche der Presswalze 3 also des Drucktuchzylinders bzw. Formzylinders mittels eines kompressiblen, dämpfenden Elementes ausgerüstet ist. Die Presswalze 3 ist daher mit einer Pressbespannung 10 oder als Walze mit ei- ner entsprechenden Beschichtung versehen. Die Pressbespannung 10 bzw.
Pressbeschichtung kann beispielsweise als Kunststoffüberzug, vergleichbar einem Gummituch bzw. Drucktuch, ausgeführt sein. Die Oberfläche der Pressbespannung 10 bzw. Pressbeschichtung ist vorzugsweise sehr glatt. Sie kann auch aus antiadhäsiven Stoffen oder Strukturen gebildet sein. Hierbei kommt beispielsweise eine relative harte Struktur in der Form sehr feiner Kugelkalotten in Frage. Eine Pressbespannung 10 wird auf der Presswalze 3 in einem Zylinderkanal an Spannvorrichtungen gehalten.
Die Pressbespannung 10 kann zur Verbesserung der Übertragungseigenschaften im Transferspalt 6 mit einer gezielte Elastizität ausgestattet sein. Diese kann ge- gebenenfalls in einer kompressiblen Zwischenschicht wirken. Diese Kompressibilität ist vorzugsweise ähnlich oder geringer als in konventionellen Gummitüchern bzw. Drucktüchern, die an dieser Stelle auch eingesetzt werden können. Die genannte Kompressibilität kann mittels eines konventionellen kompressiblen Drucktuches hergestellt werden. Weiterhin sind kombinierte Bespannungen aus einem harten Drucktuch und einer weichen Unterlage einsetzbar.
Weiterhin kann direkt auf der Presswalze 3 oder auf der Pressbespannung 10 eine begrenzte Pressfläche vorgesehen sein. Diese kann aus der Oberfläche der Pressbespannung 10 herausgearbeitet sein oder sie kann als Teilfläche aus dem Material der Pressbespannung 10 zusätzlich auf der Presswalze 3 befestigt sein.
Zur Verbesserung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens ist vorgesehen, dass der Folienvorschub der Transferfolie 5 von der Folienvorratsrolle 8 zum Transferspalt 6 und zur Foliensammelrolle 9 derart steuerbar ist, dass so weit als möglich die Transferfolie 5 dann angehalten wird, wenn keine Übertragung der bildgebenden Schicht erfolgen soll:
Hierzu kann eine Steuerung der Transferfolie 5 derart erfolgen, dass beim Durchlaufen eines Greifer des bogenführenden Gegendruckzylinders 4 aufnehmenden Zylinderkanales der Folienvorschub angehalten wird. Die Greifer halten den Druckbogen auf dem Gegendruckzylinder 4. Die Presswalze 3 weist einen dazu korrespondierenden Zylinderkanal 19 (siehe Fig. 3) auf, in dem eine Pressbespannung 10 gehaltert ist. Im Bereich der korrespondierenden Zylinderkanäle erfolgt keine Pressung der Transferfolie 5 zwischen der Presswalze 3 (Drucktuchzy- linder) und dem Gegendruckzylinder 4. Die Presswalze 3 läuft dann an der
Transferfolie 5 gleitend weiter, während die Transferfolie 5 zwischen Presswalze 3 und Gegendruckzylinder 4 frei liegend gespannt ist. Dieser Zustand dauert an bis am so genannten Druckanfang der Zylinderkanal 19 endet und die Transferfolie 5 erneut zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4 unter Ein- schluss eines Druckbogens eingeklemmt wird. Dann wird die Transferfolie 5 weiter transportiert. Die Taktung des Folienvorschubes kann entsprechend einer notwendigen Beschleunigung bzw. Bremsung der Folienvorratsrolle 8 bzw. Foliensammelrolle 9 etwas früher beginnen bzw. aussetzen als dies die Kanalkanten des Zylinderkanals vorgeben. Bei reaktionsschnellen Taktungssystemen über so ge- nannte Tänzerwalzen 18, wie sie beispielhaft in Figur 1 eingezeichnet sind, ist die Steuerung der Drehantriebe 7 der Folienvorratsrollen 8 bzw. Foliensammelrolle 9 ggf. nicht erforderlich. Mittels der Tänzerwalzen 18 wird ebenfalls die notwendige Folienspannung aufrecht erhalten.
Eine weitere Verbesserung der Folienausnutzung der beschriebenen Art ergibt sich dadurch, dass die Transferfolie 5 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. Damit kann bei entsprechender Steuerung mit Hilfe der Einrichtung bzw. Einrichtungen zur Taktung des Folienvorschubes jeder der Teilfolienbahnen, die Ausnutzung der Transferfolie 5 auch bei zonal unterschied- lieh langen Beschichtungsbereichen innerhalb eines Bogens verbessert werden. Dazu wird jede Teilfolienbahn nur genau in dem Bereich weitergefördert, wo die bildgebende Oberflächenschicht aufzutragen ist. In den nicht zu beschichtenden Bereichen kann jede Teilfolienbahn unabhängig von den anderen Teilfolienbahnen stillgesetzt werden, wobei damit kein unnötiger Folienverbrauch entsteht.
Weiterhin ist zur Verbesserung des Beschichtungsverfahrens vorgesehen im Be- reich des Kleberauftrages und im Bereich des Folienauftrages Trockner 16 vorzusehen. Damit kann, insbesondere mittels UV-Trocknung, die bildmässig aufgetragene Kleberschicht mittels eines ersten Trockners 16 (Zwischentrockner I) vorgetrocknet werden, so dass die Nutzschicht der Transferfolie 5 besser anhaftet. Weiterhin kann die Haftwirkung der aufgeprägten Nutzschicht auf dem Druckbo- gen mittels Einwirkung eines zweiten Trockners 16 (Zwischentrockner II) verbessert werden, indem die Trocknung des Klebers zusätzlich beschleunigt wird.
Schließlich kann die Qualität der Beschichtung mittels einer Inspektions- oder Überwachungseinrichtung 17 nach dem Folienauftrag kontrolliert werden. Hierzu ist die Inspektionseinrichtung 17 auf eine bogenführende Fläche des Beschichtungsmodules 2 nach dem Transferspalt 6 und ggf. abgeschottet von dem Trockner 16 oder auf eine bogenführende Fläche eines dem Beschichtungsmodul 2 nachgeordneten weiteren Bogen führenden Modules gerichtet sein. Der dort vorbeilaufende beschichtete Druckbogen kann so auf Vollständigkeit und Qualität der Beschichtung hin überprüft werden. Als mangelhaft erkannte Druckbogen können markiert oder in einer Sortiereinrichtung als Makulatur ausgesondert werden.
In besonderer Ausgestaltung der Erfindung soll als Oberfläche der Presswalze 3 eine konturierte bzw. segmentierte Pressfläche 21 vorgesehen sein. Dazu wird anstatt einer ganzflächigen Pressfläche 20 eine auf einen oder mehrere zu beschichtenden Bereiche begrenzte segmentierte Pressfläche 21 auf der Presswalze 3 eingesetzt.
Die segmentierte Pressfläche 21 kann als isoliertes Flächenelement, als ringförmiges, schmales, die Presswalze 3 umschlingendes Flächenelement, als einer Mantellinie folgendes, einen begrenzten Umfangsabschnitt abdeckendes, über die Breite der Presswalze 3 reichendes Flächenelement oder aber in Form mehrere derartiger Flächenelemente ausgeprägt sein. Hierfür kann etwa ein ausgeschnittenes Drucktuch, eine bebilderbare Kunststoff- Hochdruckform oder ein auf einer glatten Unterlage vorzugsweise lösbar zu befestigendes, ggf. aufklebbares oder magnetisch anbringbares, Andrucksegment 22 die segmentierte Pressfläche 21 tragend verwendet werden. Ein an seiner Unter- seite mit einer magnetischen Haftfläche versehenes Andrucksegment 22 kann z.B. direkt auf der Oberfläche der Presswalze 3 aufgesetzt werden. Andererseits kann auch eine Magnetfolie auf die Oberfläche der Presswalze 3 aufgespannt werden, auf die dann zur Anbringung bzw. Positionierung der segmentierten Pressfläche 21 ein Andrucksegment 22 mit magnetisch haftend ausgerüsteter Rückseite auf- setzbar ist. Die Oberfläche und der innere Aufbau des Andrucksegmentes 22 soll den weiter oben beschriebenen Angaben hinsichtlich Elastizität und Glätte entsprechen. Hierbei kann eine kompressible Drucktuchunterlage 23 vorgesehen sein, die eine vorzugsweise glatte relativ feste Funktionslage 24 trägt.
Die Funktion dieser begrenzten segmentierten Pressfläche 21 ist, dass - ähnlich wie beim Durchlauf des Zylinderkanals 19 - die Einklemmung der Transferfolie 5 nur dann gegeben ist, wenn die segmentierte Pressfläche 21 die Transferfolie 5 berührend den Transferspalt 6 durchläuft. Anders ausgedrückt soll die Pressfläche 21 nur da auf die Transferfolie 5 einwirken, wo auch tatsächlich bildgebende Schichten von der Transferfolie 5 auf den Druckbogen zu übertragen sind.
Die zugehörige Vorrichtung beinhaltet aber grundsätzlich eine entsprechende Vorschubsteuerung für die Transferfolie 5, die dafür sorgt, dass wenigstens das zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4 liegende Folienstück still- steht, solange der Zylinderkanal 19 durchläuft.
Zur Verbesserung des Beschichtungsverfahrens ist vorgesehen, die Folie in Bereichen, wo keine Schichtabnahme erfolgt, zum Stillstehen zu bringen, derart, dass die Presswalze 3 leer unter der Transferfolie 5 durchläuft. Dies kann bei- spielsweise dann erfolgen, wenn der sogenannte Zylinderkanal .19 durchläuft oder wenn bei einer Verwendung einer segmentierten Pressfläche 21 ein nichtpressen- der Bereich durchläuft. Zur Stillsetzung der Transferfolie 5 ist es notwendig die Transferfolie 5 gegenüber der Oberfläche des Drucktuchzylinders bzw. der Presswalze 3 zu lösen oder die Oberfläche der Presswalze 3 antiadhäsiv auszustatten..
In einer entsprechenden Vorrichtung hierzu kann im Bereich der Presswalze 3 ei- ne Anordnung von Blaseinrichtungen vorgesehen. Beim Stillsetzen der Folienbahn kann mittels eines Druckluftstosses in den Spalt des Einlaufes bzw. Auslaufes der Folienbahn eine dünne Luftschicht unter der Folienbahn auf der Presswalze 3 gebildet werden. Damit kann die Presswalze weiterlaufen während die Folienbahn stillsteht. Hierzu treten wiederum die genannten Tänzerwalzen 18 in Funktion, die den Folienlauf ausgleichen.
In den Figuren 2 und 3 ist ein Schnitt durch eine Presswalze 3 bzw. durch die Pressbespannung 10 bzw. den Bezug auf der Oberfläche der Presswalze 3 gezeigt. Die Presswalze 3 ist mit einer Pressbespannung 10 beispielsweise als Kunststoffüberzug, vergleichbar einem Gummituch bzw. Drucktuch, versehen. Die Pressbespannung 10 wird in einem Zylinderkanal 19 an Spannvorrichtungen gehalten.
Die Pressbespannung 10 ist zur Verbesserung der Übertragungseigenschaften im Transferspalt 6 mit einer gezielte Elastizität ausgestattet. Diese kann gegebenen- falls in einer kompressiblen Zwischenschicht wirken. Diese Kompressibilität ist vorzugsweise ähnlich oder geringer als in konventionellen Gummitüchern bzw. Drucktüchern, die an dieser Stelle auch eingesetzt werden können.
Eine anders geartete Kompressibilität kann mittels eines konventionellen kom- pressiblen Drucktuches hergestellt werden. Weiterhin sind kombinierte Bespannungen aus einem harten Drucktuch und einer weichen Unterlage einsetzbar. Bevorzugt wird eine Pressbespannung 10 aus einem Drucktuch, das eine relativ dünne, harte Oberfläche aufweist, die aus einem Kunststoffüberzug als Funktionsschicht 24 besteht. Diese Funktionsschicht 24 ist mit einem kompressiblen Unter- bau versehen, der aus einem kompakten elastischen Werkstoff oder aus ge- schlossenzelligem oder offenzelligem Schaum besteht. Erst darunter sollte die kraftübertragende Schicht, beispielsweise eine Gewebeschicht, angeordnet sein. So wird bei hoher Flexibilität der Oberfläche eine gleichwohl sehr hohe Festigkeit des Drucktuches bzw. der Pressbespannung 10 erreicht. Dies hat den besonderen Vorteil, dass die Anpassung der Transferfolie 5 an die jeweilige Bedruckstoffober- fläche bzw. den aufgetragenen Kleber besonders gut gelingt.
Es kommt hinzu, dass die Oberfläche der Pressbespannung 10 z.B. des Kunststoffüberzuges 14, sehr glatt sein soll. Der Kunststoffüberzug 14 besitzt dazu eine geringe Oberflächenrauhigkeit mit einer Rauhtiefe im Bereich von 1 μm oder kleiner.
Der Werkstoff der Pressbespannung 10 weist weiterhin vorzugsweise eine mög- liehst geringe Adhäsion zum Werkstoff der Trägerfolie der Transferfolie 5 auf.
Obwohl auch die Oberflächen von Gummitüchern sehr glatt sind, sind sie doch farbannehmend ausgerüstet und auf diese Weise haftet beispielsweise die Transferfolie an Gummitüchern herkömmlicher Art eher an. Dies führt zu Beschä- digungen beim Übertragen der bildgebenden Schicht auf den Druckbogen.
Mittels der Kunststoffoberfläche der Pressbespannung 10, die eine geringe Haftfähigkeit gegenüber der Transferfolie 5 aufweist, wird ein sauberer Übertrag der bildgebenden Schicht auf den Druckbogen ermöglicht, da die Transferfolie 5 durch die Pressbespannung 10 an sich nur gegen den Druckbogen festgelegt und mittels der Haftung auf den Klebestellen an dem Druckbogen geführt wird. Darauf ist dann der Gleichlauf der Folienbahn abzustimmen, damit keine Verschiebungen in der Klebestelle entstehen können.
Durch einen, wie beschrieben, elastischen Aufbau der Pressbespannung 10 wird ein sehr flexibler Transferspalt 6 erzeugt. Weiterhin wird durch einen beispielsweise gegenüber der Presswalze 3 doppelt großen Durchmesser des Gegendruckzylinders 4 eine Vergrößerung des Transferspaltes 6 in Richtung einer relativ ebenen Erstreckung erzeugt. In diesem Fall kann zur Erzeugung eines optimalen Übertragungsdruckes im Transferspalt 6 eine etwas höhere Druckbeistellung zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4 gewählt werden, als dies bei einem konventionellen Druckprozess notwendig ist. Beispielsweise können Beistellwerte von 0,10 mm bis 0,14 mm im Vergleich zu einem Standardwert von 0,1 mm verwendet werden.
Andererseits wird bei geringerer Kompressibilität der Pressbespannung 10 eine schmalere und damit auch eine kleinere Übertragungsfläche mit höherer Flächenpressung erreicht. Auf diese Weise lässt sich der optimale Übertragungsdruck im Transferspalt 6 mittels einer normalen oder sogar etwas geringeren Druckbeistellung zwischen der Presswalze 3 und dem Gegendruckzylinder 4 erzielen.
Durch all diese Maßnahmen wird zum einen eine breite Druckfläche im Transferspalt 6 und zum anderen eine sichere Beweglichkeit zwischen der die Transferfolie 5 anpressenden Oberfläche der Presswalze 3 bzw. der Pressbespannung 10 und der auf dem Gegendruckzylinder 4 bzw. dem Druckbogen aufliegenden Rückseite der Transferfolie 5 ermöglicht. Mit diesen Mitteln wird der Transfer selbst al- lerfeinster Muster aus der bildgebenden Schicht auf den Druckbogen sichergestellt.
In einer Variante der Vorrichtung kann anders verfahren werden. Wenn der Folientransport die Presswalze 3 umschlingend erfolgt, ergibt sich eine Anhaftung der Folienbahn 5 an den Presswalze 3. Dies kann bei einer oben beschriebenen Verwendung eines Offsetdruckwerkes der Fall sein kann. Die Anhaftung könnte dafür sorgen, dass die Folienbahn 5 reißt. Daher ist die Oberfläche der Presswalze 3 mit einer speziellen Oberfläche zu versehen. Hierzu kann ein reibungs- bzw. haftarmes Gummituch vorgesehen sein. Anstatt eines normalen Gummituches kann aber auch ein sogenanntes Perldrucktuch eingesetzt werden, um die Reibung zwischen der Oberfläche der Presswalze 3 und der Folienbahn 5 zu minimieren. Perldrucktücher sind für andere Anwendungen bereits bekannt und weisen auf ihre Oberfläche sehr feine Glaskugeln zur Verringerung der Kontaktfläche zum benachbarten Element auf. Damit wird einerseits die Kontaktreibungen andererseits auch eine statische Aufladung vermieden. Mit einem Perldrucktuch kann für bestimmte Folienqualitäten selbst bei Umschlingung der Presswalze 3 auch ohne Blasluftunterstützung gearbeitet werden. Je nach Dotierung der Perltuchoberfläche, in der viele kleine Glaskugeln einer mehr oder weniger glatten Oberfläche entsprechen und wenige größere Glaskugeln einer strukturierten Oberfläche entsprechen, kann einerseits eine Übertragung feinster Muster gewährleistet werden oder es können sogar gewollte Struktu- reffekte auf der Oberfläche der Folienbeschichtung erzeugt werden.
Anhand der vorliegenden Ausführungen ist es möglich, verschiedenartige Beschichtungen im Transferverfahren von einer Transferfolie 5 auf unterschiedliche Substratmaterialien zu übertragen.
Die detaillierten Ausgestaltungen der Erfindung sind nicht auf die hier angegebenen Möglichkeiten beschränkt, sondern können im Rahmen des fachmännischen Könnens darüber hinaus interpretiert werden.
Bezugszeichenliste
Auftragwerk
Beschichtungsmodul
Presswalze
Gegendruckzylinder
Transferfolie / Folienbahn
Transferspalt
Rollenantrieb
Folienvorratsrolle
Foliensammelrolle
Pressbespannung
Farb-/Feuchwerk
Plattenzylinder
Drucktuchzylinder
Leitvorrichtung
Verschutzung
UV-Trockner
Überwachungssystem
Tänzerwalze
Zylinderkanal
Pressfläche segmentierte Pressfläche
Andrucksegment
Drucktuchunterlage
Funktionslage

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Trägerfolie, die gemeinsam eine Transferfolie (5) bilden, auf Druckbogen wenigstens mit einem Auftragwerk (1 ) für eine bildmässige Beschichtung eines Druckbogens mit einem Kleber und mit einem Beschichtungsmodul (2) zum Übertragen der bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf den Druckbogen, wobei das Beschichtungsmodul (2) einen Gegendruckzylinder (4) und eine Presswalze (3) enthält, die einen gemeinsamen Transferspalt (6) bilden, und wobei wei- terhin die Trägerfolie um die Presswalze (3) herum oder annähernd tangenti- al an der Presswalze (3) vorbei führbar ist, derart, dass sie mit der beschichteten Seite auf den auf dem Gegendruckzylinder (4) geführten Druckbogen aufgelegt und unter Druck gemeinsam mit dem Druckbogen durch den Transferspalt (6) zwischen Presswalze (3) und Gegendruckzylinder (4) ge- führt wird und wobei die bildgebenden Schichten nach dem Austritt des Druckbogens aus dem Transferspalt (6) im Bereich der mit Kleber versehenen bildmassigen Bereiche auf dem Druckbogen haftet und von der Trägerfolie abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Presswalze (3) mit einem reibungsarmen Bezug (10) versehen ist, der sehr glatt ist oder eine sehr feine Struktur hat und/oder einen Werkstoff oder Werkstoffpaarungen zur Reduzierung oder Aufhebung der Adhäsion der Oberfläche des Bezuges (10) gegenüber der Trägerfolie aufweist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Bezug (10) eine Oberfläche mit Erhebungen von kugelkalottenarti- ger Struktur aufweist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Bezug (10) eine Oberfläche aus einer Vielzahl dicht gepackter, im wesentlichen auf gleicher Höhe liegender Glaskügelchen aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerung in Verbindung mit dem Drehantrieb (7) der Transferfolie (5) oder mit in der Folienführung derart vorgesehen ist, dass beim Durchlaufen eines Greifer des bogenführenden Gegendruckzylinders (4) aufnehmenden Zylinderkanales (11 ) der Folienvorschub angehalten wird, wobei die Presswalze (3) unter weiterer Berührung der Transferfolie (5) gleitend durchläuft.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Oberfläche der Presswalze (3) eine erhöhte, im Umriss konturierte Pressfläche (21 ) vorgesehen ist, wobei die Pressfläche (21 ) auf den maximal zu beschichtenden Bereich begrenzt ist.
6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bezug eine Pressbespannung (10) ist, die eine Oberfläche mit einer Grundstruktur aus einer Vielzahl dicht gepackter, im wesentlichen auf gleicher Höhe liegender Glaskügelchen und gleich oder ungleichmäßig verteilt innerhalb der Grundstruktur von in der Höhe gegenüber der Grundstruktur abweichenden weiteren Oberflächenelementen aufweist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der abweichenden weiteren Oberflächenelemente in der Oberfläche der Pressbespannung (10) die Struktur der Elemente in der Grundstruktur oder eine davon abweichende, untereinander gleichartige oder ungleichartige Struktur aufweist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Presswalze (3) mit einem glatten Bezug (10) geringer Kompressibilität versehen ist und dass die Oberfläche des Bezuges (10) wenigstens in dem Bereich der Berührung mit der Transferfolie (5) minimale Adhäsion gegenüber der Trägerfolie aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Bezug (10) aus Funktionsschicht mit einem Werkstoff niedriger Oberflächenspannung besteht, wobei seine Oberfläche geglättet ist und der Bezug einen kompressiblen Unterbau (23) aufweist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Bezug (10) als den zylindrischen Oberflächenbereich der Presswalze (3) des Beschichtungswerkes (2) vollflächig abdeckendes Flächenelement auf die Presswalze (3) lösbar aufspannbar ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Bezug (10) als ein eine Teilfläche des zylindrischen Oberflächenbereiches der Presswalze (3) des Beschichtungsmodules (2) abdeckendes Flächenelement auf der Presswalze (3) oder einer von der Presswalze (3) ge- tragenen Bespannung lösbar positionierbar anbringbar ist.
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