WO2005047998A1 - 板金加工システム、加工スケジュール管理方法およびプログラム - Google Patents

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WO2005047998A1
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processing
schedule
sheet metal
sheet
production
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PCT/JP2004/016824
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Masato Kanazawa
Kaoru Nakamura
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Amada Company, Limited
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Definitions

  • the present invention relates to a sheet metal caroe system for nesting component data on a material sheet and caulking with a kamen machine, a processing schedule management method, and a program.
  • the production management device In a sheet metal working system including a production management device and sheet metal processing equipment, the production management device generates a production instruction (manufacturing arrangement), and based on the production instruction, the sheet metal processing equipment performs the processing. Running a schedule has been done.
  • the production instruction when a production management device generates a production instruction, the production instruction includes a processing schedule including nesting of component data and CAM processing, and the production instruction including the processing schedule is generated.
  • the sheet metal processing equipment performs a schedule operation according to a production instruction in accordance with a feasible processing schedule by passing the production management device power to the sheet metal processing equipment.
  • the production management device only generates a production instruction, and the production management device generates the production instruction.
  • the sheet metal processing equipment to which the instruction is given generates a processing schedule with nesting of component data and CAM processing using a controller, and performs a schedule operation in accordance with the processing schedule.
  • the production instruction (production arrangement) including the eschedule is once passed from the production management device to the sheet metal processing equipment. Only performs the scheduled operation according to the given production instructions.
  • the sheet metal processing equipment performs a schedule operation in accordance with the given production instruction. For example, if it is necessary to make a change such as adding to the production instruction in the production control device, the production control device may change the processing schedule based on the change in the production instruction. Since the progress of the scheduled operation that is being performed by the processing equipment is unknown, it is difficult to change the processing schedule with the correction of the processing schedule that has already been passed to the sheet metal polishing machine.
  • the present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and it is possible for a production management apparatus to smoothly operate a sheet metal processing facility according to a desired production instruction.
  • An object of the present invention is to provide a sheet metal cassette system, a processing schedule management method, and a program capable of improving the operation rate and production efficiency of a work.
  • the sheet metal cassette system generates a processing schedule based on sheet cassette data obtained by nesting according to a production instruction, and stores the material schedule into one material sheet.
  • a production management device that manages each product, and a communication network with the production management device.
  • a sheet metal processing facility interconnected via a network and executing the escalation schedule received from the production management device.
  • the sheet metal caulking system generates a processing schedule based on sheet caulking data obtained by nesting according to a production instruction, and converts the caulking schedule into one material sheet.
  • a production management device that manages each of the production management devices, and a sheet metal processing facility that is interconnected with the production management device via a communication network and that executes the escalation schedule received from the production management device. Is characterized in that, in response to the processing schedule request of the sheet metal processing equipment, a processing schedule for one sheet of material is transmitted to the sheet metal processing equipment for each request.
  • the sheet metal cassette system generates a processing schedule based on sheet cassette data obtained by nesting according to a production instruction, and stores the material schedule into one material sheet.
  • a production management device that manages each of the production management devices, and a sheet metal processing facility that is interconnected with the production management device via a communication network and that executes the escalation schedule received from the production management device.
  • the system waits until the scheduled time of finishing the processing of the preceding material sheet and the scheduled completion time of the preparation for carrying in the next material sheet are synchronized.
  • the feature is to transmit the processing schedule for the sheet to the sheet metal processing equipment.
  • the sheet metal cassette system generates a processing schedule based on sheet cassette data obtained by nesting according to a production instruction, and stores the sheet into one material sheet. And a plurality of sheet metal processing equipment interconnected with the production management device via a communication network and executing the processing schedule individually received from the production management device.
  • the sheet metal cassette system generates a processing schedule based on sheet cassette data obtained by nesting according to a production instruction, and stores the material schedule into one material sheet.
  • a production management device that manages each production process and the processing management device that is interconnected with the production management device via a communication network, and that is individually received from the production management device.
  • a plurality of sheet metal processing facilities for executing a schedule wherein the production management device, in response to a processing schedule request from each of the sheet metal kamen processing equipment, sets a processing schedule for each material sheet for each request. The transmission is made to the corresponding sheet metal processing equipment.
  • the sheet metal cassette system generates a processing schedule based on sheet cassette data obtained by nesting according to a production instruction, and stores the sheet into one material sheet.
  • a production management device that manages each of the production management devices, and a plurality of sheet metal processing facilities that are interconnected with the production management device via a communication network and execute the processing schedule individually received from the production management device.
  • the management device calculates the scheduled end time of the processing of the preceding material sheet in the relevant sheet metal processing equipment and the scheduled completion time of the preparation for carrying in the next material sheet of the sheet metal processing equipment. Wait until the timing to synchronize with the sheet material, and send the processing schedule for the next material sheet to the sheet metal processing equipment. It is intended to.
  • a processing schedule management method is characterized in that a processing schedule of a material sheet in which parts are nested based on a production instruction by a sheet metal casting machine is managed for each sheet. It is assumed that.
  • the processing schedule management method provides a method for adding or changing an unprocessed part in a processing schedule according to a previous manufacturing instruction in response to the addition or change of the manufacturing instruction. It is characterized in that it is nested again in the material sheet, and the subsequent processing schedule is re-created.
  • the processing schedule management method is characterized in that when the state of the sheet metal processing equipment changes and the processing of an unprocessed part cannot be performed according to the processing schedule according to the previous manufacturing instruction, the unprocessed part is not processed. It is characterized by re-nesting the parts of Rikkei on another material sheet, thereby re-creating the following processing schedule.
  • the unloading of a product included in the processing schedule being executed in the sheet metal processing equipment and the loading of a material used in the next processing schedule should be synchronized.
  • the next processing schedule is started.
  • the processing schedule management method according to the eleventh aspect of the present invention when the material sheet used in the processing schedule according to the previous production instruction is not yet processed, the previous production instruction is made in accordance with the production instruction. The processing schedule is canceled, and the added part is assigned to the material sheet and the processing is executed.
  • the processing schedule management method is characterized in that, when a material sheet used in the processing schedule according to the previous production instruction is being processed, the material sheet is processed in accordance with the production instruction. Canceling the processing of the unprocessed parts among the arranged parts, executing the processing by allocating the added parts to the unused area including the arrangement position of the unprocessed parts of the material sheet. It is characterized by the following.
  • the processing schedule management method is characterized in that, when the material sheet used in the processing schedule according to the previous production instruction is in the sheet metal casting machine and has been processed, the production instruction is added.
  • the method is characterized by allocating the previously added component to the remaining blank area where the component has been processed on the material sheet according to the size, and executing the processing.
  • a program stores, in a computer provided in a production management device or a sheet metal processing facility, a processing schedule according to a previous production instruction according to addition or change of a production instruction.
  • a process including a step of including a processed part in the content of the addition or change of the production instruction, and a step of nesting the content of the addition or change of the production instruction including the unprocessed part again in a material sheet. This is to execute
  • a program according to a fifteenth aspect of the present invention includes the steps of: determining, on a computer provided in a production management device or a sheet metal processing facility, a state change of the sheet metal processing facility; Nesting of the unprocessed part on another material sheet in response to a state change in which the unprocessed part cannot be processed according to the processing schedule according to the manufacturing instruction of the above. .
  • FIG. 1 is a schematic block diagram showing a first embodiment of a sheet metal working system according to the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic configuration showing an example of an arrangement of peripheral devices in the sheet metal processing system of FIG. FIG.
  • FIG. 3 is a table showing an example of a production instruction in the sheet metal caulking system of FIG.
  • FIG. 4 is a table showing the result of stripping of a processing schedule based on the production instruction of FIG.
  • FIG. 5 is a table showing a processing schedule for each material sheet based on the production instructions of FIG.
  • FIG. 6 is a table showing the results of applying a bow I to a processing schedule.
  • FIG. 7 is a table showing an example of an additional production instruction.
  • Fig. 8 is a table showing a result of stripping a processing schedule based on an additional production instruction.
  • FIG. 9 is a table showing a processing schedule for each material sheet based on an additional production instruction.
  • FIG. 10 is a schematic layout diagram showing a first example of an interrupt function in the sheet metal working system of FIG. 1.
  • FIG. 11 is a schematic layout diagram showing a second example of the interrupt function in the sheet metal working system of FIG. 1.
  • FIG. 12 is a schematic layout diagram showing a third example of the interrupt function in the sheet metal working system of FIG. 1.
  • FIG. 13 is a schematic layout diagram showing a fourth example of the interrupt function in the sheet metal working system of FIG. 1.
  • FIG. 14 is a schematic layout diagram showing a fifth example of the interrupt function in the sheet metal working system of FIG. 1.
  • FIG. 15 is a schematic view of a material sheet showing a processing example to which the interrupt function of FIG. 14 is applied.
  • FIG. 16 is a schematic layout diagram showing a sixth example of the interrupt function in the sheet metal working system of FIG. 1.
  • FIG. 17 is a schematic of a material sheet showing a processing example to which the interrupt function of FIG. 16 is applied. It is a target.
  • FIG. 18 is a schematic block diagram showing a second embodiment of the sheet metal working system according to the present invention.
  • FIG. 19 is a flowchart showing the operation of the job controller in the sheet metal working system of FIG. 18.
  • FIG. 20 is a flowchart showing the operation of a new ordering process in the flow of the job controller.
  • FIG. 21 is a flowchart showing an operation of a schedule creation process in the flow of the job controller.
  • FIG. 22 is a flowchart showing an operation of a processing possibility determination process in a flow of a schedule creation process.
  • FIG. 23 is a flowchart showing an operation of a nesting process in a flow of a schedule creation process.
  • FIG. 24 is a flowchart showing an operation of an interrupt arrangement process in the flow of the job controller.
  • FIG. 25 is a flowchart showing an operation of an additional nesting process in the flow of the interrupt arrangement process.
  • FIG. 26 is a flowchart showing an operation of a schedule transfer process in the flow of the job controller.
  • FIG. 27 is a flowchart showing an operation of a schedule re-creation process in the flow of the job controller.
  • FIG. 28 is a flowchart showing an operation of a schedule transmission process in the flow of the job controller.
  • FIG. 29 is a flowchart showing an operation of a halfway interrupt response process in the flow of the job controller.
  • FIG. 30 is a flowchart showing an operation of a cell controller in the sheet metal working system of FIG. 18.
  • FIG. 31 is a flowchart showing the operation of a cell operation task in the flow of the cell controller. It is one chart.
  • FIG. 32 is a flowchart showing an operation of a schedule request process in the flow of the cell operation task.
  • FIG. 33 is a flowchart showing an operation of a midway interrupt confirmation process in the flow of the cell operation task.
  • FIG. 34 is a flowchart showing an operation of a termination process in the flow of the cell operation task.
  • FIG. 35 is a schematic block diagram showing a third embodiment of the sheet metal working system according to the present invention.
  • FIG. 36 is a schematic configuration diagram showing an example of the arrangement of peripheral devices in the sheet metal caulking system of FIG. 35.
  • FIG. 37 is a schematic block diagram showing a fourth embodiment of the sheet metal working system according to the present invention.
  • Fig. 38 is a schematic configuration diagram showing an arrangement example of an automatic warehouse facility and each sheet metal processing facility.
  • FIG. 1 is a schematic block diagram showing a first embodiment of a sheet metal caulking system according to the present invention.
  • the production management device 110 and the sheet metal caulking equipment 130 are communicatively combined, and based on a production instruction (production arrangement) generated by the production management device 110, The kneading equipment 130 executes the processing schedule.
  • the production management device 110 includes a production management unit 111, a process scheduler (progress management) 112, a dynamic nesting & CAM processing unit 113, and a job controller 114.
  • the production management device 110 is connected to a network 120.
  • the production management unit 111 performs various processes required for production management, and generates and manages necessary production instructions based on the production management.
  • the process scheduler (advance management) 112 generates a processing schedule to be executed by the sheet metal kneading equipment 130 based on a production instruction from the production management unit 111, and manages the processing schedule. is there.
  • the dynamic nesting & CAM processing unit 113 when generating a processing schedule by the process scheduler (advance management) 112, generates a board cutting process for nesting component data on a material sheet and generates processing data of the material sheet. It performs CAM processing.
  • the job controller 114 transmits and receives various data to and from the controller 131 of the sheet metal processing equipment 130 via the network 120.
  • the job controller 114 exchanges various necessary data with each unit of the production management device 110.
  • the sheet metal processing equipment 130 includes a controller 131, a CNC device 135, a processing machine 136, a line control panel 137, and a peripheral device 140. Further, in the sheet metal kazuna equipment 130, the controller 131 is connected to the network 120!
  • the controller 131 transmits and receives various data to and from the job controller 114 of the production management device 110 via the network 120. Further, the controller 131 exchanges various necessary data with each unit of the sheet metal processing equipment 130.
  • controller 131 requests a processing schedule from the job controller 114 of the production management device 110 and receives a processing schedule from the Z job controller 114, a cell control operation & DNC transfer unit 133, It also has an inventory management (shelf & peripheral control) section 134.
  • the CNC device 13 based on the kneading schedule received from the job controller 114 by the controller 131 in response to the schedule request, adds processing conditions and mold information to the NC data, and executes the executable NC data. Is to create.
  • the CNC device 135 reads the processing data of the parts specified in the processing schedule and controls the processing machine 136.
  • the processing machine 136 for example, punching (punch press), laser (laser kneading machine) and the like are applied.
  • the processing machine 136 performs required sheet metal processing (sheet processing) based on the NC data from the CNC device 135 and in cooperation with the peripheral device 140.
  • the line control panel 137 allows the processing machine 136 to execute the required sheet metal calorie (based on the kamen processing schedule received from the job controller 114 by the controller 131 in response to the schedule request).
  • the peripheral device 140 is operated in cooperation with the processing machine 136.
  • FIG. 2 is a schematic configuration diagram showing an arrangement example of the peripheral device 140.
  • Peripheral equipment 140 includes shelves, such as material shelves 141 and product shelves 142, which are arranged around a caro machine 136, and a loading buffer 143, an unloading buffer 144, etc., arranged adjacent to these shelves. It consists of a space, a loading Z unloading shuttle 145 arranged adjacent to the processing machine 136, and a single-sheet transfer device 146.
  • FIG. 2 schematically shows a traveling area of the single-sheet pick-up / convey device 146 along a direction in which the standby space extends.
  • the single-sheet transfer device 146 includes a carrier having a large number of vacuum pads that cover a plane corresponding to the size of a material sheet and that can move up and down.
  • the single-sheet transfer device 146 is configured so that the carrier can also move laterally along the traveling rail and move back to the Z traveling region.
  • the peripheral device 140 can execute various operations for handling the material sheet.
  • the “single-sheet pick-up” transfer device 146 can pick up one sheet of material from the material shelf 141, transfer it, and place it on the loading buffer 143.
  • the single-sheet pick-up / convey device 146 can pick one sheet of the material from the loading buffer 143, convey it, and place it on the loading Z unloading shuttle 145.
  • the loading Z unloading shuttle 145 force material sheet can be loaded into the processing machine 136.
  • the processed sheet (product) can be unloaded from the loading / unloading shuttle 145 force processing machine 136.
  • the single-sheet pick-up / convey device 146 picks up one sheet (product) that has been processed from the loading Z unloading shuttle 145, conveys it, and places it on the unloading buffer 144 (sorts and accumulates). be able to.
  • the single-sheet pick-up / conveyance device 146 moves the unloading buffer 144 from the unloaded sheet.
  • the above-described single-sheet transfer apparatus 146 includes only one carrier, and this single carrier is used to transfer one sheet of the material sheet from the material shelf 141 to the processing machine 136 side. And transfer of a single sheet of material from the processing machine 136 to the product shelf 142.
  • the single-sheet transfer device 146 includes a carrier that performs single-sheet transfer of the material sheet from the material shelf 141 to the power kneading machine 136 and a material that is transferred from the processing machine 136 to the product shelf 142.
  • the carrier that performs one-sheet transfer of the sheet can be configured separately.
  • the dynamic nesting & CAM processing unit 113 of the production management device 110 operates until a single material sheet is loaded into the processing machine 136 and processing is started and then completed. It has a machining time simulation function to calculate the required time of the machine.
  • the production management apparatus 110 records, as data, the time actually required for unloading the material sheet from the material shelf 141 to the loading Z unloading shuttle 145 via the loading buffer 143. .
  • the controller 131 of the sheet metal processing equipment 130 issues the next schedule request as soon as one sheet of material is unloaded from the loading buffer 143 to the loading / unloading shuttle 145 and the loading buffer 143 is empty. It is configured to do so.
  • the production management device 110 sends the next material sheet processing machine to the processing machine 136 at the scheduled time at which the processing of the material sheet being processed is completed.
  • the processing schedule for the next sheet of material is passed to the sheet metal processing equipment 130 at the timing of synchronizing the scheduled processing end time and the scheduled loading preparation completion time so that preparation for loading into the 136 is completed. Te ru.
  • the production management device 110 outputs the material sheet as estimated by referring to the past records from the scheduled processing end time calculated by the kaju time simulation function for the material sheet being processed. At the time when the required time is calculated back (m minutes before the expected processing end time), the processing schedule for the next sheet of material is passed to the sheet metal kneading equipment 130.
  • the production management unit 111 of the production management device 110 generates a necessary production instruction based on the production management.
  • This production instruction is, for example, "Five parts P1, six parts P2, two parts P3, and one part P4, all of which are to be produced by a laser ka kin machine by the delivery date 9-20". It is represented by a table as shown in FIG.
  • the process scheduler (advance management) 112 obtains the board removal processing and the CAM processing by the dynamic nesting & CAM processing unit 113, and generates a caroes schedule.
  • the type (material, plate thickness, size, etc.) of the material sheet to be used, the required number of sheets, and the processing machine (eg, # 1 laser) to be used are determined. Determine the schedule.
  • the determined kamen schedule is divided into individual material sheets, thereby completing a processing schedule for each material sheet based on a production instruction.
  • the controller 131 of the sheet metal kneading equipment 130 performs # 1 according to the processing schedule.
  • the laser power kneading machine 136 is attracted, and the peripheral device 140 is linked to perform the sheet power kneading of the first material sheet S1-1.
  • the first material sheet SI-1 is unloaded from the material shelf 141, and is unloaded to the loading Z unloading shuttle 145 via the loading buffer 143, whereby the opening buffer 143 is loaded. As soon as it becomes free, the controller 131 sends the next schedule request to the job controller 114.
  • the production management device 110 sets the first material sheet S1
  • the processing schedule of the second material sheet S1-2 is transferred from the job controller 114 to the controller 131. Send to
  • the controller 131 of the sheet metal processing equipment 130 allocates the # 1 laser processing machine 136 according to the processing schedule, and cooperates with the peripheral device 140, The second material sheet SI-2 is processed.
  • FIG. 6 shows the state of the machining schedule managed by the process scheduler (running management) 112 at this time.
  • the process scheduler running management
  • the production management unit 111 of the production management device 110 changes (including addition) the current production instruction based on the production management, for example, for example, “4 parts P5, As shown in FIG. 7, the production instruction for parts P1 to P4 (see FIG. 3) should be added to part P5 as shown in FIG. Is added, and the production instruction is regenerated.
  • the process scheduler (run management) 112 Obtain the CAM process and reproduce the processing schedule.
  • the production management device 110 sets the scheduled processing end time of the second material sheet S1-2 and the third material sheet.
  • the processing schedule of the third material sheet S3-1 is transmitted from the job controller 114 to the controller 131 at the timing of synchronizing the scheduled time of completion of preparation for carrying in S3-1.
  • the controller 131 of the sheet metal processing equipment 130 allocates the # 1 laser processing machine 136 according to the processing schedule, and cooperates with the peripheral device 140 to form the third material sheet S3-1. Is processed.
  • the process scheduler (progress management) 112 of the production management device 110 manages the processing schedule based on the production instruction for each material sheet. I have. Even if the production management device 110 receives the next schedule request from the controller 131 of the sheet metal kneading equipment 130, the production management device 110 does not unconditionally respond to the schedule request. That is, the timing for synchronizing the scheduled processing end time of the preceding material sheet with the scheduled completion time of the preparation for carrying in the next material sheet (m minutes before the scheduled processing end time)
  • the sheet metal caulking system 101 can flexibly cope with interrupt processing schedules generated at various timings and conditions. These various interrupt functions will be described with reference to the schematic layout diagrams shown in FIGS.
  • FIG. 10 shows a first example of the interrupt function of the sheet metal management system 101.
  • an interrupting kneading schedule occurs during the processing of the nth material sheet Sn (material's thickness Ml)
  • the generated timing force is up to m minutes before the scheduled end time of the processing of the material sheet Sn. If it is, it indicates that the execution (interruption) of any interruption schedule A1 is possible regardless of the material's thickness Mx.
  • FIG. 11 shows a second example of the interrupt function of the sheet metal management system 101. This example is used when the interrupting schedule is generated m minutes after the scheduled finishing time of the nth material sheet Sn (Material.Sheet thickness Ml) and the interrupting schedule is generated.
  • Material sheet A1 is the same material thickness as n + 1 first material sheet Sn + 1 (Material thickness Ml) Indicates the case of Ml.
  • the interrupt processing schedule of the material sheet A1 can be executed using the material sheet Sn + 1 by dynamically nesting the interrupt processing schedule data of the material sheet A1 on the material sheet Sn + 1.
  • FIG. 12 shows a third example of the interrupt function of the sheet metal management system 101. This example is used when the interrupting schedule is generated m minutes after the scheduled finishing time of the nth material sheet Sn (Material.Sheet thickness Ml) and the interrupting schedule is generated. This shows a case where the material sheet A1 to be formed has a material M and a thickness M2 different from the n + 1 first material sheet Sn + 1 (material 'the thickness Ml).
  • the material sheet Sn + 1 is made to wait for the loading Z unloading shuttle 145. Then, the processed sheet (product) Sn is unloaded directly from the processing machine 136 into the unloading buffer 144 using the single-stacking / transporting device 146, and then the material is processed using the single-stacking / transporting device 146.
  • the sheet A1 from the loading buffer 143 to the processing machine 136, it is possible to execute the interruption schedule of the material sheet A1.
  • FIG. 13 shows a fourth example of the interrupt function of the sheet metal management system 101.
  • n When the material sheet Sn (Material thickness Ml) is loaded on the processing machine 136 and is waiting for the start of processing, the material sheet Sn can be used (Material thickness Ml). Shows the case where schedule A1 occurs.
  • FIG. 14 shows a fifth example of the interrupt function of the sheet metal cassette system 101. This example is shown in Figure 1
  • the forced interrupt processing schedule (Material.Sheet thickness Ml) can be drawn to the remaining material area of the material sheet Sn. This indicates the case where A1 has occurred.
  • the forced interrupt processing schedule A1 can be executed using the remaining material area of the material sheet Sn by dynamically nesting the forced interrupting schedule data in the remaining material area of the material sheet Sn. It is.
  • FIG. 16 shows a sixth example of the interrupt function of the sheet metal cassette system 101. This example is shown in Figure 1
  • a forced interrupt (Material / Sheet thickness Ml) can be applied to the unprocessed parts area of that material sheet Sn. Indicates when schedule A1 occurs.
  • the forced interruption processing data is dynamically nested in the unfinished parts area of the material sheet Sn, and the forced interruption processing schedule A1 is performed using the unfinished parts area of the material sheet Sn. Is executable.
  • a sheet metal processing system having a plurality of such sheet metal processing equipment cells, such as a sheet metal processing equipment such as the sheet metal processing equipment 130 shown in FIG.
  • a sheet metal processing equipment such as the sheet metal processing equipment 130 shown in FIG.
  • the description of the configuration, operation, and interrupt function of the sheet metal caching system 101 described above can be applied.
  • the sheet metal processing equipment cell is not limited to equipment of a type in which materials are supplied from shelves and processed products are stored on shelves. That is, for example, a sheet metal working equipment cell with an independent manipulator that carries in and out the material in the cell, or a sheet metal working equipment cell that does not have peripheral devices and therefore carries in and out the material manually.
  • the controller 131 by adding the controller 131, the above description of the sheet metal casing system 101 can be basically applied.
  • FIG. 18 is a schematic block diagram showing a second embodiment of the sheet metal caulking system according to the present invention.
  • a production management device 210 and a plurality of sheet metal processing equipment (sheet metal processing equipment cells) 230 (# 1— # n) are connected to a network 220.
  • the configuration of the production management apparatus 210 and the configuration of each sheet metal processing equipment 230 are the same as the production management apparatus 110 and the sheet metal kneading equipment 130 of the sheet metal processing system 101 shown in FIG. In FIG. 1, the reference numerals used in FIG.
  • All the sheet metal caulking equipment 230 (# 1— # n) are independent one by one. That is, it is possible to independently communicate with the production management device 210 one by one, issue a schedule request from the controller 231, receive a schedule from the production management device 210, and perform sheet processing according to the processing schedule. It is.
  • the production management device 210 can communicate with all the sheet metal processing equipment 230 (# 1— # n) individually, and individually processes each one in response to a schedule request from each sheet metal processing equipment 230. It is possible to pass the schedule and execute the processing schedule.
  • the production management device 210 is connected to a plurality of sheet metal processing facilities 230 (# 1— # n), for example, any one of the sheet metal processing equipment 230 (# ⁇ ) In the event that a failure occurs in the power processing unit, it is possible to execute the processing schedule that was scheduled in the sheet metal processing equipment 230 (#
  • the stop (wait) time of the entire system can be reduced, and the operation rate and the production efficiency can be improved.
  • the production management device 210 can generate a production instruction for treating two or more sheet metal caroe facilities 230, 230, ... as a group based on the production management. Further, it is possible to generate a processing schedule to be allocated to the sheet metal processing equipment group 230, 230,... Based on the production instruction.
  • the optimal scheduling is performed according to the schedule progress status of each sheet metal processing equipment 230 in the group. By doing so, it is possible to reduce the stop (wait) time for each group and improve the operation rate and production efficiency.
  • FIG. 19 shows a flowchart of the job controller 214 of the production management device 210.
  • the job controller 214 is started when the power of the production management device 210 is turned on, and arranges production, interruption, and schedule requests from the controller 231 of each sheet metal processing equipment cell 230 connected to the production management unit 211, and In addition, the equipment status of each sheet metal cascade equipment cell 230 is constantly monitored.
  • the job controller 214 first executes a new order processing (step S 1100).
  • step S1200 the job controller 214 executes a schedule creation process.
  • step S1001 the job controller 214 confirms the interruption. Subsequently, the job controller 214 determines whether or not all the processes have been completed (step S1002). And If all the processes have been completed (YES in step S1002), the flow ends.
  • step S1002 the job controller 214
  • step S1003 it is determined whether or not an interrupt arrangement force is present.
  • step S1300 executes the interrupt arrangement processing (step S1300). After that, the process returns to "Schedule creation processing" in step S1200.
  • step S1003 the job controller 214 checks the equipment status of the sheet metal processing equipment 230 (# 1- # n) (step S1004). Subsequently, the job controller 214 determines whether or not the sheet metal caulking equipment 230 has gone down.
  • step S1005 If the sheet metal working equipment 230 goes down (YES in step S1005), the job controller 214 executes a schedule change process (step S1400). Then, the process returns to step S1200, schedule creation process.
  • step S1005 the job controller 214 subsequently determines whether the sheet metal processing equipment 230 has recovered (step S1).
  • step S1006 the job controller 214 executes a schedule re-creation process (step S1500). After that, the process returns to the "schedule creation processing" of step S1200.
  • step S1006 the job controller 214 subsequently determines whether or not the sheet metal processing equipment 230 has an overload force.
  • step S1007 If the sheet metal working equipment 230 is overloaded (YES in step S1007), the job controller 214 executes a schedule re-creation process (step S1500). Then, the process returns to step S1200, schedule creation process.
  • step S 1007 the job controller 214 checks the schedule request (step S 1008). Subsequently, the job controller 214 determines whether the request is a schedule request (step S1009). [0124] In the case of a schedule request (YES in step S1009), the job controller 2
  • step S100 executes a schedule transmission process (step S1600). Then, step S100
  • step S 1009 the job controller
  • the S ⁇ b> 214 determines whether or not the request is a halfway interrupt confirmation request (step S ⁇ b> 1011).
  • step S1011 If the request is a halfway interrupt confirmation request (YES in step S1011), the job controller 214 executes a halfway interrupt reply process (step S1700). Then step S1700.
  • step S10 if the request is not an interrupt confirmation request on the way (NO in step S1011), step S10
  • FIG. 20 shows a flowchart of the new order processing (step S 1100) in the flow of the job controller 214 as described above.
  • a production arrangement is created (step S 1101).
  • FIG. 21 shows a flowchart of the schedule creation processing (step S1200) in the flow of the job controller 214 as described above.
  • step S 1201 one record of the production arrangement is read.
  • step S1202 the corresponding component data is read (step S1202).
  • step S1210 a processability determination process
  • the schedule creation processing is performed in order to prevent the processing load from being excessively applied only to the specific sheet metal processing equipment 230, and to nest the sheet metal processing equipment 230 having the least number of processed parts.
  • the production arrangement information is added to the application schedule (step S1203).
  • step S 1204 it is determined whether or not all the schedule creation processes have been completed. If all of them have not been completed (NO in step S1204), the process returns to step S1201 to "read one record of production arrangement" and repeats until all are completed. [0136] On the other hand, if all the processes have been completed (YES in step SI204), the schedule creation process is stopped.
  • step S1205 the next sheet metal processing equipment is specified.
  • step S1220 a nesting process
  • step S1206 it is determined whether or not all of the sheet metal caulking equipment 230 (# 1- # n) has been completed. If all the sheet metal processing equipment 230 (# 1— # n) is not completed (NO in step S1206), until all the sheet metal processing equipment 230 (# 1 one #n) is completed. Return to step S1205, "Specify next sheet metal equipment" and repeat.
  • step S1206 when all the sheet metal processing facilities 230 (# 1— # n) have been completed (YES in step S1206), the flow of the schedule creation processing ends.
  • FIG. 22 shows a flowchart of the processing availability determination processing (step S1210) in the flow of the above schedule creation processing.
  • step S1211 information on operable sheet metal processing equipment is read.
  • step S1212 a comparison is made between the part thickness and the maximum processed thickness (step S1212). If the component plate thickness is larger than the maximum processed plate thickness (YES in step S1212), the process determination process determines that processing is not possible and records it (step S1213).
  • step S1212 the calorie feasibility determination process continues by comparing the component size (X, Y) with the maximum processed range ( Perform step S1214). If the component size is larger than the maximum machining range (YES in step S1214), the machining possibility determination process determines that machining is not possible and records it (step S1213).
  • step S1214 the addition possibility determination processing subsequently determines whether or not a mold necessary for part machining is provided (Ste S1215). Then, if the mold required for part processing is not provided (YES in step S1215), the processing possibility determination processing determines that processing is not possible and records it (step S1213). On the other hand, when the mold required for part processing is provided (NO in step S1215), the processing possibility determination processing determines that processing is possible and records it (step S1216).
  • step S1217 it is determined whether or not the termination force is determined for all sheet metal processing equipment. And if not completed for all equipment (step S1217).
  • FIG. 23 shows a flowchart of the nesting process (step S 1220) in the flow of the above schedule creation process.
  • a nesting schedule is read (step S1221).
  • step S1222 the operation schedule is read (step S1222).
  • nesting (step S1224) is performed.
  • a scheduled processing time is calculated (step S 1225).
  • FIG. 24 shows a flowchart of the interrupt arrangement processing (step S1300) in the flow of the job controller 214 described above.
  • the interrupt arranging process firstly performs the additional nesting process (step S1).
  • Figure 25 shows the additional nesting process.
  • step S 1311 board trimming information of a sheet currently being processed is acquired.
  • interrupt component data is obtained (step S1312).
  • step S1313 additional nesting (step S1313) is performed.
  • This Additional nesting means for example, as shown in Fig. 15,
  • it means to determine the arrangement position of the part and to create the processing data in order to remove the part in the same manner as the board.
  • step S1314 it is determined whether or not the additional nesting is successful. If the additional nesting is not successful (NO in step S1314), the additional nesting process ends.
  • step S 1314 the additional nesting process selects the processing section as “addition” (step S 1315).
  • step S 1301 it is determined whether or not the additional nesting processing as described above is possible.
  • step S1301 If additional nesting processing is possible (YES in step S1301), the interrupt arrangement processing ends.
  • step S1302 if the additional nesting processing is not possible (NO in step S1301), in the interrupt arrangement processing, a production arrangement for only interrupt parts is created (step S1302). And
  • FIG. 26 shows a schedule transfer process in the flow of the job controller 214 described above.
  • step S1401 a downed sheet metal equipment is specified.
  • step S 1402 the operation schedule of the job controller 214 is read (step S 1402).
  • step S1403 unprocessed parts are extracted and production arrangements are created. Then, the created production arrangement is saved.
  • FIG. 27 shows a schedule re-creation process (in the flow of the job controller 214 described above). The flowchart of step SI 500) is shown.
  • step S1501 the next sheet metal processing equipment is specified.
  • step S 1504 the unprocessed parts are deleted from the operation schedule.
  • step S1505 it is determined whether or not the end force is determined for all the sheet metal caulking facilities. If not completed for all sheet metal caulking equipment (NO in step S1505), continue to step S1501 "Identify next sheet metal caulking equipment" until all sheet metal caulking equipment is completed. Return and repeat.
  • FIG. 28 shows a flowchart of the schedule transmission process (step S1600) in the flow of the job controller 214 described above.
  • step S 1601 the operation schedule of the next sheet currently being processed is acquired.
  • the data relating to the acquired operation schedule is transmitted to the controller 231 of the sheet metal working equipment cell 230 that has issued the request (step S1602).
  • the data related to the operation schedule includes processing data such as setup data and board setting data, and an operation schedule.
  • the status is changed to “transmitted” in the operation schedule and the status is saved (step S 1603).
  • FIG. 29 shows a flowchart of the halfway interrupt response process (step S1700) in the flow of the job controller 214 described above.
  • step S1701 the operation schedule during machining is first determined. Acquisition (step S1701).
  • step S1 it is determined whether or not the force matches the material.
  • step S1704 If the materials do not match (NO in step S1703), a reply is made as "no interrupt" (step S1704), and the process ends.
  • step S1703 the halfway interrupt response process replaces the first unprocessed operation schedule with the last transmitted operation schedule (step S1703). 1705).
  • step S1708 it is determined whether or not the added category of the replaced raw operation schedule is an additional capacity. If it is not additional processing (NO in step S1708), a reply is made as "interrupt processing to another sheet of the same material" (step S1709), and the process ends.
  • step S1708 In the case of additional power (YES in step S1708), "interruption to the same sheet" is answered (step S1710), and the process ends.
  • FIG. 30 shows a flowchart of the controller (cell controller) 231 of any one sheet metal processing equipment (sheet metal processing equipment cell) 230.
  • the cell controller 231 constantly monitors the state of the sheet metal working equipment cell 230, and activates a cell operation task for performing cell operation processing, according to the flowchart of FIG. Therefore, the cell operation task and the processing of this flowchart are performed in parallel (multitask).
  • the cell controller 231 sets the equipment status of the sheet metal working equipment cell 230 to “ready” (step S 3001).
  • the cell controller 231 schedules the current time of the sheet metal working equipment cell 230. To the file request time (step S3002).
  • the cell controller 231 refers to the internal information of the sheet metal polishing machine cell 230 and determines whether or not the processing schedule has an ending force (step S3003).
  • the cell controller 231 updates the equipment status of the sheet metal working equipment cell 230 (step S3004) and ends the processing.
  • step S3003 the cell controller 231 subsequently refers to the internal information of the sheet metal processing equipment cell 230 to determine whether the sheet metal processing equipment cell 230 is overloaded. It is determined whether or not it is (step S3005). Then, in the case of an overload state (YES in step S3005), the cell controller 231 updates the equipment status of the sheet metal working equipment cell 230 (step S3004) and ends the processing.
  • the cell controller 231 subsequently refers to the internal information of the sheet metal processing equipment cell 230 to determine whether the sheet metal processing equipment cell 230 has an error. Make a determination (step S3006). Then, in the case of an error (YES in step S3006), the cell controller 231 updates the equipment status of the sheet metal cascade equipment cell 230 (step S3004) and ends the processing.
  • step S3006 cell controller 231 determines whether or not it is the next schedule request time (step S3007). Then, if it is not the next schedule request time (NO in step S3007), the process returns to step S3003, which is the determination of “the processing schedule has no end force”, and repeats.
  • step S3007 cell controller 231 activates a cell operation task (step S3100).
  • FIG. 31 shows a flowchart of the cell operation task (step S3100) in the flow of the cell controller 231 as described above.
  • the cell operation task first executes a schedule request process (step S3110).
  • the cell operation task determines whether there is a next schedule (step S3121). If there is no next schedule (NO in step S3121), the process ends.
  • step S3121 if there is a next schedule (YES in step S3121), the cell operation task Carry out processing (step S3122).
  • the cell operation task determines whether or not there is an error in the retrieval process (step S312).
  • step S3123 If there is an error in the retrieval process (YES in step S3123), the cell operation task performs an error process (step S3124).
  • step S3125 a loading process
  • the cell operation task determines whether there is an error in the loading process (Step S3126). If there is an error in the loading process (Y in step S3126)
  • the cell operation task performs error processing (step S3124).
  • step S3140 the cell operation task executes the same material midway interrupt confirmation process (step S3140).
  • step S3127 the cell operation task performs a machining process
  • the cell operation task determines whether there is an error in the processing (step S312).
  • step S3128 If there is an error in the processing (YES in step S3128), the cell operation task performs error processing (step S3124).
  • step S3150 the same sheet halfway interrupt confirmation processing
  • the cell operation task performs an unloading process (step S3129).
  • the cell operation task determines whether there is an error in the unloading process (Step S3131). If there is an error in the unloading process (step S3
  • step S3124 If (YES in step 131), the cell operation task performs error processing (step S3124).
  • step S3131 when there is no error in the unloading processing (NO in step S3131), the cell operation task executes the end processing (step S3160). This termination processing (step S31
  • Fig. 32 shows the schedule request processing (step S
  • a schedule request (step S3111) is made to the job controller 214.
  • step S3112 upon receiving the schedule from the job controller 214 (step S3112), the operation schedule for one record and the processing data are saved.
  • the schedule request process determines whether there is a next schedule (step S 3113). If there is no next schedule (NO in step S3113), the process ends.
  • step S3113 the schedule request process reads the operation schedule and the schedule time (step S3114).
  • step S3115 the retrieval time and the loading time are read.
  • the schedule request process acquires the current time (step S3116).
  • next schedule request time is set (step S3117).
  • FIG. 33 shows the process of confirming the interruption in the middle (step
  • a halfway interrupt confirmation request is made to the job controller 214 (step S3141).
  • a halfway interrupt confirmation result is received from the job controller 214 (step S3142).
  • step S3 it is determined whether or not there is a force with interruption processing.
  • step S1709 the response to the "interrupt power on another sheet of the same material” response (step S1709) or the “interrupt power on the same sheet” response (step S1710) in the interrupt response processing in Fig. 29 is supported.
  • step S3143 the halfway interrupt confirmation process executes an end process (step S3160).
  • Step S3160 the termination process (Step S3160) will be described.
  • Figure 34 shows the end processing (step Step S3160) is shown.
  • step S3161 it is determined whether or not processing is performed.
  • Step S3162 the other sheet is the one before processing (YES in Step S3161), and the end processing cancels the immediately preceding processing schedule (Step S3162).
  • step S3161 since the sheet has already been partially processed (NO in step S3161), the end processing updates the immediately preceding processing result (step S3163).
  • step S3160 the same applies to the end processing (step S3160) in the flow of the cell operation task in Fig. 31.
  • step S3161 In the end processing during the same material halfway interrupt confirmation processing (step S3140), since another sheet of the same material is before processing (YES in step S3161), the immediately preceding processing schedule is canceled (step S3162). .
  • step S3163 Since the sheet has already been partially processed (NO in step S3161), the immediately preceding processing result is updated (step S3163) I do.
  • step S3160 In the end process at the end of the flow (step S3160) in Fig. 31, the processing (step S3160)
  • step S3127 is updated (step S3163).
  • a schedule request is made to the job controller 214 (step S3144).
  • step S3145 when the job controller 214 also receives the schedule (step S3145), it saves the operation schedule for one record and the processing data.
  • Step S3146 the operation schedule and the processing time are read.
  • the current time is obtained (step S3147).
  • FIG. 35 is a schematic block diagram showing a third embodiment of the sheet metal caulking system according to the present invention.
  • this sheet metal processing system 301 two sheet metal processing equipment (sheet metal processing equipment cells) 330 (# 1, # 2) are configured with a controller 331, a line control panel 337, and a peripheral device 340 in common.
  • a controller 331 is connected to a production management device 310 via a network 320.
  • the configuration of the production management device 310 and the configuration of the sheet metal processing equipment 330 are substantially the same as those of the sheet metal caroage system 101 shown in FIG. The detailed description will be omitted by giving the reference numerals with suffixes, and only the peripheral device 340 will be described with reference to FIG.
  • FIG. 36 is a schematic configuration diagram showing an example of the arrangement of the peripheral devices 340 in the sheet metal cascade system 301.
  • Peripheral device 340 is composed of two processing machines 336 (# 1, # 2), centered on material shelves 341 and product shelves 342, loading buffer 343, unloading buffer 344, and two loading / unloading units. It consists of a shuttle 345 (# 1, # 2) and a single-sheet transfer / transfer device 346.
  • the sheet metal processing equipment unit 330 (# 1) By treating the processing schedule as #, # 2), precise optimal scheduling can be performed.
  • FIG. 37 is a schematic block diagram showing a fourth embodiment of the sheet metal caulking system according to the present invention.
  • an automatic warehouse equipment 450 is connected to a network 420 in addition to a production control device 410 and a plurality of sheet metal processing equipment (sheet metal processing equipment cells) 430 (# 1— # n). It is a thing.
  • the configuration of the production management device 410 and the configuration of each sheet metal kneading equipment 430 are the same as those of the sheet metal processing system 101 shown in Fig. 1. The detailed description is omitted by giving the added reference numerals.
  • the automatic warehouse equipment 450 includes an automatic warehouse controller 451, an automatic warehouse control panel 452, and an automatic warehouse Z shelf equipment 453 for material Z products.
  • an automatic warehouse controller 451 is connected to the network 420.
  • the automatic warehouse controller 451 exchanges various data with the job controller 414 of the production management device 410 via the network 420, and exchanges various necessary data with each part of the automatic warehouse facility 450. Things.
  • the automatic warehouse control panel 452 is a line control panel for multiple sheet metal processing equipment 430 (# 1— # n).
  • an automatic warehouse for materials Z products a Z shelf equipment 453, is a sheet metal processing equipment 430 (
  • the necessary material sheets are delivered and supplied to all the processing machine cells 436 (# 1-#n).
  • the finished sheets (products) also receive the processing machine cell 436 (# 1— # n) force and enter the warehouse.
  • the sheet metal processing system 401 also performs optimal scheduling for the processing schedule of a plurality of sheet metal cascade machines 430 (# 1 to #n). This can reduce the stop (wait) time of the entire system and improve the operation rate and production efficiency.
  • the present invention generates a processing schedule based on sheet processing data obtained by nesting according to a production instruction, and manages the kafund processing schedule for each material sheet.
  • a sheet metal working facility that is interconnected with the production management device via a communication network and executes the processing schedule received by the production management device. It is possible to operate the sheet metal processing equipment smoothly as instructed. There is an effect that the efficiency can be improved.

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Abstract

　生産管理装置からみて、希望する製作指示どおり円滑に板金加工設備を運用することが可能で、また、板金加工設備の稼動率、生産効率を向上させる。 　板金加工システム１０１は、製作指示によりネスティングして得られるシート加工データに基づく加工スケジュールを生成して、当該加工スケジュールを材料シート１枚ごとに管理する生産管理装置１１０と、前記生産管理装置１１０と通信ネットワーク１２０を介して相互接続され、当該生産管理装置１１０から受信した前記加工スケジュールを実行する板金加工設備１３０とを備える。

Description

明 細 書
板金加工システム、加工スケジュール管理方法およびプログラム 技術分野
[0001] 本発明は、材料シートに部品データをネスティングしてカ卩工機でカ卩ェする板金カロェ システム、加工スケジュール管理方法およびプログラムに関する。
背景技術
[0002] 従来、生産管理装置と板金加工設備とで構成される板金加工システムでは、生産 管理装置が製作指示 (製作手配)を生成し、この製作指示に基づ!、て板金加工設備 が加工スケジュールを実行することが行われている。
[0003] 従来のこの種の板金加工システムには、生産管理装置が製作指示を生成する際に 、部品データのネスティングおよび CAM処理をともなう加工スケジュールまで含めて 生成し、この加工スケジュールを含む製作指示を生産管理装置力 板金加工設備へ 渡すことで、板金加工設備が、実行可能な加工スケジュールに沿って製作指示どお りにスケジュール運転を行うものがある。
[0004] また、従来のこの種の板金加工システムには、例えば、特開平 11— 10491号公報 に記載のように、生産管理装置は製作指示を生成するだけであり、生産管理装置か ら製作指示を渡された板金加工設備が、コントローラを用いて製作指示力も部品デ ータのネスティングおよび CAM処理をともなう加工スケジュールを生成し、この加工 スケジュールに沿ってスケジュール運転を行うものがある。
発明の開示
[0005] し力しながら、上記のような従来の板金カ卩ェシステムには、いずれも、種々の課題 がある。
[0006] すなわち、生産管理装置で加工スケジュールまで生成するタイプのものは、加エス ケジュールを含む製作指示 (製作手配)を生産管理装置から板金加工設備へ一旦 渡してしまった後は、板金加工設備は、渡された製作指示どおりにスケジュール運転 を行うだけである。
[0007] そのため、板金加工設備が渡された製作指示どおりにスケジュール運転を行って いるときに、例えば、生産管理装置でその製作指示に追加などの変更を行う必要が 生じた場合、生産管理装置がこの製作指示の変更に基づ!、て加工スケジュールを 変更しょうとしても、板金加工設備が実行中のスケジュール運転の進拔状況が不明 であるから、既に板金カ卩工設備に渡してある加工スケジュールの修正をともなう加工 スケジユーノレの変更は困難である。
[0008] したがって、生産管理装置からみて、希望する製作指示どおり円滑に板金加工設 備を運用することが難しいという問題があり、また、板金加工設備については、製作 指示どおり円滑に運用されないことから、必要のない待ち時間を低減することが困難 で、板金加工設備の稼動率、生産効率を向上させることが難しいという課題がある。
[0009] また、板金カ卩工設備がコントローラを用いてカ卩工スケジュールを生成するタイプのも のは、生産管理装置のデータ処理能力に比べてコントローラのデータ処理能力が劣 ることは不可避である。
[0010] そのため、例えば、変種変量生産のように、生産管理装置から渡された製作指示に 対して、部品データのネスティングおよび CAM処理をともなう加工スケジュールを生 成するのに大量のデータ処理が必要な場合や、また、一品一様生産のように、生産 管理装置からつぎつぎに渡される製作指示に対して必要なデータ処理を頻繁に行 わなければならない場合に、対応することが困難である。
[0011] したがって、生産管理装置からみて、希望する製作指示どおり円滑に板金加工設 備を運用することが難しいという問題があり、また、板金加工設備については、製作 指示どおり円滑に運用されないことから、必要のない待ち時間を低減することが困難 で、板金加工設備の稼動率、生産効率を向上させることが難しいという課題がある。
[0012] 本発明は、上記課題を解決するために為されたものであり、生産管理装置からみて 、希望する製作指示どおり円滑に板金加工設備を運用することが可能で、また、板金 加工設備の稼動率、生産効率を向上させることのできる板金カ卩ェシステム、加工スケ ジュール管理方法およびプログラムを提供することにある。
[0013] 本発明の第 1の側面に係る板金カ卩ェシステムは、製作指示によりネスティングして 得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジュールを生成して、当該カ卩エスケジュ ールを材料シート 1枚ごとに管理する生産管理装置と、前記生産管理装置と通信ネ ットワークを介して相互接続され、当該生産管理装置から受信した前記加エスケジュ ールを実行する板金加工設備とを備えたことを特徴とするものである。
[0014] 本発明の第 2の側面に係る板金カ卩ェシステムは、製作指示によりネスティングして 得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジュールを生成して、当該カ卩エスケジュ ールを材料シート 1枚ごとに管理する生産管理装置と、前記生産管理装置と通信ネ ットワークを介して相互接続され、当該生産管理装置から受信した前記加エスケジュ ールを実行する板金加工設備とを備え、前記生産管理装置は、前記板金加工設備 力 の加工スケジュール要求に対して、 1回の要求ごとに材料シート 1枚分ずつ加工 スケジュールを、当該板金加工設備へ送信することを特徴とするものである。
[0015] 本発明の第 3の側面に係る板金カ卩ェシステムは、製作指示によりネスティングして 得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジュールを生成して、当該カ卩エスケジュ ールを材料シート 1枚ごとに管理する生産管理装置と、前記生産管理装置と通信ネ ットワークを介して相互接続され、当該生産管理装置から受信した前記加エスケジュ ールを実行する板金加工設備とを備え、前記生産管理装置は、前記板金加工設備 力 の加工スケジュール要求に対して、先行する材料シートの加工終了予定時刻と、 つぎの材料シートの搬入準備完了予定時刻とを同期させるタイミングまで待って、つ ぎの材料シート 1枚分の加工スケジュールを、当該板金加工設備へ送信することを特 徴とするちのである。
[0016] 本発明の第 4の側面に係る板金カ卩ェシステムは、製作指示によりネスティングして 得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジュールを生成して、当該カ卩エスケジュ ールを材料シート 1枚ごとに管理する生産管理装置と、前記生産管理装置と通信ネ ットワークを介して相互接続され、当該生産管理装置から個別に受信した前記加工 スケジュールを実行する複数の板金加工設備とを備えたことを特徴とするものである
[0017] 本発明の第 5の側面に係る板金カ卩ェシステムは、製作指示によりネスティングして 得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジュールを生成して、当該カ卩エスケジュ ールを材料シート 1枚ごとに管理する生産管理装置と、前記生産管理装置と通信ネ ットワークを介して相互接続され、当該生産管理装置から個別に受信した前記加工 スケジュールを実行する複数の板金加工設備とを備え、前記生産管理装置は、前記 各板金カ卩工設備からの加工スケジュール要求に対して、 1回の要求ごとに材料シート 1枚分ずつ加工スケジュールを、該当する前記板金加工設備へ送信することを特徴 とするちのである。
[0018] 本発明の第 6の側面に係る板金カ卩ェシステムは、製作指示によりネスティングして 得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジュールを生成して、当該カ卩エスケジュ ールを材料シート 1枚ごとに管理する生産管理装置と、前記生産管理装置と通信ネ ットワークを介して相互接続され、当該生産管理装置から個別に受信した前記加工 スケジュールを実行する複数の板金加工設備とを備え、前記生産管理装置は、前記 各板金加工設備からの加工スケジュール要求に対して、当該板金加工設備で先行 する材料シートの加工終了予定時刻と、当該板金加工設備のつぎの材料シートの搬 入準備完了予定時刻とを同期させるタイミングまで待って、つぎの材料シート 1枚分 の加工スケジュールを、当該板金加工設備へ送信することを特徴とするものである。
[0019] 本発明の第 7の側面に係る加工スケジュール管理方法は、製作指示に基づき部品 をネスティングした材料シートの、板金カ卩工設備による加工スケジュールを、シート 1 枚ごとに管理することを特徴とするものである。
[0020] 本発明の第 8の側面に係る加工スケジュール管理方法は、製作指示の追加または 変更に応じて、先の製作指示による加工スケジュールで未加工の部品を、当該製作 指示の追加または変更の内容に含めて、材料シートに再度ネスティングし、これによ り、以降の加工スケジュールを再作成することを特徴とするものである。
[0021] 本発明の第 9の側面に係る加工スケジュール管理方法は、板金加工設備の状態変 更により、先の製作指示による加工スケジュールで未加工の部品の加工ができなくな つたとき、当該未力卩ェの部品を別の材料シートに再度ネスティングし、これにより、以 降の加工スケジュールを再作成することを特徴とするものである。
[0022] 本発明の第 10の側面に係る加工スケジュール管理方法は、板金加工設備で実行 中の加工スケジュールに含まれる製品の搬出と、次の加工スケジュールで用いる材 料の搬入とが同期するべぐ当該次の加工スケジュールを開始することを特徴とする ものである。 [0023] 本発明の第 11の側面に係る加工スケジュール管理方法は、先の製作指示による 加工スケジュールで用いる材料シートが加工前のときは、製作指示の追カ卩に応じて、 先の製作指示による加工スケジュールをキャンセルし、前記追加された部品を、前記 材料シートに割り付けて加工を実行することを特徴とするものである。
[0024] 本発明の第 12の側面に係る加工スケジュール管理方法は、先の製作指示による 加工スケジュールで用いる材料シートが加工中のときは、製作指示の追カ卩に応じて、 前記材料シートに配置されている部品のうち未力卩ェの部品の加工をキャンセルし、当 該材料シートの未加工部品の配置位置を含む未使用領域に、前記追加された部品 を割り付けて加工を実行することを特徴とするものである。
[0025] 本発明の第 13の側面に係る加工スケジュール管理方法は、先の製作指示による 加工スケジュールで用いる材料シートが、板金カ卩工設備にあって加工後のときは、製 作指示の追カ卩に応じて、前記材料シートに部品が加工された残りの余白領域に、前 記追加された部品を割り付けて加工を実行することを特徴とするものである。
[0026] 本発明の第 14の側面に係るプログラムは、生産管理装置または板金加工設備に 備えられたコンピュータに、製作指示の追加または変更に応じて、先の製作指示によ る加工スケジュールで未加工の部品を、当該製作指示の追加または変更の内容に 含めるステップと、前記未加工の部品を含めた前記製作指示の追加または変更の内 容を、材料シートに再度ネスティングするステップとを含む処理を実行させるためのも のである。
[0027] 本発明の第 15の側面に係るプログラムは、生産管理装置または板金加工設備に 備えられたコンピュータに、前記板金加工設備の状態変更を判定するステップと、前 記板金加工設備の、先の製作指示による加工スケジュールで未加工の部品の加工 ができなくなる状態変更に応じて、当該未加工の部品を別の材料シートに再度ネス ティングするステップとを含む処理を実行させるためのものである。
図面の簡単な説明
[0028] [図 1]図 1は、本発明による板金加工システムの第 1の実施形態を示す概略的ブロッ ク図である。
[図 2]図 2は、図 1の板金加工システムにおける周辺装置の配置例を示す概略的構成 図である。
[図 3]図 3は、図 1の板金カ卩ェシステムにおける製作指示の一例を示すテーブルであ る。
[図 4]図 4は、図 3の製作指示に基づく加工スケジュールの板取り結果を示すテープ ルである。
[図 5]図 5は、図 3の製作指示に基づく材料シート 1枚ごとの加工スケジュールを示す テーブルである。
[図 6]図 6は、加工スケジュールの弓 Iき当て済み実績を示すテーブルである。
[図 7]図 7は、追加の製作指示の一例を示すテーブルである。
[図 8]図 8は、追加の製作指示に基づく加工スケジュールの板取り結果を示すテープ ルである。
[図 9]図 9は、追加の製作指示に基づく材料シート 1枚ごとの加工スケジュールを示す テーブルである。
[図 10]図 10は、図 1の板金加工システムにおける割り込み機能の第 1の例を示す概 略的配置構成図である。
[図 11]図 11は、図 1の板金加工システムにおける割り込み機能の第 2の例を示す概 略的配置構成図である。
[図 12]図 12は、図 1の板金加工システムにおける割り込み機能の第 3の例を示す概 略的配置構成図である。
[図 13]図 13は、図 1の板金加工システムにおける割り込み機能の第 4の例を示す概 略的配置構成図である。
[図 14]図 14は、図 1の板金加工システムにおける割り込み機能の第 5の例を示す概 略的配置構成図である。
[図 15]図 15は、図 14の割り込み機能が適用される加工例を示す材料シートの概略 的である。
[図 16]図 16は、図 1の板金加工システムにおける割り込み機能の第 6の例を示す概 略的配置構成図である。
[図 17]図 17は、図 16の割り込み機能が適用される加工例を示す材料シートの概略 的である。
[図 18]図 18は、本発明による板金加工システムの第 2の実施形態を示す概略的プロ ック図である。
[図 19]図 19は、図 18の板金加工システムにおけるジョブコントローラの動作を示すフ ローチャートである。
[図 20]図 20は、ジョブコントローラのフローにおける新規手配処理の動作を示すフロ 一チャートである。
[図 21]図 21は、ジョブコントローラのフローにおけるスケジュール作成処理の動作を 示すフローチャートである。
[図 22]図 22は、スケジュール作成処理のフローにおける加工可否判定処理の動作を 示すフローチャートである。
[図 23]図 23は、スケジュール作成処理のフローにおけるネスティング処理の動作を 示すフローチャートである。
[図 24]図 24は、ジョブコントローラのフローにおける割り込み手配処理の動作を示す フローチャートである。
[図 25]図 25は、割り込み手配処理のフローにおける追加ネスティング処理の動作を 示すフローチャートである。
[図 26]図 26は、ジョブコントローラのフローにおけるスケジュール振り替え処理の動作 を示すフローチャートである。
[図 27]図 27は、ジョブコントローラのフローにおけるスケジュール再作成処理の動作 を示すフローチャートである。
[図 28]図 28は、ジョブコントローラのフローにおけるスケジュール送信処理の動作を 示すフローチャートである。
[図 29]図 29は、ジョブコントローラのフローにおける途中割り込み回答処理の動作を 示すフローチャートである。
[図 30]図 30は、図 18の板金加工システムにおけるセルコントローラの動作を示すフ ローチャートである。
[図 31]図 31は、セルコントローラのフローにおけるセル運転タスクの動作を示すフロ 一チャートである。
[図 32]図 32は、セル運転タスクのフローにおけるスケジュール要求処理の動作を示 すフローチャートである。
[図 33]図 33は、セル運転タスクのフローにおける途中割り込み確認処理の動作を示 すフローチャートである。
[図 34]図 34は、セル運転タスクのフローにおける終了処理の動作を示すフローチヤ ートである。
[図 35]図 35は、本発明による板金加工システムの第 3の実施形態を示す概略的プロ ック図である。
[図 36]図 36は、図 35の板金カ卩ェシステムにおける周辺装置の配置例を示す概略的 構成図である。
[図 37]図 37は、本発明による板金加工システムの第 4の実施形態を示す概略的プロ ック図である。
[図 38]図 38は、自動倉庫設備と各板金加工設備との配置例を示す概略的構成図で ある。
発明を実施するための最良の形態
[0029] 本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
[0030] 図 1は、本発明による板金カ卩ェシステムの第 1の実施形態を示す概略的ブロック図 である。この板金カ卩ェシステム 101は、生産管理装置 110と板金カ卩工設備 130とが 通信可能に組み合わされ、生産管理装置 110で生成される製作指示 (製作手配）に 基づ 、て、板金カ卩工設備 130が加工スケジュールを実行するものである。
[0031] 生産管理装置 110は、生産管理部 111、工程スケジューラ (進拔管理） 112、ダイ ナミックネスティング &CAM処理部 113、および、ジョブコントローラ 114を備えてい る。また、生産管理装置 110は、ネットワーク 120に接続されている。
[0032] 生産管理部 111は、生産管理に必要な各種の処理を行うものであり、また、生産管 理に基づ 、て必要な製作指示を生成し、それを管理するものである。
[0033] 工程スケジューラ (進拔管理） 112は、生産管理部 111による製作指示に基づいて 、板金カ卩工設備 130に実行させる加工スケジュールを生成し、それを管理するもので ある。
[0034] ダイナミックネスティング &CAM処理部 113は、工程スケジューラ (進拔管理） 112 による加工スケジュールの生成に際して、材料シートに部品データをネスティングす る板取り処理、および、その材料シートの加工データを生成する CAM処理を行うも のである。
[0035] ジョブコントローラ 114は、ネットワーク 120を介して、板金加工設備 130のコント口 ーラ 131と各種データの授受を行うものである。また、ジョブコントローラ 114は、生産 管理装置 110の各部との間で、必要な各種データの授受を行うものである。
[0036] 板金加工設備 130は、コントローラ 131、 CNC装置 135、加工機 136、ライン制御 盤 137、および、周辺装置 140で構成される。また、板金カ卩工設備 130は、コントロー ラ 131がネットワーク 120に接続されて!ヽる。
[0037] コントローラ 131は、ネットワーク 120を介して、生産管理装置 110のジョブコント口 ーラ 114と各種データの授受を行うものである。また、コントローラ 131は、板金加工 設備 130の各部との間で、必要な各種データの授受を行うものである。
[0038] また、コントローラ 131は、生産管理装置 110のジョブコントローラ 114に加工スケジ ユールを要求し Zジョブコントローラ 114から加工スケジュールを受信するスケジユー ル要求部 132、および、セル制御運転 &DNC転送部 133、並びに、在庫管理 (棚& 周辺制御）部 134を備えて ヽる。
[0039] CNC装置 135は、コントローラ 131がスケジュール要求に応じてジョブコントローラ 114から受信したカ卩工スケジュールに基づ 、て、これに加工条件や金型情報を加味 して、実行可能な NCデータを作成するものである。
[0040] そして、 CNC装置 135は、加工スケジュールで指定された部品の加工データを読 み込み、加工機 136を制御するものである。
[0041] 加工機 136として、例えば、パンチング (パンチプレス機）、レーザ (レーザカ卩工機） などが適用される。加工機 136は、 CNC装置 135からの NCデータに基づいて、また 、周辺装置 140と連携して、所要の板金加工 (シート加工)を実行するものである。
[0042] ライン制御盤 137は、コントローラ 131がスケジュール要求に応じてジョブコントロー ラ 114から受信したカ卩工スケジュールに基づ 、て、加工機 136が所要の板金カロェ（ シート加工)を実行する際に、加工機 136と連携して周辺装置 140を運用させるもの である。
[0043] 図 2は、周辺装置 140の配置例を示す概略的構成図である。周辺装置 140は、カロ 工機 136を中心として配置される材料棚 141、製品棚 142などの棚類、これらの棚類 に隣接して配置されるローデイングバッファ 143、アンローデイングバッファ 144など の待機スペース、加工機 136に隣接して配置されるローデイング Zアンローデイング シャトル 145、および、 1枚取り'搬送装置 146で構成される。
[0044] 1枚取り'搬送装置 146は、図 2には、待機スペースの連なる方向に沿った走行領 域を概略的に示しただけである。この 1枚取り'搬送装置 146は、材料シートの大きさ に相当する平面をカバーする多数のバキュームパッドを昇降可能に備えたキャリアが
、上方に設置された走行レールに沿って走行可能に支持されたものである。
[0045] また、 1枚取り'搬送装置 146は、キャリアが、走行レールに沿った走行領域力も側 方へ進出し Z走行領域内へ退き戻ることが可能に構成されている。
[0046] そのため、周辺装置 140は、図 2において、材料シートを取り扱う各種の動作を実 行できるようになつている。
[0047] すなわち、 1枚取り'搬送装置 146が、材料棚 141から材料シートを 1枚取りし、搬送 して、ローデイングバッファ 143に載せることができる。
[0048] また、 1枚取り'搬送装置 146が、ローデイングバッファ 143から材料シートを 1枚取 りし、搬送して、ローデイング Zアンローデイングシャトル 145に載せることができる。
[0049] また、ローデイング Zアンローデイングシャトル 145力 材料シートを加工機 136に口 ーデイングすることができる。
[0050] また、ローデイング/アンローデイングシャトル 145力 加工機 136から加工済みシ ート (製品）をアンローデイングすることができる。
[0051] また、 1枚取り'搬送装置 146が、ローデイング Zアンローデイングシャトル 145から 加工済みシート (製品）を 1枚取りし、搬送して、アンローデイングバッファ 144に載せ る (仕分け'集積する)ことができる。
[0052] また、 1枚取り'搬送装置 146が、アンローデイングバッファ 144からカ卩ェ済みシート
(製品）を 1枚取りし、搬送して、製品棚 142に仕分け収納することができる。 [0053] 上記のような 1枚取り'搬送装置 146は、キャリアを一台のみ備えて、この単一のキヤ リアが、材料棚 141から加工機 136側への材料シートの 1枚取り'搬送と、加工機 136 側から製品棚 142への材料シートの 1枚取り'搬送とに、共用されることができる。
[0054] また、 1枚取り'搬送装置 146は、材料棚 141から力卩工機 136側への材料シートの 1 枚取り'搬送を行うキャリアと、加工機 136側から製品棚 142への材料シートの 1枚取 り'搬送を行うキャリアとが、別々に構成されることができる。
[0055] また、この板金カ卩ェシステム 101は、生産管理装置 110のダイナミックネスティング &CAM処理部 113が、 1枚の材料シートが加工機 136にローデイングされて加工開 始後その加工が終了するまでの所要時間を算出する加工時間シミュレーション機能 を備えている。
[0056] また、生産管理装置 110が、過去に、材料シートを材料棚 141からローデイングバ ッファ 143を経てローデイング Zアンローデイングシャトル 145に載せるまでの出庫に 実際に要した時間をデータとして記録してある。
[0057] また、板金加工設備 130のコントローラ 131が、 1枚の材料シートがローデイングバ ッファ 143からローデイング/アンローデイングシャトル 145に向けて搬出されてロー デイングバッファ 143が空き次第、つぎのスケジュール要求を発生するように構成して ある。
[0058] また、コントローラ 131からジョブコントローラ 114にスケジュール要求があると、生産 管理装置 110が、加工機 136でカ卩ェ中の材料シートの加工が終了する予定時刻に つぎの材料シートの加工機 136への搬入準備が完了するように、加工終了予定時刻 と搬入準備完了予定時刻とを同期させるタイミングで、つぎの材料シート 1枚分の加 工スケジュールを板金加工設備 130に渡すように構成されて 、る。
[0059] すなわち、生産管理装置 110が、加工中の材料シートについてカ卩ェ時間シミュレ一 シヨン機能により算出した加工終了予定時刻から、過去の記録を参照して推定したつ ぎの材料シートの出庫に要する時間を逆算した時刻 (加工終了予定時刻の m分前） に、つぎの材料シート 1枚分の加工スケジュールを板金カ卩工設備 130に渡すように構 成してある。
[0060] 次に、上記の実施形態の作用について、図 3—図 9に示すテーブルを用いて説明 する。
[0061] まず、生産管理装置 110の生産管理部 111が、生産管理に基づいて必要な製作 指示を生成する。この製作指示は、例えば、「部品 P1を 5枚、部品 P2を 6枚、部品 P3 を 2枚、部品 P4を 1枚、いずれも納期 9— 20までにレーザカ卩工機で製作する。」という ものであり、図 3に示すようなテーブルで表される。
[0062] この製作指示に基づ!/、て、工程スケジューラ (進拔管理） 112が、ダイナミックネステ イング &CAM処理部 113による板取り処理および CAM処理を得て、カロエスケジュ ールを生成する。
[0063] すなわち、図 4に示すように、まず、使用する材料シートの種類 (材質、板厚、大きさ 等）と必要枚数、および使用する加工機 (例えば # 1レーザ)を決定することで加エス ケジュールを決定する。
[0064] 続いて、図 5に示すように、この決定したカ卩ェスケジュールを材料シート 1枚ずつに 分けることで、製作指示に基づく材料シート 1枚ごとの加工スケジュールとして完成さ せる。
[0065] そして、最初に、 1枚目の材料シート S1—1の加工スケジュールをジョブコントローラ 114からコントローラ 131へ送信すると、板金カ卩工設備 130のコントローラ 131が、そ の加工スケジュールにしたがって # 1レーザ力卩工機 136を引き当てるとともに、周辺 装置 140を連携させて、 1枚目の材料シート S1—1のシート力卩ェを行わせる。
[0066] この 1枚目の材料シート SI— 1が、材料棚 141から出庫され、ローデイングバッファ 1 43を経てローデイング Zアンローデイングシャトル 145に向けて搬出されることで、口 一ディングバッファ 143が空くと直ちに、コントローラ 131がジョブコントローラ 114へ つぎのスケジュール要求を送信する。
[0067] このスケジュール要求を受け取ると、生産管理装置 110が、 1枚目の材料シート S1
1の加工終了予定時刻と、 2枚目の材料シート S1— 2の搬入準備完了予定時刻とを 同期させるタイミングで、 2枚目の材料シート S1— 2の加工スケジュールをジョブコント ローラ 114からコントローラ 131へ送信する。
[0068] これを受けて、板金加工設備 130のコントローラ 131が、その加工スケジュールにし たがって # 1レーザ加工機 136を引き当てるとともに、周辺装置 140を連携させて、 2 枚目の材料シート SI— 2のシート加工を行わせる。
[0069] このときの工程スケジューラ (進拔管理） 112が管理している加工スケジュールの状 態を図 6に示す。すなわち、引き当て状況をみると、 1枚目と 2枚目の材料シート S1— 1, S1— 2が引き当て済みであり、 3枚目以降の材料シート S 1—3,…については未着 手となっている。
[0070] この状態にあるとき、生産管理装置 110の生産管理部 111が、生産管理に基づい て現在の製作指示を変更 (追加を含む)する場合、すなわち、例えば、「部品 P5を 4 枚、納期 9 20までにレーザ加工機で製作する。」という製作指示を追加する場合は 、図 7に示すように、部品 P1— P4を対象とする現在の製作指示（図 3参照）に、部品 P5を対象とする新たな製作指示を追加して、製作指示を再生成する。
[0071] この再生成された製作指示に基づき、かつ、現時点の加工スケジュールの進拔状 態に基づいて、工程スケジューラ (進拔管理） 112が、ダイナミックネスティング &CA M処理部 113による板取り処理および CAM処理を得て、加工スケジュールを再生 成する。
[0072] すなわち、図 7に示す追加された「部品 P5を 4枚、納期 9— 20までにレーザ力卩工機 で製作する。」という製作指示について、使用する材料シートの種類と必要枚数およ び加工機を決定し、これと図 6に示す未着手の加工スケジュールとを統合することで 、図 8に示すように、再生成された製作指示の現時点以降において必要な加工スケ ジュールを決定する。
[0073] 続いて、図 9に示すように、現時点までに引き当て済みの材料シート Sl—l, S1-2 のテーブル下方に、決定したカ卩工スケジュールを材料シート 1枚ずつに分けることで 、再生成された製作指示に基づく現時点以降において必要な材料シート 1枚ごとの 加工スケジュールとして完成させる。
[0074] そして、ジョブコントローラ 114がコントローラ 131からつぎのスケジュール要求を受 け取ると、生産管理装置 110が、 2枚目の材料シート S1— 2の加工終了予定時刻と、 3枚目の材料シート S3— 1の搬入準備完了予定時刻とを同期させるタイミングで、 3枚 目の材料シート S3— 1の加工スケジュールをジョブコントローラ 114からコントローラ 1 31へ送信する。 [0075] これを受けて、板金加工設備 130のコントローラ 131が、その加工スケジュールにし たがって # 1レーザ加工機 136を引き当てるとともに、周辺装置 140を連携させて、 3 枚目の材料シート S3— 1のシート加工を行わせる。
[0076] 以下同様にして、最後の材料シート S5—1のシートカ卩ェまで終了すると、途中追カロ を含む今回の製作指示（図 7参照）に基づく所要の板金加工 (シート加工)がすべて 終了したこととなる。
[0077] 上記したように、この板金カ卩ェシステム 101は、生産管理装置 110の工程スケジュ ーラ (進拔管理） 112が、製作指示に基づく加工スケジュールを材料シート 1枚ごとに 管理している。し力も、生産管理装置 110が、板金カ卩工設備 130のコントローラ 131 力もつぎのスケジュール要求を受け取っても、そのスケジュール要求に無条件には 対応しない。すなわち、先行する材料シートの加工終了予定時刻と、つぎの材料シ ートの搬入準備完了予定時刻とを同期させるタイミング (加工終了予定時刻の m分前
)まで待って、つぎの材料シートの加工スケジュールをコントローラ 131へ送信するの である。
[0078] そのため、この板金カ卩ェシステム 101は、さまざまなタイミングや条件で発生する割 り込み加工スケジュールに対して、柔軟に対応することが可能である。これらの各種 割り込み機能について、図 10—図 16に示す概略的配置構成図を用いて説明する。
[0079] 図 10は、板金カ卩ェシステム 101の割り込み機能の第 1の例を示す。この例は、 n枚 目の材料シート Sn (材質'板厚 Ml)の加工中に割り込みカ卩工スケジュールが発生し た場合、その発生タイミング力 材料シート Snの加工終了予定時刻の m分前までで あれば、材質'板厚 Mxを問わずどんな割り込みカ卩工スケジュール A1であってもその 実行 (割り込み）が可能であることを示す。
[0080] これにより、加工機 136を含む板金加工設備 130を停止させることなぐ自動運転を 続行させることができる。
[0081] 図 11は、板金カ卩ェシステム 101の割り込み機能の第 2の例を示す。この例は、 n枚 目の材料シート Sn (材質.板厚 Ml)の加工終了予定時刻の m分前が過ぎて力 割り 込みカ卩工スケジュールが発生したとき、その割り込みカ卩工スケジュールで使用する材 料シート A1が、 n+ 1枚目の材料シート Sn+ 1 (材質'板厚 Ml)と同一の材質'板厚 Mlである場合を示す。
[0082] この場合は、その材料シート Sn+ 1に材料シート A1の割り込み加工スケジュール データをダイナミックネスティングすることで、材料シート Sn+ 1を使って材料シート A 1の割り込み加工スケジュールを実行可能である。
[0083] これにより、加工機 136を含む板金加工設備 130を停止させることなぐ自動運転を 続行させることができる。
[0084] 図 12は、板金カ卩ェシステム 101の割り込み機能の第 3の例を示す。この例は、 n枚 目の材料シート Sn (材質.板厚 Ml)の加工終了予定時刻の m分前が過ぎて力 割り 込みカ卩工スケジュールが発生したとき、その割り込みカ卩工スケジュールで使用する材 料シート A1が、 n+ 1枚目の材料シート Sn+ 1 (材質'板厚 Ml)と異なる材質'板厚 M2である場合を示す。
[0085] この場合は、材料シート Sn+ 1をローデイング Zアンローデイングシャトル 145に待 機させておく。そして、 1枚取り'搬送装置 146を使って、加工済みシート (製品） Snを 加工機 136からアンローデイングバッファ 144に直接アンローデイングし、続いて、 1 枚取り'搬送装置 146を使って、材料シート A1をローデイングバッファ 143から加工 機 136に直接ローデイングすることで、材料シート A1の割り込みカ卩工スケジュールを 実行可能である。
[0086] 材料シート A1が複数枚あるときは順番にその加工を行う。このような割り込み加工 スケジュールは、最初に、必要な再ネスティングを行うことで、それまでの加工スケジ ユールはキャンセルされ、新たに、未カ卩ェ部品を含んだカ卩工スケジュールが作成され る。
[0087] 割り込み加工スケジュールが終了したら、つぎの加工スケジュールの中に、材料シ ート Sn+ 1と同一材質'板厚 Mlの加工がある場合、ローデイング Zアンローデイング シャトル 145に待機させておいた材料シート Sn+ 1を加工機 136にローデイングして 、その加工を実行させる。
[0088] これにより、加工機 136を含む板金加工設備 130を停止させることなぐ自動運転を 続行させることができる。
[0089] 図 13は、板金カ卩ェシステム 101の割り込み機能の第 4の例を示す。この例は、 n枚 目の材料シート Sn (材質'板厚 Ml)が加工機 136にローデイングされてカ卩ェ開始を 待っているとき、その材料シート Snを使用可能な (材質'板厚 Mlの）特急割り込みカロ 工スケジュール A1が発生した場合を示す。
[0090] この場合は、その材料シート Snに特急割り込みカ卩工スケジュールデータをダイナミ ックネスティングすることで、材料シート Snを使って特急割り込みカ卩工スケジュール A 1を実行可能である。
[0091] これにより、加工機 136を含む板金加工設備 130を停止させることなぐ自動運転を 続行させることができる。
[0092] 図 14は、板金カ卩ェシステム 101の割り込み機能の第 5の例を示す。この例は、図 1
5に示すように、 n枚目の材料シート Sn (材質.板厚 Ml)の加工中に、その材料シー ト Snの残材エリアに引き当て可能な (材質 ·板厚 Mlの）強制割り込み加工スケジユー ル A1が発生した場合を示す。
[0093] この場合は、その材料シート Snの残材エリアに強制割り込みカ卩工スケジュールデ ータをダイナミックネスティングすることで、材料シート Snの残材エリアを使って強制 割り込み加工スケジュール A1を実行可能である。
[0094] これにより、加工機 136を含む板金加工設備 130を停止させることなぐ自動運転を 続行させることができる。
[0095] 図 16は、板金カ卩ェシステム 101の割り込み機能の第 6の例を示す。この例は、図 1
7に示すように、 n枚目の材料シート Sn (材質.板厚 Ml)の加工中に、その材料シー ト Snの未加工部品エリアに引き当て可能な (材質 ·板厚 Mlの）強制割り込み加エス ケジュール A1が発生した場合を示す。
[0096] この場合は、その材料シート Snの未カ卩ェ部品エリアに強制割り込みカ卩エスケジュ ールデータをダイナミックネスティングすることで、材料シート Snの未カ卩ェ部品エリア を使って強制割り込み加工スケジュール A1を実行可能である。
[0097] これにより、加工機 136を含む板金加工設備 130を停止させることなぐ自動運転を 続行させることができる。
[0098] 以上に述べた板金カ卩ェシステム 101の構成、作用、および、割り込み機能につい ての説明は、図 1に示すような、板金カ卩工設備 130が 1台だけの板金カ卩ェシステム 1 01に限定されるものではない。
[0099] すなわち、例えば、図 1に示す板金カ卩工設備 130のような板金カ卩工設備をセルとし て構成し、このような板金加工設備セルを複数具えた板金加工システムにも、以上に 述べた板金カ卩ェシステム 101の構成、作用、および、割り込み機能についての説明 が適用可能である。
[0100] また、例えば、 1つの板金加工設備セルに、複数の加工機と周辺装置を具えた板 金力卩ェシステムにも、同様に、以上に述べた板金カ卩ェシステム 101の構成、作用、お よび、割り込み機能についての説明が適用可能である。
[0101] さらに、板金加工設備セルは、棚から材料の供給を受け、加工後の製品を棚に格 納するようなタイプの設備に限定されるものでない。すなわち、例えば、セル内で材 料の搬入'搬出を行う独立したマニピュレータを備えた板金加工設備セル、または、 周辺装置を備えず、そのため材料の搬入'搬出を人手作業で行う板金加工設備セル に対しても、コントローラ 131を付加することによって、上記の板金カ卩ェシステム 101 につ 、ての説明が基本的に適用可能である。
[0102] 図 18は、本発明による板金カ卩ェシステムの第 2の実施形態を示す概略的ブロック 図である。この板金カ卩ェシステム 201は、生産管理装置 210および複数台の板金加 工設備 (板金加工設備セル） 230 ( # 1— # n)がネットワーク 220に接続されたもので ある。
[0103] 生産管理装置 210の構成および各板金加工設備 230の構成は、図 1に示す板金 加工システム 101の生産管理装置 110および板金カ卩工設備 130と同様のものである ので、同様の部分に図 1で用いた符号に 100をカ卩えた符号を付けて示すことで、詳 細な説明は省略する。
[0104] すべての板金カ卩工設備 230 ( # 1— # n)は 1台ずつ独立したものである。すなわち 、 1台ずつ独立して生産管理装置 210と通信し、コントローラ 231からスケジュール要 求を出して生産管理装置 210からカ卩ェスケジュールを受け取り、その加工スケジユー ルにしたがってシート加工を行うことが可能である。
[0105] 生産管理装置 210は、すべての板金加工設備 230 ( # 1— # n)と個別に通信可能 であり、各板金加工設備 230からのスケジュール要求に対して 1台ずつ個別に加工 スケジュールを渡して、その加工スケジュールを実行させることが可能である。
[0106] しかし、生産管理装置 210は、複数台の板金加工設備 230 ( # 1— # n)と接続され ているのであるから、例えば、どれかの板金カ卩工設備 230 ( # α )で力卩ェに障害が発 生した場合、その板金加工設備 230 ( #ひ）で予定していた加工スケジュールを別の 板金加工設備 230 ( # |8 )で実行させることが可能である。
[0107] これにより、システム全体としての停止 (待ち）時間を削減して稼動率、生産効率を 向上させることができる。
[0108] また、生産管理装置 210は、生産管理に基づいて、 2台またはそれ以上の板金カロ ェ設備 230, 230,…をグループとして取り扱う製作指示を生成することができる。ま た、その製作指示に基づいて、板金加工設備グループ 230, 230,…に対して引き 当てる加工スケジュールを生成することが可能である。
[0109] そして、板金カ卩工設備グループ 230, 230,…に対して引き当てる加工スケジユー ルにつ 、ては、グループ内での各板金加工設備 230のスケジュール進拔状況に応 じて最適スケジューリングを行うことで、グループ単位としての停止 (待ち）時間を削減 して稼動率、生産効率を向上させることができる。
[0110] 次に、上記の実施形態の作用について、図 19一図 34に示すフローチャートを用い て説明する。
[0111] 図 19は、生産管理装置 210のジョブコントローラ 214のフローチャートを示す。この ジョブコントローラ 214は、生産管理装置 210の電源投入時に起動され、生産管理部 211からの製作手配、割り込み手配、接続される各板金加工設備セル 230のコント口 ーラ 231からのスケジュール要求、および、各板金カ卩工設備セル 230の設備ステー タスを常時監視するものである。
[0112] 図 19に示すように、ジョブコントローラ 214は、まず、新規手配処理 (ステップ S 110 0)を実行する。
[0113] つぎに、ジョブコントローラ 214は、スケジュール作成処理 (ステップ S 1200)を実行 する。
[0114] つぎに、ジョブコントローラ 214は、割り込み確認 (ステップ S1001)をする。続いて、 ジョブコントローラ 214は、すべて終了か否かを判定 (ステップ S 1002)する。そして、 すべて終了の場合 (ステップ S 1002の YES)は、フローを終了する。
[0115] 一方、すべて終了でない場合 (ステップ S 1002の NO)は、ジョブコントローラ 214は
、割り込み手配力否かを判定 (ステップ S1003)する。
[0116] そして、割り込み手配の場合 (ステップ S1003の YES)は、ジョブコントローラ 214は
、割り込み手配処理 (ステップ S 1300)を実行する。その後、ステップ S1200の"スケ ジュール作成処理"に戻る。
[0117] 一方、割り込み手配でない場合 (ステップ S 1003の NO)は、ジョブコントローラ 214 は、板金加工設備 230 ( # 1— # n)の設備ステータスの確認 (ステップ S 1004)をす る。続いて、ジョブコントローラ 214は、板金カ卩工設備 230がダウンした力否かを判定
(ステップ S 1005)する。
[0118] そして、板金加工設備 230がダウンした場合 (ステップ S 1005の YES)は、ジョブコ ントローラ 214は、スケジュール振り替え処理 (ステップ S 1400)を実行する。その後、 ステップ S 1200の，，スケジュール作成処理，，に戻る。
[0119] 一方、板金加工設備 230がダウンでない場合 (ステップ S 1005の NO)は、ジョブコ ントローラ 214は、続いて、板金加工設備 230が回復したカゝ否かを判定 (ステップ S1
006)する。
[0120] そして、板金加工設備 230が回復した場合 (ステップ S 1006の YES)は、ジョブコン トローラ 214は、スケジュール再作成処理 (ステップ S 1500)を実行する。その後、ス テツプ S 1200の"スケジュール作成処理"に戻る。
[0121] 一方、板金加工設備 230が回復でない場合 (ステップ S 1006の NO)は、ジョブコン トローラ 214は、続いて、板金加工設備 230が過負荷力否かを判定 (ステップ S 1007
)する。
[0122] そして、板金加工設備 230が過負荷の場合 (ステップ S1007の YES)は、ジョブコ ントローラ 214は、スケジュール再作成処理 (ステップ S 1500)を実行する。その後、 ステップ S 1200の，，スケジュール作成処理，，に戻る。
[0123] 一方、板金加工設備 230が過負荷でない場合 (ステップ S 1007の NO)は、ジョブ コントローラ 214は、スケジュール要求確認 (ステップ S 1008)をする。続いて、ジョブ コントローラ 214は、スケジュール要求か否かを判定 (ステップ S 1009)する。 [0124] そして、スケジュール要求の場合 (ステップ S 1009の YES)は、ジョブコントローラ 2
14は、スケジュール送信処理 (ステップ S 1600)を実行する。その後、ステップ S100
1の"割り込み確認"に戻る。
[0125] 一方、スケジュール要求でない場合 (ステップ S 1009の NO)は、ジョブコントローラ
214は、続いて、途中割り込み確認要求か否かを判定 (ステップ S1011)する。
[0126] そして、途中割り込み確認要求の場合 (ステップ S1011の YES)は、ジョブコント口 ーラ 214は、途中割り込み回答処理 (ステップ S1700)を実行する。その後、ステップ
S 1001の"割り込み確認"に戻る。
[0127] 一方、途中割り込み確認要求でない場合 (ステップ S1011の NO)は、ステップ S10
01の割り込み確認に戻る。
[0128] 図 20は、上記のようなジョブコントローラ 214のフローにおける新規手配処理 (ステ ップ S 1100)のフローチャートを示す。
[0129] 図 20に示すように、新規手配処理は、製作手配の作成 (ステップ S 1101)をする。
そして、作成した製作手配を保存する。
[0130] 図 21は、上記のようなジョブコントローラ 214のフローにおけるスケジュール作成処 理 (ステップ S 1200)のフローチャートを示す。
[0131] 図 21に示すように、スケジュール作成処理は、まず、製作手配 1レコード読み込み（ ステップ S 1201)をする。
[0132] つぎに、スケジュール作成処理は、該当部品データ読み込み (ステップ S1202)を する。
[0133] つぎに、スケジュール作成処理は、加工可否判定処理 (ステップ S1210)を実行す る。
[0134] 続、て、スケジュール作成処理は、特定の板金加工設備 230だけに加工負荷が過 重に掛カることを回避するため、加工可能で最も加工部品が少ない板金加工設備 2 30のネスティング用スケジュールに、製作手配情報を追カ卩 (ステップ S 1203)する。
[0135] 続いて、スケジュール作成処理は、すべて終了か否かを判定 (ステップ S 1204)す る。そして、すべて終了でない場合 (ステップ S 1204の NO)は、すべて終了するまで 、ステップ S1201の"製作手配 1レコード読み込み"に戻って繰り返す。 [0136] 一方、すべて終了した場合 (ステップ SI 204の YES)は、スケジュール作成処理は
、次の板金加工設備の特定 (ステップ S 1205)をする。
[0137] つぎに、スケジュール作成処理は、ネスティング処理 (ステップ S 1220)を実行する
[0138] 続いて、スケジュール作成処理は、すべての板金カ卩工設備 230 ( # 1— # n)が終 了か否かを判定 (ステップ S 1206)する。そして、すべての板金カ卩工設備 230 ( # 1— # n)が終了でな 、場合 (ステップ S 1206の NO)は、すべての板金加工設備 230 ( # 1一 # n)が終了するまで、ステップ S 1205の"次の板金カ卩ェ設備の特定"に戻って 繰り返す。
[0139] 一方、すべての板金加工設備 230 ( # 1— # n)が終了した場合 (ステップ S1206の YES)は、スケジュール作成処理のフローを終了する。
[0140] 図 22は、上記のスケジュール作成処理のフローにおける加工可否判定処理 (ステ ップ S1210)のフローチャートを示す。
[0141] 図 22に示すように、加工可否判定処理は、まず、稼動可能な板金加工設備情報の 読み込み (ステップ S 1211)をする。
[0142] 続いて、加工可否判定処理は、部品板厚と最大加工板厚との比較 (ステップ S121 2)をする。そして、部品板厚が最大加工板厚より大である場合 (ステップ S1212の Y ES)は、加工可否判定処理は、加工不可と判定し記録する (ステップ S1213)。
[0143] 一方、部品板厚が最大加工板厚より大でない場合 (ステップ S1212の NO)は、カロ ェ可否判定処理は、続いて、部品サイズ (X, Y)と最大加工範囲との比較 (ステップ S 1214)をする。そして、部品サイズが最大加工範囲より大である場合 (ステップ S121 4の YES)は、加工可否判定処理は、加工不可と判定し記録する（ステップ S1213)
[0144] 一方、部品サイズが最大加工範囲より大でない場合 (ステップ S1214の NO)は、加 ェ可否判定処理は、続いて、部品加工に必要な金型が装備されていないかどうかを 判定 (ステップ S1215)する。そして、部品加工に必要な金型が装備されていなけれ ば (ステップ S1215の YES)、加工可否判定処理は、加工不可と判定し記録する (ス テツプ S 1213)。 [0145] 一方、部品加工に必要な金型が装備されている場合 (ステップ S1215の NO)は、 加工可否判定処理は、加工可と判定し記録する (ステップ S1216)。
[0146] 続いて、加工可否判定処理は、すべての板金加工設備について終了力否かを判 定 (ステップ S 1217)する。そして、すべての設備について終了でない場合 (ステップ
S1217の NO)は、すべての設備について終了するまで、ステップ S1211の稼動可 能な設備情報読み込みに戻って繰り返す。
[0147] 一方、すべての設備について終了した場合 (ステップ S 1217の YES)は、加工可 否判定処理のフローを終了する。
[0148] 図 23は、上記のスケジュール作成処理のフローにおけるネスティング処理 (ステツ プ S 1220)のフローチャートを示す。
[0149] 図 23に示すように、ネスティング処理は、まず、ネスティングスケジュールの読み込 み (ステップ S 1221)をする。
[0150] つぎに、ネスティング処理は、運転スケジュールの読み込み（ステップ S 1222)をす る。
[0151] つぎに、ネスティング処理は、読み込んだ運転スケジュールの中の未力卩ェの部品を ネスティングスケジュールに追加（ステップ S 1223)する。
[0152] そして、ネスティング処理は、ネスティング (ステップ S 1224)をする。
[0153] つぎに、ネスティング処理は、加工予定時間の算出 (ステップ S 1225)をする。
[0154] 最後に、ネスティング処理は、運転スケジュールの更新 (ステップ S 1226)をする。
[0155] 図 24は、上記のジョブコントローラ 214のフローにおける割り込み手配処理 (ステツ プ S 1300)のフローチャートを示す。
[0156] 図 24に示すように、割り込み手配処理は、まず、追加ネスティング処理 (ステップ S1
310)を実行する。追加ネスティング処理を図 25に示す。
[0157] 図 25に示すように、追加ネスティング処理は、まず、現在カ卩ェ中のシートの板取り 情報を取得 (ステップ S 1311 )する。
[0158] つぎに、追加ネスティング処理は、割り込み部品データを取得 (ステップ S1312)す る。
[0159] つぎに、追加ネスティング処理は、追加ネスティング (ステップ S1313)をする。この 追加ネスティングとは、例えば、図 15に示すように、既にカ卩ェ済みのシートの余白に
、追カ卩的に部品を板取りしてカ卩ェするためにその部品の配置位置を決定し、加工デ ータを作成することをいう。
[0160] 続、て、追加ネスティング処理は、追加ネスティングが成功した力否かを判定 (ステ ップ S 1314)する。追加ネスティングが成功しない場合 (ステップ S 1314の NO)は、 追加ネスティング処理を終了する。
[0161] 一方、追加ネスティングが成功した場合 (ステップ S 1314の YES)は、追加ネスティ ング処理は、加工区分を「追加」に選定 (ステップ S1315)する。
[0162] つぎに、追加ネスティング処理は、未力卩ェの先頭レコードに当該部品を追カ卩 (ステツ プ S 1316)する。
[0163] そして、追加ネスティング処理は、運転スケジュールを保存 (ステップ S 1317)して、 終了する。
[0164] 再び図 24に戻って、割り込み手配処理は、上記のような追加ネスティング処理が可 能か否かを判定 (ステップ S 1301)する。
[0165] そして、追加ネスティング処理が可能な場合 (ステップ S 1301の YES)は、割り込み 手配処理は、終了する。
[0166] 一方、追加ネスティング処理が不可能な場合 (ステップ S 1301の NO)は、割り込み 手配処理は、割り込み部品のみの製作手配の作成 (ステップ S1302)をする。そして
、作成した製作手配を保存する。
[0167] 図 26は、上記のジョブコントローラ 214のフローにおけるスケジュール振り替え処理
(ステップ S 1400)のフローチャートを示す。
[0168] 図 26に示すように、スケジュール振り替え処理は、まず、ダウンした板金カ卩ェ設備 の特定 (ステップ S1401)をする。
[0169] つぎに、スケジュール振り替え処理は、ジョブコントローラ 214側の運転スケジユー ル読み込み (ステップ S 1402)をする。
[0170] つぎに、スケジュール振り替え処理は、未加工部品の抽出と製作手配の作成 (ステ ップ S 1403)をする。そして、作成した製作手配を保存する。
[0171] 図 27は、上記のジョブコントローラ 214のフローにおけるスケジュール再作成処理（ ステップ SI 500)のフローチャートを示す。
[0172] 図 27に示すように、スケジュール再作成処理は、まず、次の板金加工設備の特定（ ステップ S 1501)をする。
[0173] つぎに、スケジュール再作成処理は、運転スケジュール読み込み (ステップ S1502
)をする。
[0174] つぎに、スケジュール再作成処理は、未カ卩ェ部品を製作手配に追カ卩 (ステップ S15 03)する。
[0175] つぎに、スケジュール再作成処理は、未カ卩ェ部品を運転スケジュールから削除 (ス テツプ S 1504)する。
[0176] 続いて、スケジュール再作成処理は、すべての板金カ卩工設備について終了力否か を判定 (ステップ S 1505)する。そして、すべての板金カ卩工設備について終了でない 場合 (ステップ S 1505の NO)は、すべての板金カ卩工設備について終了するまで、ス テツプ S1501の"次の板金カ卩工設備の特定"に戻って繰り返す。
[0177] 一方、すべての板金カ卩工設備について終了した場合 (ステップ S1505の YES)は 、スケジュール再作成処理は、終了する。
[0178] 図 28は、上記のジョブコントローラ 214のフローにおけるスケジュール送信処理 (ス テツプ S1600)のフローチャートを示す。
[0179] 図 28に示すように、スケジュール送信処理は、まず、現在加工中の次の 1枚の運転 スケジュールを取得 (ステップ S 1601 )する。
[0180] つぎに、スケジュール送信処理は、取得した運転スケジュールに関連するデータを 、要求元の板金加工設備セル 230のコントローラ 231に送信 (ステップ S1602)する 。ここで、運転スケジュールに関連するデータには、段取りデータ、板取りデータなど の加工データ、および、運転スケジュールが含まれる。
[0181] つぎに、スケジュール送信処理は、運転スケジュールに送信済みとステータス変更 して保存 (ステップ S 1603)する。
[0182] 図 29は、上記のジョブコントローラ 214のフローにおける途中割り込み回答処理 (ス テツプ S 1700)のフローチャートを示す。
[0183] 図 29に示すように、途中割り込み回答処理は、まず、加工中の運転スケジュールを 取得 (ステップ S 1701)する。
[0184] つぎに、途中割り込み回答処理は、未力卩ェの先頭の運転スケジュールを取得 (ステ ップ S 1702)する。
[0185] 続いて、途中割り込み回答処理は、素材が一致している力否かを判定 (ステップ S1
703)する。そして、素材が一致していない場合 (ステップ S 1703の NO)は、 "割り込 みなじ'として回答し (ステップ S1704)、終了する。
[0186] 一方、素材が一致している場合 (ステップ S 1703の YES)は、途中割り込み回答処 理は、先頭の未加工運転スケジュールと、末尾の送信済み運転スケジュールとを入 れ替える (ステップ S 1705)。
[0187] つぎに、途中割り込み回答処理は、入れ替えた前記送信済み運転スケジュールの ステータスを未加工に変更する（ステップ S 1706)。
[0188] つぎに、途中割り込み回答処理は、運転スケジュールを保存 (ステップ S 1707)す る。
[0189] 続いて、途中割り込み回答処理は、入れ替えた前記未加工運転スケジュールの加 ェ区分が追加カ卩ェ力否かを判定 (ステップ S 1708)する。そして、追加加工でない場 合 (ステップ S 1708の NO)は、 "同一素材の別シートに割り込み加工"として回答し（ ステップ S1709)、終了する。
[0190] 一方、追加力卩ェの場合 (ステップ S 1708の YES)は、 "同一シートに割り込みカロェ" として回答し (ステップ S1710)、終了する。
[0191] 図 30は、任意の 1台の板金加工設備 (板金加工設備セル） 230のコントローラ (セ ルコントローラ） 231のフローチャートを示す。
[0192] セルコントローラ 231は、図 30のフローチャートにしたがって、板金加工設備セル 2 30の状態を常時監視し、また、セル運転処理を行うセル運転タスクを起動するもので ある。そのため、セル運転タスクと、このフローチャートの処理とは、同時並行（マルチ タスク）で行われるものである。
[0193] 図 30に示すように、セルコントローラ 231は、まず、板金加工設備セル 230の設備 ステータスを"準備完了"に設定 (ステップ S 3001 )する。
[0194] つぎに、セルコントローラ 231は、板金加工設備セル 230の現在時刻をスケジユー ル要求時刻に設定 (ステップ S3002)する。
[0195] 続いて、セルコントローラ 231は、板金カ卩工設備セル 230の内部情報を参照して、 加工スケジュールが終了力否かを判定 (ステップ S3003)する。そして、終了した場 合 (ステップ S3003の YES)は、セルコントローラ 231は、板金加工設備セル 230の 設備ステータスを更新 (ステップ S3004)して、終了する。
[0196] 一方、終了してない場合 (ステップ S3003の NO)は、セルコントローラ 231は、続い て、板金加工設備セル 230の内部情報を参照して、板金加工設備セル 230が過負 荷状態か否かを判定 (ステップ S3005)する。そして、過負荷状態の場合 (ステップ S 3005の YES)は、セルコントローラ 231は、板金加工設備セル 230の設備ステータ スを更新 (ステップ S 3004)して、終了する。
[0197] 一方、過負荷状態でない場合 (ステップ S3005の NO)は、セルコントローラ 231は 、続いて、板金加工設備セル 230の内部情報を参照して、板金加工設備セル 230が エラーか否かを判定 (ステップ S3006)する。そして、エラーの場合 (ステップ S3006 の YES)は、セルコントローラ 231は、板金カ卩工設備セル 230の設備ステータスを更 新 (ステップ S3004)して、終了する。
[0198] 一方、エラーでない場合 (ステップ S3006の NO)は、セルコントローラ 231は、次ス ケジュール要求時刻であるか否かを判定 (ステップ S3007)する。そして、次スケジュ ール要求時刻でなければ (ステップ S3007の NO)、ステップ S3003の"加工スケジ ユールが終了力否力 'の判定に戻って繰り返す。
[0199] 一方、次スケジュール要求時刻であれば (ステップ S3007の YES)、セルコントロー ラ 231は、セル運転タスク（ステップ S3100)を起動する。
[0200] 図 31は、上記のようなセルコントローラ 231のフローにおけるセル運転タスク（ステツ プ S3100)のフローチャートを示す。
[0201] 図 31に示すように、セル運転タスクは、まず、スケジュール要求処理 (ステップ S31 10)を実行する。
[0202] 続いて、セル運転タスクは、次スケジュールがあるか否かを判定 (ステップ S3121) する。そして、次スケジュールがない場合 (ステップ S3121の NO)は、終了する。
[0203] 一方、次スケジュールがある場合 (ステップ S3121の YES)は、セル運転タスクは、 出庫処理 (ステップ S3122)をする。
[0204] 続いて、セル運転タスクは、出庫処理にエラーがあるか否かを判定 (ステップ S312
3)する。そして、出庫処理にエラーがある場合 (ステップ S3123の YES)は、セル運 転タスクは、エラー処理 (ステップ S3124)をする。
[0205] 一方、出庫処理にエラーがない場合 (ステップ S3123の NO)は、セル運転タスクは
、ローデイング処理 (ステップ S3125)をする。
[0206] 続!、て、セル運転タスクは、ローデイング処理にエラーがあるか否かを判定 (ステツ プ S3126)する。そして、ローデイング処理にエラーがある場合 (ステップ S3126の Y
ES)は、セル運転タスクは、エラー処理 (ステップ S3124)をする。
[0207] 一方、ローデイング処理にエラーがない場合 (ステップ S3126の NO)は、セル運転 タスクは、同一素材途中割り込み確認処理 (ステップ S3140)を実行する。
[0208] つぎに、セル運転タスクは、加工処理 (ステップ S3127)をする。
[0209] 続いて、セル運転タスクは、加工処理にエラーがあるか否かを判定 (ステップ S312
8)する。そして、加工処理にエラーがある場合 (ステップ S3128の YES)は、セル運 転タスクは、エラー処理 (ステップ S3124)をする。
[0210] 一方、加工処理にエラーがない場合 (ステップ S3128の NO)は、セル運転タスクは
、同一シート途中割り込み確認処理 (ステップ S3150)を実行する。
[0211] つぎに、セル運転タスクは、アンローデイング処理 (ステップ S3129)をする。
[0212] 続いて、セル運転タスクは、アンローデイング処理にエラーがあるか否かを判定 (ス テツプ S3131)する。そして、アンローデイング処理にエラーがある場合 (ステップ S3
131の YES)は、セル運転タスクは、エラー処理 (ステップ S3124)をする。
[0213] 一方、アンローデイング処理にエラーがない場合 (ステップ S3131の NO)は、セル 運転タスクは、終了処理 (ステップ S3160)を実行する。この終了処理 (ステップ S31
60)については、後述する。
[0214] 図 32は、上記のセル運転タスクのフローにおけるスケジュール要求処理 (ステップ S
3110)のフローチャートを示す。
[0215] 図 32に示すように、スケジュール要求処理は、まず、ジョブコントローラ 214に対し て、スケジュール要求（ステップ S3111)をする。 [0216] つぎに、スケジュール要求処理は、ジョブコントローラ 214からスケジュールを受け 取る（ステップ S3112)と、 1レコード分の運転スケジュール、および、加工データを保 存する。
[0217] 続!、て、スケジュール要求処理は、次スケジュールがあるか否かを判定 (ステップ S 3113)する。そして、次スケジュールがない場合 (ステップ S3113の NO)は、終了す る。
[0218] 一方、次スケジュールがある場合 (ステップ S3113の YES)は、スケジュール要求 処理は、運転スケジュールとカ卩ェ時間の読み込み (ステップ S3114)をする。
[0219] つぎに、スケジュール要求処理は、出庫時間とローデイング時間の読み込み (ステ ップ S3115)をする。
[0220] つぎに、スケジュール要求処理は、現在時刻を取得 (ステップ S3116)する。
[0221] つぎに、スケジュール要求処理は、次スケジュール要求時刻の設定 (ステップ S311 7)をする。
[0222] 図 33は、上記のセル運転タスクのフローにおける途中割り込み確認処理 (ステップ
S3140, S3150)のフローチヤ一卜を示す。
[0223] 図 33に示すように、途中割り込み確認処理は、まず、ジョブコントローラ 214に対し て、途中割り込み確認要求 (ステップ S3141)をする。
[0224] つぎに、途中割り込み確認処理は、ジョブコントローラ 214から途中割り込み確認結 果を受け取る（ステップ S3142)。
[0225] 続いて、途中割り込み確認処理は、割り込み加工がある力否かを判定 (ステップ S3
143)する。そして、図 29の途中割り込み回答処理の"割り込みなじ'回答 (ステップ S
1704)に対応した、割り込みカ卩ェがない場合 (ステップ S3143の NO)は、途中割り 込み確認処理は、終了する。
[0226] 一方、図 29の途中割り込み回答処理の"同一素材の別シートに割り込み力卩ェ"回 答 (ステップ S1709)または"同一シートに割り込み力卩ェ"回答 (ステップ S1710)に対 応した、割り込み力卩ェがある場合 (ステップ S3143の YES)は、途中割り込み確認処 理は、終了処理 (ステップ S3160)を実行する。
[0227] ここで、終了処理 (ステップ S3160)について説明する。図 34は、終了処理 (ステツ プ S3160)のフローチャートを示す。
[0228] 図 34に示すように、終了処理は、加工前であるか否かを判定 (ステップ S3161)す る。すなわち、途中割り込み回答処理の回答力 '同一素材の別シートに割り込み加工
" (ステップ S 1709)の場合は、当該別シートは加工前 (ステップ S 3161の YES)であ る力ら、終了処理は、直前の加工スケジュールをキャンセル (ステップ S3162)する。
[0229] 一方、途中割り込み回答処理の回答力 '同一シートに割り込み力卩ェ" (ステップ S17
10)の場合は、当該シートは既に一部加工後（ステップ S3161の NO)であるから、終 了処理は、直前の加工実績を更新 (ステップ S3163)する。
[0230] 図 31のセル運転タスクのフローにおける終了処理 (ステップ S3160)も、同様である
。すなわち、同一素材途中割り込み確認処理 (ステップ S3140)中の終了処理は、同 一素材の別シートが加工前（ステップ S3161の YES)であるから、直前の加工スケジ ユールをキャンセル (ステップ S 3162)する。
[0231] 一方、同一シート途中割り込み確認処理 (ステップ S3150)中の終了処理は、当該 シートが既に一部加工後 (ステップ S3161の NO)であるから、直前の加工実績を更 新 (ステップ S3163)する。
[0232] このように、図 31にステップ S3140で示す"同一素材途中割り込み確認処理"と、ス テツプ S3150で示す"同一シート途中割り込み確認処理"とは、説明のため別の名称 を用いているが、両者はいずれも、図 33に示す"途中割り込み確認処理"を指すもの である。
[0233] そして、図 31のフロー末尾の終了処理 (ステップ S3160)では、加工処理 (ステップ
S 3127)の実績を更新 (ステップ S 3163)する。
[0234] 再び図 33に戻って、途中割り込み確認処理は、つぎに、ジョブコントローラ 214に 対して、スケジュール要求（ステップ S3144)をする。
[0235] つぎに、途中割り込み確認処理は、ジョブコントローラ 214力もスケジュールを受け 取る（ステップ S3145)と、 1レコード分の運転スケジュール、および、加工データを保 存する。
[0236] つぎに、途中割り込み確認処理は、運転スケジュールと加工時間の読み込み (ステ ップ S3146)をする。 [0237] つぎに、途中割り込み確認処理は、現在時刻を取得 (ステップ S3147)する。
[0238] 最後に、途中割り込み確認処理は、次スケジュール要求時刻の設定 (ステップ S31 48)をする。
[0239] 図 35は、本発明による板金カ卩ェシステムの第 3の実施形態を示す概略的ブロック 図である。この板金加工システム 301は、 2台の板金加工設備 (板金加工設備セル） 330 ( # 1, # 2)がコントローラ 331、ライン制御盤 337および周辺装置 340を共通の ものとして構成され、この共通のコントローラ 331がネットワーク 320を介して生産管理 装置 310に接続されたものである。
[0240] 生産管理装置 310の構成および板金加工設備 330の構成は、図 1に示す板金カロ ェシステム 101と実質的に同様のものであるので、同様の部分に図 1で用いた符号 に 200をカ卩えた符号を付けて示すことで、詳細な説明は省略し、周辺装置 340につ いてだけ図 36を参照して説明する。
[0241] 図 36は、この板金カ卩ェシステム 301における周辺装置 340の配置例を示す概略的 構成図である。周辺装置 340は、 2台の加工機 336 ( # 1, # 2)を中心として配置さ れる材料棚 341、製品棚 342、ローデイングバッファ 343、アンローデイングバッファ 3 44、 2台のローデイング/アンローデイングシャトル 345 ( # 1, # 2)、および 1枚取り · 搬送装置 346で構成される。
[0242] この板金カ卩ェシステム 301では、 2台の板金カ卩工設備 330 ( # 1, # 2)が最初から 統合されたユニットとして構成されているから、板金加工設備ユニット 330 ( # 1, # 2) として加工スケジュールを取り扱うことで、緻密な最適スケジューリングを行うことがで きる。
[0243] これにより、ユニットとしての停止 (待ち）時間を削減して稼動率を向上させ、ひいて はシステム全体としての停止 (待ち）時間を削減して稼動率、生産効率を向上させる ことができる。
[0244] 図 37は、本発明による板金カ卩ェシステムの第 4の実施形態を示す概略的ブロック 図である。この板金カ卩ェシステム 401は、生産管理装置 410および複数台の板金カロ 工設備 (板金加工設備セル) 430 ( # 1— # n)に加えて、自動倉庫設備 450がネット ワーク 420に接続されたものである。 [0245] 生産管理装置 410の構成および各板金カ卩工設備 430の構成は、図 1に示す板金 加工システム 101と同様のものであるので、同様の部分に図 1で用いた符号に 300を 加えた符号を付けて示すことで、詳細な説明は省略する。
[0246] 自動倉庫設備 450は、自動倉庫コントローラ 451、自動倉庫制御盤 452、および材 料 Z製品用自動倉庫 Z棚設備 453で構成される。また、自動倉庫設備 450は、自動 倉庫コントローラ 451がネットワーク 420に接続されている。
[0247] 自動倉庫コントローラ 451は、ネットワーク 420を介して生産管理装置 410のジョブ コントローラ 414と各種データの授受を行い、また、自動倉庫設備 450の各部との間 で必要な各種データの授受を行うものである。
[0248] 自動倉庫制御盤 452は、複数台の板金加工設備 430 ( # 1— # n)のライン制御盤
437に接続され、それらの周辺装置 440と連携して材料 Z製品の入出庫を制御する ものである。
[0249] 材料 Z製品用自動倉庫 Z棚設備 453は、図 38に示すように、板金加工設備 430 (
# 1一 # n)の周辺装置 440を含む加工機セル 436と組み合わされ、すべての加工 機セル 436 ( # 1— # n)に対して必要な材料シートを出庫して供給するとともに、カロ ェ済みのシート (製品）を加工機セル 436 ( # 1— # n)力も受け取って入庫するもの である。
[0250] この板金加工システム 401も、図 18に示す板金加工システム 201と同様に、複数 台の板金カ卩工設備 430 ( # 1— # n)の加工スケジュールにつ 、て最適スケジユーリ ングを行うことで、システム全体としての停止 (待ち）時間を削減して稼動率、生産効 率を向上させることができる。
産業上の利用可能性
[0251] 本発明は以上のように、製作指示によりネスティングして得られるシート加工データ に基づく加工スケジュールを生成して、当該カ卩工スケジュールを材料シート 1枚ごと に管理する生産管理装置と、前記生産管理装置と通信ネットワークを介して相互接 続され、当該生産管理装置力 受信した前記加工スケジュールを実行する板金加工 設備と、を備えた構成としたので、生産管理装置からみて、希望する製作指示どおり 円滑に板金加工設備を運用することが可能で、また、板金加工設備の稼動率、生産 効率を向上させることができる効果がある。

Claims

請求の範囲
[1] 製作指示によりネスティングして得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジユー ルを生成して、当該加工スケジュールを材料シート 1枚ごとに管理する生産管理装置 と、
前記生産管理装置と通信ネットワークを介して相互接続され、当該生産管理装置 力も受信した前記加工スケジュールを実行する板金加工設備と、
を備えたことを特徴とする板金カ卩ェシステム。
[2] 製作指示によりネスティングして得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジユー ルを生成して、当該加工スケジュールを材料シート 1枚ごとに管理する生産管理装置 と、
前記生産管理装置と通信ネットワークを介して相互接続され、当該生産管理装置 力 受信した前記加工スケジュールを実行する板金加工設備と、を備え、
前記生産管理装置は、前記板金加工設備からの加工スケジュール要求に対して、 1回の要求ごとに材料シート 1枚分ずつ加工スケジュールを、当該板金加工設備へ 送信する、
ことを特徴とする板金カ卩ェシステム。
[3] 製作指示によりネスティングして得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジユー ルを生成して、当該加工スケジュールを材料シート 1枚ごとに管理する生産管理装置 と、
前記生産管理装置と通信ネットワークを介して相互接続され、当該生産管理装置 力 受信した前記加工スケジュールを実行する板金加工設備と、を備え、
前記生産管理装置は、前記板金加工設備からの加工スケジュール要求に対して、 先行する材料シートの加工終了予定時刻と、つぎの材料シートの搬入準備完了予定 時刻とを同期させるタイミングまで待って、つぎの材料シート 1枚分の加工スケジユー ルを、当該板金加工設備へ送信する、
ことを特徴とする板金カ卩ェシステム。
[4] 前記製作指示によりネスティングして得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジ ユールが、前記板金加工設備によりすベて実行し終わる前に、前記製作指示に追加 または変更がされるとき、前記生産管理装置が、前記製作指示に含まれる未着手の 加工スケジュールと、前記追加または変更がされる製作指示の内容とを統合して、新 たな製作指示に基づく加工スケジュールを再生成することを特徴とする請求項 1一 3 の!、ずれか 1項に記載の板金加工システム。
[5] 製作指示によりネスティングして得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジユー ルを生成して、当該加工スケジュールを材料シート 1枚ごとに管理する生産管理装置 と、
前記生産管理装置と通信ネットワークを介して相互接続され、当該生産管理装置 力 個別に受信した前記加工スケジュールを実行する複数の板金加工設備と、 を備えたことを特徴とする板金カ卩ェシステム。
[6] 製作指示によりネスティングして得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジユー ルを生成して、当該加工スケジュールを材料シート 1枚ごとに管理する生産管理装置 と、
前記生産管理装置と通信ネットワークを介して相互接続され、当該生産管理装置 力 個別に受信した前記加工スケジュールを実行する複数の板金加工設備と、を備 え、
前記生産管理装置は、前記各板金加工設備からの加工スケジュール要求に対して 、 1回の要求ごとに材料シート 1枚分ずつ加工スケジュールを、該当する前記板金カロ 工設備へ送信する、
ことを特徴とする板金カ卩ェシステム。
[7] 製作指示によりネスティングして得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジユー ルを生成して、当該加工スケジュールを材料シート 1枚ごとに管理する生産管理装置 と、
前記生産管理装置と通信ネットワークを介して相互接続され、当該生産管理装置 力 個別に受信した前記加工スケジュールを実行する複数の板金加工設備と、を備 え、
前記生産管理装置は、前記各板金加工設備からの加工スケジュール要求に対して 、当該板金加工設備で先行する材料シートの加工終了予定時刻と、当該板金加工 設備のつぎの材料シートの搬入準備完了予定時刻とを同期させるタイミングまで待つ て、つぎの材料シート 1枚分の加工スケジュールを、当該板金加工設備へ送信する、 ことを特徴とする板金カ卩ェシステム。
[8] 前記製作指示によりネスティングして得られるシートカ卩ェデータに基づく加工スケジ ユールが、前記各板金加工設備によりすベて実行し終わる前に、前記製作指示に追 加または変更がされるとき、前記生産管理装置が、前記製作指示に含まれる未着手 の加工スケジュールと、前記追加または変更がされる製作指示の内容とを統合して、 新たな製作指示に基づく加工スケジュールを再生成することを特徴とする請求項 5— 7の 、ずれか 1項に記載の板金加工システム。
[9] 製作指示に基づき部品をネスティングした材料シートの、板金加工設備による加工 スケジュールを、シート 1枚ごとに管理することを特徴とする加工スケジュール管理方 法。
[10] 製作指示の追加または変更に応じて、先の製作指示による加工スケジュールで未 加工の部品を、当該製作指示の追加または変更の内容に含めて、材料シートに再 度ネスティングし、これにより、以降の加工スケジュールを再作成することを特徴とす る加工スケジュール管理方法。
[11] 板金加工設備の状態変更により、先の製作指示による加工スケジュールで未加工 の部品の加工ができなくなったとき、当該未力卩ェの部品を別の材料シートに再度ネス ティングし、これにより、以降の加工スケジュールを再作成することを特徴とする加工 スケジュール管理方法。
[12] 板金加工設備で実行中の加工スケジュールに含まれる製品の搬出と、次の加エス ケジュールで用いる材料の搬入とが同期するべぐ当該次の加工スケジュールを開 始することを特徴とする加工スケジュール管理方法。
[13] 先の製作指示による加工スケジュールで用いる材料シートが加工前のときは、製作 指示の追カ卩に応じて、先の製作指示による加工スケジュールをキャンセルし、前記追 加された部品を、前記材料シートに割り付けて加工を実行することを特徴とする加工 スケジュール管理方法。
[14] 先の製作指示による加工スケジュールで用いる材料シートが加工中のときは、製作 指示の追カ卩に応じて、前記材料シートに配置されている部品のうち未力卩ェの部品の 加工をキャンセルし、当該材料シートの未加工部品の配置位置を含む未使用領域に 、前記追加された部品を割り付けて加工を実行することを特徴とする加工スケジユー ル管理方法。
[15] 先の製作指示による加工スケジュールで用いる材料シートが、板金加工設備にあ つて加工後のときは、製作指示の追カ卩に応じて、前記材料シートに部品が加工され た残りの余白領域に、前記追加された部品を割り付けて加工を実行することを特徴と する加工スケジュール管理方法。
[16] 生産管理装置または板金加工設備に備えられたコンピュータに、
製作指示の追加または変更に応じて、先の製作指示による加工スケジュールで未 加工の部品を、当該製作指示の追加または変更の内容に含めるステップと、 前記未加工の部品を含めた前記製作指示の追加または変更の内容を、材料シート を含む処理を実行させるためのプログラム。
[17] 生産管理装置または板金加工設備に備えられたコンピュータに、
前記板金加工設備の状態変更を判定するステップと、
前記板金加工設備の、先の製作指示による加工スケジュールで未加工の部品の 加工ができなくなる状態変更に応じて、当該未加工の部品を別の材料シートに再度 を含む処理を実行させるためのプログラム,
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