WO2005082597A1

WO2005082597A1 - 複層の無延伸フィルムの製造方法、複層樹脂被覆金属板の製造方法、および複層の無延伸フィルムの製造装置

Info

Publication number: WO2005082597A1
Application number: PCT/JP2005/003124
Authority: WO
Inventors: Tadashi Fujii; Takuji Nakamura; Hiroshi Inazawa; Yasuhiro Matsubara
Original assignee: Toyo Kohan Co., Ltd.
Priority date: 2004-03-01
Filing date: 2005-02-25
Publication date: 2005-09-09
Also published as: JP4425668B2; CN100593465C; CN1925971A; EP1721723A1; JP2005246608A; EP1721723A4; US20070262484A1; KR20070007091A; EP1721723B1; KR101133970B1

Abstract

　製膜後の厚膜部分として廃棄される部分を極少にしてコストダウンすることを目的とした複層の無延伸フィルムの製造方法、複層樹脂被覆金属板の製造方法、および複層の無延伸フィルムの製造装置を提供することを目的とする。熱可塑性樹脂２０Ａのそれぞれとその各熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂２０Ｂを別個に加熱溶融し、それぞれのマニフォルドで拡幅する直前に別の熱可塑性樹脂を目的とする熱可塑性樹脂のそれぞれの両側に導き、目的とする熱可塑性樹脂の両端部に別の熱可塑性樹脂が並存するように各マニフォルドに供給して拡幅し次いで合流させた後、Ｔダイのダイリップからキャスティングロール上に吐出し、目的とする熱可塑性樹脂からなる複層の熱可塑性樹脂の両側に複層の別の熱可塑性樹脂が並存してなる複層の無延伸フィルムに製膜した後、別の熱可塑性樹脂部分を切断除去し、目的とする熱可塑性樹脂のみからなる複層の無延伸フィルム２０とする。

Description

明細書

複層の無延伸フィルムの製造方法、複層樹脂被覆金属板の製造方法、および複層の無延伸フィルムの製造装置

技術分野

[0001] 本発明は、複層の熱可塑性榭脂からなる無延伸フィルムの製造方法、複層の熱可塑性榭脂を積層被覆してなる複層榭脂被覆金属板の製造方法、および複層の熱可塑性榭脂からなる無延伸フィルムの製造装置に関する。

背景技術

[0002] 複数の熱可塑性榭脂からなる複層フィルムを製造する方法としては、加熱溶融した複数の榭脂が Tダイに流入する前にフィードブロックで合流させ、 1つのマ-フォルドで拡幅させた後に Tダイのダイリップから吐出させるフィードブロック方式、 Tダイ内に複数のマ-フォルドを設け、加熱溶融した複数の榭脂のそれぞれを各マ-フォルドに導ヽて拡幅した後、合流させて Tダイのダイリップから吐出させるマルチマ-フオルド方式の、ずれかを用いて製膜されることが多、。これらの、ずれの方法を用いて製膜した複層の熱可塑性榭脂フィルムにお、ても、 Tダイから吐出してキャスティング口ール上に押出した榭脂フィルムは、高粘度の溶融樹脂の特性としてその両端部が中心部よりも厚くキャスティングロール上で固化されて製膜されるので、幅方向で一定の厚みを有するフィルムとするために両端部が切断除去される。切断除去された厚ヽ部分の複層榭脂は再びフィルムの原料として押出機内で加熱溶融して再利用することができずに廃棄されるので、複層フィルム製造におけるコストダウンのネックとなっている。

[0003] 再使用することができな、フィルムトリミング廃棄物の経済的損失を減ずる方法として、特許文献 1に記載の方法が提案されている。この方法は、コンデンサー製造に用いられる 2軸延伸ポリプロピレンフィルム力もなる電気絶縁フィルムのような、高い品質必要条件を有するフィルムに関するもので、プロピレンポリマー Bを第 1の押出機内で加熱溶融し、第 2の押出機においてプロピレンポリマー Aを加熱溶融してフラットシートダイから共に押出す際に、プロピレンポリマー Bの両側にプロピレンポリマー Aを供給して押出し、 2軸延伸加工した後、プロピレンポリマー Bの両側のプロピレンポリマ一 Aを切断除去することにより、高い品質必要条件を有するプロピレンポリマー Bを可能な限り有効に用いて、フィルムトリミングとしての廃棄物を生じないようにする方法である。し力し、この方法においては、プロピレンポリマー Bの分子量、残留アッシュ、メルトフローインデックス、融点などの特性に対して、使用するプロピレンポリマー Bの特性をプロピレンポリマー Aのこれらの特性に合うように設定しなければならず、用途が限定され、汎用の様々な熱可塑性榭脂の製膜に適用することができない。

[0004] 本出願に関する先行技術文献情報として次のものがある。

特許文献 1：特開平 08— 336884号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0005] 本発明は、製膜後の厚膜部分として廃棄される部分を極少にしてコストダウンすることを目的とした複層の無延伸フィルムの製造方法、複層榭脂被覆金属板の製造方法、および複層の無延伸フィルムの製造装置を提供する。

課題を解決するための手段

[0006] 上記課題を解決する本発明の複層の無延伸フィルムの製造方法は、複数の熱可塑性榭脂をそれぞれ別個に加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性榭脂をそれぞれのマ-フォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマ-フォルド法を用いる複層の無延伸フィルムの製造方法において、複層の無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性榭脂のそれぞれと前記の各熱可塑性榭脂以外の別の熱可塑性榭脂を別個に加熱溶融し、それぞれのマニフォルドで拡幅する直前に前記の別の熱可塑性榭脂を前記の各熱可塑性榭脂の両側に導き、各熱可塑性榭脂の両端部に前記の別の熱可塑性榭脂が並存するように各マ-フォルドに供給して拡幅し次いで合流させた後、 Tダイのダイリップ力もキャスティングロール上に吐出し、前記の各熱可塑性榭脂からなる複層の熱可塑性榭脂の両側に複層の前記の別の熱可塑性榭脂が並存してなる複層の無延伸フィルムに製膜した後、複層の前記の別の熱可塑性榭脂部分を切断除去することを特徴とする、複層の無延伸フィルムの製造方法 (請求項 1)であり、上記 (請求項 1)の複層の無延伸フィルムの製造方法において、前記の各熱可塑性榭脂と前記の別の熱可塑性榭脂をそれぞれ別個の押出機で加熱溶融し、各熱可塑性榭脂を加熱する押出機のそれぞれに連設された溶融榭脂供給用の管のそれぞれに供給し、前記の各熱可塑性榭脂を供給する各管の下部の両側に孔を穿設し、各管の両側に穿設された孔のそれぞれに前記の別の熱可塑性榭脂を供給する管のそれぞれの端部を連設してなる複数のフィードブロックのそれぞれに加熱溶融した前記の熱可塑性榭脂と前記の別の熱可塑性榭脂をそれぞれ供給し、次ヽで前記の各フイードブロックに連設された複数のマ-フォルドのそれぞれで拡幅した後、前記の複層の熱可塑性榭脂の両側に前記の別の熱可塑性榭脂が並存する状態で前記の τ ダイのダイリップ力キャスティングロール上に吐出すること（請求項 2)を特徴と、また上記 (請求項 1または 2)の複層の無延伸フィルムの製造方法において、前記の各フィードブロックにおける、前記の各熱可塑性榭脂を供給する前記の各管の下部の断面が矩形であり、かつ前記の各管の下部の両側に穿設する前記の孔のそれぞれの断面が矩形であること (請求項 3)を特徴とし、さらにまた

上記 (請求項 1一 3)の複層の無延伸フィルムの製造方法にぉ、て、前記の複層の熱可塑性榭脂と前記の別の熱可塑性榭脂を前記の Tダイのダイリップから吐出する際に、前記の別の熱可塑性榭脂を前記の複層の熱可塑性榭脂の厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるように前記の複層の無延伸フィルムに製膜すること（請求項 4)を特徴とし、さらにまた

上記 (請求項 1一 4)の複層の無延伸フィルムの製造方法において、前記の各熱塑性榭脂と前記の別の熱可塑性榭脂の溶融粘度の差が、 20— 500秒—¹の剪断速度において 3000ポアズ以下であること (請求項 5)を特徴とし、さらにまた

上記 (請求項 1一 5)の複層の無延伸フィルムの製造方法において、前記の別の熱可塑性榭脂として、着色した熱可塑性榭脂を用いること (請求項 6)を特徴とする。また、本発明の複層榭脂被覆金属板の製造方法は、複数の熱可塑性榭脂を加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性榭脂をそれぞれのマ-フォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマ-フォルド法を用いてフィルム状に成形した後、 T ダイのダイリップカゝら金属板上に吐出して積層被覆する複層榭脂被覆金属板の製造方法にお!ヽて、金属板に積層被覆することを目的とする複層榭脂を構成する熱可塑性榭脂のそれぞれと前記の各熱可塑性榭脂以外の別の熱可塑性榭脂を別個にカロ熱溶融して、各マニフォルドで拡幅する直前に前記の各熱可塑性榭脂の両側に前記の別の熱可塑性榭脂を導き、各熱可塑性榭脂の両端部に前記の別の熱可塑性榭脂が並存し、かつ前記の複層の熱可塑性榭脂の部分の幅が前記の金属板の幅より大きくなるようにして前記金属板上に吐出し、前記の複層の熱可塑性榭脂の部分のみが前記の金属板に積層被覆された榭脂被覆金属板とした後、前記の金属板の両端外部にはみ出した榭脂部分を切断除去することを特徴とする、複層榭脂被覆金属板の製造方法 (請求項 7)であり、

上記 (請求項 7)の複層榭脂被覆金属板の製造方法において、前記の複層の熱可塑性榭脂と前記の別の熱可塑性榭脂を前記の Tダイのダイリップから吐出する際に、前記の別の熱可塑性榭脂を前記の複層の熱可塑性榭脂の厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるようにして前記の金属板上に吐出すること (請求項 8)を特徴とし、また

上記 (請求項 7または 8)の複層榭脂被覆金属板の製造方法にお!、て、前記の各熱可塑性榭脂と前記の別の熱可塑性榭脂の溶融粘度の差が、 20— 500秒—¹の剪断速度において 3000ポアズ以下であること (請求項 9)を特徴とし、さらにまた

上記 (請求項 7— 9)の複層榭脂被覆金属板の製造方法において、前記の別の熱可塑性榭脂として、着色した熱可塑性榭脂を用いること (請求項 10)を特徴とする。また、本発明の複層の無延伸フィルムの製造装置は、複数 (n個: nは自然数、以下同様)の熱可塑性榭脂をそれぞれ別個に加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性榭脂をそれぞれのマ-フォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマ- フォルド法を用いる複層（n層）の無延伸フィルムの製造装置において、複層（n層）の無延伸フィルムの各層を構成する熱可塑性榭脂をそれぞれ別個に加熱溶融する複数 (n)の押出機 (A1— An)と、前記の熱可塑性榭脂以外の別の熱可塑性榭脂をカロ熱溶融する少なくとも 1機の押出機 (B)と、各押出機 (A1— An)のそれぞれに連設された複数 (n)の溶融榭脂供給用の管 (C1一 Cn)と、押出機 (B)に連設された複数 (n )の溶融榭脂供給用の管 (D1— Dn)と、前記の各溶融榭脂供給用の管 (C1一 Cn) のそれぞれの下部の両側に穿設され、前記の溶融榭脂供給用の管 (D1— Dn)のそれぞれに連設されてなる 2個の孔とからなる複数 (n)のフィードブロックと、複数 (n)のマ-フォルドと、前記のマ-フォルドのそれぞれに連接された 1個のダイリップを有し、前記のフィードブロックのそれぞれに連設されてなる 1機の Tダイとからなる、複層の無延伸フィルムの製造装置 (請求項 11)であり、

上記 (請求項 11)の複層の無延伸フィルムの製造装置において、前記の複数のフイードブロックのそれぞれにお、て、前記の各熱可塑性榭脂のそれぞれを供給する前記の管のそれぞれの下部の断面が矩形であり、かつ前記の管のそれぞれの下部の両側に穿設する前記の孔の断面が矩形であること (請求項 12)を特徴とする。図面の簡単な説明

[図 1]図 1は、本発明の複層の無延伸フィルムの製造装置の概略側面図である。

[図 2]図 2は、本発明の複層の有無延伸フィルムの製造装置の概略正面図である。

[図 3]図 3は、 Tダイに押し出す直前の熱可塑性榭脂の状態、およびフィルムに製膜した状態を示す模式図である。

[図 4]図 4は、 Tダイに押し出す直前の熱可塑性榭脂の状態、およびフィルムに製膜した状態を示す模式図である。

[図 5]図 5は、 Tダイに押し出す直前の熱可塑性榭脂の状態、およびフィルムに製膜した状態を示す模式図である。

[図 6]図 6は、フィードブロック内の樹脂の合流部を示す概略断面図である。

[図 7]図 7は、 Tダイに押し出す直前の熱可塑性榭脂の状態、およびフィルムに製膜した状態を示す模式図である。

[図 8]図 8は、本発明の榭脂被覆金属板の製造方法を示す概略平面図である。図において、 1はフィードブロックを、 2は Tダイを、 4はダイリップを、 5はキャスティング（冷却）ロールを、 6はラップ部を、 7は合流部を、 10は無延伸フィルムの製造装置を、 15は切断手段を、 20は無延伸フィルムを、 20Aは目的とする熱可塑性榭脂を、 20B は別の熱可塑性榭脂を、 30は金属板を、 40は榭脂被覆金属板を、 Al、 A2、 A3及び Bは押出機を、 Cl、 C2及び C3は溶融榭脂供給用の管を、 C1R、 C2R及び C3R は溶融榭脂供給用の管の最下部の Tダイとの接続部を、 Dl、 D2及び D3は溶融榭脂供給用の管を、 Hl、 H2及び H3は孔を、 H1R、 H2R及び H3Rは溶融榭脂供給用の管の孔の直前の部分を、 Ml、 M2及び M3はマ-フォルドを、それぞれ示す。発明を実施するための最良の形態

以下、本発明を詳細に説明する。本発明の製造方法を用いて製造する複層の無延伸フィルムにおいて、目的とする複層の無延伸フィルムに製膜する榭脂としては、炭素数が 2— 8個の 1 アルケンの重合体又は共重合体である、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン 1、ポリペンテン 1、ポリへキセン 1、ポリヘプテン 1、ポリオクテン 1、エチレンプロピレン共重合体、エチレンーブテン 1共重合体、エチレン一へキセン共重合体などの 1種または 2種以上からなるポリオレフイン榭脂、 6 ナイロン、 6, 6 ナイロン、 6—10ナイロンなどのポリアミド榭脂、酸成分としてテレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、 P— β ォキシエトキシ安息香酸、ナフタレン 2, 6—ジカルボン酸、ジフエノキシェタン 4, 4ージカルボン酸、 5 ナトリウムスルホイソフタル酸等の 2塩基性芳香族ジカルボン酸、へキサヒドロテレフタル酸、シクロへキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、へミリミット酸、 1, 1, 2, 2—エタンテトラカルボン酸、 1, 1, 2—エタントリカルボン酸、 1, 3, 5—ペンタントリカルボン酸、 1, 2, 3, 4—シクロペンタンテトラカルボン酸、ビフエ-ルー 3, 4, 3' , 4，ーシクロペンタンテトラカルボン酸等の多塩基酸の 1種または 2種以上の!/、ずれ力からなる酸と、アルコール成分としてエチレングリコール、プロピレングリコール、 1, 4 ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、 1, 6—へキシレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、シクロへキサンジメタノーノレ等のジォーノレ類や、ペンタエリスリトール、グリセロール、トリメチロールプロノン、 1, 2, 6—へキサントリオール、ソルビトール、 1, 1, 4, 4—テトラキス（ヒドロキシメチル）シクロへキサン等の多価アルコールの 1種または 2種以上いずれ力からなるアルコールとからなるポリエステル榭脂を用いることができる。また本発明においては、後記するように目的とする複層の熱可塑性榭脂と目的とする熱可塑性榭脂とは別の熱可塑性榭脂の溶融粘度を調整してフィルムに製膜するので、両者の榭脂組成は特に問うものではなぐ上記樹脂のいずれをも目的とする熱可塑性榭脂および両端部に並存させる目的とする熱可塑性榭脂とは別の熱可塑性榭脂として組み合わせて用いることがでさる。

[0011] 次に、本発明の複層の無延伸フィルムの製造方法および製造装置を用いて目的とする複層の熱可塑性榭脂の両端部に別の熱可塑性榭脂が並存するように製膜する方法を説明する。図 1は本発明の複層の無延伸フィルムの製造装置 10の概略側面図、図 2は概略正面図である。説明を簡略にするため、 3層の無延伸フィルムを製膜する場合を説明する。 3層の無延伸フィルム 20に製膜することを目的とする 3つの熱可塑性榭脂はそれぞれ押出機 Al、 A2、 A3で加熱溶融され、それぞれの押出機 A

1、 A2、 A3に連設された目的とする熱可塑性榭脂 Al、 A2、 A3のそれぞれの溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2、 C3を経てフィードブロック 1に供給される。それぞれ 3つの熱可塑性榭脂 20Aの両端部に並存させる別の熱可塑性榭脂 20Bは押出機 Bでカロ熱溶融され、押出機 Bに連設され、途中で分岐した別の熱可塑性榭脂 20Bの溶融榭脂供給用の管 Dl、 D2、 D3を経てフィードブロック 1に供給される。フィードブロック 1 には目的とする 3つの熱可塑性榭脂 20Aのそれぞれの溶融榭脂供給用の管 Cl、 C

2、 C3が貫通し、その最下部において Tダイ 2に連設されている。また、フィードブロック 1中の目的とする 3つの熱可塑性榭脂 20Aのそれぞれの溶融榭脂供給用の管 C1

、 C2、 C3の下部の両側にはそれぞれ孔 Hl、 H2、 H3が穿設され、それぞれの孔 H

1、 H2、 H3には別の熱可塑性榭脂 20Bの溶融榭脂供給用の管 Dl、 D2、 D3がそれぞれフィードブロック 1中を貫通して連設されている。

[0012] 押出機 Al、 A2、 A3で加熱溶融された目的とするそれぞれの熱可塑性榭脂 20A は、溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2、 C3を経てフィードブロック 1に供給され、その最下部に連接された Tダイ 2に向けて押し出される。押出機 Bで加熱溶融された別の熱可塑性榭脂 20Bは、溶融榭脂供給用の管 Dl、 D2、 D3を経てフィードブロック 1に供給され、溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2、 C3の下部の両側にそれぞれ穿設された孔 Hl、 H2、 H3からそれぞれ目的とする熱可塑性榭脂の溶融榭脂供給用の管 Cl、 C

2、 C3内にそれぞれ押し出され、目的とする 3つの熱可塑性榭脂 20Aのそれぞれの両端に熱可塑性榭脂 Bが並存するようになる。次いで、目的とする 3つの熱可塑性榭脂 20Aのそれぞれの両端に熱可塑性榭脂 Bが並存してなる溶融榭脂はそれぞれ T ダイ 2内部に設けられたマ-フォルド Ml、 M2、 M3で拡幅された後、 Tダイ 2のダイリップ 4の直上に設けられた合流部 7で合流して 3層に積層された後、ダイリップ 4から T ダイ 2の下方に配設されたキャスティングロール 5上に無延伸フィルム 20として吐出される。この時吐出された溶融状態の無延伸フィルム 20の幅方向の両端部は不可避的に他の部分よりも厚くなる。そのため、目的とする熱可塑性榭脂 20Aの両端に熱可塑性榭脂 20Aよりも膜厚が厚い熱可塑性榭脂 20Bが並存してなる榭脂フィルムが積層された無延伸フィルム 20として製膜される。

[0013] 製膜装置の製作時の加工の容易性から、溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2、 C3および溶融榭脂供給用の管 Dl、 D2、 D3をそれぞれ円断面の管とした場合、 Tダイ 2の直前の溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2、 C3のそれぞれの最下部において、目的とする 3つのそれぞれの熱可塑性榭脂 20Aと別の熱可塑性榭脂 20Bの粘度差に応じて、目的とする 3つのそれぞれの熱可塑性榭脂 20Aの両端部には別の熱可塑性榭脂 20Bが図 3—図 5に示すような断面形状で並存するようになる。図 3—図 5は、フィードブロック 1内の目的とする 3つのそれぞれの熱可塑性榭脂 20Aの溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2、 C3のいずれ力、および溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2、 C3のいずれかの下部の両側に穿設された HI、 H2、 H3のいずれかから目的とする 3つの熱可塑性榭脂 20Aのいずれかの溶融榭脂および別の熱可塑性榭脂 20Bの溶融榭脂をマニフォルド Ml、 M2、 M3のいずれかに押し出す直前の状態、およびマ-フォルド Ml、 M2 、 M3のいずれかで拡幅した状態を示す模式図であり、図の上部は溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2、 C3の下部における目的とする 3つのいずれかの熱可塑性榭脂 20A および別の熱可塑性榭脂 20Bの状態を示す断面図、図の下部はマ-フォルド Ml、 M2、 M3のいずれかで拡幅された後の熱可塑性榭脂 20Aの両端に別の熱可塑性榭脂 20Bが並存してなる断面の状態を示す。

[0014] 目的とする 3つのヽずれかの熱可塑性榭脂 20Aの溶融粘度が別の熱可塑性榭脂 20Bの溶融粘度よりも極端に大きい場合は、目的とするいずれかの熱可塑性榭脂 2 OAの両端に熱可塑性榭脂 20Bが図 3の上部に示す断面形状で並存するようになり、この状態でマニフォルドで拡幅すると、図 3の下部に示すように目的とするいずれかの熱可塑性榭脂 20Aの端部の上下に熱可塑性榭脂 20Bが入り込んだいわゆるラップ部 6が形成される。

[0015] 目的とする、ずれかの熱可塑性榭脂 20Aの溶融粘度が別の熱可塑性榭脂 20Bの溶融粘度よりも極端に小さい場合は、目的とするいずれかの熱可塑性榭脂 20Aの両端に熱可塑性榭脂 20Bが図 4の上部に示す断面形状で並存するようになり、この状態でマニフォルドで拡幅すると、図 4の下部に示すように目的とするいずれかの熱可塑性榭脂 20Aの端部の上下に熱可塑性榭脂 Bが入り込んだラップ部 6が形成される

[0016] これらのラップ部 6は目的とするヽずれかの熱可塑性榭脂 20Aと別の熱可塑性榭脂 20Bが重なり合った部分で製品として採用することができないので除去しなくてはならないが、ラップ部 6が大きい場合は除去部分が多くなり、目的とする熱可塑性榭脂の歩留まりが低下することになる。また、ラップ部 6を確認しやすくするため、別の熱可塑性榭脂 20Bに有色の顔料を含有させて着色させて用いることが好ましい。目的とする熱可塑性榭脂が着色榭脂である場合は、別の熱可塑性榭脂 20Bに目的とする熱可塑性榭脂の色とは異なる色の有色の顔料を含有させるか、または顔料を含有させな、透明榭脂として用いることが好まし、。

[0017] この目的とする、ずれかの熱可塑性榭脂 20Aと別の熱可塑性榭脂 20Bのラップ部 6を極少に抑制するため、本発明においては、目的とするいずれかの熱可塑性榭脂 20Aと別の熱可塑性榭脂 20Bがフィードブロックと Tダイを通過する際の両者の溶融粘度の差を 20— 500秒—¹の剪断速度において 3000ポアズ以下とすることより、目的とするいずれかの熱可塑性榭脂 20Aの両端に熱可塑性榭脂 20Bが図 5の上部に示す断面形状で並存するようになり、この状態でマニフォルドで拡幅すると、図 5の下部に示すようにラップ部を殆ど形成させることなく熱可塑性榭脂 20Aの両端に別の熱可塑性榭脂 20Bが並存してなる状態となり、目的とする熱可塑性榭脂 20Aのいずれもとそれぞれの熱可塑性榭脂 20Aの両端に別の熱可塑性榭脂 20Bがラップ部を殆ど形成させる断面状態で 3層の榭脂層が積層された複層フィルムを製膜することができるようになる。溶融粘度の差を上記の範囲とするには、溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2 、 C3、溶融榭脂供給用の管 Dl、 D2、 D3、フィードブロック 1、 Tダイ 2のマ-フォルド Ml、 M2、 M3の周辺にヒーターおよび温度センサーを設け、温度調整手段を用いて加熱温度を調節し、溶融粘度の高い方の榭脂を高温に加熱し、溶融粘度の低い方の榭脂を低温に加熱することにより、いずれかの熱可塑性榭脂 20Aと別の熱可塑性榭脂 20Bの溶融粘度の差を 20— 500秒—¹の剪断速度において 3000ポアズ以下に調整することができる。

[0018] また、上記のように目的とする、ずれかの熱可塑性榭脂 20Aと別の熱可塑性榭脂 20Bの溶融粘度の差を 20— 500秒—¹の剪断速度において 3000ポアズ以下に調整する場合、目的とするいずれかの熱可塑性榭脂 20Aの溶融粘度が別の熱可塑性榭脂 20Bの溶融粘度よりも大きぐかつ、目的とするいずれかの熱可塑性榭脂 20Aのみを Tダイ 2のダイリップ 4から吐出した際に樹脂が脈動してフィルム幅が周期的に大きく変動するような榭脂である場合は、目的とするいずれかの熱可塑性榭脂 20Aの両端にそれよりも溶融粘度が大きい別の熱可塑性榭脂 20Bを並存させると溶融した目的とする!、ずれかの熱可塑性榭脂 20Aの脈動が抑制されてフィルム幅の変動が小さくなる。そのため、目的とするいずれかの熱可塑性榭脂 20Aのみまたは複数の目的とする熱可塑性榭脂を用いて無延伸フィルムを製膜する場合よりも高速で製膜することができる。

[0019] また図 6に示すように、フィードブロック 1内の目的とするいずれかの熱可塑性榭脂 2 OAの溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2、 C3のいずれかの両側の熱可塑性榭脂 20Bの溶融榭脂供給用の管 Dl、 D2、 D3のいずれかが合流する孔 Hl、 H2、 H3のいずれかの直上部から管 Cl、 C2、 C3のいずれかの最下部の Tダイとの接続部に掛けての部分 C1R、 C2R、 C3R、および管 Dl、 D2、 D3のいずれかの孔 Hl、 H2、 H3のいずれかの孔の直前の部分 H1R、 H2R、 H3Rの断面を矩形断面とすることにより、 T ダイ中のマニフォルドで拡幅する前の目的とするいずれかの熱可塑性榭脂 20Aの両端に別の熱可塑性榭脂 20Bが並存する形状を図 7上部に示す断面形状 (C1R、 C2 R、 C3Rのいずれ力）とすることが容易になる。そのためこの状態でマ-フォルド Ml、 M2、 M3のいずれかで拡幅すると、図 7の下部に示すようにラップ部を殆ど形成させることがない。

[0020] 次に本発明の榭脂被覆金属板の製造方法について説明する。図 8は図上で上から下に向かつて連続的に進行する金属板 30上に、 Tダイ 1のダイリップ 4から複層の目的とするいずれかの熱可塑性榭脂 20Aの両端に別の熱可塑性榭脂 20Bが並存するようにして押し出し次いで各榭脂層を積層してなる複層榭脂を金属板 30に積層被覆する場合を、金属板 30の上方カゝら見た場合を示す概略平面図である。 Tダイ 1 としてはダイリップ 4の吐出幅が金属板 30の幅より大である Tダイを用いる。 Tダイ 1のダイリップ 4から目的とする複数の熱可塑性榭脂 20Aおよび別の熱可塑性榭脂 20B を積層してなる複層の樹脂層を吐出するまでは上記の本発明の無延伸フィルムの製造と同様の操作で溶融状態のフィルムに成形する。そして目的とする熱可塑性榭脂 20Aの両側にそれよりも不可避的に厚く製膜される別の熱可塑性榭脂 20Bが並存してなる各榭脂層が積層され、かつその目的とするそれぞれの熱可塑性榭脂 20Aを積層した榭脂層の部分の幅が金属板 30の幅より大きくなるようにして金属板 30上に吐出して金属板 30を積層被覆する。図のハツチング部は目的とする複数の熱可塑性榭脂 20Aを積層した榭脂層により金属板 30が積層被覆された部分を示す。このようにして金属板 30上を目的とする複数の熱可塑性榭脂 20Aの部分のみで積層被覆し榭脂被覆金属板 40とした後、別の熱可塑性榭脂 20Bおよび目的とする熱可塑性榭脂 20Aの金属板 30の両端外部にはみ出した部分を、カッターなどの切断手段 15を用いて切断除去する。このようにしてし、均一な厚さの目的とする複層の目的とする熱可塑性榭脂 20Aのみで金属板 30の全幅が積層被覆される。また、金属板 30の両端外部にはみ出る熱可塑性榭脂 20Aの部分が極少となるようにそれぞれの熱可塑性榭脂 20Aの押出量を制御することにより、目的とする熱可塑性榭脂 20Aを殆ど口スすることなく榭脂被覆金属板を製造することができる。

実施例

以下、実施例を示して本発明をさらに詳細に説明する。

(実施例 1)

3層の無延伸フィルムに製膜することを目的とする熱可塑性榭脂の 1つとしてポリェステル樹脂 I (エチレンテレフタレート Zエチレンイソフタレート共重合体 (エチレンイソフタレート 5モル⁰ /₀)、融点： 243°C、温度 260°Cでかつ剪断速度 100秒—¹における溶融粘度： 7500ポアズ)を押出機 A1を用いて 260°Cに加熱して溶融し、熱可塑性榭脂の他の lつとしてポリエステル榭脂 π (エチレンテレフタレート Zエチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート 10モル⁰ /₀)、融点： 233°C、温度 260°Cでかつ剪断速度 100秒—¹における溶融粘度： 7000ポアズ)を押出機 A2を用いて 260°Cに加熱して溶融し、熱可塑性榭脂のもう 1つの他のポリエステル榭脂 III (エチレンテレフタレート Zエチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート 15モル⁰ /₀)、融点： 220°C、温度 260°Cでかつ剪断速度 100秒—¹〖こおける溶融粘度： 6500ポアズ)を押出機 A3を用いて 260°Cに加熱して溶融し、またこれらの目的とする熱可塑性榭脂であるポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II、ポリエステル榭脂 IIIのそれぞれの両端部に並存させる熱可塑性榭脂としてポリエチレン (融点： 145°C)に、着色成分として TiO を 15重量％添加した榭脂（温度 200°Cでかつ剪断速度 100秒—¹における溶融

2

粘度： 3500ポアズ)を押出機 Bを用いて 200°Cに加熱して溶融した。次いで、押出機 Al、 A2、 A3から加熱溶融したポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II、ポリエステル榭脂 IIIを、それぞれ隣接したヒーターで 260°Cに加熱した溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2、 C3を経て、また押出機 Bから加熱溶融したポリエチレンを、隣接したヒーターでそれぞれ 200°Cに加熱した溶融榭脂供給用の管 Dl、 D2、 D3を経てフィードブロック 1にそれぞれ供給した。フィードブロック 1内には溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2、 C3 が貫通しており、それらの下部の両側にそれぞれ溶融榭脂供給用の管 Dl、 D2、 D3 にそれぞれ連設して穿設された Hl、 H2、 H3からポリエチレンを溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2、 C3のそれぞれの内部に押し出し、ポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II、ポリエステル榭脂 IIIのそれぞれの両端にポリエチレンが並存するようにした。次いで、製膜後のポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 π、ポリエステル榭脂 mのそれぞれの部分の幅が約 85cm、それらの両端のポリエチレンの部分の幅がそれぞれ約 7. 5cmとなるように Tダイ 2内部に設けられたマ-フォルドで Ml、 M2、 M3でそれぞれ拡幅し、合流部 7で合流させて積層した後、ダイリップ 4から連続的に回転するキャスティングロール (冷却ロール） 5上に落下させて冷却固化させ、幅約 lmの 3層の榭脂フィルムに製膜した。なお、フィードブロック 2の直前のそれぞれの榭脂温度および剪断速度 100秒—¹における溶融粘度は、ポリエステル榭脂 I : 260°C、約 6500ポアズ、ポジエステノレ樹月旨 II : 260^oC、約 6000ポアズ、ポジエステノレ樹月旨 m : 260^oC、約 5500 ポアズ、ポリエチレン (TiO 添加）： 200°C、約 4500ポアズであった。このようにして

2

製膜した 3層のフィルムにおいてポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II、ポリエステル榭脂 IIIのいずれかとポリエチレンが重なり合うラップ部 6は殆ど形成されな力つた。そのため、 3層榭脂フィルムの中心から両側に 40cmの位置でカッターを用いてフィルムの両端部を切断除去し、ポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II、ポリエステル榭脂 IIIの 3層榭脂からなる幅 80cmの 3層の無延伸フィルムとしてコィラーに巻き取った (実施例 2)

3層の無延伸フィルムに製膜することを目的とする熱可塑性榭脂の 1つとしてポリェステル樹脂（エチレンテレフタレート Zエチレンイソフタレート共重合体 (エチレンイソフタレート 5モル⁰ /₀)、融点： 243°C、温度 260°Cでかつ剪断速度 100秒—¹における溶融粘度： 7500ポアズ)を押出機 A1を用いて 260°Cに加熱して溶融し、熱可塑性榭脂の他の 1つとしてポリブチレンテレフタレート 1 (融点： 230°C、温度 260°Cでかつ剪断速度 100秒—¹における溶融粘度： 6500ポアズ)を押出機 A2を用いて 260°Cにカロ熱して溶融し、熱可塑性榭脂のもう 1つの他の榭脂としてポリブチレンテレフタレート I (融点： 23 C、温度 260°Cでかつ剪断速度 100秒—¹における溶融粘度： 7000ポアズ)を押出機 A3を用いて 260°Cに加熱して溶融し、またこれらの目的とする熱可塑性榭脂であるポリエステル榭脂、ポリブチレンテレフタレート I、ポリブチレンテレフタレ一 HIのそれぞれの両端部に並存させる熱可塑性榭脂としてポリエチレン (融点： 160 °C)に、着色成分として TiO を 20重量％添加した榭脂（温度 200°Cでかつ剪断速

2

度 100秒—¹における溶融粘度: 4500ポアズ)を押出機 Bを用いて 200°Cに加熱して溶融した。次いで、製膜後のポリエステル榭脂、ポリブチレンテレフタレート I、ポリブチレンテレフタレート IIのそれぞれの部分の幅が約 90cm、それらの両端のポリエチレンの部分の幅がそれぞれ約 5cmとなるようにした事以外は実施例 1と同様にしてポリエステル榭脂、ポリブチレンテレフタレート I、ポリブチレンテレフタレート IIとポリエチレンを吐出し、冷却ロール 5上に落下させて冷却固化させ、幅約 lmの榭脂フィルムに製膜した。なお、フィードブロック 2の直前の榭脂温度および剪断速度 100秒—¹における溶融粘度は、ポリエステル榭脂： 260°C、約 6000ポアズ、ポリブチレンテレフタレート I : 260。C、約 5000ポアズ、ポリブチレンテレフタレート II : 260。C、約 5500ポアズ、ポリエチレン (TiO 添加）： 200°C、約 4500ポアズであった。このようにして製膜し

2

た 3層のフィルムにおいてポリエステル榭脂、ポリブチレンテレフタレート I、ポリブチレンテレフタレート IIのいずれかとポリエチレンが重なり合うラップ部 6は殆ど形成されなかった。そのため、 3層榭脂フィルムの中心から両側に 44cmの位置でフィルムの両端部をカッターを用いて切断除去し、ポリエステル榭脂、ポリブチレンテレフタレート I 、ポリブチレンテレフタレート IIの 3層榭脂からなる幅 88cmの 3層の無延伸フィルムとしてコィラーに巻き取った。

(比較例 1)

3層の無延伸フィルムに製膜することを目的とする熱可塑性榭脂の 1つとしてポリェステル樹脂 I (エチレンテレフタレート Zエチレンイソフタレート共重合体 (エチレンイソフタレート 3モル⁰ /₀、融点： 250°C、温度 260°Cでかつ剪断速度 100秒—¹における溶融粘度： 8000ポアズ)を押出機 A1を用いて 260°Cに加熱して溶融し、熱可塑性榭脂の他の 1つとしてポリエステル榭脂 II (エチレンテレフタレート Zエチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート 10モル⁰ /₀)、融点： 233°C、温度 260°Cでかつ剪断速度 100秒—¹における溶融粘度： 7000ポアズ)を押出機 A2を用いて 260°Cに加熱して溶融し、熱可塑性榭脂のもう 1つの他のポリエステル榭脂 III (エチレンテレフタレート Zエチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート 15モル⁰ /₀)、融点： 220°C、温度 260°Cでかつ剪断速度 100秒—¹〖こおける溶融粘度： 6500ポアズ)を押出機 A3を用いて 260°Cに加熱して溶融し、またこれらの目的とする熱可塑性榭脂であるポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II、ポリエステル榭脂 IIIのそれぞれの両端部に並存させる熱可塑性榭脂としてポリエチレン (融点： 140°C)に、着色成分として TiO を 20重量％添加した榭脂（温度 200°Cでかつ剪断速度 100秒—¹における溶融

2

粘度: 4000ポアズ)を押出機 Bを用いて 200°Cに加熱して溶融した。次いで、製膜後のポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 π、ポリエステル榭脂 mのそれぞれの部分の幅が約 80cm、それらの両端のポリエチレンの部分の幅がそれぞれ約 10cmとなるようにした事以外は実施例 1と同様にしてポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II、ポリエステル榭脂 IIIとポリエチレンを吐出し、冷却ロール 5上に落下させて冷却固化させ、幅約 lmの榭脂フィルムに製膜した。なお、フィードブロック 2の直前の榭脂温度および剪断速度 100秒—¹における溶融粘度は、ポリエステル榭脂 I : 260°C、約 7500ポァズ、ポジエステノレ樹月旨 II : 260^oC、約 6000ポアズ、ポジエステノレ樹月旨 m : 260^oC、約 5 500ポアズ、ポリエチレン (TiO 添加）： 200°C、約 3500ポアズであった。このように

2

して製膜した 3層のフィルムのポリエステル榭脂 Iとその両端のポリエチレン力もなる層においては、図 4に示すようなポリエステル榭脂 Iの端部の上下にポリエチレンが入り込んだラップ部 6が形成されて、た。そのためラップ部分を含んで 3層榭脂フィルムの両端部の榭脂を切断除去せねばならず、 3層榭脂フィルムの中心から両側に 30cm の位置でフィルムの両端部を切断除去したため、ポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II、ポリエステル榭脂 III力もなる 3層の無延伸フィルムは幅 60cmでしか得ることができなかった。

(比較例 2)

3層の無延伸フィルムに製膜することを目的とする 3つの熱可塑性榭脂として実施例 2に用いたポリエステル榭脂、ポリブチレンテレフタレート I、ポリブチレンテレフタレ一 HIをそれぞれ実施例 2と同様にして加熱溶解し、またこれらの目的とする熱可塑性榭脂であるポリエステル榭脂、ポリブチレンテレフタレート I、ポリブチレンテレフタレー HIのそれぞれの両端部に並存させる熱可塑性榭脂としてポリエチレンテレフタレート (融点： 255°C)に、着色成分として TiO を 20重量％添加した榭脂（温度 265°Cで

2

かつ剪断速度 100秒—¹における溶融粘度： 9700ポアズ)を押出機 B用いて 265°Cに加熱して溶融した。次いで、 Tダイ力も押し出した後にポリエステル榭脂、ポリブチレンテレフタレート I、ポリブチレンテレフタレート IIのそれぞれの両端にポリエチレンテレフタレート (TiO 添加）が並存する榭脂フィルムとして製膜されるように、製膜後のポ

2

リエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレート I、ポリブチレンテレフタレート IIのそれぞれの部分の幅が約 80cm、それらの両端のポリエチレンテレフタレート（TiO 添加）

2 の部分の幅がそれぞれ約 10cmとなるようにし、押出機 Al、 A2、 A3からは隣接したヒーターで 260°Cに加熱した溶融榭脂供給用の管 Cl、 C2、 C3を経て、押出機 Bからはそれぞれ 260°Cに加熱した溶融榭脂供給用の管 Dl、 D2、 D3を経てフィードブロック 1から押し出した事以外は実施例 1と同様にしてポリエステル榭脂、ポリプチレンテレフタレート I、ポリブチレンテレフタレート IIとポリエチレンテレフタレートを吐出し、冷却ロール 5上に落下させて冷却固化させ、幅約 lmの 3層の榭脂フィルムに製膜した。なお、フィードブロック 1の直前の榭脂温度および剪断速度 100秒—¹における溶融粘度は、ポリエステル榭脂： 260°C、約 6000ポアズ、ポリブチレンテレフタレート I： 260°C,約 5000ポアズ、ポジブチレンテレフタレー卜 II : 260^oC、約 5500ポアズ、ポジエチレンテレフタレート（TiO 添加）： 260。C、約 9500ポアズであった。このようにし

2

て製膜したフィルムにおいては、図 5に示すようなポリエステル榭脂、ポリブチレンテレフタレート I、ポリブチレンテレフタレート IIの!、ずれの端部がポリエチレンテレフタレートの上下に入り込んだラップ部 6が形成されて、た。そのためラップ部分を含んで 3層榭脂フィルムの両端部の榭脂を切断除去せねばならず、 3層榭脂フィルムの両端部の榭脂を切断除去せねばならず、 3層榭脂フィルムの中心から両側に 35cmの位置でフィルムの両端部を切断除去したため、ポリエステル榭脂、ポリブチレンテレフタレート I、ポリブチレンテレフタレート IIからなる 3層の無延伸フィルムは幅 70cmでしか得ることができなかった。

(実施例 3)

実施例 2および比較例 1、 2の無延伸フィルムの製膜に用いた製膜装置において、冷却ロール 5に替えて金属板として、アンコィラーから卷解かれて連続的に供給される厚さ： 0. 3mm、幅： 75cmの亜鉛めつき鋼板を通板し、この亜鉛めつき鋼板上に実施例 1と同様のポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II、ポリエステル榭脂とポリエチレンを実施例 1と同様にして加熱溶融し、ポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II 、ポリエステル榭脂 ΠΙの両端にポリエチレンが並存するようにして Tダイ 2の下方に配設されたダイリップ 4カゝら亜鉛めつき鋼板上に吐出して積層被覆した。このようにして吐出されたポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II、ポリエステル榭脂 IIIの 3層榭脂の両端にポリエチレンが並存する榭脂フィルムは、ポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II、ポリエステル榭脂 IIIの 3層榭脂の部分の幅が約 80cm、その両端のポリエチレンの部分の幅がそれぞれ約 10cmの全幅が約 lmであり、亜鉛めつき鋼板の幅方向の両端にはポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II、ポリエステル榭脂 IIIの 3層榭脂の一部とポリエチレン全部がはみ出したので、このはみ出した榭脂部分をカッターで切断除去し、亜鉛めつき鋼板上の全面がポリエステル榭脂 I、ポリエステル榭脂 II、ポリエステル榭脂 mの 3層榭脂で積層被覆された榭脂被覆亜鉛めつき鋼板としてコイラ一に巻き取った。

産業上の利用可能性

[0026] 本発明の複層の無延伸フィルムの製造方法は、複数の熱可塑性榭脂をそれぞれ別個に加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性榭脂をそれぞれのマニフォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマ-フォルド法を用いる複層の無延伸フィルムの製造方法において、複層の無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性榭脂のそれぞれと、それらの各熱可塑性榭脂以外の別の熱可塑性榭脂を別個に加熱溶融し、それぞれのマ-フォルドで拡幅する直前に各熱可塑性榭脂の両側に導き、各熱可塑性榭脂の両端部に別の熱可塑性榭脂が並存するように各マニフォルドに供給して拡幅し次、で合流させた後、 Tダイのダイリップ力キャスティンダロール上に吐出し、各熱可塑性榭脂からなる複層の熱可塑性榭脂の両側に複層の別の熱可塑性榭脂が並存してなる複層の無延伸フィルムに製膜した後、複層の前記の別の熱可塑性榭脂部分を切断除去し、目的とする熱可塑性榭脂部分を殆ど切断することがなぐ切断した別の熱可塑性榭脂部分は複層の無延伸フィルムを次回に製造する際の別の熱可塑性榭脂として再利用することができる。そのため、製膜後の厚膜部分として廃棄される部分が極少となり目的とする複数の熱可塑性榭脂からなる複層の無延伸フィルムの製造コストを低下させることができる。

[0027] 本発明の複層榭脂被覆金属板の製造方法は、複数の熱可塑性榭脂を加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性榭脂をそれぞれのマ-フォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマ-フォルド法を用いてフィルム状に成形した後、 Tダイのダイリップカゝら金属板上に吐出して積層被覆する複層榭脂被覆金属板の製造方法にお!/ヽて、金属板に積層被覆することを目的とする複層榭脂を構成する熱可塑性榭脂のそれぞれとそれらの各熱可塑性榭脂以外の別の熱可塑性榭脂を別個に加熱溶融して、各マ-フォルドで拡幅する直前に各熱可塑性榭脂の両側に別の熱可塑性榭脂を導き、各熱可塑性榭脂の両端部に別の熱可塑性榭脂が並存し、かつ複層の熱可塑性榭脂の部分の幅が金属板の幅より大きくなるようにして金属板上に吐出し、複層の熱可塑性榭脂の部分のみが金属板に積層被覆された榭脂被覆金属板とした後、金属板の両端外部にはみ出した榭脂部分を切断除去し、目的とする熱可塑性榭脂部分を殆ど切断することなぐ金属板の全面が被覆されるので、目的とする熱可塑性榭脂を殆どロスすることなく榭脂被覆金属板を製造することができる。また切断した別の熱可塑性榭脂部分は複層の無延伸フィルムを次回に製造する際の別の熱可塑性榭脂として再利用することができる。そのため、目的とする複数の熱可塑性榭脂からなる複層の樹脂フィルムを被覆積層した複層榭脂被覆金属板の製造コストを低下させることができる。

また、本発明の複層の無延伸フィルムの製造装置は、複数 (n)の熱可塑性榭脂をそれぞれ別個に加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性榭脂をそれぞれのマ-フォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマ-フォルド法を用いる複層（ n層）の無延伸フィルムの製造装置にお!、て、複層（n層）の無延伸フィルムの各層を構成する熱可塑性榭脂をそれぞれ別個に加熱溶融する複数 (n)の押出機 (A1— A 1)と、これらの各熱可塑性榭脂以外の別の熱可塑性榭脂を加熱溶融する少なくとも 1機の押出機 (B)と、各押出機 (A1— An)のそれぞれに連設された複数 (n)の溶融榭脂供給用の管 (C1一 Cn)と、押出機 (B)に連設された複数 (n)の溶融榭脂供給用の管（D1— Dn)と、前記の各溶融榭脂供給用の管（C1一 Cn)のそれぞれの下部の両側に穿設され、前記の溶融榭脂供給用の管 (D1— Dn)のそれぞれに連設されてなる 2個の孔とからなる複数（n)のフィードブロックと、複数（n)のマ-フォルドと、マ- フォルドのそれぞれに連接された 1個のダイリップを有し、フィードブロックのそれぞれに連設されてなる 1機の Tダイとから構成されており、本発明の複層の無延伸フィルムの製造装置を用いて目的とする複層の無延伸フィルムとして製膜する場合、目的とする複層の熱可塑性榭脂の両側に別の熱可塑性榭脂が並存してなる無延伸フィルムに製膜した後、目的とする複層の熱可塑性榭脂部分よりも不可避的に厚く製膜される複層の別の熱可塑性榭脂部分を切断除去し、目的とする熱可塑性榭脂部分を殆ど切断することがなぐ切断した別の熱可塑性榭脂部分は複層の無延伸フィルムを次回に製造する際の別の熱可塑性榭脂として再利用することができる。そのため、製膜後の厚膜部分として廃棄される部分が極少となり目的とする複数の熱可塑性榭脂からなる複層の無延伸フィルムの製造コストを低下させることができる。

Claims

請求の範囲

[1] 複数の熱可塑性榭脂をそれぞれ別個に加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性榭脂をそれぞれのマ-フォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマ- フォルド法を用いる複層の無延伸フィルムの製造方法において、複層の無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性榭脂のそれぞれと前記の各熱可塑性榭脂以外の別の熱可塑性榭脂を別個に加熱溶融し、それぞれのマ-フォルドで拡幅する直前に前記の別の熱可塑性榭脂を前記の各熱可塑性榭脂の両側に導き、各熱可塑性榭脂の両端部に前記の別の熱可塑性榭脂が並存するように各マ-フオルドに供給して拡幅し次!ヽで合流させた後、 Tダイのダイリップカゝらキャスティングロール上に吐出し、前記の各熱可塑性榭脂からなる複層の熱可塑性榭脂の両側に複層の前記の別の熱可塑性榭脂が並存してなる複層の無延伸フィルムに製膜した後、複層の前記の別の熱可塑性榭脂部分を切断除去することを特徴とする、複層の無延伸フイルムの製造方法。

[2] 前記の各熱可塑性榭脂と前記の別の熱可塑性榭脂をそれぞれ別個の押出機でカロ熱溶融し、各熱可塑性榭脂を加熱する押出機のそれぞれに連設された溶融榭脂供給用の管のそれぞれに供給し、前記の各熱可塑性榭脂を供給する各管の下部の両側に孔を穿設し、各管の両側に穿設された孔のそれぞれに前記の別の熱可塑性榭脂を供給する管のそれぞれの端部を連設してなる複数のフィードブロックのそれぞれに加熱溶融した前記の熱可塑性榭脂と前記の別の熱可塑性榭脂をそれぞれ供給し、次、で前記の各フィードブロックに連設された複数のマ-フォルドのそれぞれで拡幅した後、前記の複層の熱可塑性榭脂の両側に前記の別の熱可塑性榭脂が並存する状態で前記の Tダイのダイリップ力キャスティングロール上に吐出することを特徴とする、請求項 1に記載の複層の無延伸フィルムの製造方法。

[3] 前記の各フィードブロックにおいて、前記の各熱可塑性榭脂を供給する前記の各管の下部の断面が矩形であり、かつ前記の各管の下部の両側に穿設する前記の孔のそれぞれの断面が矩形であることを特徴とする、請求項 1または 2に記載の複層の無延伸フィルムの製造方法。

[4] 前記の複層の熱可塑性榭脂と前記の別の熱可塑性榭脂を前記の Tダイのダイリツプから吐出する際に、前記の別の熱可塑性榭脂を前記の複層の熱可塑性榭脂の厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるように前記の複層の無延伸フィルムに製膜することを特徴とする、請求項 1一 3のいずれかに記載の複層の無延伸フィルムの製造方法。

[5] 前記の各熱可塑性榭脂と前記の別の熱可塑性榭脂の溶融粘度の差が、 20— 500 秒一¹の剪断速度において 3000ポアズ以下であることを特徴とする、請求項 1一 4のいずれかに記載の複層の無延伸フィルムの製造方法。

[6] 前記の別の熱可塑性榭脂として、着色した熱可塑性榭脂を用いることを特徴とする、請求項 1一 5のいずれかに記載の複層の無延伸フィルムの製造方法。

[7] 複数の熱可塑性榭脂を加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性榭脂をそれぞれのマ-フォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマ-フォルド法を用 V、てフィルム状に成形した後、 Tダイのダイリップ力も金属板上に吐出して積層被覆する複層榭脂被覆金属板の製造方法にぉ、て、金属板に積層被覆することを目的とする複層榭脂を構成する熱可塑性榭脂のそれぞれと前記の各熱可塑性榭脂以外の別の熱可塑性榭脂を別個に加熱溶融して、各マニフォルドで拡幅する直前に前記の各熱可塑性榭脂の両側に前記の別の熱可塑性榭脂を導き、各熱可塑性榭脂の両端部に前記の別の熱可塑性榭脂が並存し、かつ前記の複層の熱可塑性榭脂の部分の幅が前記の金属板の幅より大きくなるようにして前記金属板上に吐出し、前記の複層の熱可塑性榭脂の部分のみが前記の金属板に積層被覆された榭脂被覆金属板とした後、前記の金属板の両端外部にはみ出した榭脂部分を切断除去することを特徴とする、複層榭脂被覆金属板の製造方法。

[8] 前記の複層の熱可塑性榭脂と前記の別の熱可塑性榭脂を前記の Tダイのダイリツプから吐出する際に、前記の別の熱可塑性榭脂を前記の複層の熱可塑性榭脂の厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるようにして前記の金属板上に吐出することを特徴とする、請求項 7に記載の複層榭脂被覆金属板の製造方法。

[9] 前記の各熱可塑性榭脂と前記の別の熱可塑性榭脂の溶融粘度の差が、 20— 500 秒—¹の剪断速度にぉ、て 3000ポアズ以下であることを特徴とする、請求項 7または 8 に記載の複層榭脂被覆金属板の製造方法。

[10] 前記の別の熱可塑性榭脂として、着色した熱可塑性榭脂を用いることを特徴とする、請求項 7— 9の、ずれかに記載の複層榭脂被覆金属板の製造方法。

[11] 複数 (n個： nは自然数、以下同様)の熱可塑性榭脂をそれぞれ別個に加熱溶融し、加熱溶融したそれぞれの熱可塑性榭脂をそれぞれのマ-フォルドで拡幅した後合流させて押し出すマルチマ-フォルド法を用いる複層（n層）の無延伸フィルムの製造装置において、複層（n層）の無延伸フィルムの各層を構成する熱可塑性榭脂をそれぞれ別個に加熱溶融する複数 (n)の押出機 (A1— An)と、前記の熱可塑性榭脂以外の別の熱可塑性榭脂を加熱溶融する少なくとも 1機の押出機 (B)と、各押出機 (A 1一 An)のそれぞれに連設された複数 (n)の溶融榭脂供給用の管 (C1一 Cn)と、押出機 (B)に連設された複数 (n)の溶融榭脂供給用の管 (D1— Dn)と、前記の各溶融榭脂供給用の管 (C1一 Cn)のそれぞれの下部の両側に穿設され、前記の溶融榭脂供給用の管 (D1— Dn)のそれぞれに連設されてなる 2個の孔とからなる複数 (n) のフィードブロックと、複数（n)のマ-フォルドと、前記のマ-フォルドのそれぞれに連接された 1個のダイリップを有し、前記のフィードブロックのそれぞれに連設されてなる 1機の Tダイとからなる、複層の無延伸フィルムの製造装置。

[12] 前記の複数のフィードブロックのそれぞれにおいて、前記の各熱可塑性榭脂のそれぞれを供給する前記の管のそれぞれの下部の断面が矩形であり、かつ前記の管のそれぞれの下部の両側に穿設する前記の孔の断面が矩形であることを特徴とする、請求項 11に記載の複層の無延伸フィルムの製造装置。