WO2005096053A1 - Mechanisch auftrennbares kabel - Google Patents

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WO2005096053A1
WO2005096053A1 PCT/DE2005/000573 DE2005000573W WO2005096053A1 WO 2005096053 A1 WO2005096053 A1 WO 2005096053A1 DE 2005000573 W DE2005000573 W DE 2005000573W WO 2005096053 A1 WO2005096053 A1 WO 2005096053A1
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WO
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cable
sheath
weak points
weak
cable sheath
Prior art date
Application number
PCT/DE2005/000573
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Günter Wünsch
Waldemar STÖCKLEIN
Original Assignee
Ccs Technology, Inc.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ccs Technology, Inc. filed Critical Ccs Technology, Inc.
Priority to JP2007505373A priority Critical patent/JP2007531021A/ja
Priority to EP05741935A priority patent/EP1730567A1/de
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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4401—Optical cables
    • G02B6/4429—Means specially adapted for strengthening or protecting the cables
    • G02B6/443—Protective covering
    • G02B6/4431—Protective covering with provision in the protective covering, e.g. weak line, for gaining access to one or more fibres, e.g. for branching or tapping

Definitions

  • the present invention relates to a mechanically separable cable with a cable core for guiding at least one transmission element and with a cable jacket surrounding the cable core to protect the transmission element.
  • the transmission elements are generally protected by a sheath.
  • One way of protecting optical fibers in the form of glass fibers from external influences is to provide the optical waveguide with a coating (known as a coating) and to apply a solid protective sheath in the form of a cable sheath made of a suitable plastic by coating the optical waveguide.
  • Communication cables are mostly covered with a resistant jacket made of HDPE plastic (high density polyethylene).
  • a so-called tear thread or a tensile, elongate, elongate element into the cable sheath to remove the cable sheath.
  • Such tensile elements have a function other than defining a point of application on the cable jacket zi-z and, by applying tensile force to the tensile element, enable the cable jacket to be severed at the point of application.
  • a tear thread is usually embedded in the cable jacket and thus enables the cable jacket to be opened mechanically.
  • the present invention has for its object to provide a mechanically separable cable in which the cable sheath can be removed comparatively easily and as far as possible without damage to other cable components.
  • the object is achieved by a cable according to claim 1 and by a method according to claim 19.
  • the cable according to the invention with a cable core for guiding at least one transmission element and with a cable sheath encompassing the cable core for protecting the transmission element has at least two weak points distributed in the circumferential direction of the cable and running in the longitudinal direction of the cable, which are arranged in the cable sheath.
  • the cable sheath there is in each case a surface of the cable sheath material adjacent to the respective weak point, the cable sheath material on the side of the respective surface facing the weak point having no or almost no connection to another cable sheath material.
  • the weak points are arranged in such a way that when the cable sheath is severed, a cable sheath segment can be removed from the weak points.
  • the arrangement of weak points in the cable jacket makes it possible to remove the cable jacket or sections from the cable jacket, for example in the form of circular segments, comparatively easily and largely without damaging other cable components.
  • the weak points can be arranged in such a way that segments of the cable sheath can be removed either with a suitable tool or even without the aid of tools.
  • the weak points are preferably generated in the longitudinal direction of the cable during cable production.
  • the weak points are arranged in the cable sheath so that a cable sheath segment can be removed to remove the cable sheath and in this way access to the cable core is created.
  • the cable jacket is extruded, and the weak points are preferably incorporated during or during the extrusion of the cable jacket.
  • At least one of the weak points is preferably formed by a notch, which is formed in particular in a V-shaped configuration in the radial direction of the cable.
  • Such a V-shaped weak point preferably penetrates about 10% to 20% of the cable sheath in the radial direction of the cable.
  • At least one of the weak points in the radial direction of the cable is slot-shaped.
  • a slit-shaped weak point can be open in the radial direction of the cable to the outside of the cable jacket.
  • Such a slit-shaped weak point can be open in the radial direction of the cable towards the inside of the cable jacket.
  • the first version of the slit-shaped weak point has the advantage that the weak point is easily accessible from the outside and can be easily recognized.
  • the second version has the advantage that the surface of the cable sheath is smooth on the outside. An unfilled weak point in the second slot-shaped design is not accessible from the outside and can therefore not be contaminated or damaged.
  • Such a weak point in the circumferential direction of the cable preferably has a width of approximately less than 1 mm, in particular a width between 250 ⁇ m and 500 ⁇ m. Such a width corresponds to today's manufacturing possibilities, especially if the cable sheath is extruded and the weak points are incorporated during the extrusion of the cable sheath. With such weak points, the stability of the cable sheath is not noticeably weakened.
  • Such a penetration preferably Ge weak point in the radial direction of the cable about 80% of the cable jacket.
  • At least one of the weak points is unfilled, so that, for example, an open notch or an open slot is formed in the cable sheath.
  • an open weak point is easily accessible, so that a tool can easily intervene in the weak point in order to cut through the cable sheath.
  • At least one of the weak points is designed as a separating layer which runs in the radial direction of the cable.
  • a separating layer has, for example, a different material from the other material of the cable sheath.
  • a material is preferably used for the separating layer which effects a separating effect between opposite surfaces of the weak point and the main cable sheath material.
  • suitable materials are in particular polyamide, polybutylene terephthalate (PBT), polycarbonate or a material whose melting point differs significantly from the melting point of the main cable sheath material.
  • At least one pulling or supporting element is arranged in the cable sheath.
  • Tension or support elements are required in particular to stabilize the cable in the longitudinal direction against tensile and shear forces.
  • Tensile elements are consequently designed to be tensile and contain, for example, tensile yarns such as aramid yarns.
  • a support element has, for example, GRP plastic in order to achieve high rigidity.
  • at least one of the weak points is now of the cable jacket arranged in the circumferential direction of the cable such that it approximately coincides with the pulling or supporting element in the radial direction of the cable.
  • the radial direction of weak points and tension or support element can be the same, the weak point above or below the tension or support element in the same radial direction. If the weak point lies above the traction or support point, it is advantageous if the weak points are used as tools for guiding a tool, for example for cutting open the cable sheath. In this way, injuries to the cable core can be avoided, since the cut is first made on the tension or support element. If such a tension or support element is exposed, it can be used for further tearing open the cable sheath.
  • the tension and support elements can be combined with any of the weak points mentioned: inward, outward, V- or slot-shaped, filled with separating layer or unfilled.
  • the cable has a core within the cable sheath with a core sheath, within which the transmission element is arranged.
  • the core is designed, for example, as an optical loose tube with several optical fibers contained therein.
  • at least one weak point running in the longitudinal direction of the cable is preferably also arranged in the wire sheath, by means of which the wire sheath can be separated. This enables the cable to be opened completely, since both the cable sheath and the inner core can be easily removed due to the respective weak points.
  • the weak point of the wire sleeve is preferably arranged in the circumferential direction of the cable in such a way that it approximately coincides with one of the weak points of the cable sheath in the radial direction of the cable.
  • the position of the weak points in the cable sheath coincides with the position of the corresponding weak points in the wire.
  • the cable sheath and the wire sheath are preferably produced in the same process step.
  • the weak point of the buffer tube is produced by a tool that penetrates into the buffer tube when passing through an extruder to produce the cable jacket.
  • an incoming central tube is slotted with a suitable tool as it passes through the extruder head, the weak points of which are simultaneously worked into the cable jacket.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section of a cable sheath, separated at several points, of an exemplary embodiment of a cable according to the invention
  • FIG. 2 shows a cross-sectional illustration of a cable with different embodiments of weak points arranged in the cable sheath
  • FIG. 3 shows a cross-sectional illustration of a cable with a further embodiment of weak points arranged in the cable sheath
  • FIG. 4 shows a cross-sectional illustration of a cable with weak points arranged in the cable jacket and in a central core.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section of a cable sheath of an exemplary embodiment of a cable which is cut at several points.
  • the cable 1 contains a cable core 2 in the form of a central loose tube for guiding transmission elements 4 in the form of optical fibers.
  • a cable sheath 3 surrounds the cable core 2 and serves to protect the fibers 4 or the central core 2.
  • a number of weak points 11, which are distributed in the circumferential direction of the cable 1 and extend in the longitudinal direction of the cable, are provided and are arranged in the cable sheath 3.
  • the weak points 11 are arranged such that when the cable sheath 3 is cut through, a cable sheath segment 6 can be removed at the weak points.
  • the weak points 11 are indicated in FIG. 1 only as general openings which have already been cut through. By cutting through at least two of the weak points 11, an intermediate cable sheath segment, for example the one labeled 6, can be removed.
  • FIG. 2A shows a cross-sectional illustration of a cable, in which different embodiments of weak points arranged in the cable sheath are contained in the same cable.
  • the cable 1 has a central core within the cable jacket 3 with a core sleeve 2, within which the optical fibers 4 are arranged.
  • the central vein has a central les support element 5.
  • Support elements 7 are arranged in the cable sheath 3. Support elements are required in particular to stabilize the cable against shear or transverse forces.
  • the support elements 7 have, for example, GRP plastic in order to achieve high rigidity.
  • the weak points 12 and 13 are slit-shaped in the radial direction of the cable 1.
  • the weak points 12 are open in the radial direction of the cable to the outside 31 of the cable jacket 3.
  • the weak points 13, on the other hand, are open in the radial direction of the cable to the inside 32 of the cable jacket 3.
  • the embodiment of the weak points 12 has the advantage that the weak point is easily accessible from the outside and can be easily recognized.
  • the embodiment of the weak points 13 has the advantage that a smooth surface of the cable jacket 3 is obtained.
  • the weak points 12 and 13 have a width of approximately less than 1 mm in the circumferential direction of the cable 1, in particular a width between 250 ⁇ m and 500 ⁇ m. With such weak points 12, 13, the cable jacket 3 is not noticeably weakened in its stability.
  • the weak points 12, 13 preferably penetrate approximately 80% of the cable sheath 3 in the radial direction of the cable. In this case, the sheath material 3 is reduced by 80% at the weak point and 20% of this sheath material remain.
  • FIG. 2B shows a detailed view of a cable according to FIG. 2A, in particular an enlarged illustration of a weak point 12 arranged in the cable sheath 3.
  • the shown illustration and the principle explained there are correspondingly related to the weak points 13 (and to the further vulnerabilities 14 and 20 still shown) applicable.
  • the weak point 12 forms a surface 15a, 15b, 15c of the cable sheath material 3 adjacent to the weak point in the cable sheath 3 facing the weak point 12.
  • the cable jacket is mainly made of one material.
  • the main cable sheath material 3 on the side of the surface 15a, 15b, 15c facing the weak point 12 has no or almost no connection to any remaining part of this (same) cable sheath material.
  • the weak points 12 are dimensioned such that the stability of the cable sheath 3 is not noticeably weakened.
  • the weak points 12, 13 can be unfilled, so that an open slot is formed in the cable sheath 3. Such an open weak point is easily accessible, so that a tool can easily intervene in the weak point in order to cut through the cable sheath.
  • At least one or all of the weak points of the cable sheath can be filled with a different material than the other main cable sheath material, which serves as a separating layer.
  • the weak points 12 shown on the left are formed with a separating layer which run in the radial direction of the cable.
  • the separating layer 12 has a material 16 which is different from the main cable sheath 3, in particular a material which, because of the lack of or poor adhesion between opposing ones Surfaces of the weak point 12 and the main cable sheath material 3 causes a separation effect.
  • the separation points 13 can optionally be filled with a separation material 16 or - as shown - can be unfilled.
  • the cable sheath is mainly made of MDPE (Medium Density Polyethylene)
  • suitable materials are provided for this, in particular polyamide, polybutylene terephthalate (PBT), polycarbonate or a material whose melting point is significantly different from the melting point of the cable sheath material.
  • All weak points of a cable sheath are preferably formed in the same embodiment and all are provided with such a separating layer or some of the weak points are provided with such a separating layer and the other weak points do not have such a separating layer.
  • both of the weak points 12 are filled with a material 16, which can be formed from one of the above-mentioned materials.
  • FIG. 3 shows a cross-sectional illustration of a cable with a further embodiment of weak points arranged in the cable sheath.
  • the weak points 14 are formed as a notch, which are shaped in a V-shaped configuration in the radial direction of the cable.
  • the notches 14 penetrate about 10% to 20% of the cable jacket in the radial direction of the cable.
  • 3 tension elements 8 and support elements 7 are arranged in the cable sheath.
  • the notches 14 are arranged in the circumferential direction of the cable 1 such that they approximately coincide with the tension elements 8 in the radial direction of the cable. Seen in the radical direction, one of the notches 14 is arranged above one of the tension elements 8 in the cable sheath.
  • the notches 14 coincide with the support elements 7 in the radial direction of the cable.
  • the notches can be arranged above one of the support elements 7 (not shown). This type of relative arrangement to each other injuries to the cable soul can be avoided if, when cutting through the cable sheath 3 at the notches 14 by cutting first on the tension or support element 8, 7 is cut. If such a tension or support element 8, 7 is exposed, it can be used for further tearing open the cable jacket 3.
  • FIG. 4 shows a cross-sectional representation of a cable 1, in which weak points 13 and 20, respectively, running in the longitudinal direction of the cable are arranged both in the cable sheath 3 and in the core sheath 2 of the central core.
  • the weak points 20 are designed as slots or notches that are open to the outside and, in terms of their construction and their operating principle, correspond to the weak points 12 to 14 of the cable sheath 3 of the previous exemplary embodiments. This enables a complete opening of the cable 1, since both the cable sheath 3 and the inner conductor sheath 2 can be easily removed through respective weak points 13, 20.
  • the weak points can be created at the same time as the cable sheath is extruded.
  • the slots can be incorporated during or simultaneously with the extrusion of the jacket.
  • a suitable tool is provided in the extruder head in order to work in the weak point in the jacket.
  • the jacket material 3 can be extruded together with the separating material 16.
  • the central tube 2 is slit with a suitable tool in the same process step as it passes through the extruder head, and at the same time the Weak point 13 is worked in with a suitable tool or the poorly adhering separating layer material is extruded simultaneously with the jacket material 3.
  • the weak points 20 of the wire sheath 2 are preferably arranged in the circumferential direction of the cable 1 in such a way that they approximately coincide with one of the weak points 13 of the cable sheath 3 in the radial direction of the cable.
  • the position of the weak points 13 in the cable sheath 3 thus coincides with the position of corresponding weak points 20 in the artery sheath 2.

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Abstract

Ein Kabel (1) mit einer Kabelseele (2) zur Führung wenigstens eines Übertragungselements (4) und mit einem die Kabelseele umfangenden Kabelmantel (3) zum Schutz des Übertragungselements enthält wenigstens zwei in Umfangsrichtung des Kabels (1) verteilte, in Längsrichtung des Kabels verlaufende Schwachstellen (11 - 14), die im Kabelmantel (3) angeordnet sind. Dabei ist im Kabelmantel (3) jeweils eine der jeweiligen Schwachstelle (11 - 14) zugewandte Oberfläche (15) des an die entsprechende Schwachstelle angrenzenden Kabelmantelmaterials (3) vorhanden, wobei das Kabelmantelmaterial (3) auf der der Schwachstelle (11 - 14) zugewandten Seite der jeweiligen Oberfläche (15) keine oder näherungsweise keine Verbindung zu einem übrigen Kabelmantelmaterial eingeht. Die Schwachstellen (11 - 14) sind derart angeordnet, dass beim Durchtrennen des Kabelmantels (3) an den Schwachstellen ein Kabelmantelsegment (6) herauslösbar ist. So ist der Kabelmantel (3) vergleichsweise einfach und weitgehend ohne Beschädigung von übrigen Kabelkomponenten absetzbar.

Description

Beschreibung
Mechanisch auftrennbares Kabel
Die vorliegende Erfindung betrifft ein mec- anisch auftrennbares Kabel mit einer Kabelseele zur Führung wenigstens eines Übertragungselements und mit einem die Kabelseele umfangenden Kabelmantel zum Schutz des Übertragungselements .
Um Übertragungselemente eines Kabels zur Übertragung von optischen oder elektrischen Signalen beispielsweise zur Übertragung von Daten, Bild oder Ton weitgehend, frei von äußeren Einflüssen zu halten, sind die Übertragungselemente im allgemeinen durch eine Umhüllung geschützt. Eine Möglichkeit, beispielsweise Lichtwellenleiter in Form von Glasfasern vor äußeren Einflüssen zu schützen, besteht darin, den Lichtwellenleiter mit einer Beschichtung (sogenanntes Coating) zu versehen und über die Beschichtung des Lichtwellenleiters eine feste Schutzhülle in Form eines Kabelmantels aus einem geeigneten Kunststoff aufzubringen. Nachrichten-kabel werden überwiegend mit einem widerstandsfähigen Mantel aus HDPE- Kunststoff (High Density Polyethylen) umhüllt.
Insbesondere zur Installation und Konfektionierung ist es erforderlich, den Kabelmantel eines Kabels zu öffnen und von den Lichtwellenleitern abzusetzen. Dadurch, dass sich ein Kabelmantel etwa in Form eines HOPE-Kabelmantels nur schwer wieder entfernen lässt, wird die Installat ions- bzw. Anschlusstechnik dieser Kabel erschwert . Das Öffnen dieser Kabel ist zeitaufwändig und oft sind Verletzingen und Beschädigungen des Kabels bzw. der Übertragungselemente nicht ausgeschlossen. Häufig wird vom Anwender eine gτ-ιte Zugänglichkeit zu den Übertragungselementen auch fernab von den Kabelenden eines Kabels (Mid Span Access) gefordert. Damit ist ein Entfernen des Kabelmantels über einen größeren Bereich notwendig, ohne das Kabel trennen zu dürfen. Das ist insbesondere bei Kabeln mit sogenannten Zentraladern besonders schiwierig, bei denen Zugelemente zur Aufnahme von Zugkräften in Längsrichtung des Kabels im äußeren Mantelbereich verlegt sind. Hier müssen zusätzlich zum Entfernen des Kabelmantels auch noch die Zugelemente entfernt werden, um an das zentral geführte Rohr der Zentralader, in dem sich die Übertracjungsele- mente befinden, heranzukommen.
Bislang ist es üblich, zum Absetzen des Kabelmantels eines Kabels einen sogenannten Reißfaden oder ein vergleiehrbares zugfestes, langgestrecktes Element in den Kabelmantel-, einzuarbeiten. Solche zugfesten Elemente haben an sich ke-Lne andere Funktion als einen Angriffspunkt am Kabelmantel zi-z definieren und vermittels Anwendung von Zugkraft auf das zugfeste Element ein Durchtrennen des Kabelmantels am Angriffspunkt zu ermöglichen. Ein Reißfaden ist üblicherweise in den Klabelman- tel eingebettet und ermöglicht so ein mechanisches Auftrennen des Kabelmantels.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein mechanisch auftrennbares Kabel zu schaffen, bei dem der Kabelmantel vergleichsweise einfach und möglichst ohne Beschädigung von übrigen Kabelkomponenten absetzbar ist.
Weiterhin ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Kabels anzugeben.
Die Aufgabe wird durch ein Kabel gemäß Patentanspruch- 1 und durch ein Verfahren nach Patentanspruch 19 gelöst. Das erfindungsgemäße Kabel mit einer Kabelseele zur Führung wenigstens eines Übertragungselements und mit einem die Kabelseele umfangenden Kabelmantel zum Schutz des Übertragungs- elements weist wenigstens zwei in Umfangsrieht ng des Kabels verteilte, in Längsrichtung des Kabels verlaufende Schwachstellen auf, die im Kabelmantel angeordnet sind. Im Kabelmantel ist jeweils eine der jeweiligen Schwachstelle zugewandte Oberfläche des an die entsprechende Schwachstelle angrenzenden Kabelmantelmaterials vorhanden, wobei das Kabelmantelmaterial auf der der Schwachstelle zugewandten Seite der jeweiligen Oberfläche keine oder näherungsweise keine Verbindung zu einem übrigen Kabelmantelmaterial eingeht . Die Schwachstellen sind derart angeordnet, dass beim Durchtrennen des Kabelmantels an den Schwachstellen ein Kabelmantelsegment herauslösbar ist .
Durch die Anordnung von Schwachstellen im Kabelmantel ist es ermöglicht, den Kabelmantel oder Abschnitte aus dem Kabelmantel, etwa in Form von Kreissegmenten, vergleichsweise leicht und weitgehend ohne Beschädigung von übrigen Kabelkomponenten herauszutrennen. Die Schwachstellen können so angeordnet sein, dass entweder mit einem geeigneten Werkzeug oder sogar ohne Zuhilfenahme von Werkzeugen ein Heraustrennen von Segmenten des Kabelmantels ermöglicht ist. Die Schwachstellen werden vorzugsweise während der Kabelherstellung in Längsrichtung des Kabels erzeugt. Die Schwachstellen sind so im Kabelmantel angeordnet, dass zum Absetzen des Kabelmantels ein Kabelmantelsegment herauslösbar ist und auf diese Art der Zugang zur Kabelseele geschaffen wird.
Zur Herstellung eines solchen Kabels wird der Kabelmantel extrudiert, und die Schwachstellen werden bevorzugt bei der oder während der Extrusion des Kabelmantels eingearbeitet. Vorzugsweise ist wenigstens eine der Schwachstellen durch eine Einkerbung gebildet, die insbesondere in V-förmiger Ausgestaltung in radialer Richtung des Kabels ausgebildet ist. Eine solche V-förmige Schwachstelle durchdringt in radialer Richtung des Kabels bevorzugt etwa 10% bis 20% des Kabelmantels .
In einer Ausführungsform ist wenigstens eine der Schwachstellen in radialer Richtung des Kabels schlitzförmig ausgebildet. Eine solche schlitzförmige Schwachstelle kann in radialer Richtung des Kabels zur Außenseite des Kabelmantels hin offen sein. Eine solche schlitzförmige Schwachstelle kann andererseits in radialer Richtung des Kabels zur Innenseite des Kabelmantels hin offen sein. Die erste Ausführung der schlitzförmigen Schwachstelle hat den Vorteil, dass die Schwachstelle von außen leicht zugänglich ist und gut erkannt werden kann. Die zweite Ausführung hat den Vorteil, dass man eine nach außen hin glatte Oberfläche des Kabelmantels erhält. Eine ungefüllte Schwachstelle bei der zweiten schlitzförmigen Ausführung ist von außen nicht zugänglich und kann dadurch nicht verschmutzen und nicht beschädigt werden.
Vorzugsweise weist eine solche Schwachstelle in Umfangsrich- tung des Kabels eine Breite von näherungsweise unter 1 mm auf, insbesondere eine Breite zwischen 250 μm und 500 μm. Eine solche Breite entspricht den heutigen fertigungstechnischen Möglichkeiten, insbesondere wenn der Kabelmantel extru- diert wird und die Schwachstellen während der Extrusion des Kabelmantels eingearbeitet werden. Mit derart bemessenen Schwachstellen wird der Kabelmantel nicht merklich in seiner Stabilität geschwächt . Vorzugsweise durchdringt eine derarti- ge Schwachstelle in radialer Richtung des Kabels etwa 80% des Kabelmantels .
In einer Ausführungsform ist wenigstens eine der Schwachstellen ungefüllt, so dass beispielsweise eine offene Einkerbung oder ein offener Schlitz im Kabelmantel geformt wird. Eine solche offene Schwachstelle ist leicht zugänglich, so dass ein Werkzeug leicht in die Schwachstelle eingreifen kann, um den Kabelmantel zu durchtrennen.
In einer weiteren Ausführungsform ist wenigstens eine der Schwachstellen als Trennschicht ausgebildet, die in radialer Richtung des Kabels verläuft. Eine solche Trennschicht weist beispielsweise ein zum übrigen Material des Kabelmantels unterschiedliches Material auf. Bevorzugt wird ein Material für die Trennschicht verwendet, das einen Trenneffekt zwischen gegenüberliegenden Oberflächen der Schwachstelle und des hauptsächlichen Kabelmantelmaterials bewirkt. Im Fall, dass der Kabelmantel aus MDPE (Medium Density Polyethylen) gefertigt ist, sind dafür geeignete Materialien insbesondere Polyamid, Polybutylenterephthalat (PBT) , Polycarbonat oder ein Material, dessen Schmelzpunkt vom Schmelzpunkt des hauptsächlichen Kabelmantelmaterials deutlich verschieden ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Kabels ist im Kabelmantel wenigstens ein Zug- oder Stützelement angeordnet. Zug- oder Stützelemente sind insbesondere erforderlich, um das Kabel in Längsrichtung gegen Zugkräfte und Schubkräfte zu stabilisieren. Zugelemente sind folglich zugfest ausgebildet und enthalten beispielsweise zugfeste Garne wie etwa Aramid- garne . Ein Stützelement weist demgegenüber beispielsweise GFK-Kunststoff auf, um eine hohe Steifigkeit zu erzielen. Gemäß der Erfindung ist nun wenigstens eine der Schwachstellen des Kabelmantels in Umfangsrichtung des Kabels derart angeordnet, dass sie sich in radialer Richtung des Kabels näherungsweise mit dem Zug- oder Stützelement deckt. Die radiale Richtung von Schwachstellen und Zug- oder Stützelement kann gleich sein, wobei die Schwachstelle ober- oder unterhalb des Zug- oder Stützelements in gleicher radialer Richtung liegen kann. Wenn die Schwachstelle oberhalb des Zug- oder Stützpunks liegt, ist es vorteilhaft, wenn die Schwachstellen als Hilfsmittel zur Führung eines Werkzeugs beispielsweise zum Aufschneiden des Kabelmantels Verwendung finden. Auf diese Art können Verletzungen der Kabelseele vermieden werden, da zunächst auf dem Zug- oder Stützelement geschnitten wird. Ist ein solches Zug- oder Stützelement freigelegt, kann es zum weiteren Aufreißen des Kabelmantels verwendet werden. Die Zug- und Stützelemente sind mit jeder der genannten Ausführungen der Schwachstellen kombinierbar: nach innen liegend, außen liegend, V- oder schlitzförmig, gefüllt mit Trennschicht oder ungefüllt.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kabels weist das Kabel innerhalb des Kabelmantels eine Ader mit einer Aderhülle auf, innerhalb deren das Übertragungselement angeordnet ist. Die Ader ist beispielsweise als optische Bündelader mit mehreren darin enthaltenen optischen Fasern ausgeführt. Gemäß dieser Ausführungsform ist bevorzugt auch in der Aderhülle wenigstens eine in Längsrichtung des Kabels verlaufende Schwachstelle angeordnet, mittels der die Aderhülle auftrennbar ist. Damit ist ein vollständiges Öffnen des Kabels ermöglicht, da sowohl Kabelmantel als auch die innenliegende Ader durch jeweilige Schwachstellen leicht absetzbar sind. Bevorzugt wird die Schwachstelle der Aderhülle in Umfangs- -ichtung des Kabels derart angeordnet, dass sie sich in radialer Richtung des Kabels näherungsweise mit einer der Schwachstellen des Kabelmantels deckt. Damit stimmt die Position der Schwachstellen im Kabelmantel mit der Position entsprechender Schwachstellen in der Ader überein. Dadurch ist ein leicht zugängliches Absetzen des Kabelmantels und der A- derhülle während eines Arbeitsganges ermöglicht, außerdem hat man nach dem Öffnen des Kabelmantels Zugriff auf das "richtige" Adersegment . Zu diesem Zweck werden der Kabelmantel und die Aderhülle vorzugsweise im gleichen Prozessschritt hergestellt. Beispielsweise wird die Schwachstelle der Aderhülle durch ein Werkzeug hergestellt, das in die Aderhülle beim Durchlaufen eines Extruders zur Herstellung des Kabelmantels eindringt. So wird beispielsweise ein einlaufendes Zentral- -rohr beim Durchlaufen des Extruderkopfes mit einem geeigneten Werkzeug geschlitzt, wobei gleichzeitig in den Kabelmantel dessen Schwachstellen eingearbeitet werden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der in der Zeichnung dargestellten Figuren, die bevorzugte Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Kabels darstellen, näher erläutert.
Figur 1 zeigt einen schematischen Querschnitt eines an mehreren Stellen aufgetrennten Kabelmantels eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Kabels,
Figur 2 zeigt eine Querschnittsdarstellung eines Kabels mit unterschiedlichen Ausführungsformen von im Kabelmantel angeordneten Schwachstellen, Figur 3 zeigt eine Querschnittsdarstellung eines Kabels mit einer weiteren Ausführungsform von im Kabelmantel angeordneten Schwachstellen,
Figur 4 zeigt eine Querschnittsdarstellung eines Kabels mit jeweiligen im Kabelmantel und in einer Zentralader angeordneten Schwachstellen.
In Figur 1 ist ein schematischer Querschnitt eines an mehreren Stellen aufgetrennten Kabelmantels eines Ausführungsbeispiels eines Kabels gezeigt. Das Kabel 1 enthält eine Kabel- seele 2 in Form einer zentralen Bündelader zur Führung von Übertragungselementen 4 in Form von optischen Fasern. Ein Kabelmantel 3 umschließt die Kabelseele 2 und dient zum Schutz der Fasern 4 bzw. der Zentralader 2. Es sind mehrere in Um- fangsrichtung des Kabels 1 verteilte, in Längsrichtung des Kabels verlaufende Schwachstellen 11 vorgesehen, die im Kabelmantel 3 angeordnet sind. Die Schwachstellen 11 sind derart angeordnet, dass beim Durchtrennen des Kabelmantels 3 an den Schwachstellen ein Kabelmantelsegment 6 herauslösbar ist. Die Schwachstellen 11 sind in Figur 1 nur als allgemeine Öffnungen angedeutet, die bereits durchtrennt sind. Es kann mit dem Durchtrennen von wenigstens zwei der Schwachstellen 11 ein zwischenliegendes Kabelmantelsegment , etwa das mit 6 bezeichnete, herausgelöst werden.
In Figur 2A ist eine Querschnittsdarstellung eines Kabels gezeigt , in welcher unterschiedliche Ausführungsformen von im Kabelmantel angeordneten Schwachstellen im gleichen Kabel enthalten sind. Gemäß dieser Ausführungsform des Kabels weist das Kabel 1 innerhalb des Kabelmantels 3 eine Zentralader mit einer Aderhülle 2 auf, innerhalb derer die optischen Fasern 4 angeordnet sind. Die Zentralader weist ihrerseits ein zentra- les S ützelement 5 auf. Im Kabelmantel 3 sind Stützelemente 7 angeordnet. Stützelemente sind insbesondere erforderlich, um das Kabel gegen Schub- oder Querkräfte zu stabilisieren. Die Stützelemente 7 weisen beispielsweise GFK-Kunststoff auf, um eine hohe Steifigkeit zu erzielen.
In der gezeigten Darstellung nach Figur 2A sind die Schwachstellen 12 und 13 in radialer Richtung des Kabels 1 schlitzförmig ausgebildet. Die Schwachstellen 12 sind in radialer Richtung des Kabels zur Außenseite 31 des Kabelmantels 3 hin offen. Die Schwachstellen 13 sind demgegenüber in radialer Richtung des Kabels zur Innenseite 32 des Kabelmantels 3 hin offen. Die Ausführungsform der Schwachstellen 12 hat den Vorteil, dass die Schwachstelle von außen leicht zugänglich ist und gut erkannt werden kann. Die Ausführungsform der Schwachstellen 13 hat den Vorteil, dass man eine glatte Oberfläche des Kabelmantels 3 erhält.
Die Schwachstellen 12 und 13 weisen in Umfangsrichtung des Kabels 1 eine Breite von näherungsweise unter 1 mm auf, insbesondere eine Breite zwischen 250 μm und 500 μm. Mit derart bemessenen Schwachstellen 12, 13 wird der Kabelmantel 3 nicht merklich in seiner Stabilität geschwächt. Vorzugsweise durchdringen die Schwachstellen 12, 13 in radialer Richtung des Kabels etwa 80% des Kabelmantels 3. In diesem Fall ist das Mantelmaterial 3 um 80% an der Schwachstelle verringert und 20% dieses Mantelmaterials verbleiben.
In Figur 2B ist eine Detailansicht eines Kabels nach Figur 2A gezeigt, insbesondere eine vergrößerte Darstellung einer im Kabelmantel 3 angeordneten Schwachstelle 12. Die gezeigte Darstellung und das daran erläuterte Prinzip sind entsprechend auf die Schwachstellen 13 (und auf die im weiteren Ver- lauf noch gezeigten Schwachstellen 14 und 20) anwendbar. Durch die Schwachstelle 12 wird im Kabelmantel 3 eine der Schwachstelle 12 zugewandte Oberfläche 15a, 15b, 15c des an die Schwachstelle angrenzenden Kabelmantelmaterials 3 gebildet. Der Kabelmantel ist hauptsächlich aus einem Material gebildet. Hierbei geht das hauptsächliche Kabelmantelmaterial 3 auf der der Sc-hwachstelle 12 zugewandten Seite der Oberfläche 15a, 15b, 15c -keine oder näherungsweise keine Verbindung zu einem übrigen Teil dieses (gleichen) Kabelmantelmaterials ein. Dadurch wird bewirkt, dass der Kabelmantel 3 an dieser Stelle leichter auftrennbar ist, da das Kabelmantelmaterial an dieser Stelle aufgrund fehlender bzw. schlechter Verbindung leicht auftrennbar ist. Dennoch werden die Schwachstellen 12 so bemessen, dass der Kabelmantel 3 nicht merklich in seiner Stabilität geschwächt wird.
Die Schwachstellen 12, 13 können ungefüllt sein, so dass ein offener Schlitz im Kabelmantel 3 geformt wird. Eine solche offene Schwachstelle ist leicht zugänglich, so dass ein Werkzeug leicht in die Schwachstelle eingreifen kann, um den Kabelmantel zu durchtrennen.
Mindestens eine oder alle der Schwachstellen des Kabelmantels können mit einem als Trennschicht dienenden im Vergleich zum übrigen hauptsächlichen Kabelmantelmaterial anderen Material gefüllt sein.
In einer weiteren Ausführungsform sind die links gezeigten Schwachstellen 12 mit einer Trennschicht ausgebildet, die in radialer Richtung des Kabels verlaufen. Die Trennschicht 12 weist ein zum hauptsächlichen Kabelmantel 3 unterschiedliches Material 16 auf, insbesondere ein Material, das aufgrund fehlender oder schlechter Haftung zwischen gegenüberliegenden Oberflächen der Schwachstelle 12 und des hauptsächlichen Kabelmantelmaterials 3 einen Trenneffekt bewirkt. Auch die Trennstellen 13 können mit einem Trennmaterial 16 optional gefüllt sein oder - wie dargestellt - ungefüllt sein. Im Fall, dass der Kabelmantel hauptsächlich aus MDPE (Medium Density Polyethylen) gefertigt ist, sind dafür geeignete Materialien insbesondere Polyamid, Polybutylenterephthalat (PBT) , Polycarbonat oder ein Material, dessen Schmelzpunkt vom Schmelzpunkt des Kabelmantelmaterials deutlich verschieden ist, vorgesehen. Vorzugsweise sind alle Schwachstellen eines Kabelmantels in gleicher Ausführungsform gebildet und alle mit einer solchen Trennschicht versehen oder ein Teil der Schwachstellen ist mit einer solchen Trennschicht versehen und die übrigen Schwachstellen weisen eine solche Trennschicht nicht au . In der Figur 2A sind beide der Schwachstellen 12 mit einem Material 16 gefüllt, welches aus einem der obengenannten Materialien gebildet sein kann.
In Figur 3 ist eine Querschnittsdarstellung eines Kabels mit einer weiteren Ausführungsform von im Kabelmantel angeordneten Schwachstellen gezeigt. Die Schwachstellen 14 sind als Einkerbung gebildet, die in V-förmiger Ausgestaltung in radialer Richtung des Kabels geformt sind. Die Einkerbungen 14 durchdringen in radialer Richtung des Kabels etwa 10% bis 20% des Kabelmantels. Weiterhin sind im Kabelmantel 3 Zugelemente 8 und Stützelemente 7 angeordnet. Die Einkerbungen 14 sind in Umfangsrichtung des Kabels 1 derart angeordnet, dass sie sich in radialer Richtung des Kabels näherungsweise mit den Zugelementen 8 decken. Dabei ist in radikaler Richtung gesehen eine der Einkerbungen 14 oberhalb eines der Zugelemente 8 im Kabelmantel angeordnet. Alternativ kommt auch eine Anordnung in Betracht, bei der die Einkerbungen 14 sich in radialer Richtung des Kabels mit den Stützelementen 7 decken. In radi- aler Richtung gesehen -können die Einkerbungen oberhalb eines der Stützelemente 7 angeordnet sein (nicht dargestellt) . Durch diese Art der relativen Anordnung zueinander können Verletzungen der Kabel seele vermieden werden, wenn beim Durchtrennen des Kabelmantels 3 an den Einkerbungen 14 durch Aufschneiden zunächst auf dem Zug- bzw. Stützelement 8, 7 geschnitten wird. Ist ein solches Zug- oder Stützelement 8, 7 freigelegt, kann es zum weiteren Aufreißen des Kabelmantels 3 verwendet werden .
In Figur 4 ist eine Querschnittsdarstellung eines Kabels 1 dargestellt, bei dem sowohl im Kabelmantel 3 als auch in der Aderhülle 2 der Zentralader jeweilige in Längsrichtung des Kabels verlaufende Schwachstellen 13 bzw. 20 angeordnet sind. Dabei sind die Schwachstellen 20 als nach außen offene Schlitze oder Einkerbungen ausgeführt und sind in ihrer Konstruktion und in ihrem Wirkungsprinzip entsprechend zu den Schwachstellen 12 bis 14 des Kabelmantels 3 der vorherigen Ausführungsbeispiele. Damit ist ein vollständiges Öffnen des Kabels 1 ermöglicht, da sowohl Kabelmantel 3 als auch die innen liegende Aderhülle 2 durch jeweilige Schwachstellen 13, 20 leicht absetzbar sind.
Die Schwachstellen können gleichzeitig mit dem Extrudieren des Kabelmantels erzeugt werden. Die Schlitze können während oder gleichzeitig mit der Mantelextrusion eingarbeitet werden. Hierzu ist im Extruderkopf ein geeignetes Werkzeug vorgesehen, um die Schwachstelle in den Mantel einzuarbeiten. Ebenso kann das Mantelmaterial 3 gemeinsam mit dem Trennmaterial 16 gemeinsam extrudiert werden. Bei der Ausgestaltung nach Figur 4 wird im selben Prozessschritt beim Durchlaufen des Extruderkopfes das Zentralrohr 2 mit einem geeigneten Werkzeug geschlitzt und gleichzeitig wird im Mantel die Schwachstelle 13 mit einem geeigneten Werkzeug eingearbeitet oder das schlecht haftende Trennschichtmaterial gleichzeitig mit dem Mantelmaterial 3 extrudiert .
Bevorzugt werden die Schwachstellen 20 der Aderhülle 2 in Um- fangsrichtung des Kabels 1 derart angeordnet, dass sie sich jeweils in radialer Richtung des Kabels näherungsweise mit einer der Schwachstellen 13 des Kabelmantels 3 decken. Damit stimmt die Position der Schwachstellen 13 im Kabelmantel 3 mit der Position entsprechender Schwachstellen 20 in der A- derhülle 2 überein. Dadurch ist ein leicht zugängliches Absetzen des Kabelmantels 3 und der Aderhülle 2 während eines Arbeitsganges ermöglicht, außerdem hat man nach dem Öffnen des Kabelmantels 3 Zugriff auf das von der Bedienperson beaufsichtigte Adersegment .

Claims

Patentansprüche
1. Kabel (1), umfassend:
- eine Kabelseele (2) zur Führung wenigstens eines Übertragungselements (4) und einen die Kabelseele umfangenden Kabelmantel (3) zum Schutz des Übertragungselements, wobei der Kabelmantel ein hauptsächliches Material aufweist,
- wenigstens zwei in Umfang richtung des Kabels (1) verteilte, in Längsrichtung des Kabels verlaufende Schwachstellen (11 - 14), die im Kabelmantel (3) angeordnet sind, wobei
- im Kabelmantel (3) jeweils eine der jeweiligen Schwachstelle (11 - 14) zugewandte Oberfläche (15) des an die entsprechende Schwachstelle angrenzenden hauptsächlichen Kabelmantelmaterials (3) vorhanden ist, wobei das hauptsächliche Kabelmantelmaterial (3) auf der der Schwachstelle (11 - 14) zugewandten Seite der jeweiligen Oberfläche (15) eine verringerte Verbindung zu einem übrigen Teil des hauptsächlichen Kabelmantelmaterials eingeht, und
- die Schwachstellen (11 - 14) zueinander derart angeordnet sind, dass beim Durchtrennen des Kabelmantels (3) an den Schwachstellen ein Kabelmantelsegment (6) herauslösbar ist.
2. Kabel nach Anspruch 1, bei dem wenigstens eine der Schwachstellen (14) durch eine Einkerbung gebildet ist, die insbesondere in V-förmiger Ausgestaltung in radialer Richtung des Kabels (1) ausgebildet ist .
3. Kabel nach Anspruch 2 , bei dem die wenigstens eine der Schwachstellen (14) in radialer Richtung des Kabels etwa 10% bis 20% des Kabelmantels (3) durchdringt .
4. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem wenigstens eine der Schwachstellen (12, 13) in radialer Richtung des Kabels schlitzförmig ausgebildet ist.
5. Kabel nach Anspruch 4 , bei dem die wenigstens eine der Schwachstellen (12) in radialer Richtung des Kabels (1) zur Außenseite (31) des Kabelmantels (3) hin offen ist.
6. Kabel nach Anspruch 4 , bei dem die wenigstens eine der Schwachstellen (13) in radialer Richtung des Kabels (1) zur Innenseite (32) des Kabelmantels (3) hin offen ist.
7. Kabel nach einem der Ansprüche 4 bis 6, bei dem die wenigstens eine der Schwachstellen (12, 13) in Umfangsrichtung des Kabels (1) eine Breite von näherungsweise unter 1 mm aufweist, insbesondere eine Breite zwischen 250 μm und 500 μm.
8. Kabel nach einem der Ansprüche 4 bis 7, bei dem die wenigstens eine der Schwachstellen (12, 13) in radialer Richtung des Kabels (1) etwa 80% des Kabelmantels (3 ) durchdringt .
9. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem wenigstens eine der Schwachstellen (11 - 14) von dem hauptsächlichen Kabelmantelmaterial ungefüllt ist.
10. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem wenigstens eine der Schwachstellen (11 - 14) als Trennschicht ausgebildet ist, die in radialer Richtung des Kabels (1) verläuft und ein vom hauptsächlichen Kabelmantelmaterial anderes Material aufweist .
11. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem wenigstens eine der Schwachstellen (11 - 14) ein zum hauptsächlichen Kabelmantelmaterial (3) unterschiedliches Material (16) aufweist.
12. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem wenigstens eine der Schwachstellen (11 - 14) mit einem Material (16) gefüllt ist, das einen Trenneffekt zwischen gegenüberliegenden Oberflächen der Schwachstelle (11 - 14) und des hauptsächlichen Kabelmantelmaterials (3) bewirkt.
13. Kabel nach einem der Ansprüche 11 oder 12, bei dem die wenigstens eine der Schwachstellen (11 - 14) mit wenigstens einem der Materialien Polyamid, Polybutylente- rephthalat (PBT) , Polycarbonat ge üllt ist oder ein Material aufweist, dessen Schmelzpunkt vom Schmelzpunkt des hauptsächlichen Kabelmantelmaterials (3) verschieden ist.
14. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei dem
- im Kabelmantel (3) wenigstens ein Zug- oder Stützelement (8, 7) angeordnet ist,
- wenigstens eine der Schwachstellen (14) des Kabelmantels (3) in Umfangsrichtung des Kabels (1) derart angeordnet ist, dass sie in näherungsweise gleicher radialer Richtung des Kabels liegt wie das Zug- oder Stützelement (8, 7) liegt.
15. Kabel nach Anspruch 14, bei dem
- das Kabel (1) innerhalb des Kabelmantels (3) eine Ader mit einer Aderhülle (2) aufweist, innerhalb deren das Übertragungselement (4) angeordnet ist, - das Zug- oder Stützelement (8, 7) in radialer Richtung des Kabels (1) zwischen der wenigstens einen der Schwachstellen
(14) des Kabelmantels und der Aderhülle (2) angeordnet ist.
16. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei dem
- das Kabel (1) innerhalb des Kabelmantels (3) eine Ader mit einer Aderhülle (2) aufweist, innerhalb deren das Übertra- gungselement (4) angeordnet ist,
- in der Aderhülle (2) wenigstens eine in Längsrichtung des Kabels verlaufende Schwachstelle (20) angeordnet ist, mittels der die Aderhülle (2) auftrennbar ist.
17. Kabel nach Anspruch 16, bei dem die Schwachstelle (20) der Aderhülle (2) in Umfangs- richtung des Kabels derart angeordnet ist, dass sich ihre radiale Richtung näherungsweise mit der radialen Richtung einer der Schwachstellen (13) des Kabelmantels (3) deckt.
18. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 17, bei demdas Übertragungselement (4) als Lichtwellenleiter ausgebildet ist.
19. Verfahren zur Herstellung eines Kabels nach einem der Ansprüche 1 bis 18, bei dem der Kabelmantel (3) extrudiert wird und die Schwachstellen (11 - 14) während der Extrusion des Ka-belmantels eingearbeitet werden.
20. Verfahren nach Anspruch 19, bei dem eine Ader mit einer Aderhülle (2), innerhalb deren das Übertragungselement (4) angeordnet ist, innerhalb des Kabelmantels (3) angeordnet wird, wobei wenigstens eine in Längsrichtung des Kabels (1) verlaufende Schwachstelle (20) in die Aderhülle (2) eingearbeitet "wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, bei dem der Kabelmantel (3) und die Aderhülle (2) im gleichen Prozessschritt hergestellt werden.
22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, bei dem die Schwachstelle (20) der Aderhülle (2) durch ein Werkzeug hergestellt wird, das in die Aderhülle (2) beim Durchlaufen eines Extruders zur Herstellung des Kabelmantels (3) eindringt.
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