WO2005087959A1

WO2005087959A1 - 肉盛耐摩耗銅基合金

Info

Publication number: WO2005087959A1
Application number: PCT/JP2005/001452
Authority: WO
Inventors: Minoru Kawasaki; Tadashi Oshima; Takao Kobayashi; Kazuyuki Nakanishi
Original assignee: Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha
Priority date: 2004-03-15
Filing date: 2005-01-26
Publication date: 2005-09-22
Also published as: CN1930315A; US7815756B2; US20070065331A1; CN100460539C; JP2005256147A; EP1726667B1; EP1726667A1; JP4603808B2; EP1726667A4

Abstract

耐ワレ性及び被削性を高めるのに有利であり、殊に肉盛して肉盛層を形成する場合に適し、耐摩耗性、耐ワレ性及び被削性をバランスよく兼ね備えている肉盛耐摩耗銅基合金を提供する。肉盛耐摩耗銅基合金は、重量％で、ニッケル：５．０～２０．０％、シリコン：０．５～５．０％、マンガン：３．０～３０．０％、及び、マンガンと結合してラーベス相を形成すると共にシリサイドを形成する元素：３．０～３０．０％、不可避不純物を含むと共に、残部が銅の組成を有することを特徴とする。当該元素は、チタン、ハフニウム、ジルコニウム、ニオブ、タンタルのうちの１種または２種以上とすることができる。

Description

肉盛耐摩耗銅基合金技術分野

本発明は肉盛耐摩耗銅基合金に関する。本発明は例えば摺動材料に適用することができる。背景技術

従来、肉盛耐摩耗銅基合金として、銅にベリリウムを添加した合金、コルソン合金として知られる銅—ニッケルーシリコン合金、銅基マトリックスに S i C r ₂0₃、 B e O等の硬質酸化物粒子を分散させた分散強化型の合金が知られている。しかしこれらの合金は凝着の問題があり、耐摩耗性は必ずしも充分な特性を有するものではない。

そこで本出願人は、銅よりも酸化し易い亜鉛やスズを含有した肉盛耐摩耗銅基合金を開発した。このものでは亜鉛やスズの酸化物の生成により耐凝着性が改善され、鲖基合金の耐摩耗性が向上する。しかしながら亜鉛やスズは銅よりも融点がかなり低いため、必ずしも満足できるものではない。殊に、レーザビーム等の高密度エネルギ熱源を用いて上記した銅基合金の肉盛層を形成する際には、肉盛の際には亜鉛やスズが蒸発し易く、合金元素の目標濃度を維持するのが容易ではなかった。そこで、近年、重量⁰ /₀で、ニッケル： 10. 0〜30. 0%、シリコン： 0. 5〜 5. 0 %、鉄： 2. 0〜 1 5. 0 %、クロム： 1. 0〜： L 0. 0 % コバルト： 2. 0〜 1 5. 0。/。、並びに、モリプデン、タングステン、ニオブ及ぴバナジウムのうちの 1種または 2種以上： 2. 0-15. 0%を含む組成を有する肉盛耐摩耗銅基合金が本出願人により開発されている（特許文献 1、特許文献 2) 。この合金においては、 C o— Mo系のシリサイド（珪化物）を有する硬質粒子と Cu— N i系のマトリッタスとを主要素としている。この肉盛耐摩耗鲖基合金の耐摩耗性は C o— Mo系のシリサイドを有する硬質粒子で主として確保されており、この肉盛耐摩耗銅基合金の耐ヮレ性は Cu—N i系のマトリックスで主として確保されている。この合金は厳しい条件で使用されたとしても、耐摩耗性が高い。更に、亜鉛、スズが積極的元素として用いられておらず、肉盛する場合であっても合金元素の蒸発の不具合が少なく、ヒューム等の発生が少ない。よって、殊にレーザビーム等の高密度エネルギ熱源を用いて肉盛層を形成する肉盛用合金として適する。

上記したように特許文献 3、特許文献 4に係る合金は、厳しい条件で使用されたとしても、優れた耐摩耗性を示す。殊に、酸化雰囲気や大気中においては、良好なる固体潤滑性を示す酸化物が生成するため、優れた耐摩耗性を示す。

特許文献 1 ：特開平 8— 2 2 5 8 6 8号公報

特許文献 2 ：特公平 7— 1 7 9 7 8号公報

特許文献 3 ：特開平 8— 2 2 5 8 6 8号公報

特許文献 4 ：特公平 7— 1 7 9 7 8号公報発明の開示

しかしながら上記した C o—M o系のシリサイドは耐摩耗性改善効果を有するものの、硬くて脆いため、硬質粒子の面積率を高める方向に合金組成を調整すると、肉盛耐摩耗銅基合金の耐ヮレ性が低下する。殊に、肉盛耐摩耗銅基合金が肉盛りされる場合には、ビードヮレが発生することがあり、肉盛歩留まりが低下する。更に被削性も低下し易い。逆に、肉盛耐摩耗銅基合金における硬質粒子の面積率を低くする方向に合金組成を調整すると、肉盛耐摩耗銅基合金の耐摩耗性は低下する。

近年、上記した肉盛耐摩耗銅基合金は様々な環境で使用されつつあり、しかもその使用条件は一層苛酷になりつつある。そこで様々な環境においても優れた耐摩耗性を発揮できることが要請されている。よって産業界においては、上記した公報に係る合金よりも、耐摩耗性、耐ヮレ性及び被削性をパランスよく兼ね備えている合金が要望されている。

本発明は上記した実情に鑑みてなされたものであり、高温領域における耐摩耗性を高め得るばかり力 \ 耐ヮレ性及ぴ被削性を高めるのに有利であり、殊に肉盛して肉盛層を形成する場合に適し、耐摩耗性、耐ヮレ性及び被削性をパランスよく兼ね備えている肉盛耐摩耗銅基合金を提供することを課題とする。

本発明者は上記した課題のもとに鋭意開発をすすめ、硬質粒子の主要素である C o— M o系のシリサイドは硬くて脆い性質を有し、ヮレの起点となり得ることに着目した。そして、本発明者は、コバルト量を減少させ、代わりにモリプデン量を増加させることにより、硬くて脆い性質を有する C o— M o系のシリサイドを減少または消失させると共に、 C o— M o系のシリサイドよりも硬さが低く且つ靱性も若干高い性質をもつ F e _M o系のシリサイドの割合を増加させ得ることを矢口見し、これにより高温領域における耐摩耗性を高め得るばかり力、耐ヮレ性及ぴ被削性をバランスよく高め得る肉盛耐摩耗銅基合金を近年開発した。

本発明は上記した肉盛耐摩耗鲖基合金を更に改良したものであり、 C 0 _M o 系のシリサイド、 F e—M o系のシリサイドを形成するコバルト、鉄、モリブデンを積極的元素として含有せずに、コバルト、鉄、モリブデンをマンガンと置き換え、更に、マンガンと結合してラーべス相を形成すると共にシリサイドを形成する元素 (例えばチタン、ハフニウム、ジルコニウム、バナジウム、ニオブ、タンタノレ等）を含有させれば、 C o—M o系のシリサイド、 F e—M o系のシリサイドを減少または消失させ得ると共に、 M n系のシリサイドを増加させ得、これにより靱性を与え、肉盛時の耐ヮレ性（クラッド性）を更に向上させ、耐ヮレ性及ぴ耐摩耗性を更にバランスよく両立させ、更に被削性も向上させ得る肉盛耐摩耗銅基合金を提供できることを知見し、試験で確認した。かかる知見に基づいて、第 1発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金を開発した。

更に第 1発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金に、チタン炭化物、モリプデン炭化物、タングステン炭化物、クロム炭化物、バナジウム炭化物、タンタル炭化物、ニォブ炭化物、ジルコニゥム炭化物及びハフニゥム炭化物のうちの 1種または 2種以上： 0 . 0 1〜1 0 . 0 %含有させれば、高温領域における耐摩耗性、耐ヮレ性及び被削性を更に高め得ることを知見し、かかる知見に基づいて第 2発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金を開発した。

即ち、第 1発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金は、重量％で、ニッケル： 5 . 0〜 2 0 . 0 %、シリコン： 0 . 5〜 5 . 0 %、マンガン： 3 . 0〜 3 0 . 0 %、及び、マンガンと結合してラーべス相を形成すると共にシリサイドを形成する元素： 3 . 0 - 3 0 . 0 %、不可避不純物を含むと共に、残部が銅の組成を有することを特徴とするものである。

マンガンと結合してラーべス相を形成すると共にシリサイドを形成する元素としては、チタン、ハフニウム、ジノレコニゥム、バナジウム、ニオブ、タンタルのうちの 1種または 2種以上を例示できる。

第 2発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金は、第 1発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金の組成に加えて、重量比で、チタン炭化物、モリブデン炭化物、タングステン炭化物、クロム炭化物、バナジウム炭化物、タンタル炭化物、ニオブ炭化物、ジルコニゥム炭化物及びハフニウム炭化物のうちの 1種または 2種以上： 0 . 0 1〜1 0 . 0 %含有することを特徴とするものである。これらの炭化物は硬質粒子の核生成作用をなし、合金中に微細に分散する。耐摩耗性、クラッド性を更に向上させ、被削性も向上させる。

なお本明細書では特に断らない限り、％は重量％を意味する。銅基合金は、 1 0 0重量％から添カ卩元素の総量を差し引いた残部の銅の重量％が各添加元素の単独の重量％を上回る合金である。

発明の効果

第 1発明、第 2発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金によれば、 C o— M o系のシリサイド、 F e— M o系のシリサイドを減少または消失させ得ると共に、 M n系のシリサイドを積極的に生成させており、耐ヮレ性（クラッド性）及び被削性を高めるのに有利であり、高温領域における耐摩耗性を確保できる。従って、耐ヮレ性、被削性、耐摩耗性をバランス良く満たすことができる。殊に、後述する実施例のデータで示すように、耐ヮレ性を向上させることができる。図面の簡単な説明

図 1は、肉盛耐摩耗銅基合金で形成した試料層にレーザビームを照射することにより肉盛層を形成している状態を模式的に示す斜視図である。

図 2は、肉盛層を有する試験片に対して耐摩耗試験を行っている状態を模式的に示す構成図である。

図 3は、本発明材、参考例等の肉盛層の摩耗重量を示すグラフである。

図 4は、本発明材、参考例等の肉盛層について、シリンダヘッド 1台当たりのバルブシートのヮレ発生率を示すグラフである。

図 5は、本発明材、参考例等の肉盛層について、切削刃具 1個当たりのシリンダへッド加工台数を示すグラフである。

図 6は、適用例に係り、内燃機関のポートに肉盛耐摩耗銅基合金を肉盛してバルブシートを形成する過程を模式的に示す概略図である。

図 7は、適用例に係り、内燃機関のポートに肉盛耐摩耗銅基合金を肉盛してバルブシートを形成する過程を模式的に示す要部の斜視図である。発明を実施するための最良の形態

第 1発明、第 2発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金によれば、一般的には、硬質相を有する硬質粒子がマトリックスに分散している組織が得られる。肉盛耐摩耗銅基合金の代表的なマトリックスとしては、 Cu— N i系の固溶体と、ニッケルを主要成分とするシリサイドとを主要素として形成されている形態を採用できる。硬質粒子の平均硬度はマトリッタスの平均硬度よりも高い。硬質粒子は一般的にはシリサイド（珪化物）を含む形態を採用することができる。硬質粒子の他にマトリックスもシリサイド（珪化物）を含む形態を採用することができる。

ここで、硬質粒子としては、チタン、ハフニウム、ジルコニウム、バナジウム、ニオブ、タンタルのうちの 1種または 2種以上を主要成分とするシリサイド（珪化物）を含む形態を採用することができる。

本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金によれば、一般的には、硬質粒子が分散したマトリックスの平均硬度（マイクロビッカース）としては H V 1 30〜260程度、殊に H v l 50〜2 20、 Hv l 60〜200にでき、硬質粒子の平均硬度としてはマトリックスよりも硬く、 Ην 250〜1 000程度、殊に H V 300 〜800にできる。硬質粒子の体積比は適宜選択されるが、肉盛耐摩耗銅基合金を 1 00 %としたとき 1 00 %のうち、体積比で例えば 5〜 70 %程度、 10〜 60 %程度、 12〜 55 %程度を例示することができる。硬質粒子の粒径は肉盛耐摩耗銅基合金の組成や肉盛耐摩耗銅基合金の凝固速度等にも影響されるが、一般的には、 5〜3000 μΐη、 1 0〜2000 μπι、 40〜 600 mとすることができ、更には、 50〜500 111、 50〜200 μπιとすることができる力これに限定されるものではない。

本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金に係る組成の限定理由ついて説明を加える。二ッケル： 5. 0〜 2 0. 0 %

ニッケルは一部が銅に固溶して鲖基のマトリッタスの靱性を高め、他の一部は二ッケルを主要成分とする硬質なシリサイド（珪化物）を形成して分散強化により耐摩耗性を高める。上記した含有量の下限値未満では、銅一ニッケル系合金の有する特性、特に良好なる耐食性、耐熱性及ぴ耐摩耗性が発現しにくくなり、更に、硬質粒子が減少し、上記した効果が充分に得られない。上記した含有量の上限値を越えると、硬質粒子が過剰となり、靱性が低くなり、肉盛層としたときヮレが発生し易くなり、更に肉盛する場合には、肉盛の相手材である対象物に対する肉盛性が低下する。上記した事情を考慮し、ニッケルを 5. 0〜20. 0%としている。ニッケルは伊 [Jえば 5. 3〜1 8%、殊に 5. 5〜1 7. 0%とすることができる。なお、本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金に要請される諸性質の重視の程度に応じて、ニッケルの上記含有量範囲の下限値としては 5. 2%、 5. 5%、 6. 0%、 6. 5%、 7. 0%を例示でき、その下限値に対応する上限値としては例えば 19. 5%、 1 9. 0%、 1 8. 5%、 1 8. 0%を例示できるが、これらに限定されるものではない。

シリコン： 0. 5〜 5. 0 %

シリコンはシリサイド（珪化物）を形成する元素であり、ニッケルを主要成分とするシリサイド、または、チタン、ハフニウム、ジノレコニゥム、バナジウム、二ォブ、タンタルを主要成分とするシリサイドを形成し、更に銅基のマトリックスの強化に寄与する。上記した含有量の下限値未満では、上記した効果が充分に得られない。上記した含有量の上限値を越えると、.肉盛耐摩耗銅基合金の靱性が低下し、肉盛層としたときヮレが発生し易くなり、対象物に対する肉盛性が低下する。上記した事情を考慮し、シリコンは 0. 5〜5. 0%としている。例えば、シリコンは 1. 0〜 4. 0 %、殊に 1. 5〜 3. 0 %、 1. 6〜 2. 5 %とすることができる。本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金に要請される諸性質の重視の程度に応じて、シリコンの上記含有量範囲の下限値としては 0. 55%、 0. 6%、 0. 65%、 0. 7 %を例示でき、その下限値に対応する上限値としては 4. 5 %、 4. 0%、 3. 8%、 3. 0%を例示できるが、これらに限定されるものではない。

マンガン： 3. 0〜 30. %

マンガンは、ラーべス相を形成すると共にシリサイドを生成し、シリサイドを安定化させる働きをする。またマンガンは靱性を向上させる傾向が認められる。上記した含有量の下限値未満では、上記した効果が充分に得られないおそれが高い。上記したマンガン含有量の上限値を越えると、硬質相の粗大化が激しくなり、相手攻撃性が高まり易くなり、肉盛耐摩耗銅基合金の靱性が低くなり、更に対象物に肉盛する場合にはヮレが発生し易くなる。上記した事情を考慮してマンガンは

3. 0〜 30. %とする。例えばマンガンは 3. 2〜28. 0%、 3. 3〜25 %、 3. 5〜 23 %を例示することができる。本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金に要請される諸性質の重視の程度に応じて、マンガンの上記含有量範囲の上限値としては 29. 0%、 28. 0%、 27. 0%, 25. 0%を例示でき、その上限値に対応する下限値としては 3. 3%、 3. 5%、 4%を例示できるが、これらに限定されるものではない。

マンガンと結合してラーべス相を形成すると共にシリサイドを形成する元素： 3. 0〜30. 0%、

マンガンと結合してラーべス相を形成すると共にシリサイドを形成する元素としては、チタン、ハフニウム、ジルコニウム、バナジウム、ニオブ、タンタルのうちの 1種または 2種以上が例示される。これらの元素は、マンガンと結合してラーべス相を形成すると共に、シリコンと結合してシリサイド（一般的には、靱性を有するシリサイド) を硬質粒子内に生成し、高温における耐摩耗性と潤滑性とを高める。このシリサイドは C o—Mo系のシリサイドよりも硬さが低く、靱性が高い。よって硬質粒子内に生成し、耐摩耗性と靱性とを高める。

含有量が下限値未満では、耐摩耗 f生が低下し、改善効果が充分に発揮されない。また上限値を越えると、硬質粒子が過剰となり、靱性が損なわれ、耐ヮレ性が低下し、ヮレが発生し易くなる。上記した事情を考慮して 3. 0〜30. %としている。例えば、 3. 1-19. 0%、殊に 3. 2〜1 8. 0%とすることができる。本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金に要請される諸性質の重視の程度に応じて、上記した元素 (例えばチタン、ハフニウム、ジルコニウム、バナジウム、ニオブ、タンタルのうちの 1種または 2種以上）の上記含有量範囲の下限値としては 3. 2%、 3. 5%、 4. 0%を例示でき、その下限値に対応する上限値としては 2 8. 0%、 27. 0%、 26. 0%を例示できるが、これらに限定されるものではない。

チタン炭化物、モリブデン炭化物、タングステン炭化物、クロム炭化物、バナジゥム炭化物、タンタル炭化物、 -才ブ炭化物、ジルコユウム炭化物及びハフ二ゥム炭化物のうちの 1種または 2種以上： 0. 01〜10. 0% これらの炭化物は、硬質粒子の核生成作用を期待でき、硬質粒子の微細化を図り、耐ヮレ性及び耐摩耗性を両立させるのに貢献できると推察される。これらの炭化物は、一つの元素の炭化物で形成された単炭化物でも良いし、あるいは、複数の元素の炭化物で形成された複合炭化物でも良い。上記した炭化物が上記含有量の下限値未満では、改善効果は必ずしも充分ではない。上記含有量の上限値を越えると、耐ヮレ性を阻害する傾向が認められる。上記した事情を考慮して 0. 01〜： 10. 0%としている。好ましく、 0. 02〜9%、 0. 05〜8%、更には、 0. 05〜7. 0%、あるいは、 0. 5〜2. 0%、 0. 7〜1. 5%とすることができる。本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金に要請される諸性質の重視の程度に応じて、上記した炭化物の上記含有量範囲の上限値としては 9. 0%、 8. 0%、 7. 0%、 6. 0%を例示でき、その下限値に対応する下限値としては 0. 02%、 0. 04%、 0. 1%を例示できるが、これらに限定されるものではない。なお、上記した炭化物と共にニオブ炭化物が併有されていても良い。また上記した炭化物は必要に応じて含有されるものであり、上記した炭化物が含有されていない場合でも良い。なお、炭化物は合金元素と同系とすることができる。例えば、チタン含有のときにはチタン炭化物、ハフニウム含有のときはハフニゥム炭化物を採用することができる。

本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金は、次の少なくとも一つの実施形態を採用することができる。

本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金は、対象物に肉盛される肉盛合金として用られる。肉盛方法としては、レーザビーム、電子ビーム、アーク等の高密度ェネルギ熱源を用いて溶着して肉盛する方法が例示される。肉盛の場合には、本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金を粉末またはバルク体として肉盛用素材とし、その粉末またはバルク体を被肉盛部に集合させた状態で、上記したレーザビーム、電子ビーム、アーク等の高密度エネルギ熱源に代表される熱源を用いて溶着して肉盛することができる。また上記した肉盛耐摩耗銅基合金は、粉末またはバルタ体に限らず、ワイヤ化、棒状化した肉盛用素材としても良い。レーザビームとしては炭酸ガスレーザビーム、 Y AGレーザビーム等の高工ネルギ密度をもつものが例示される。肉盛される対象物の材質としてはアルミニウム、アルミニウム系合金、鉄または鉄系合金、銅または銅系合金等が例示されるが、これらに限定されるものではない。対象物を構成するアルミニウム合金の基本組成としては铸造用のァルミニゥム合金、例えば、 A l—S i系、 A 1 _ C u系、 A 1— M g系、 A 1一

Z n系等を例示できるが、これらに限定されるものではない。対象物としては内燃機関や外燃機関等の機関が例示されるが、これらに限定されるものではない。内燃機関の場合には動弁系材料が例示される。この場合には、排気ポートを構成するバルブシートに適用しても良いし、吸気ポートを構成するバルブシートに適用しても良い。この場合には、本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金でバルブシート自体を構成しても良いし、本発明に係る肉盛而†摩耗銅基合金をバルブシートに肉盛することにしても良い。伹し、本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金は、内燃機関などの機関の動弁系材料に限定されるものではなく、耐摩耗性が要請される他の系統の摺動肉盛材料にも使用できるものである。

本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金としては、肉盛後の肉盛層を構成しても良いし、肉盛前の肉盛用合金でも良い。

(実施例）

(実施例 1 )

以下、本発明の実施例 1を参考例と共に具体的に説明する。本実施例で用いた肉盛耐摩耗銅基合金に係る試料（Tシリーズ， Tはチタンの含有を意味する）の組成（分析組成）を表 1に示す。分析組成は基本的には配合組成と整合する。実施例 1の組成はコバルト、鉄、モリブデンを積極的元素として含有しておらず、チタンを含有しており、表 1に示すように、重量％で、ニッケル： 5 . 0〜2 0 . 0 %、シリコン： 0 . 5〜5 . 0 %、マンガン： 3 . 0〜3 0 . 0 %、並びに、チタン： 3 . 0〜3 0 . 0 %、残部：銅を含む組成内に設定されている。なお、表 1に示す試料 i、試料 a、試料 c、試料 e、試料 g、試料 xは、請求の範囲 1 の組成範囲から外れており、参考例を示す。

上記した各試料は、高真空中で溶解した合金溶湯をガスァトマイズ処理して製造した粉末である。粉末の粒度は 5 μ πι〜3 O 0 μ πιである。ガスアトマイズ処理は、高温の溶湯をノズルから非酸化性雰囲気（アルゴンガスまたは窒素ガスの雰囲気）において噴出させることにより行った。上記した粉末はガスアトマイズ処理で形成されているため、成分均一性が高レ、。そして図 1に示すように、肉盛の対象物であるアルミニウム合金（材質： AC 2 C) で形成された基体 50を用い、上記した試料（粉末状）を基体 50の被肉盛部 51に載せて試料層 53を形成した状態で、炭酸ガスレーザのレーザビーム 55をビームオシレータ 57により揺動させると共に、レーザビーム 55と基体 50とを相対的に移動させ、これによりレーザビーム 55を試料層 53に照射処理し、以て試料 53を溶融凝固させて肉盛層 60 (肉盛厚み： 2. Omm、肉盛幅： 6. 0 mm) を基体 50の被肉盛部 5 1に形成した。

このときガス供給管 65からシールドガス (アルゴンガス) を肉盛箇所に吹き付けつつ行った。上記した照射処理では、ビームオシレータ 57によりレーザビーム · 55を試料層 53の幅方向（矢印 W方向）に振った。上記した照射処理では、炭酸ガスレーザのレーザ出力を 4. 5 kW、レーザビーム 55の試料層 53でのスポット径を 2. 0mm、レーザビーム 55と基体 5 0との相対走行速度を 1 5. 0 mm/ s e c, シールドガス流量を 10リツトル/ m i nとした。他の試料についても同様に肉盛層をそれぞれ形成した。

各試料で形成した肉盛層について調べたところ、硬質相を有する硬質粒子が肉盛層のマトリックスに分散していた。肉盛耐摩耗銅基合金に占める硬質粒子の体積比は、肉盛耐摩耗銅基合金を 100 %としたとき 1 00 %のうち 5〜 60 %程度内に収まっていた。マトリックスの平均硬度、硬質粒子の平均硬度、硬質粒子のサイズは前述した範囲内であった。

各試料を用いて形成した肉盛層について肉盛時のヮレ発生率を調べた。更に摩耗試験を行い、各試科を用いて形成した肉盛層に関する摩耗量も調べた。摩耗試験は、図 2に示すように肉盛層 101をもつ試験片 1 00を第 1ホルダ 1 02に保持すると共に、誘導コイル 104が外周囲に卷回された円筒形状の相手材 1 0 6を第 2ホノレダ 1 08に保持した状態で、相手材 1 0 6を誘導コィ 04で高周波誘導加熱しつつ、相手材 106を回転せ、相手林 106の軸端面を試験片 1

00の肉盛層 10 1に押しつけることにより試験を行った。試験条件としては、荷重を 2. 0 MP a、摺動速度を 0. SmZs e c、試験時間を 1. 2 k s e c、試験片 100の表面温度を 323〜523Kとした。相手材 106としては、 J

1 S-SUH35相当材の表面に耐摩耗鲖基合金ステライトを被覆したものを用いた。更に切削試験を行い、各試料を用いて形成した肉盛層の被削性についても調べた。切削試験は、肉盛層を形成したシリンダヘッドを切削刃具 1個で切削加ェできる加工台数で評価した。

表 1は、各試料の組成を示す他に、肉盛層における肉盛り時のヮレ発生率 (%) 、摩耗試験における肉盛層の摩耗重量（m g ) 、切削試験における肉盛層の被削性（台数）の試験結果を示す。ここで、ヮレ発生率が少ないほど、耐ヮレ性が良好であることを示す。摩耗重量が少ないほど、耐摩耗性が良好であることを示す。台数が多いほど、被削性が良好であることを示す。

参考例である試料 i、試料 a、試料試料 e、試料 g、試料 Xによれば、コバルト量を 2 %以下に減少させているため、硬くて脆い'性質を有する C o一 M o 系のシリサイドを減少または消失させると共に、 C o— M o系のシリサイドよりも硬さが低く且つ靱性も若干高い性質をもつシリサイドの割合を増加させ得、高温領域における耐摩耗性、耐ヮレ性及び被削性をバランスよく高めることができる。

しかしながら近年はますます厳しい要求特性となっており、耐摩耗性、耐ヮレ性及び被削性を更にバランスよく高めることが要請されている。ここで、表 1に示すように、参考例に係る試料 iについては、摩耗重量は良好であるものの、被削性及び耐ヮレ性は充分ではない。参考例に係る試料 aについては、摩耗重量は良好であるものの、耐ヮレ性及び被削性は充分ではな、。参考例に係る試料 c，試料 gについては、耐ヮレ性は良好であるものの、摩耗重量が大きく被削性も充分ではない。

これに対して実施例 1に係る各試料で形成した肉盛層については、ヮレ発生率は低く 0 %であり、耐ヮレ性は良好であった。チタン含有量を変化させても、ヮレ発生率は 0 %であり、耐ヮレ性は良好であった。

更に、摩耗重量についてみると、参考例に係る試料 c、試料 gで形成した肉盛層については、耐摩耗性改善効果が認められるものの、摩耗重量はまだ多く、 1 O m gを越えており、必ずしも充分ではなかったが、これに対して実施例 1に係る試料で形成した肉盛層については、摩耗重量は 9 m g以下であり低くく、耐摩耗性改善効果は良好であった。殊に、試料 T 2、試料 Τ 7で形成した肉盛層については摩耗重量は低かった。

被削性については、参考例に係る試料 aで形成した肉盛層については、加工台数が少なく、充分ではなかったが、実施例 1に係る試科で形成した肉盛層については、良好な被削性が得られた。従って、表 1に示す試験結果から理:^できるように、実施例 1に係る各試料の肉盛耐摩耗銅基合金で形成した肉盛層は、耐ヮレ性、耐摩耗性、被削性がバランス良く得られることがわかった。殊に面ォヮレ性が良好であることがわかった。

(実施例 2 )

以下、本発明の実施例 2を具体的に説明する。本実施例においても基本的には実施例 1と同様な条件で肉盛層を形成した。本実施例で用いた肉盛耐摩耗銅基合金に係る試料（Hシリーズ、 Hはハフニウムの含有を意味する）の糸且威を表 2に示す。実施例 2の組成はコバルト、鉄、モリプデンを積極的に含有しておらず、ハフニウムを含有しており、表 2に示すように、重量％で、エッケノレ： 5 . 0〜 2 0 . 0 %、シリコン： 0 . 5〜 5 . 0 %、マンガン： 3 . 0〜 3 0 . 0 %、ハフニゥム： 3 . 0〜3 0 . 0 %、残部：銅を含む組成内に設定されて 1、る。各試料で形成した肉盛層について調べたところ、硬質相を有する硬質粒子が肉盛層のマトリックスに分散していた。肉盛耐摩耗銅基合金に占める硬質粒子の体積比は、肉盛耐摩耗銅基合金を 1 0 0 %としたとき 1 0 0 %のうち 5〜 6 0 %程度内に収まっていた。マトリックスの平均硬度、硬質粒子の平均硬度、硬質粒子のサイズは前述した範囲内であった。

表 2に示すように、ヮレ発生率についてみると、実施例 2に係る試料で形成した肉盛層については、ヮレ発生率は低く、 0 %であった。ハフニウム有量を変化させても、ヮレ発生率は 0 %であった。

摩耗重量についてみると、実施例 2に係る試料で形成した肉盛層については、摩耗重量は 8 m g以下であり、低かった。殊に、試料 H 2，H 6 , H 7で形成した肉盛層については摩耗重量は低かった。被削性についても、 .加工台数が多く、充分であった。従って、表 2に示す試験結果から理解できるように、実施例 2に係る試料の肉盛耐摩耗銅基合金で形成した肉盛層は、耐ヮレ性、耐摩耗性、被削性がバランス良く得られることがわかつた。殊に耐ヮレ性が良好であることがわかった。

(実施例 3 )

以下、本発明の実施例 3を具体的に説明する。本実施例においても基本的には実施例 1と同様な条件で肉盛層を形成した。本実施例で用いた肉盛耐摩箱銅基合金に係る試料 (Zシリーズ， Zはジルコニウムの含有を意味する) の組成を表 3 に示す。実施例 3の組成はコバルト、鉄、モリプデンを積極的に含有しておらず、ジルコニウムを含有しており、表 3に示すように、重量％で、ニッケル： 5. 0 〜 20 · 0 %、シリコン： 0. 5〜 5. 0 %、マンガン： 3. 0〜 30. 0 %、ジルコニウム： 3. 0〜30. 0%、残部：鲖を含む組成内に設定されている。表 3に示すように、ヮレ発生率についてみると、実施例 3に係る試料で形成した肉盛層については、ヮレ発生率は低く、 0%であった。ジルコニウム含有量を変化させても、ヮレ発生率は 0%であった。摩耗重量についてみると、実施例 3 に係る試料で形成した肉盛層については、摩耗重量は 1 Omg以下であり、低かつた。殊に、試料 Z 2、試料 Z 7で形成した肉盛層については摩耗重量は低かつた。被削性についても、加工台数が多くく、充分であった。従って、表 3に示す試験結果から理解できるように、実施例 3に係る試料の肉盛耐摩耗銅基合金で形成した肉盛層は、耐ヮレ性、耐摩耗性、被削性がバランス良く得られることがわかった。殊に耐ヮレ性が良好であることがわかった。

(実施例 4)

以下、本発明の実施例 4を具体的に説明する。本実施例においても基本的には実施例 1と同様な条件で肉盛層を形成した。本実施例で用いた肉盛耐摩耗銅基合金に係る試料 (Vシリーズ, Vはバナジウム含有を意味する) の組成を表 4に示す。表 4に示すように、実施例 4の組成はコバルト、鉄、モリプデンを積極的に含有しておらず、重量⁰ /₀で、ニッケル： 5. 0〜20. 0%、シリコン： 0. 5 〜5. 0%、マンガン： 3. 0〜30. 0%、バナジウム： 3. 0〜30. 0%、残部：銅を含む組成内に設定されている。

表 4に示すように、ヮレ発生率についてみると、実施例 4に係る試料で形成した肉盛層については、ヮレ発生率は低く、 0%であった。ジルコユウム含有量を変化させても、ヮレ発生率は 0%であった。摩耗重量についてみると、実施例 4 に係る試料で形成した肉盛層については、摩耗重量は 9m g以下であり、低かつた。殊に、試料 V2、 V 7で形成した肉盛層については摩耗重量は低かった。被削性についても、加工台数が多くく、充分であった。従って、表 4に示す試験結果から理解できるように、実施例 4に係る試料の肉盛耐摩耗銅基合金で成した肉盛層は、耐ヮレ性、耐摩耗性、被削性がバランス良く得られることがわかった。殊に耐ヮレ性が良好であることがわかった。

(実施例 5 )

以下、本発明の実施例 4を具体的に説明する。本実施例においても基本的には実施例 1と同様な条件で肉盛層を形成した。本実施例で用いた肉盛耐摩耗銅基合金に係る試料（Nシリーズ， Nはニオブ含有を意味する）の組成を表 5に示す。表 5に示すように、実施例 5の組成はコバルト、鉄、モリプデンを積極的に含有しておらず、重量⁰ /₀で、ニッケル： 5. 0〜20. 0%、シリコン： 0. 5〜5. 0 %、マンガン： 3. 0〜 30. 0 %、ニオブ： 3. 0〜 30. 0 %、残：銅を含む組成内に設定されている。

表 5に示すように、ヮレ発生率についてみると、実施例 5に係る試料で形成した肉盛層については、ヮレ発生率は低く、 0%であった。ニオブ含有量を変化させても、ヮレ発生率は 0%であった。摩耗重量についてみると、実施例 5に係る試料で形成した肉盛層については、摩耗重量は 8 m g以下であり、低かった。殊に、試料 N2、 N6、 N 7で形成した肉盛層については摩耗重量は低かった。被削性についても、加工台数が多くく、充分であった。従って、表 5に示す試験結果から理解できるように、実施例 5に係る試料の肉盛耐摩耗鲖基合金で形成した肉盛層は、耐ヮレ性、耐摩耗性、被削性がバランス良く得られることがわかった。殊に耐ヮレ性が良好であることがわかった。

(実施例 6 )

以下、本発明の実施例 6を具体的に説明する。本実施例においても基本的には実施例 1と同様な条件で肉盛層を形成した。本実施例で用いた肉盛耐摩耗銅基合金に係る試料（Aシリーズ， Aはタンタル含有を意味する）の組成を表 6に示す。表 6に示すように、実施例 6の組成はコバルト、鉄、モリブデンを積極的に含有しておらず、重量％で、ニッケル： 5. 0〜20. 0%、シリコン： 0. 5〜5. 0%、マンガン： 3. 0〜30. 0%、タンタル： 3. 0〜30. 0%、残部：銅を含む組成内に設定されている。

表 6に示すように、ヮレ発生率についてみると、実施例 6に係る試料で形成した肉盛層については、ヮレ発生率は低く、 0%であった。タンタル含有量を変化させても、ヮレ発生率は 0%であった。摩耗重量についてみると、実施例 5に係る試料で形成した肉盛層については、摩耗重量は 1 lmg以下であり、低かった。殊に、試料 A 2、 A.7で形成した肉盛層については摩耗重量は低かった。被削性についても、加工台数が多くく、充分であった。従って、表 6に示す試験結果から理解できるように、実施例 6に係る試料の肉盛耐摩耗鲖基合金で形成した肉盛層は、耐ヮレ性、耐摩耗性、被削性がバランス良く得られることがわかった。殊に耐ヮレ性が良好であることがわかった。

(実施例 7)

以下、本発明の実施例 7を具体的に説明する。本実施例においても基本的には実施例 1と同様な条件で肉盛層を形成した。本実施例で用いた肉盛耐摩耗銅基合金に係る試料（TCシリーズ， TCはチタン及びチタン炭化物の含有を意味する）の組成を表 7に示す。表 7に示すように、実施例 7の組成はコバルト、鉄、モリブデンを積極的に含有しておらず、重量％で、ニッケル： 5. 0〜20. 0 o/₀、シリコン： 0. 5〜 5. 0 %、マンガン： 3. 0〜30. 0%、チタン： 3. 0〜30. 0%、チタン炭化物（T i C) : 1. 2%、残部：銅を含む組成内に設定されている。表 7に示すように、ヮレ発生率についてみると、実施例 7に係る試料で形成した肉盛層については、ヮレ発生率は低く、 0%であった。チタン及びチタン炭化物含有量を変化させても、ヮレ発生率は 0%であった。摩耗重量についてみると、実施例 7に係る試料で形成した肉盛層については、摩耗重量は 9m g以下であり、低かった。殊に、試料 TC2、 TC 7で形成した肉盛層については摩耗重量は低かった。被削性についても、加工台数が多くく、充分であつた。従って、表 7に示す試験結果から理解できるように、実施例 7に係る試料の肉盛耐摩耗銅基合金で形成した肉盛層は、耐ヮレ性、耐摩耗性、被削性がバランス良く得られることがわかった。殊に耐ヮレ性が良好であることがわかった。

(実施例 8 )

以下、本発明の実施例 8を具体的に説明する。本実施例においても基本的には実施例 1と同様な条件で肉盛層を形成した。本実施例で用いた肉盛耐摩耗銅基合金に係る試料（ACシリーズ， ACはタンタル及びタンタル炭化物の含有を意味する）の組成を表 8に示す。表 8に示すように、実施例 8の組成はコバルト、鉄、モリブデンを積極的に含有しておらず、重量⁰ /₀で、エッケル： 5. 0〜20. 0 %、シリコン： 0. 5〜5. 0%、マンガン： 3. 0〜30. 0%、タンタル： 3. 0〜30. 0%、タンタル炭化物（T a C) : 1. 2%、残部：銅を含む組成内に設定されている。

表 8に示すように、ヮレ発生率についてみると、実施例 8に係る試料で形成した肉盛層については、ヮレ発生率は低く、 0%であった。タンタル及びタンタル炭化物含有量を変化させても、ヮレ発生率は 0%であった。摩耗重量についてみると、実施例 8に係る試料で形成した肉盛層については、摩耗重量は 9 m g以下であり、低かった。殊に、試料 AC 2、試料 AC 7で形成した肉盛層については摩耗重量は低かった。被削性についても、加工台数が多くく、充分であった。従つて、表 8に示す試験結果から理解できるように、実施例 8に係る試料の肉盛耐摩耗鲖基合金で形成した肉盛層は、耐ヮレ性、耐摩耗性、被削性がパランス良く得られることがわかった。殊に耐ヮレ性が良好であることがわかった。

(実施例 9 )

以下、本発明の実施例 9を具体的に説明する。本実施例においても基本的には実施例 1と同様な条件で肉盛層を形成した。本実施例で用いた肉盛耐摩耗銅基合金に係る試料 (Z Cシリーズ， Z Cはジルコニウム、ジルコニウム炭化物の含有を意味する）の組成を表 9に示す。表 9に示すように、実施例 9の組成はコバルト、鉄、モリブデンを積極的に含有しておらず、重量％で、ニッケル： 5. 0〜 20. 0 %、シリコン： 0. 5〜 5. 0 %、マンガン： 3. 0〜 30. 0 %、ジルコニゥム： 3. 0〜30. 0%、ジルコニウム炭化物（Z r C) : 1. 2%、残部：銅を含む組成内に設定されている。

表 9に示すように、ヮレ発生率についてみると、実施例 9に係る試料で形成した肉盛層については、ヮレ発生率は低く、 0%であった。チタン及ぴチタン炭化物含有量を変化させても、ヮレ発生率は 0%であった。摩耗重量についてみると、実施例 9に係る試料で形成した肉盛層については、摩耗重量は 8 m g以下であり、低かった。殊に、試料 ZC 2、試料 Z C 7で形成した肉盛層については摩耗重量は低かった。被削性についても、加工台数が多くく、充分であった。従って、表 9に示す試験結果から理解できるように、実施例 9に係る試料の肉盛耐摩耗銅基合金で形成した肉盛層は、耐ヮレ性、耐摩耗性、被削性がバランス良く得られることがわかった。殊に耐ヮレ性が良好であることがわかった。

(実施例 1 0) 以下、本発明の実施例 1 0を具体的に説明する。本実施例においても基本的には実施例 1と同様な条件で肉盛層を形成した。本実施例で用いた肉盛耐摩耗銅基合金に係る試料 (NCシリーズ， NCはェォブ、ニオブ炭化物の含有を意味する）の組成を表 10に示す。表 1 0に示すように、実施例 1 0の組成はコバルト、鉄、モリブデンを積極的に含有しておらず、重量％で、ニッケル： 5. 0〜20. 0 %、シリコン： 0. 5〜 5. 0 %、マンガン： 3. 0〜 30. 0 %、ニオブ： 3. 0〜30. 0%、ニオブ炭化物（Nb C) : 1. 2%、残部：銅を含む組成内に設定されている。

表 10に示すように、ヮレ発生率についてみると、実施例 1 0に係る試料で形成した肉盛層については、ヮレ発生率は低く、 0%であった。ニオブ、ニオブ炭化物の含有量を変化させても、ヮレ発生率は 0%であった。摩耗重量についてみると、実施例 1 0に係る試料で形成した肉盛層については、摩耗重量は 7mg以下であり、低かった。殊に、試料 NC 2、試料 NC 7で形成した肉盛層については摩耗重量は低かった。被削性についても、加工台数が多くく、充分であった。従って、表 1 0に示す試験結果から理解できるように、実施例 10に係る試料の肉盛耐摩耗銅基合金で形成した肉盛層は、耐ヮレ性、耐摩耗性、被削性がパランス良く得られることがわかった。殊に耐ヮレ性が良好であることがわかった。

(実施例 1 1 )

以下、本発明の実施例 1 1を具体的に説明する。本実施例においても基本的には実施例 1と同様な条件で肉盛層を形成した。本実施例で用いた肉盛耐摩耗銅基合金に係る試料（HCシリーズ， HCはハフニウム、ハフニウム炭化物の含有を意味する）の組成を表 1 1に示す。表 1 1に示すように、実施例 1 1の組成はコバルト、鉄、モリプデンを積極的に含有しておらず、重量⁰ /₀で、ニッケル： 5. 0〜 20. 0 %、シリコン： 0. 5〜 5. 0 %、マンガン： 3. 0〜 30. 0 %、ハフニウム： 3. 0〜30. 0%、ハフニウム炭化物（H f C) : 1. 2%、残部：銅を含む糸且成内に設定されている。

表 1 1に示すように、ヮレ発生率についてみると、実施例 1 1に係る試料で形成した肉盛層については、ヮレ発生率は低く、 0%であった。ハフニウム及びハフニゥム炭化物含有量を変化させても、ヮレ発生率は 0%であった。摩耗重量についてみると、実施例 1 1に係る試料で形成した肉盛層については、摩耗重量は 7 m g以下であり、低かった。殊に、試料 H C 2、試料 H C 7で形成した肉盛層については摩耗重量は低かった。被削性についても、加工台数が多くく、充分であった。従って、表 1 1に示す試験結果から理解できるように、実施例 1 1に係る試料の肉盛耐摩耗銅基合金で形成した肉盛層は、耐ヮレ性、耐摩耗性、被削性がバランス良く得られることがわかった。殊に耐ヮレ性が良好であることがわかつた。

[表 1 ]

チタン含有ヮレ摩耗

5^ 肉盛耐摩耗銅基合金の組成発生被削料率パノレプ性重量％シート

Cu Ni Si Ti Mn . Fe Co % m g ム口実施例 1 T1 残 17.5 2.3 17.5 17.5 - - 0 4〜5 740

T2 残 20.0 2.3 30.0 30.0 - - 0 1〜2 460

T3 残 5.5 2.3 5.5 4.5 ― - 0 7〜8 840

T4 残 5.0 2.3 3.0 3.0 - - 0 7〜8 760

T5 残 18.0 2.3 8.0 10.0 - - 0 5〜6 720

T6 残 17.5 2.3 17.5 17.5 ― - 0 2〜3 680

T7 残 20.0 2.3 30.0 30.0 一 - 0 1〜2 440

T8 残 5.5 2.3 5.5 4.5 - - 0 4〜6 780

T9 残 5.0 2.3 3.0 3.0 一 - ' 0 5〜7 740

T10 残 18.0 2.3 8.0 8.0 一 - 0 5〜6 700 参考例 1 残 18.0 2.3 Mo 8.0 10.0 1.5 1.0 1.0 4〜5 330 a 残 22.5 2.3 Mo 22.5 12.5 1.5 1.0 1.5 2〜3 180 c 残 12.5 2.3 Mo 12.5 22.5 1.5 1.0 0.20 10〜 12 280 g 残 2.5 2.3 . Mo 2.5 7.5- 1.5 1.0 0 12〜 16 370

X 残 18.0 2.3 Mo 8.0 10.0 1.5 1.0 NbC 1.2 0 3〜4 350

[表 2 ]

ノヽフニゥム含有ヮレ摩耗

- 曰- 肉盛耐摩耗銅基合金の組成 . 発生里里被削料率ノノレブ性里舌县 0/

里 /0 シート

Cu Ni Si Hf Mn Fe Co 。/。ム m g 実施例 2 HI 残 17.5 2.3 17.5 17.5 - - 0 3〜4 720

H2 残 20.0 2.3 30.0 30.0 - - 0 . ：!〜 2 440

H3 残 5.5 2.3 5. 5' 4.5 - - 0 6〜7 820

H4 残 5. 0 2.3 3.0 3.0 - 一 0 6〜7 740

H5 残 18. 0 2.3 8.0 10.0 - - 0 4〜5 700

H6 残 17. 5 2.3 17. 5 17.5 一一 0 1〜2 640

H7 残 20.0 2.3 30.0 30.0 - - 0 1〜2 440

H8 残 5.5 2.3 5. 5 4.5 ― - 0 3〜5 760

H9 残 5.0 2.3 3.0 3.0 - - 0 4〜6 720

H10 残 .18.0 ： 2. 3 8.0 8.0 - - 0 4〜6 680

[表 3 ]

ジルコ二ゥム含有ヮレ摩耗

試肉盛耐摩耗銅基合金の組成発生里里被削料率バルプ性里舌县 0/

里 /。シート

Cu Ni S i Zr Mn Fe Co % ム m g Ρ 実施例 3 Z 1 残 17. 5 2. 3 17. 5 17. 5 一 - 0 4〜6 760

Z2 残 20. 0 2. 3 30. 0 30. 0 - - 0 1〜2 480

Z 3 残 5. 5 2. 3 5. 5 4. 5 - - 0 8〜9 860

Z4 残 5. 0 2. 3 3. 0 3. 0 一一 0 8〜9 780

Z5 残 18. 0 2. 3 8. 0 10. 0 一 - 0 4〜6 740

Z6 残 17. 5 2. 3 17. 5 17. 5 - 一 0 3〜4 700

Z7 残 20. 0 2. 3 30. 0 30. 0 一 -- 0 1〜2 460

Z8 残 5. 5 2. 3 5. 5 4. 5 - - 0 5〜6 820

Z9 残 5. 0 2. 3 3. 0 3. 0 ' - - 0 6〜S 760

Z 1-0■ ― 残 18. 0 2. 3 8. 0 8. 0 一 - 0 4〜6 720

[表 4 ]

パナジゥム含有フレ摩耗

肉盛耐摩耗銅基合金の組成 - 発生里里被削料率 . ノノレブ性重量％シート

Cu Ni S i V Mn Fe し 0 % m g ム実施例 4 VI 残 17. 5 2. 3 17. 5 17. 5 - 一 0 4〜5 760

V2 残 20. 0 2. 3 30. 0 30. 0 - 一 0 1〜2 480

V3 残 5. 5 2. 3 5. 5 4. 5 ― ― 0 7〜8 860

V4 残 5. 0 2. 3 3. 0 3. 0 - - 0 7〜8 780

V5 残 18. 0 2. 3 8. 0 10. 0 一一 0 5〜6 740

V6 残 17. 5 2. 3 I T. 5 17. 5 ― ― 0 , 2〜3 700

V7 残 20. 0 2. 3 30..0 30. 0 - 一 0 1〜2 , 460

V8 残 5. 5 2. 3 5. 5 4. 5 一 - 0 4〜6 800

V9 残 5. 0 2. 3 3. 0 3. 0 - 一 0 5〜7 760

V 10 残 18. 0 2. 3 8. 0 8. 0 一一 0 5〜6 720 .

[表 5 ]

ニオブ含有ヮレ摩耗

■==- 曰，

肉盛耐摩耗銅基合金の組成発生里里被削料率ノルブ性里舌旦 0/

里 /。シート

Cu Ni Si Nb Mn Fe し o % m g ム実施例 5 N1 残 17.5 2.3 17.5 17.5 - 一 0 3〜4 740

N2 残 - 20.0 2.3 30.0 30.0 - - 0 1〜2 460

N3 残 5.5 2.3 5, 5 4.5 - ― 0 6〜7 840

N4 残 5.0 2.3 3.0 3.0 - 一 0 6〜7 760

N5 残 18.0 2.3 8.0 10.0 一一 0 4 5 720

N6 残 17.5 2.3 17.5 17.5 - - 0 1〜2 660

N7 残. 20.0 2.3 30.0 30.0 一 ― 0 1〜2 460

N8 残 5.5 2.3 5.5 4.5 一一 0 3〜5 780

N9 残 5.0 2.3 3.0 3.0 - ― - 0 4〜6 740

N10 残 18.0 2.3 8.0 8.0 - 0 4〜6 .700

[表 6 ]

タンタル含有ヮレ摩耗

^e- 肉盛耐摩耗銅基合金の組成発生里里被削料率ノくノレプ性舌里县

里シート

Cu Ni Si Ta Mn Fe Co % ム m g

実施例 6 A1 残 17.5 2.3 17.5 17.5 - 一 0 5 7 780

Α2 残 20.0 2.3 30.0 30.0 - 一 0 2 3 500

A3 残 5.5 2.3 5.5 4.5 ― - 0 9 10 900

Α4 残 5.0 2.3 3.0 3.0 - - 0 .9 10 800

Α5 残 18.0 2.3 8.0 10.0 - 一 0 5 7 800

Α6 残 17.5 2.3 17.5 17.5 一 - 0 3 5 730

Α7 残 20.0 ' 2.3 30.0 30.0 - - 0 2 3 480

Α8 残 5.5 2.3 5.5 4.5 - 一 0 6 8 850

Α9 残 5.0 2.3 3.0 3.0 - - 0 7 9 800

A10 残 18.0 2.3 8.0 8.0 - 一 0 5 7 750

[表 7 ]

チタン、チタン炭化物含有ヮ-レ摩耗

肉盛耐摩耗銅基合金の組成発生 M里被削料率ノノレブ性

- 里县

里 /。シート

Cu Ni -Si Mn Ti Fe Co TiC % m g ム実施例 7 TC1 残 17.5 2.3 17. 5 17. 5 一 - 1.2 ― 0 2〜3 700

TC2 残 20. 0 2. 3 30.0 30.0 - - 1.2 0 0.5〜1 450

TC3 残 5. 5 2. 3 5.5 4.5 - - 1.2 0 6〜8 800

TC4 残 5.0 2.3 3.0 3.0 - - 1.2 0 6〜8 750

TC5 残 18.0 2.3 8.0 10.0 - - 1.2 0 3〜4 700

TC6 残 17.5 2.3 17.5 17.5 - - 1.2 0 1〜2 650

TC7 残 20.0 2. 3 30.0 30.0 一 - 1.2 0 0. 1〜0. 5 400

TC8 残 5. 5 2. 3 5.5 4.5 一一 1.2 0 4〜6 750

TC9 残 5.0 2.3 3.0 3.0 - - 1.2 0 4〜6 700

TC10 残 18.0 2. 3 8.0 8. 0 - - 1.2 0 2〜3 650

[表 8 ]

タンタル、タンタル炭化物含有ヮレ摩耗

p 肉盛耐摩耗銅基合金の組成発生重量被削料率ノルブ性重量％シート

Cu Ni S i Mn Fe Co TaC % m g ム

Ta 口実施例 8 AC 1 残 17. 5 2. 3 17. 5 1 7. 5 - - 1. 2 0 3〜4 720

AC2 残 20. 0 2. 3 30. 0 30. 0 - - 1. 2 0 1〜1 . 5 460

AC3 残 5. 5 2. 3 5. 5 5. 5 - - 1. 2 0 7〜8 820

AC4 残 5. 0 2. 3 3. 0 3. 0 - - 1. 2 0 7〜8 760

AC5 残 18. 0 2. 3 8. 0 8. 0 一 - 1. 2 0 4〜5 720

AC6 残 17. 5 2. 3 17. 5 17. 5 一一 1. 2 0 2〜3 680

AC7 残 20. 0 2. 3 30. 0 30. 0 - - 1. 2 0 0. 5〜1. 0 420

AC8 残 5. 5 2. 3 5. 5 5. 5 - - 1. 2 0 5—6 780

AC9 残 5. 0 2. 3 3. 0 3. 0 - - 1. 2 0 5〜7 720

AC 10 残 18. 0 2. 3 8. 0 8. 0 - - 1. 2 0 3〜4 680

[表 9 ]

ジルコニウム、 'ジルコニウム炭化物含有ヮレ摩耗

肉盛耐摩耗銅基合金の組成発生被削料率ノノレづ性重量％シート

Cu Ni S i ^ Mn Zr Fe Co ZrC % m g ム実施例 9 ZC 1 残 17. 5 2. 3 17. 5 17. 5 -- - 1. 2 0 1〜2 680

ZC2 . 残 20. 0 2. 3 30. 0 30. 0 - 一 1. 2 0 0. 5〜0. 7 420

ZC3 残 5. 5 2. 3 5. 5 4. 5 - - 1. 2 0 5〜7 780

ZC4 残 5. 0 2. 3 3. 0 3. 0 一一 1. 2 0 5〜7 720

ZC5 残 18. 0 2. .3 8. 0 10. 0 - - 1. 2 0 2〜3 680

ZC6 残 17. 5 2. 3 17. 5 17. 5 一 - 1. 2 0 1 ~ 1. 5 640

ZC7 —残 20. 0 2. 3 30. 0 30. 0 - 一 1. 2 0 0. 1— 0. 3 380

ZC8 残 5. 5 2. 3 5. 5 4. 5 - - 1. 2 0 3〜4 740

ZC9 - 残 5. 0 2. 3 3. 0 3. 0 一一 1. 2 0 3〜5 680

ZC 10 残 18. 0 2. 3 8. 0 8. 0 - 1. 2 0 1〜2 640

[表 1 0 ]

ニオブ、ニオブ炭化物含有ヮレ摩耗

口 ·*¾ 肉盛耐摩耗銅基合金の組成発生 M里被削料率バルブ性重量％シート

Cu Ni- Si . Nb Mn Fe し o NbC % m g ム a 実施例 NC1 残 17.5 2.3 」 17.5 17.5 一一 1.2 0 1〜1.5 660

1 0 NC2 残 20.0 2.3 30.0 30.0 一 - 1.2 0 0.5〜0.6 400

NC3 . 残 5.5 2.3 5.5 4.5 - 一 1.2 0 4〜6 - 760

NC4 残 5.0 2.3 3.0 3.0 - - 1.2 0 4〜6 700

NC5 残 18.0 2.3 - 8.0 10.0 - ― . 1.2 0 1〜2 660

NC6 残 17.5 2.3 17.5 17.5 一 - 1.2 0 1〜 1.5 640

NC7 . 残 20.0 2.3 30.0 30.0 - - 1.2 0 0. 1~0.3- 380

NC8 残 5.5 2.3 5.5. 4.5 - 一 1.2 0 2〜4 720

NC9 · 残 5.0 2.3 - 3.0 3.0 一一 1.2 0 3〜4 660

NC10 残 18.0 2.3 8..0 8.0 一 - 1.2 0- 1〜 1..5 620

[表 1 1 ]

ハフニウム、ハフニウム炭化物含有ヮレ摩耗

肉盛耐摩耗銅基合金の組成発生里被削料率ノルブ性 .

重量％シート

Cu Ni S i Hf Mn Fe し 0 HfC % m g ム実施例 HC 1 残 17. 5 2. 3 17. 5 17. 5 - - 1. 2 0 1〜1 · 5 640

1 1 HC2 残 20. 0 2. 3 30. 0 30. 0 一 - 1. 2 0 0. 4〜0. 5 380

HC3 残 5. 5 2. 3 5. 5 4. 5 一 - 1. 2 0 3〜5 740

HC4 残 5. 0 2. 3 3. 0 3. 0 - - 1. 2- 0 3〜6 720

HC5 残 18. 0 2. 3 8. 0 10. 0 - - 1. 2 0 1〜2 640

HC6 残 17. 5 2. 3 17. 5 17. 5 一一 1. 2 0 ト 1. 5 620

HC7 残 20. 0 2. 3 30. 0 30. 0 - - 1. 2 0 0. 1—0. 2 360

HC8 残 5. 5 2. 3 5. 5 4. 5 一一 1. 2 0 2〜3 680

HC9 残 5. 0 2. 3 3. 0 3； 0 一 - 1. 2 0 2〜4 640

HC 10 残 18. 0 2. 3 8. 0 8. 0 - - .1. 2 0 0. 5〜 1 600

(顕微鏡観察）

本発明材に相当する上記した試料 A 5で形成した肉盛層の顕微鏡組織を観察したところ、硬質相を有する多数の硬質粒子が肉盛層のマトリッタスの全体に分散していた。硬質粒子の粒径は 1 0〜 1 0 0 ^ m程度であった。 E P MA分析装置を用いて上記組織を調べたところ、硬質粒子は、タンタルを主要成分とするシリサイドと、 N i— F e— C r系の固溶体とを主要素として形成されていた。肉盛層を構成するマトリックスは、 C u— N i系の固溶体と、ニッケルを主要成分とする網目状のシリサイドとを主要素として形成されていた。また肉盛層のマトリッタスの硬度（マイクロビッカース）は H v 1 5 0〜2 0 0程度であり、硬質粒子の平均硬度はマトリッタスの平均硬度よりも硬く、 Η ν 3 0 0〜5 0 0程度であった。硬質粒子の体積比は、肉盛耐摩耗銅基合金を 1 0 0 %としたとき 1 0 0 %のうち 5〜6 0 %程度内に収まっていた。

なお、本実施例に係る肉盛耐摩耗銅基合金は、融液状態において液相分離傾向が高く、互いに混じり合いにくい複数種類の液相が生成し易く、分離した液相がそれぞれの比重差、伝熱状況等により上下に分離し易い性質をもっと考えられる。この場合、粒状となった液相が急冷凝固すると、粒状の液相が粒状の硬質粒子を生成するものと考えられる。

更に、上記した炭化物 (タンタル炭化物， T a C ) を含む試料 A C 5の組成をもつ鲖基合金で形成された肉盛層の顕微鏡組織についても観察したところ、硬質相を有する多数の硬質粒子がマトリッタスの全体に分散していた。硬質粒子の粒径は 1 0〜 1 0 0 μ m程度であった。 E P MA分析装置を用いて上記組織を調べたところ、前述同様に、硬質粒子は、タンタルを主要成分とするシリサイドと、 N i— F e— C r系の固溶体とを主要素として形成されていた。上記した硬質粒子を構成するシリサイドは、ラーべス相であることが本発明者等により X線回折分析装置を用いて確認されている。

図 3は、パルプシートに適用した場合において、肉盛層である自己（バルブシート）の摩耗重量、相手材（バルブ）の摩耗重量についての試験結果を示す。図 3に示す参考例 Aは、表 1に示す試料 iの組成を有する肉盛耐摩耗銅基合金をレ一ザビームで肉盛して形成した肉盛層に基づく。参考例 Bは、 ]^ 1)〇を1 . 2 % 含有する組成をもつ表 1に示す試料 Xで形成した肉盛耐摩耗銅基合金をレーザビ一ムで肉盛して形成した肉盛層に基づく。本明細書では前述したように特にことわらない限り、％は重量％を示す。

コバルトリツチの従来材（型式： C u L S 5 0 ) としては、 N iを 1 5 %、 S iを 2 . 9 %、 C oを 7 %、 M oを 6 . 3 %、 F eを 4 . 5 %、 C rを 1 . 5 %、残部を実質的に C uとした合金でレーザビームにより肉盛層を形成し、同様に摩耗試験を行った。

比較例として、鉄系焼結材（組成： F e ：残部、 C ： 0 . 2 5 - 0 . 5 5 %、 N i ： 5 . 0〜 6 . 5 %、 M o ： 5 . 0〜 8 . 0 %、 C r ： 5 . 0〜 6 . 5 %) で試験片を形成し、同様に摩耗試験を行った。

図 3に示すように、本発明材（試料 T 5に相当）によれば、参考例 A， Bの場合と同様に、自己である肉盛耐摩耗銅基合金 (バルブシート) の摩耗量が少なく、相手材（バルブ）の摩耗量も少なかった。これに対して従来材の場合及び鉄系焼結材の場合には、自己の（バルブシート）の摩耗量が多く、相手材（バルブ）の摩耗量も多かった。 '

更に、上記した従来材（型式： C u L S 5 0 ) について高耐摩耗成分配合及び低耐摩耗成分配合となるように組成を調整した合金を用い、この合金で形成した試料層にレーザビームを照射することにより、パルプシートとなる肉盛層を個另 ⁽J に形成し、肉盛層におけるヮレ発生率を試験した。ここで、高耐摩耗成分配合とは、肉盛時に生成される硬質粒子における硬質相比率の増加をねらつた配合組成を意味する。低耐摩耗成分配合とは、肉盛時に生成される硬質粒子における硬質相比率の減少をねらった配合組成を意味する。同様に、参考例 1、参考例 2について高耐摩耗成分配合及び低耐摩耗成分配合となるように組成をそれぞれ調整し、試験を行った。同様に、本発明材についても、高耐摩耗成分配合及び低耐摩耗成分配合となるように組成を調整し、試験を行った。

ここで、従来材について高耐摩耗成分配合となるようにした組成は、 C u ：残部、 N i ： 2 0 . 0 %、 S i ： 2 . 9 0 %, M o ： 9 . 3 0 %、 F e ： 5 . 0 0 %、 C r ： 1 . 5 0 %、 C o ： 6 . 3 0 %である。従来材について低耐摩耗成分配合となるようにした組成は、 C u :残部、 N i ： 1 6 . 0 %、 S i ： 2 . 9 5 %、 M o ： 6 . 0 0 %、 F e ： 5 . 0 0 %、 C r ： 1 . 5 0 %, C o ： 7 . 5 0 %である。参考例 1について高耐摩耗成分配合となるようにした組成は、 C u ：残部、 N i ： 1 7. 5%、 S i ： 2. 3%、 Mo : 17. 5%、 F e : 1 7. 5

%、 C r : 1. 5%、 C o : 1. 0%である。参考例 1について低耐摩耗成分配合となるようにした組成は、 Cu ：残部、 N i ： 5. 5%、 S i ： 2. 3°/₀、 M o : 5. 5%、 F e ： 4. 5 %、 C r ： 1. 5%、 C o ： 1. 0%である。

参考例 2について高耐摩耗成分配合となるようにした組成は、 C u ：残部、 N i ： 1 7. 5 %、 S i ： 2. 3%, Mo ： 1 7. 5 %、 F e ： 1 7. 5 %、 C r ： 1. 5%、 C o ： 1. 0%、 Nb C ： 1. 2%である。参考例 2について低耐摩耗成分配合となるようした組成は、 Cu ：残部、 N i ： 5. 5%、 S i ： 2. 3%、 Mo ： 5. 5%、 F e ： 4. 5%、 C r ： 1. 5%、 C o ： 1. 0%、 N b C ： 1. 2%である。

また、本発明材について高耐摩耗成分配合となるようにした組成は、 Cu ：残部、 N i ： 1 7. 5 %、 S i ： 2. 3%, W： 1 7. 5 %、 F e ： 1 7. 5 %、 C r ： 1. 5%、 C o ： 1. 0%、 WC ： 1. 2%である。本発明材について低耐摩耗成分配合となるようにした組成は、 Cu ：残部、 N i ： 5. 5%、 S i ： 2. 3%、 W : 5. 5%、 F e ： 4. 5%、 C r ： 1. 5 %、 C o ： 1. 0%、 WC ： 1. 2%である。

ヮレ発生率の試験結果を図 4に示す。図 4に示すように、従来材に係る高耐摩耗成分配合をした試験片については、ヮレ発生率は極めて高かった。これに対して、参考例 1については、高耐摩耗成分配合、低耐摩耗成分配合をした肉盛層につ.いては、ヮレ発生率は 0%であり、極めて低かった。参考例 2についても、高耐摩耗成分配合、低耐摩耗成分配合をした肉盛層については、ヮレ発生率は 0 % であり、極めて低かった。本発明材（試料 TC 1〜TC 10に相当）についても、高耐摩耗成分配合、低耐摩耗成分配合をした肉盛層について、ヮレ発生率は 0% であり、極めて低かった。

更に、上記した従来材、参考例 1、参考例 2、本発明材について、それぞれ高耐摩耗成分配合及ぴ低耐摩耗成分配合となるように組成を調整した合金を用い、各合金で形成した試料層にレーザビームを照射することにより、パルプシートとなる肉盛層を個別にシリンダヘッドに形成した後に、肉盛層を切削刃具（超硬バィト）で切削加工し、切削刃具 1個当たりの切削可能なシリンダへッド加工台数を調べた。その試験結果を図 5に示す。図 5に示すように、従来材については、高耐摩耗成分配合及び低耐摩耗成分配合をした試験片共に、切削刃具 1個当たりのシリンダへッドの加工台数は少なく、被削性は低かった。

これに対して、参考例 1に係る高耐摩耗成分配合をした試験片、参考例 1に係る低耐摩耗成分配合をした試験片、参考例 2に係る高耐摩耗成分配合をした試験片、参考例 2に係る低耐摩耗成分配合をした試験片については、切削刃具 1個当たりのシリンダへッドの加工台数はかなり多く、被切削性は良好であった。

本発明材に係る高耐摩耗成分配合をした試験片、本発明材に係る低耐摩耗成分配合をした試験片については、図 5に示すように、切削刃具 1個当たりのシリンダへッドの加工台数は 6◦ 0〜 8 0 0台でありかなり多く、参考例 1 , 2よりも被切削性は優れていた。上記した鉄系焼結材についても、同様に被削性を試験したところ、切削刃具 1個当たりのシリンダヘッドの加工台数は 1 8 0台程度であり少なく、被削性は低かつた。

上記した試験結果を総合的に評価すれば、本発明に係る肉盛耐摩耗鲖基合金の肉盛層で内燃機関の動弁系部品であるバルブシート自体を形成したり、本発明に係る肉盛耐摩耗銅基合金の肉盛層をバルプシートに積層したりすれば、バルブシ一トの耐摩耗性を改善でき、更に相手攻撃性も抑えることができ、相手材であるバルブの摩耗量も抑えることができることがわかる。更に耐ヮレ性及び被削性を高めるのに有利であり、殊に肉盛して肉盛層を形成する場合に有利である。

(適用例）

図 6及び図 7は適用例を示す。この場合、車両用の内燃機関 1 1の燃焼室に連通するポート 1 3に肉盛耐摩耗銅基合金を肉盛してバルブシートを形成する。この場合、アルミニウム合金で形成された内燃機関 1 1の燃焼室に連通する複数のポート 1 3の内縁部には、リング形状をなす周縁面 1 0が設けられている。散布器 1 0 0 Xを周縁面 1 0に接近させた状態で、本発明に係る肉盛耐摩耗鲖基合金からなる粉末 1 0 0 aを周縁面 1 0に堆積させて粉末層を形成すると共に、レーザ発振器 4 0から発振したレーザビーム 4 1をビームオシレータ 5 8により揺動させつつ粉末層に照射することにより肉盛層 1 5を周縁面 1 0に形成する。この肉盛層 1 5はバルプシートとなる。肉盛の際にはガス供給装置 1 0 2 Xからシールドガス（一般的にはアルゴンガス）を肉盛箇所に供給し、肉盛箇所をシールドする。

(その他）

上記した実施例ではガスァトマイズ処理により肉盛耐摩耗銅基合金の粉末を形成しているが、これに限らず、溶湯を回転体に衝突させて粉末化するメカニカルアトマイズ処理などの粉末化処理、あるいは、粉碎装置を用いた機械的粉砕処理により肉盛用の肉盛耐摩耗銅基合金の粉末を形成しても良い。

上記した実施例は、内燃機関の動弁系を構成するバルブシートに適用した場合であるが、これに限られるものではない。場合によっては、バルブシートの相手材であるバルブを構成する材料、あるいは、パルプに肉盛される材料に適用することができる。内燃機関はガソリンエンジンでも、ディーゼルエンジンでも良い。上記した実施例は肉盛する場合に適用しているが、これに限らず、場合によっては溶製品、焼結品などにも適用できる。

その他、本発明は上記し且つ図面に示した実施例のみに限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できるものである。実施の形態、実施例に記載されている語句の形容は、一部であっても各請求の範囲に記載できるものである。なお、表 1〜表 1に記載されている組成成分の含有量の数字は、請求の範囲または付記項に記載の組成成分の上限値または下限値として規定することができるものである。

上記した記載から次の技術的思想も把握することができる。

(付記項 1 ) 各請求の範囲に係る肉盛耐摩耗鲖基合金で形成された肉盛層。

(付記項 2 ) 各請求の範囲に係る肉盛耐摩耗銅基合金で形成された肉盛摺動部材。 (付記項 3 ) 付記項 1または付記項 2において、レーザビーム、電子ビーム、ァークから選択される高密度エネルギ熱源により形成された肉盛層または肉盛摺動部材。

(付記項 4 ) 各請求の範囲に係る肉盛耐摩耗銅基合金で形成された肉盛層を有する内燃機関用の動弁系部材（例えばパルプシート）。

(付記項 5 ) 各請求の範囲に係る肉盛耐摩耗鲖基合金を用い、肉盛耐摩耗鲖基合金を基体に被覆することを特徴とする摺動部材の製造方法。

(付記項 6 ) 各請求の範囲に係る肉盛耐摩耗銅基合金の粉末材料を用い、粉末材料を基体に被覆して粉末層を形成し、粉末層を融液化した後に凝固させることにより耐摩耗性に優れた肉盛層を形成することを特徴とする摺動部材の製造方法。 (付記項 7 ) 付記項 6において、肉盛層は急熱、急冷により形成されることを特徴とする摺動部材の製造方法。

(付記項 8 ) 付記項 6において、粉末層の融液化は、レーザビーム、電子ビーム、アークから選択される高密度ェネルギ熱源により行われることを特徴とする摺動部材の製造方法。

(付記項 9 ) 付記項 5または付記項 6において、基体はアルミニウムまたはアルミニゥム合金で形成されていることを特徴とする摺動部材の製造方法。

(付記項 1 0 ) 付記項 5または付記項 6において、基体は内燃機関用の動弁系部品または動弁系部位（例えばバルブシート）であることを特徴とする摺動部材の製造方法。

(付記項 1 1 ) 各請求の範囲に係る肉盛耐摩耗鲖基合金で形成されたバルブシート合金。

(付記項 1 2 ) マトリックスに硬質粒子が分散しており、硬質粒子は、シリサイドと、 N i _ F e— C r系の固溶体とを主要素としており、マトリックスは、 C u - N i系の固溶体と、ニッケルを主要成分とするシリサイドとを主要素とすることを特徴とする各請求の範囲に記載の肉盛耐摩耗銅基合金。

(付記項 1 3 ) 各請求の範囲に係る肉盛耐摩耗銅基合金で形成された粉末材料。 (付記項 1 4 ) 各請求の範囲に係る肉盛耐摩耗銅基合金で形成された肉盛用の粉末材料。

(付記項 1 5 ) 各請求の範囲に記載の肉盛耐摩耗銅基合金で形成された肉盛層が基体に積層されていることを特徴とする摺動部材。

(付記項 1 6 ) アルミニウムまたはアルミニウム合金を基材とする基体に、各請求の範囲に記載の肉盛耐摩耗銅基合金で形成された肉盛層が積層されていることを特徴とする摺動部材。

(産業上の利用可能性）

以上のように、本発明に係る肉盛耐摩耗鲖基合金は、例えば、内燃機関のバルブシートゃバルブなどの動弁系部材に代表される摺動部材の摺動部分を構成する銅基合金に適用することができる。

Claims

請求の範囲

1. 重量⁰ /。で、ニッケル： 5. 0〜20. 0%、シリコン： 0. 5〜5. 0%、マンガン： 3. 0〜30. 0%、及び、マンガンと結合してラーべス相を形成すると共にシリサイドを形成する元素： 3. 0〜30. 0%、不可避不純物を含むと共に、残部が銅の組成を有することを特徴とする肉盛耐摩耗銅基合金。

2. 請求の範囲 1において、マンガンと結合してラーべス相を形成すると共にシリサイドを形成する元素は、チタン、ハフニウム、ジルコニウム、バナジウム、ニオブ、タンタルのうちの 1種または 2種以上であることを特徴とする肉盛耐摩耗銅基合金。

3. 請求の範囲 1または請求の範囲 2において、重量％で、チタン炭化物、モリプデン炭化物、タングステン炭化物、クロム炭化物、バナジウム炭化物、タンタル炭化物、ニオブ炭化物、ジルコニウム炭化物及びハフニウム炭化物のうちの 1 種または 2種以上： 0. 0 1〜10. 0%含有することを特徴とする肉盛耐摩耗銅基合金。

4. 請求の範囲 1〜請求の範囲 3のうちの一項において、シリサイドが分散していることを特徴とする肉盛耐摩耗鲖基合金。

5. 請求の範囲 1〜請求の範囲 4のうちのいずれか一項において、マトリックスと前記マトリッタスに分散した硬質粒子とを備えており、前記マトリックスの平均硬度は H v l 30〜260であり、硬質粒子の平均硬度は前記マトリックスょりも硬いことを特徴とする肉盛耐摩耗銅基合金。

6. 請求の範囲 1〜請求の範囲 5のうちのいずれか一項において、マトリックスは、 Cu— N i系の固溶体と、ニッケルを主要成分とするシリサイドとを主要素としていることを特徴とする肉盛耐摩耗銅基合金。

7. 請求の範囲 1〜請求の範囲 6のうちのいずれか一項において、高密度ェネルギビームで溶融された後、凝固する肉盛用合金として用いられることを特徴とする肉盛耐摩耗銅基合金。

8 . 請求の範囲 1〜請求の範囲 7のうちのいずれか一項において、基材に被覆される肉盛層を構成していることを特徴とする肉盛耐摩耗銅基合金。

9 . 請求の範囲 1〜請求の範囲 8のうちのいずれか一項において、摺動部材に用いられることを特徴とする肉盛耐摩耗銅基合金。

1 0 . 請求の範囲 1〜請求の範囲 9のうちのいずれか一項において、内燃機関用の動弁系部材に用いられることを特徴とする肉盛耐摩耗銅基合金。