JP4628078B2 - 無延伸フィルムの製造方法、樹脂被覆金属板の製造方法、および無延伸フィルムの製造装置 - Google Patents
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Description
本発明は、熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムの製造方法、熱可塑性樹脂を積層被覆した樹脂被覆金属板の製造方法、および熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムの製造装置に関する。
熱可塑性樹脂からなるフィルムとしては、押出機内で加熱溶融した樹脂をＴダイから吐出してキャスティングロール上に押出してそのままコイル状に巻き取って使用する無延伸フィルムや、キャスティングロール上に押出した後、長手方向に延伸加工してなる一軸延伸フィルム、または長手方向と幅方向に延伸加工してなる二軸延伸フィルムが製膜されている。これらのいずれのフィルムにおいても、Ｔダイから吐出してキャスティングロール上に押出したフィルムは、高粘度の溶融樹脂の特性としてその両端部が中心部よりも厚くキャスティングロール上で固化されて製膜されるので、幅方向で一定の厚みを有するフィルムとするために両端部が切断除去される。同一樹脂組成のフィルムを大量に生産する場合、切断除去された厚い部分の樹脂は再びフィルムの原料として押出機内で加熱溶融されて再利用されるので無駄になることはないが、樹脂組成の異なるフィルムを少量ずつ多品種で生産する場合は、切断除去された厚い部分を再びフィルムの原料として用いるには、そのフィルムを再び製膜する場合しか使用できず、歩留まり向上のネックとなっている。
樹脂フィルムの幅方向の両端部を除去する方法としては、例えば特許文献１に記載のトリミング方法が提案されている。この方法は、金属板の基板の両面に溶融樹脂を押出して被覆する際に、金属板の幅方向からはみ出した樹脂部分（耳部）を、樹脂が冷却する前にエンドレスのガイドベルトではさみ付けて引き千切って除去する方法である。この方法の用途においては、樹脂に各種の顔料やフイラーを含有させて用いるので、切断除去された部分を再びフィルムの原料として用いるには限られた用途にしか適用できず、少量ずつ多品種で生産するフィルムを製膜する場合、歩留まりの向上は期待できない。
再使用することができないフィルムトリミング廃棄物の経済的損失を減ずる方法として、特許文献２に記載の方法が提案されている。この方法は、コンデンサー製造に用いられる２軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる電気絶縁フィルムのような、高い品質必要条件を有するフィルムに関するもので、プロピレンポリマーＢを第１の押出機内で加熱溶融し、第２の押出機においてプロピレンポリマーＡを加熱溶融してフラットシートダイから共に押出す際に、プロピレンポリマーＢの両側にプロピレンポリマーＡを供給して押出し、２軸延伸加工した後、プロピレンポリマーＢの両側のプロピレンポリマーＡを切断除去することにより、高い品質必要条件を有するプロピレンポリマーＢを可能な限り有効に用いて、フィルムトリミングとしての廃棄物を生じぜしめなくする方法である。しかし、この方法においては、プロピレンポリマーＢの分子量、残留アッシュ、メルトフローインデックス、融点などの特性に対して、使用するプロピレンポリマーＢの特性をプロピレンポリマーＡのこれらの特性に合うように設定しなければならず、用途が限定され、汎用の様々な熱可塑性樹脂の製膜に適用することができない。
本出願に関する先行技術文献情報として次のものがある。
特開２００２−１２７０９９号公報
特開平０８−３３６８８４号公報
本発明は、少量多品種で生産する熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムの製造方法、少量多品種で生産する熱可塑性樹脂を被覆してなる樹脂被覆金属板の製造方法、および少量多品種で生産する熱可塑性樹脂からなる無延伸フィルムを高歩留まりで製造する装置を提供することを目的とする。
上記課題を解決する本発明の無延伸フィルムの製造方法は、無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂Ａと該熱可塑性樹脂Ａ以外の別の熱可塑性樹脂Ｂをそれぞれ別個の押出機で加熱溶融し、それぞれの押出機に連設された溶融樹脂供給用の管に供給し、前記の熱可塑性樹脂Ａを供給する管の下部の両側に孔を穿設し、これらの両側に穿設した孔に前記の熱可塑性樹脂Ｂを供給する管の端部を連設してなるフィードブロックに加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂Ａと前記の熱可塑性樹脂Ｂを供給し、次いで前記のフィードブロックに連設されたマニフォルドで拡幅し、前記の熱可塑性樹脂Ａの両側に前記の熱可塑性樹脂Ｂが並存する状態で前記押出用Ｔダイのダイリップからキャスティングロール上に押し出すことにより、加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂Ａの両側に前記の熱可塑性樹脂Ｂが並存するように吐出してキャスティングロール上に押し出し、前記の熱可塑性樹脂Ａの両側に前記の熱可塑性樹脂Ｂが並存してなる無延伸フィルムに製膜した後、前記の熱可塑性樹脂Ｂ部分を切断除去することを特徴とする無延伸フィルムの製造方法において、前記の熱可塑性樹脂Ｂの溶融樹脂を供給する管が熱可塑性樹脂Ａを供給する管と合流する部分における熱可塑性樹脂Ａを供給する管の下部の両側に穿孔された孔の断面形状を、長軸が熱可塑性樹脂Ａの加熱溶融樹脂の流れ方向と平行方向で短軸が流れ方向と直角方向である楕円形状の孔の上部を舌状の邪魔板で閉塞してＵ字状とすることを特徴とする、無延伸フィルムの製造方法（請求項１）であり、
上記（請求項１）の無延伸フィルムの製造方法において、前記の熱可塑性樹脂Ａと前記の熱可塑性樹脂Ｂを前記の押出用Ｔダイから吐出する際に、前記の熱可塑性樹脂Ｂを前記の熱可塑性樹脂Ａの厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるように前記の無延伸フィルムに製膜すること（請求項２）を特徴とし、また
上記（請求項１または２）の無延伸フィルムの製造方法において、前記の熱可塑性樹脂Ａとして透明樹脂を用いる場合は、前記の熱可塑性樹脂Ｂとして、着色した熱可塑性樹脂を用いること（請求項３）を特徴とし、また
前記の熱可塑性樹脂Ａとして着色樹脂を用いる場合は、前記の熱可塑性樹脂Ｂとして、前記の着色した熱可塑性樹脂Ａとは異なる色の熱可塑性樹脂を用いること（請求項４）を特徴とする。
上記（請求項１）の無延伸フィルムの製造方法において、前記の熱可塑性樹脂Ａと前記の熱可塑性樹脂Ｂを前記の押出用Ｔダイから吐出する際に、前記の熱可塑性樹脂Ｂを前記の熱可塑性樹脂Ａの厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるように前記の無延伸フィルムに製膜すること（請求項２）を特徴とし、また
上記（請求項１または２）の無延伸フィルムの製造方法において、前記の熱可塑性樹脂Ａとして透明樹脂を用いる場合は、前記の熱可塑性樹脂Ｂとして、着色した熱可塑性樹脂を用いること（請求項３）を特徴とし、また
前記の熱可塑性樹脂Ａとして着色樹脂を用いる場合は、前記の熱可塑性樹脂Ｂとして、前記の着色した熱可塑性樹脂Ａとは異なる色の熱可塑性樹脂を用いること（請求項４）を特徴とする。
また、本発明の樹脂被覆金属板の製造方法は、金属板に積層被覆することを目的とする熱可塑性樹脂Ａと該熱可塑性樹脂Ａ以外の別の熱可塑性樹脂Ｂをそれぞれ別個の押出機で加熱溶融し、それぞれの押出機に連設された溶融樹脂供給用の管に供給し、前記の熱可塑性樹脂Ａを供給する管の下部の両側に孔を穿設し、これらの両側に穿設した孔に前記の熱可塑性樹脂Ｂを供給する管の端部を連設してなるフィードブロックに加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂Ａと前記の熱可塑性樹脂Ｂを供給し、次いで前記のフィードブロックに連設されたマニフォルドで拡幅し、前記の熱可塑性樹脂Ａの両側に前記の熱可塑性樹脂Ｂが並存し、かつ前記の熱可塑性樹脂Ａの部分の幅が前記の金属板の幅より大きくなるようにして吐出して前の記金属板上に押し出し、前記の熱可塑性樹脂Ａの部分のみが前記の金属板に積層被覆された樹脂被覆金属板とした後、前記の金属板の両端外部にはみ出した樹脂部分を切断除去する樹脂被覆金属板の製造方法において、前記の熱可塑性樹脂Ｂの溶融樹脂を供給する管が熱可塑性樹脂Ａを供給する管と合流する部分における熱可塑性樹脂Ａを供給する管の下部の両側に穿孔された孔の断面形状を、長軸が熱可塑性樹脂Ａの加熱溶融樹脂の流れ方向と平行方向で短軸が流れ方向と直角方向である楕円形状の孔の上部を舌状の邪魔板で閉塞してＵ字状とすることを特徴とする、樹脂被覆金属板の製造方法（請求項５）であり、
上記（請求項５）の樹脂被覆金属板の製造方法において、前記の熱可塑性樹脂Ａと前記の熱可塑性樹脂Ｂを前記の押出用Ｔダイから吐出する際に、前記の熱可塑性樹脂Ａの両側に並存させる前記の熱可塑性樹脂Ｂを、前記の熱可塑性樹脂Ａの厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるようにして前記の金属板上に押し出すこと（請求項６）を特徴とし、また
上記（請求項５または６）の樹脂被覆金属板の製造方法において、前記の熱可塑性樹脂Ａとして透明樹脂を用いる場合は、前記の熱可塑性樹脂Ｂとして、着色した熱可塑性樹脂を用いること（請求項７）を特徴とし、また
前記の熱可塑性樹脂Ａとして着色樹脂を用いる場合は、前記の熱可塑性樹脂Ｂとして、前記の着色した熱可塑性樹脂Ａとは異なる色の熱可塑性樹脂を用いること（請求項８）を特徴とする。
上記（請求項５）の樹脂被覆金属板の製造方法において、前記の熱可塑性樹脂Ａと前記の熱可塑性樹脂Ｂを前記の押出用Ｔダイから吐出する際に、前記の熱可塑性樹脂Ａの両側に並存させる前記の熱可塑性樹脂Ｂを、前記の熱可塑性樹脂Ａの厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるようにして前記の金属板上に押し出すこと（請求項６）を特徴とし、また
上記（請求項５または６）の樹脂被覆金属板の製造方法において、前記の熱可塑性樹脂Ａとして透明樹脂を用いる場合は、前記の熱可塑性樹脂Ｂとして、着色した熱可塑性樹脂を用いること（請求項７）を特徴とし、また
前記の熱可塑性樹脂Ａとして着色樹脂を用いる場合は、前記の熱可塑性樹脂Ｂとして、前記の着色した熱可塑性樹脂Ａとは異なる色の熱可塑性樹脂を用いること（請求項８）を特徴とする。
また、本発明の無延伸フィルムの製造装置は、無延伸フィルムとして製膜することを目的とする熱可塑性樹脂Ａを加熱溶融する押出機（Ａ１）と、前記の熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂Ｂを加熱溶融する押出機（Ｂ１）と、押出機（Ａ１）に連設された溶融樹脂供給用の管（Ａ２）と、押出機（Ｂ１）に連設された溶融樹脂供給用の管（Ｂ２）と、前記の溶融樹脂供給用の管（Ａ２）の下部の両側に穿設され、前記の溶融樹脂供給用の管（Ｂ２）に連設されてなる２個の孔Ｂ３ａおよびＢ３ｂとからなるフィードブロックと、マニフォルドと前記マニフォルドに連接されたダイリップを有し、前記のフィードブロックに連設されてなるＴダイとからなる、無延伸フィルムの製造装置において、前記の熱可塑性樹脂Ｂの溶融樹脂を供給する管Ｂ２が熱可塑性樹脂Ａを供給する管Ａ２と合流する部分における熱可塑性樹脂Ａを供給する管の下部の両側に穿孔された前記孔Ｂ３ａおよびＢ３ｂの断面形状が、長軸が熱可塑性樹脂Ａの加熱溶融樹脂の流れ方向と平行方向で短軸が流れ方向と直角方向である楕円形状の孔の上部を舌状の邪魔板で閉塞して成るＵ字状であることを特徴とする無延伸フィルムの製造装置（請求項９）である。
本発明の無延伸フィルムの製造方法は、熱可塑性樹脂を加熱溶融し、押出用Ｔダイから吐出してキャスティングロール上に押出して製膜する無延伸フィルムの製造方法において、無延伸フィルムとして製膜する熱可塑性樹脂Ａとその熱可塑性樹脂以外の別の熱可塑性樹脂Ｂを別個に加熱溶融して押出用Ｔダイの両端部に導き、加熱溶融した熱可塑性樹脂Ａの両側に別の熱可塑性樹脂Ｂが並存するように吐出してキャスティングロール上に押し出し、熱可塑性樹脂Ａの両側に熱可塑性樹脂Ｂが並存してなる無延伸フィルムに製膜する際に、熱可塑性樹脂Ａとそれとは別の熱可塑性樹脂Ｂをそれぞれ別個の押出機で加熱溶融し、それぞれの押出機に連設された溶融樹脂供給用の管に供給し、前記の熱可塑性樹脂Ａを供給する管の下部の両側に略Ｕ字状の断面形状の孔を穿設し、これらの両側に穿設した孔に熱可塑性樹脂Ｂを供給する管の端部を連設してなるフィードブロックに加熱溶融し熱可塑性樹脂Ａと別の熱可塑性樹脂Ｂを供給し、次いでフィードブロックに連設されたマニフォルドで拡幅し、熱可塑性樹脂Ａの両側に別の熱可塑性樹脂Ｂが並存する状態で前記押出用Ｔダイのダイリップからキャスティングロール上に押し出すことにより、熱可塑性樹脂Ａの端部の上下に別の熱可塑性樹脂Ｂが入り込んだいわゆるラップ部が形成されるようになる。
このようにラップ部が形成されると、キャスティングロール上に押し出した後、熱可塑性樹脂Ａ部分よりも不可避的に厚く製膜される熱可塑性樹脂Ａで被覆された別の熱可塑性樹脂Ｂ部分を切断除去する際にラップ部を含むように切断除去することにより、熱可塑性樹脂Ａの除去量を少量とすることができる。また、熱可塑性樹脂Ａと別の熱可塑性樹脂Ｂ部分の色調を異ならせることにより、ラップ部が目視で見分けられるようになるので、熱可塑性樹脂Ａ部分を殆ど除去することなく不要部分を切断除去することが可能となる。このようにして、樹脂組成の異なるフィルムを少量ずつ多品種で生産することを目的とした熱可塑性樹脂Ａからなる無延伸フィルムを、高歩留まりで製造することができる。
また、本発明の樹脂被覆金属板の製造方法は、金属板に積層被覆する熱可塑性樹脂Ａとそれとは別の熱可塑性樹脂Ｂを別個に加熱溶融して押出用Ｔダイの両端部に導き、加熱溶融した熱可塑性樹脂Ａの両側に並存し、かつその熱可塑性樹脂Ａの部分の幅が金属板の幅より大きくなるようにして吐出して金属板上に押し出して熱可塑性樹脂Ａの部分のみが金属板に積層被覆された樹脂被覆金属板とする際に、上記の無延伸フィルムの製造方法を用いて、熱可塑性樹脂Ａ部分よりも不可避的に厚く製膜される熱可塑性樹脂Ａで被覆された熱可塑性樹脂Ｂ部分が金属板の両端外部にはみ出すように押し出して被覆した後、はみ出たラップ部を含む熱可塑性樹脂Ｂ部分を切断除去するので、熱可塑性樹脂Ａの除去量を少量にして金属板の全面が被覆され、熱可塑性樹脂Ａを殆どロスすることなく樹脂被覆金属板を製造することができる。
また、本発明の無延伸フィルムの製造装置は、無延伸フィルムとして製膜する熱可塑性樹脂Ａを加熱溶融する押出機（Ａ１）と、その熱可塑性樹脂Ａ以外の別の熱可塑性樹脂Ｂを加熱溶融する押出機（Ｂ１）と、押出機（Ａ１）に連設された溶融樹脂供給用の管（Ａ２）と、押出機（Ｂ１）に連設された溶融樹脂供給用の管（Ｂ２）と、溶融樹脂供給用の管（Ａ２）の下部の両側に穿設され、溶融樹脂供給用の管（Ｂ２）に連設されてなる２個の孔Ｂ３ａおよびＢ３ｂとからなるフイードブロックと、マニフォルドと前記マニフォルドに連接されたダイリップを有し、前記のフイードブロックに連設されてなるＴダイとからなる無延伸フィルムの製造装置であり、前記孔Ｂ３ａおよびＢ３ｂの断面形状を略Ｕ字状の断面形状とすることにより、熱可塑性樹脂Ａの両側に熱可塑性樹脂Ｂが並存する状態で前記押出用Ｔダイのダイリップからキャスティングロール上に押し出した際に、熱可塑性樹脂Ａの端部の上下に別の熱可塑性樹脂Ｂが入り込んだいわゆるラップ部が形成されるようになる。そのため、キャスティングロール上に押し出した後、熱可塑性樹脂Ａ部分よりも不可避的に厚く製膜される目的とする熱可塑性樹脂Ａで被覆された別の熱可塑性樹脂Ｂ部分を切断除去する際にラップ部を含むように切断除去することにより、熱可塑性樹脂Ａの除去量を少量とすることができる。また、熱可塑性樹脂Ａと別の熱可塑性樹脂Ｂ部分の色調を異ならせることにより、ラップ部が目視で見分けられるようになるので、熱可塑性樹脂Ａ部分を殆ど除去することなく不要部分を切断除去することが可能となり、熱可塑性樹脂Ａの無延伸フィルムを高歩留まりで製造することができる。
以下、本発明を詳細に説明する。本発明の製造方法を用いて製造する無延伸フィルムは、少数の製造装置を用いて、樹脂組成の異なるフィルムを少量ずつ多品種で生産することを目的とする。目的とする無延伸フィルムに製膜する樹脂としては、炭素数が２〜８個の１−アルケンの重合樹脂である、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、ポリペンテン−１、ポリヘキセン−１、ポリヘプテン−１、ポリオクテン−１、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン共重合体などの１種または２種以上からなるポリオレフィン樹脂、６−ナイロン、６，６−ナイロン、６，１０−ナイロンなどのポリアミド樹脂、酸成分としてテレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、Ｐ−β−オキシエトキシ安息香酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ジフェノキシエタン−４，４−ジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の２塩基性芳香族ジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ヘミリミット酸、１，１，２，２−エタンテトラカルボン酸、１，１，２−エタントリカルボン酸、１，３，５−ペンタントリカルボン酸、１，２，３，４−シクロペンタンテトラカルボン酸、ビフエニル−３，４，３’，４’−シクロペンタンテトラカルボン酸等の多塩基酸の１種または２種以上のいずれかからなる酸と、アルコール成分としてエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール等のジオール類や、ペンタエリスリトール、グリセロール、トリメチロールプロパン、１，２，６−ヘキサントリオール、ソルビトール、１，１，４，４−テトラキス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン等の多価アルコールの１種または２種以上のいずれかからなるアルコールとからなるポリエステル樹脂を用いることができる。
次に、本発明の無延伸フィルムの製造方法および製造装置を用いて熱可塑性樹脂の両端部に別の熱可塑性樹脂が並存するように製膜する方法を説明する。図１は本発明の無延伸フィルムの製造装置１０の概略図である。熱可塑性樹脂Ａは押出機Ａ１で加熱溶融され、押出機Ａ１に連設された熱可塑性樹脂Ａの溶融樹脂供給用の管Ａ２を経てフィードブロック１に供給される。熱可塑性樹脂Ａの両端部に並存させる別の熱可塑性樹脂Ｂは押出機Ｂ１で加熱溶融され、押出機Ｂ１に連設され、途中で分岐した２本の熱可塑性樹脂Ｂの溶融樹脂供給用の管Ｂ２を経てフィードブロック１に供給される。フィードブロック１には熱可塑性樹脂Ａの溶融樹脂供給用の管Ａ２が貫通し、その最下部においてＴダイ２に連設されている。また、フィードブロック１中の熱可塑性樹脂Ａの溶融樹脂供給用の管Ａ２の下部の両側には孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂが穿設され、それらの孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂには熱可塑性樹脂Ｂの溶融樹脂供給用の管Ｂ２がそれぞれフィードブロック１中を貫通して連設されている。
押出機Ａ１で加熱溶融された熱可塑性樹脂Ａは、溶融樹脂供給用の管Ａ２を経てフィードブロック１に供給され、その最下部に連接されたＴダイ２に向けて押し出される。押出機Ｂ１で加熱溶融された熱可塑性樹脂Ｂは、溶融樹脂供給用の管Ｂ２を経てフィードブロック１に供給され、溶融樹脂供給用の管Ａ２の下部の両側に穿設された孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂから溶融樹脂供給用の管Ａ２内に押し出され、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが並存するようになる。次いで、Ｔダイ２内部に設けられたマニフオルド６で拡幅され、ダイリップ３からＴダイ２の下方に配設されたキャスティングロール４上に吐出される。この時吐出された溶融状態の樹脂フィルムの幅方向の両端部は不可避的に他の部分よりも厚くなる。そのため、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ａよりも膜厚が厚い熱可塑性樹脂Ｂが並存してなる無延伸フィルム２０として製膜される。
製作時の加工の容易性から、溶融樹脂供給用の管Ａ２および溶融樹脂供給用の管Ｂ２をそれぞれ円断面の管とした場合、Ｔダイ２の直前の溶融樹脂供給用の管Ａ２の最下部において、熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂの粘度差に応じて、熱可塑性樹脂Ａの両端部には熱可塑性樹脂Ｂが図２〜図４に示すような断面形状で並存するようになる。図２〜図４は、フィードブロック１内の溶融樹脂供給用の管Ａ２および溶融樹脂供給用の管Ａ２の下部の両側に穿設された孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂから溶融樹脂をＴダイ２に押し出す直前の熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂの状態、およびＴダイ２から吐出して無延伸フィルムに製膜した状態を示す模式図であり、図の上部は溶融樹脂供給用の管Ａ２の下部における熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂの状態を示す断面図、図の下部はＴダイ２から吐出され製膜された後の無延伸フィルムの断面の状態を示す。
熱可塑性樹脂Ａの溶融粘度よりも別の熱可塑性樹脂Ｂの溶融粘度が極端に低い場合は、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが図２の上部に示す断面形状で並存するようになり、この状態でマニフオルド６で拡幅してＴダイ２のダイリップ３から吐出すると、図２の下部に示すように熱可塑性樹脂Ａの端部の上下に熱可塑性樹脂Ｂが入り込んだいわゆるラップ部５が形成される。
熱可塑性樹脂Ａの溶融粘度よりも別の熱可塑性樹脂Ｂの溶融粘度が極端に高い場合は、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが図３の上部に示す断面形状で並存するようになり、この状態でマニフオルド６で拡幅してＴダイ２のダイリップ３から吐出すると、図３の下部に示すように熱可塑性樹脂Ｂの端部の上下に熱可塑性樹脂Ａが入り込んだラップ部５が形成される。
これらのラップ部５は熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂが重なり合った部分で製品として採用することができないので除去しなくてはならないが、ラップ部５が大きい場合は除去部分が多くなり、熱可塑性樹脂Ａの歩留まりが低下することになる。そのため、熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂのラップ部を極少になるように熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂの組み合わせを選択する必要があるが、熱可塑性樹脂Ａは目的とする樹脂であるので、実際には熱可塑性樹脂Ａに適した熱可塑性樹脂Ｂを選択することになる。しかし、樹脂特性や価格の観点から使用可能な熱可塑性樹脂Ｂも幅広く選択できる訳ではない。そのため、実用的には、熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂの組み合わせによらずに、常時一定形状のラップ部５を形成させることが求められるようになっている。
この目的を達成するために、本発明においては、図２の下部に示したように、熱可塑性樹脂Ａの端部の上下に熱可塑性樹脂Ｂが入り込んだラップ部（境界部）５を常時形成させる。そのためには、図１に示すフィードブロック１内の熱可塑性樹脂Ａの溶融樹脂供給用の管Ａ２の両側の熱可塑性樹脂Ｂの溶融樹脂供給用の管Ｂ２が合流する孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂの断面形状を、図５（ａ）に示すように略Ｕ字状とする。図１に示すように、フィードブロック１内において、熱可塑性樹脂Ａの溶融樹脂供給用の管Ａ２に斜め方向から断面が円である溶融樹脂供給用の管Ｂ２を連通させると、合流部の孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂの断面形状は長軸が溶融樹脂の流れ方向と平行方向で短軸が溶融樹脂の流れ方向と直角方向である楕円形状になるが、この楕円形状の孔断面において図５（ｂ）に示すように、舌状の邪魔板Ｂ４を設けて楕円形状の孔断面の上部を閉塞してＵ字状の孔断面とする。このようにして、合流部の孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂの断面形状を略Ｕ字状の孔断面とすることにより、熱可塑性樹脂Ａの端部の上下に熱可塑性樹脂Ｂが入り込んだラップ部５を常時形成させることが可能となる。
さらに溶融樹脂供給用の管Ａ２、溶融樹脂供給用の管Ｂ２、フィードブロック１、Ｔダイ２のマニフオルド６の周辺にヒーターおよび温度センサーを設け、温度調整手段を用いて加熱温度を調節し、熱可塑性樹脂Ｂを高温に加熱し、熱可塑性樹脂Ａを低温に加熱して、フイードブロックとＴダイを通過する際の熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂの溶融粘度を調整することにより、ラップ部５における熱可塑性樹脂Ｂが熱可塑性樹脂Ａの端部の上下へ入り込む状態を調整することができる。
また、ラップ部５を確認しやすくするため、熱可塑性樹脂Ａとして透明樹脂を用いる場合は、熱可塑性樹脂Ｂとして、着色した熱可塑性樹脂を用い、熱可塑性樹脂Ａとして着色樹脂を用いる場合は、熱可塑性樹脂Ｂとして、着色した熱可塑性樹脂Ａとは異なる色の熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
次に本発明の樹脂被覆金属板の製造方法について説明する．図６は図上で上から下に向かって連続的に進行する金属板３０上に、Ｔダイ１のダイリップ３から熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが並存するようにして押し出して積層被覆する場合を金属板の上方から見た場合を示す概略平面図である。Ｔダイ１としてはダイリップ３の吐出幅が金属板３０の幅より大であるＴダイを用いる．Ｔダイ１のダイリップ３から熱可塑性樹脂Ａおよび熱可塑性樹脂Ｂを吐出するまでは上記の本発明の無延伸フィルムの製造と同様の操作で溶融状態のフィルムに成形する。そして熱可塑性樹脂Ａの両側に熱可塑性樹脂Ａよりも不可避的に厚く製膜される熱可塑性樹脂Ｂが並存し、かつその熱可塑性樹脂Ａの部分の幅が金属板３０の幅より大きくなるようにして金属板３０上に吐出して金属板３０を積層被覆する。図のハッチング部は熱可塑性樹脂Ａにより金属板３０が積層被覆された部分を示す。このようにして金属板３０上を熱可塑性樹脂Ａの部分のみで積層被覆し樹脂被覆金属板６０とした後、熱可塑性樹脂Ｂおよび熱可塑性樹脂Ａの金属板３０の両端外部にはみ出した部分を、カッターなどの切断手段１５を用いて切断除去する。このようにしてし、均一な厚さの目的とする熱可塑性樹脂Ａのみで金属板３０の全幅が積層被覆される。また、金属板３０の両端外部にはみ出る熱可塑性樹脂Ａの部分が極少となるように熱可塑性樹脂Ａの押出量を制御することにより、目的とする熱可塑性樹脂Ａを殆どロスすることなく樹脂被覆金属板を製造することができる。
なお、上記したように、単層の熱可塑性樹脂Ａの両端に別の熱可塑性樹脂Ｂが並存する場合を示したが、マルチマニフォルド法を用いる複層の熱可塑性樹脂の製造方法においても、本発明の技術を適用し、複数の熱可塑性樹脂Ａ群を別個に加熱溶融し、それぞれのマニフオルドで拡幅する直前に別の熱可塑性樹脂Ｂを熱可塑性樹脂Ａ群の各樹脂の両側に導き、各熱可塑性樹脂Ａの両端部に別の熱可塑性樹脂Ｂが並存するように各マルチマニフオルドに供給して拡幅し次いで合流させた後、Ｔダイのダイリップからキャスティングロール上に吐出して複層の無延伸フィルムとして製膜した後、熱可塑性樹脂Ａ群で被覆された熱可塑性樹脂Ｂの部分を切断除去することも可能である。
以下、実施例を示して本発明をさらに詳細に説明する。
（実施例１）
無延伸フィルムに製膜する熱可塑性樹脂Ａとしてポリエステル樹脂（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート１０モル％）、融点：２２０℃）を押出機Ａ１を用いて２６０℃に加熱して溶融し、熱可塑性樹脂Ａの両端部に並存させる熱可塑性樹脂Ｂとして低密度ポリエチレン（融点：１４５℃）に、着色成分としてＴｉＯ２を２５重量％添加した樹脂を押出機Ｂ１を用いて２００℃に加熱して溶融した。次いで、押出機Ａ１から加熱溶融した熱可塑性樹脂Ａを、隣接したヒーターで２６０℃に加熱した１本の溶融樹脂供給用の管Ａ２を経て、押出機Ｂ１から加熱溶融した熱可塑性樹脂Ｂを、隣接したヒーターでそれぞれ２００℃に加熱した２本の溶融樹脂供給用の管Ｂ２を経てフィードブロック１に供給した。フィードブロック１内中央には溶融樹脂供給用の管Ａ２が貫通しており、その下部の両側に溶融樹脂供給用の管Ｂ２を管Ａ２の樹脂供給方向に対して５０°の角度で斜め上方から連設し、合流部に穿設された長軸が溶融樹脂の流れ方向と平行方向で短軸が溶融樹脂の流れ方向と直角方向である楕円形状の孔断面の上部を舌状の邪魔板で閉塞した略Ｕ字状の孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂから熱可塑性樹脂Ｂを溶融樹脂供給用の管Ａ２内に押し出し、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂを並存するようにした。次いで、製膜後の熱可塑性樹脂Ａの部分の幅が約８０ｃｍ、熱可塑性樹脂Ａの両端の上下に熱可塑性樹脂Ｂが入り込んで約２ｃｍの幅のラップ部が形成された熱可塑性樹脂Ｂの部分の幅がそれぞれ約１０ｃｍとなるようにＴダイ２内部に設けられたマニフォルド６で拡幅し、Ｔダイ２の下方に配設されたダイリップ３から補助ロールを経て連続的に回転するキャスティングロール（冷却ロール）４上に落下させて冷却固化させ、幅約１ｍの樹脂フィルムに製膜した。このようにして製膜したフィルムにおいては、図２に示すような熱可塑性樹脂Ａの両端の上下に熱可塑性樹脂Ｂが入り込んだラップ部５が形成されており、熱可塑性樹脂Ｂが補助ロールに粘着して巻き付くことなく製膜することができた。次いで熱可塑性樹脂Ａで被覆された熱可塑性樹脂Ｂのラップ部５をカッターを用いて切断除去し、熱可塑性樹脂Ａのみからなる幅７５ｃｍの無延伸樹脂フィルムとしてコイラーに巻き取った。
（実施例１）
無延伸フィルムに製膜する熱可塑性樹脂Ａとしてポリエステル樹脂（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート共重合体（エチレンイソフタレート１０モル％）、融点：２２０℃）を押出機Ａ１を用いて２６０℃に加熱して溶融し、熱可塑性樹脂Ａの両端部に並存させる熱可塑性樹脂Ｂとして低密度ポリエチレン（融点：１４５℃）に、着色成分としてＴｉＯ２を２５重量％添加した樹脂を押出機Ｂ１を用いて２００℃に加熱して溶融した。次いで、押出機Ａ１から加熱溶融した熱可塑性樹脂Ａを、隣接したヒーターで２６０℃に加熱した１本の溶融樹脂供給用の管Ａ２を経て、押出機Ｂ１から加熱溶融した熱可塑性樹脂Ｂを、隣接したヒーターでそれぞれ２００℃に加熱した２本の溶融樹脂供給用の管Ｂ２を経てフィードブロック１に供給した。フィードブロック１内中央には溶融樹脂供給用の管Ａ２が貫通しており、その下部の両側に溶融樹脂供給用の管Ｂ２を管Ａ２の樹脂供給方向に対して５０°の角度で斜め上方から連設し、合流部に穿設された長軸が溶融樹脂の流れ方向と平行方向で短軸が溶融樹脂の流れ方向と直角方向である楕円形状の孔断面の上部を舌状の邪魔板で閉塞した略Ｕ字状の孔Ｂ３ａおよび孔Ｂ３ｂから熱可塑性樹脂Ｂを溶融樹脂供給用の管Ａ２内に押し出し、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂを並存するようにした。次いで、製膜後の熱可塑性樹脂Ａの部分の幅が約８０ｃｍ、熱可塑性樹脂Ａの両端の上下に熱可塑性樹脂Ｂが入り込んで約２ｃｍの幅のラップ部が形成された熱可塑性樹脂Ｂの部分の幅がそれぞれ約１０ｃｍとなるようにＴダイ２内部に設けられたマニフォルド６で拡幅し、Ｔダイ２の下方に配設されたダイリップ３から補助ロールを経て連続的に回転するキャスティングロール（冷却ロール）４上に落下させて冷却固化させ、幅約１ｍの樹脂フィルムに製膜した。このようにして製膜したフィルムにおいては、図２に示すような熱可塑性樹脂Ａの両端の上下に熱可塑性樹脂Ｂが入り込んだラップ部５が形成されており、熱可塑性樹脂Ｂが補助ロールに粘着して巻き付くことなく製膜することができた。次いで熱可塑性樹脂Ａで被覆された熱可塑性樹脂Ｂのラップ部５をカッターを用いて切断除去し、熱可塑性樹脂Ａのみからなる幅７５ｃｍの無延伸樹脂フィルムとしてコイラーに巻き取った。
（実施例２）
実施例１の樹脂フィルム製膜に用いた製膜装置において、冷却ロール４に替えて金属板として、アンコイラーから巻解かれて連続的に供給される厚さ：０．３ｍｍ、幅：７５ｃｍの亜鉛めっき鋼板を通板し、この亜鉛めっき鋼板上に実施例１と同様の熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂを実施例１と同様にして加熱溶融し、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが並存するようにしてＴダイ２の下方に配設されたダイリップ３から亜鉛めっき鋼板上に吐出して積層被覆した。このようにして吐出された熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂Ａの両端の上下には熱可塑性樹脂Ｂが入り込んで約２ｃｍの幅のラップ部が形成されてなる熱可塑性樹脂Ｂの部分の幅がそれぞれ約１０ｃｍである、全幅が約１ｍの熱可塑性樹脂であり、亜鉛めっき鋼板の幅方向の両端には、熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂのラップ部および熱可塑性樹脂Ｂがはみ出したので、このはみ出した樹脂部分をカッターで切断除去し、亜鉛めっき鋼板上の全面が熱可塑性樹脂Ａで積層被覆された樹脂被覆亜鉛めっき鋼板としてコイラーに巻き取った。
実施例１の樹脂フィルム製膜に用いた製膜装置において、冷却ロール４に替えて金属板として、アンコイラーから巻解かれて連続的に供給される厚さ：０．３ｍｍ、幅：７５ｃｍの亜鉛めっき鋼板を通板し、この亜鉛めっき鋼板上に実施例１と同様の熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂを実施例１と同様にして加熱溶融し、熱可塑性樹脂Ａの両端に熱可塑性樹脂Ｂが並存するようにしてＴダイ２の下方に配設されたダイリップ３から亜鉛めっき鋼板上に吐出して積層被覆した。このようにして吐出された熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂Ａの両端の上下には熱可塑性樹脂Ｂが入り込んで約２ｃｍの幅のラップ部が形成されてなる熱可塑性樹脂Ｂの部分の幅がそれぞれ約１０ｃｍである、全幅が約１ｍの熱可塑性樹脂であり、亜鉛めっき鋼板の幅方向の両端には、熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂのラップ部および熱可塑性樹脂Ｂがはみ出したので、このはみ出した樹脂部分をカッターで切断除去し、亜鉛めっき鋼板上の全面が熱可塑性樹脂Ａで積層被覆された樹脂被覆亜鉛めっき鋼板としてコイラーに巻き取った。
本発明の無延伸フィルムの製造方法および製造装置を用いて無延伸フィルムを製膜する場合、加熱溶融した熱可塑性樹脂Ａの両側にそれとは別の熱可塑性樹脂Ｂが並存するように吐出してキャスティングロール上に押し出した後、不可避的に熱可塑性樹脂Ａよりも厚く製膜される熱可塑性樹脂Ａとは別の熱可塑性樹脂Ｂ部分を切断除去する。また、熱可塑性樹脂Ａと別の熱可塑性樹脂Ｂ部分の色調を異ならせることにより、ラップ部が目視で見分けられるようになるので、熱可塑性樹脂Ａ部分を殆ど除去することなく不要部分を切断除去することが可能となる。そのため、熱可塑性樹脂Ａの除去量が少量になるので、樹脂組成の異なるフィルムを少量ずつ多品種で生産することを目的とした熱可塑性樹脂Ａからなる無延伸フィルムを、高歩留まりで製造することができる。
また、本発明の樹脂被覆金属板の製造方法は、熱可塑性樹脂Ａ部分よりも不可避的に厚く製膜される熱可塑性樹脂Ａで被覆された別の熱可塑性樹脂Ｂ部分が金属板の両端外部にはみ出すように押し出して被覆した後、はみ出たラップ部を含む別の熱可塑性樹脂Ｂ部分を切断除去するので、熱可塑性樹脂Ａの除去量を少量にして金属板の全面が被覆されて樹脂被覆金属板とするので、熱可塑性樹脂Ａを殆どロスすることなく、安価で少量ずつ他品種で製造する場合に好適に適用することができる。
また、本発明の樹脂被覆金属板の製造方法は、熱可塑性樹脂Ａ部分よりも不可避的に厚く製膜される熱可塑性樹脂Ａで被覆された別の熱可塑性樹脂Ｂ部分が金属板の両端外部にはみ出すように押し出して被覆した後、はみ出たラップ部を含む別の熱可塑性樹脂Ｂ部分を切断除去するので、熱可塑性樹脂Ａの除去量を少量にして金属板の全面が被覆されて樹脂被覆金属板とするので、熱可塑性樹脂Ａを殆どロスすることなく、安価で少量ずつ他品種で製造する場合に好適に適用することができる。
１ フィードブロック
２ Ｔダイ
３ ダイリップ
４ キャスティング（冷却）ロール
５ ラップ部
６ マニフォルド
１０ 無延伸フィルムの製造装置
１５ 切断手段
２０ 無延伸フィルム
３０ 金属板
６０ 樹脂被覆金属板
Ａ 熱可塑性樹脂
Ｂ 熱可塑性樹脂
Ａ１ 押出機
Ａ２ 溶融樹脂供給用の管
Ａ２Ｒ 溶融樹脂供給用の管とＴダイとの接続部
Ｂ１ 押出機
Ｂ２ 溶融樹脂供給用の管
Ｂ３ａ 孔
Ｂ３ｂ 孔
Ｂ４ 邪魔板
２ Ｔダイ
３ ダイリップ
４ キャスティング（冷却）ロール
５ ラップ部
６ マニフォルド
１０ 無延伸フィルムの製造装置
１５ 切断手段
２０ 無延伸フィルム
３０ 金属板
６０ 樹脂被覆金属板
Ａ 熱可塑性樹脂
Ｂ 熱可塑性樹脂
Ａ１ 押出機
Ａ２ 溶融樹脂供給用の管
Ａ２Ｒ 溶融樹脂供給用の管とＴダイとの接続部
Ｂ１ 押出機
Ｂ２ 溶融樹脂供給用の管
Ｂ３ａ 孔
Ｂ３ｂ 孔
Ｂ４ 邪魔板
Claims (9)
- 無延伸フィルムとして製膜する熱可塑性樹脂Ａと該熱可塑性樹脂Ａ以外の別の熱可塑性樹脂Ｂをそれぞれ別個の押出機で加熱溶融し、それぞれの押出機に連設された溶融樹脂供給用の管に供給し、前記の熱可塑性樹脂Ａを供給する管の下部の両側に孔を穿設し、これらの両側に穿設した孔に前記の熱可塑性樹脂Ｂを供給する管の端部を連設してなるフィードブロックに加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂Ａと前記の熱可塑性樹脂Ｂを供給し、次いで前記のフィードブロックに連設されたマニフォルドで拡幅し、前記の熱可塑性樹脂Ａの両側に前記の熱可塑性樹脂Ｂが並存する状態で前記押出用Ｔダイのダイリップからキャスティングロール上に押し出すことにより、加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂Ａの両側に前記の熱可塑性樹脂Ｂが並存するように吐出してキャスティングロール上に押し出し、前記の熱可塑性樹脂Ａの両側に前記の熱可塑性樹脂Ｂが並存してなる無延伸フィルムに製膜した後、前記の熱可塑性樹脂Ｂ部分を切断除去する無延伸フィルムの製造方法において、前記の熱可塑性樹脂Ｂの溶融樹脂を供給する管が熱可塑性樹脂Ａを供給する管と合流する部分における熱可塑性樹脂Ａを供給する管の下部の両側に穿孔された孔の断面形状を、長軸が熱可塑性樹脂Ａの加熱溶融樹脂の流れ方向と平行方向で短軸が流れ方向と直角方向である楕円形状の孔の上部を舌状の邪魔板で閉塞してＵ字状とすることを特徴とする、無延伸フィルムの製造方法。
- 前記の熱可塑性樹脂Ａと前記の熱可塑性樹脂Ｂを前記の押出用Ｔダイから吐出する際に、前記の熱可塑性樹脂Ｂを前記の熱可塑性樹脂Ａの厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるように前記の無延伸フィルムに製膜することを特徴とする、請求項１に記載の無延伸フィルムの製造方法。
- 前記の熱可塑性樹脂Ａとして透明樹脂を用いる場合は、前記の熱可塑性樹脂Ｂとして、着色した熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする、請求項１または２に記載の無延伸フィルムの製造方法。
- 前記の熱可塑性樹脂Ａとして着色樹脂を用いる場合は、前記の別の熱可塑性樹脂Ｂとして、前記の着色した熱可塑性樹脂とは異なる色の熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする、請求項１または２に記載の無延伸フィルムの製造方法。
- 金属板に積層被覆する熱可塑性樹脂Ａと該熱可塑性樹脂Ａ以外の別の熱可塑性樹脂Ｂをそれぞれ別個の押出機で加熱溶融し、それぞれの押出機に連設された溶融樹脂供給用の管に供給し、前記の熱可塑性樹脂Ａを供給する管の下部の両側に孔を穿設し、これらの両側に穿設した孔に前記の熱可塑性樹脂Ｂを供給する管の端部を連設してなるフィードブロックに加熱溶融した前記の熱可塑性樹脂Ａと前記の熱可塑性樹脂Ｂを供給し、次いで前記のフィードブロックに連設されたマニフォルドで拡幅し、前記の熱可塑性樹脂Ａの両側に前記の熱可塑性樹脂Ｂが並存し、かつ前記の熱可塑性樹脂Ａの部分の幅が前記の金属板の幅より大きくなるようにして吐出して前の記金属板上に押し出し、前記の熱可塑性樹脂Ａの部分のみが前記の金属板に積層被覆された樹脂被覆金属板とした後、前記の金属板の両端外部にはみ出した樹脂部分を切断除去する樹脂被覆金属板の製造方法において、前記の熱可塑性樹脂Ｂの溶融樹脂を供給する管が熱可塑性樹脂Ａを供給する管と合流する部分における熱可塑性樹脂Ａを供給する管の下部の両側に穿孔された孔の断面形状を、長軸が熱可塑性樹脂Ａの加熱溶融樹脂の流れ方向と平行方向で短軸が流れ方向と直角方向である楕円形状の孔の上部を舌状の邪魔板で閉塞してＵ字状とすることを特徴とする、樹脂被覆金属板の製造方法。
- 前記の熱可塑性樹脂Ａと前記の熱可塑性樹脂Ｂを前記の押出用Ｔダイから吐出する際に、前記の熱可塑性樹脂Ａの両側に並存させる前記の熱可塑性樹脂Ｂを、前記の熱可塑性樹脂Ａの厚さよりも不可避的に厚くなる部分のみとなるようにして前記の金属板上に押し出すことを特徴とする、請求項５に記載の樹脂被覆金属板の製造方法。
- 前記の熱可塑性樹脂Ａとして透明樹脂を用いる場合は、前記の熱可塑性樹脂Ｂとして、着色した熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする、請求項５または６に記載の樹脂被覆金属板の製造方法。
- 前記の熱可塑性樹脂Ａとして着色樹脂を用いる場合は、前記の熱可塑性樹脂Ｂとして、前記の着色した熱可塑性樹脂とは異なる色の熱可塑性樹脂を用いることを特徴とする、請求項５または６に記載の樹脂被覆金属板の製造方法。
- 無延伸フィルムとして製膜する熱可塑性樹脂Ａを加熱溶融する押出機（Ａ１）と、前記の熱可塑性樹脂Ａ以外の別の熱可塑性樹脂Ｂを加熱溶融する押出機（Ｂ１）と、押出機（Ａ１）に連設された溶融樹脂供給用の管（Ａ２）と、押出機（Ｂ１）に連設された溶融樹脂供給用の管（Ｂ２）と、前記の溶融樹脂供給用の管（Ａ２）の下部の両側に穿設され、前記の溶融樹脂供給用の管（Ｂ２）に連設されてなる２個の孔Ｂ３ａおよびＢ３ｂとからなるフィードブロックと、マニフォルドと前記マニフォルドに連接されたダイリップを有し、前記のフィードブロックに連設されてなるＴダイとからなる、無延伸フィルムの製造装置において、前記の熱可塑性樹脂Ｂの溶融樹脂を供給する管Ｂ２が熱可塑性樹脂Ａを供給する管Ａ２と合流する部分における熱可塑性樹脂Ａを供給する管の下部の両側に穿孔された前記孔Ｂ３ａおよびＢ３ｂの断面形状が、長軸が熱可塑性樹脂Ａの加熱溶融樹脂の流れ方向と平行方向で短軸が流れ方向と直角方向である楕円形状の孔の上部を舌状の邪魔板で閉塞して成るＵ字状であることを特徴とする、無延伸フィルムの製造装置。
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