WO2005035161A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines umfänglich geschlossenen hohlprofils - Google Patents

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WO2005035161A1
WO2005035161A1 PCT/EP2004/009138 EP2004009138W WO2005035161A1 WO 2005035161 A1 WO2005035161 A1 WO 2005035161A1 EP 2004009138 W EP2004009138 W EP 2004009138W WO 2005035161 A1 WO2005035161 A1 WO 2005035161A1
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WO
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slide
forming tool
hollow profile
blank
internal high
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PCT/EP2004/009138
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Stephan HÖFIG
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Daimlerchrysler Ag
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
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    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
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    • B21D26/00—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B21D26/033—Deforming tubular bodies
    • B21D26/047—Mould construction

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a circumferentially closed hollow profile according to the preamble of claim 1 and a device therefor according to the preamble of claim 2.
  • a generic device or a generic method is known from EP 0 621 091 B1.
  • An internal high-pressure forming tool which consists of an upper die and a lower die, can be removed from said publication.
  • the lower die has a molding space, which is followed by insertion bevels at the top.
  • the upper die has a stamp-like extension on its underside, which is beveled laterally in accordance with the insertion bevels.
  • a hollow profile blank is now placed on the insertion bevels, after which the stem-shaped extension squeezes the hollow profile blank into the mold space of the lower die.
  • the hollow profile blank Due to the aforementioned folds, corrugations and edges in different wall thicknesses and residual stresses as well as high hardening, weak points are created in the known pre-profiling, at which the risk of bursting of the hollow profile blank is particularly high in the subsequent widening forming by means of internal high pressure. Furthermore, the hollow profile blank is spaced relatively far from the engraving wall of the molding space in the area of the folds, so that the expansion capacity of the material that is still available after the crushing is not sufficient to enable complete processing reliably.
  • the invention is based on the object of developing a generic method in such a way that a process-safe internal high-pressure forming of a hollow profile blank that has been introduced with an excessive amount into the mold space into an end shape of the hollow profile is made possible.
  • a device is to be specified which is used to carry out the method.
  • the oversized hollow profile blank can be easily inserted into a lower section of the molding space without the latter being deformed in the process.
  • the closing movement of the forming tool now at least one slide is activated, which is guided laterally by a drive means of the device onto the hollow profile blank.
  • the hollow profile blank already lies in part of the molding space, the blank can be pressed evenly through the slide, whereby material flow of the blank material over an edge of the forming tool is avoided, which causes pinch folds and frictional wear on the hollow profile blank.
  • the hollow profile blank can freely expand towards the upper die until the upper die comes to rest on the lower die and closes off the mold space.
  • an oversized hollow profile blank can be pre-profiled and reliably on the one hand on the other hand, reliably form the final shape of the hollow profile.
  • the pressing surface of the slide forms an engraving which at least partially delimits the mold space laterally. This simplifies the construction of the device, since the subsequent arrangement of an engraved tool segment can be dispensed with. In addition, the forming tool would have to be opened again in a time-consuming process, if necessary after the pre-profiling pressing process, in order to replace the slide for the tool segment.
  • the slide is held on the back by a supporting means during the internal high-pressure forming of the blank into the final shape.
  • a rear support is advantageous in that firstly the accessibility from the outside to the rear of the slide is very good and secondly the construction of the support can be kept structurally simple. It is conceivable, for example, that the support is taken over by a stamp which is brought up to the slide from the outside. A further simplification would be that the drive means of the slide provides the support at the same time.
  • the drive means of an inclined pull column which is fixed in the upper die and protrudes obliquely downwards towards the lower die, the column being inclined towards the molding space.
  • the slide has a receiving bore, the course of which corresponds to the oblique extension of the column and which is arranged in relation to the column in such a way that it dips into the recess bore in the closing movement of the forming tool.
  • the drive means can be based on a pneumatic or hydraulic basis, a mechanical solution is preferred here since it is far less complex in terms of equipment.
  • the mechanical drive means is a stamp, for example, which represents a separate component with respect to the internal high-pressure forming tool and has a separate control.
  • the proposed inclined pull column integrated in the forming tool which plunges into a receiving bore of the slide during the closing movement, is achieved in a structurally simple manner solely by the closing or opening tion movement of the forming tool of the slide between a non-use position and a position of use, so that separate controls and the necessary energy sources can be omitted to save effort and resources.
  • the inclined pull column In order to achieve the automatic movement of the slide, the inclined pull column must be inclined at an angle to the molding space and the receiving bore of the slide must be matched to the inclined course of the column.
  • the support means is the upper die, which engages behind the slide in the closed position of the forming tool.
  • a slide plate is arranged on the back of the slide, on which the upper die with its rear engaging area rests.
  • the arrangement of a sliding plate on the back of the slide which can also be attached to the wedge surface of the upper die as an alternative, minimizes the friction between the upper die and the slide and therefore the wear between the two.
  • the figure shows in a lateral longitudinal section a device according to the invention with an inclined pull column as the drive means of a slide and an upper die designed as a support means of a forming tool of the device, the figure showing an opening position of the forming tool (left) and a closed position of the forming tool (right) ) is split.
  • a device 1 for producing a circumferentially closed hollow profile by means of fluidic internal high pressure which includes an internal high pressure forming tool 2.
  • This consists of an upper die 3 and a lower die 4 together, the engravings 5 and 6 enclosing a mold space 7 for the hollow profile.
  • a hollow profile blank 8 is inserted, the diameter of which is larger than that of the molding space 7.
  • the device 1 further comprises an organ for pressing the blank 8 in the internal high-pressure forming tool 2, the organ being formed by two slides 9, the right and Sit on the left side of the hollow profile blank 8 on the lower die 4 of the internal high-pressure forming tool 2.
  • the device 1 also contains a fluid high-pressure generation system which is fluidly connected to at least one end of the hollow profile blank 8.
  • a fluid high-pressure generation system which is fluidly connected to at least one end of the hollow profile blank 8.
  • inclined bores 11 are incorporated, in which are arranged Schrägzugklalen 12 'and fixed.
  • the diagonal pull columns 12, one of which is assigned to a slide 9, protrude obliquely downwards towards the lower die 4, the columns 12 being inclined towards the molding space 7.
  • the diagonal pull columns 12 each form the drive means for the slide 9, by means of which the slide 9 can be moved between a use position and a non-use position in the opening or closing movement of the forming tool 2.
  • the slide 9 has a receiving bore 13, the course of which corresponds to the oblique extension of the column 12.
  • the receiving bore 13 is arranged relative to the inclined pull column 12 such that it dips into the receiving bore 13 in the closing movement of the forming tool 2.
  • the upper die 3 also has cutouts 14 on its underside 10, in which the slides are accommodated during the closing movement and in the closed position of the forming tool 2.
  • the cutouts 14 are open towards the molding space 7 and have a flank 15 on the opposite side, which is designed as a wedge surface.
  • the angular position of the wedge surface corresponds exactly to that of the bevel angle of the inclined pull column 12.
  • a sliding plate 18 is fastened on this wedge surface 17.
  • the previously undeformed hollow profile blank 8 is pressed together by the pressing surface 21 of the slide 9 acting on it, whereby the blank assumes a pre-profiled intermediate shape 22 which has a rough contour approximating the contour of the approximately rectangular mold space 7.
  • its engraving 5 acts on an upper region of the hollow profile blank 8 and presses it inward until the molding space 7 is completely closed.
  • the pressing surface 21 of the slide 9 forms the engraving, which laterally delimits the molding space 7.
  • this can be a local boundary or a boundary that extends almost over the entire longitudinal extent of the hollow profile blank 8.
  • the underside 10 of the upper die 3 lies on the top 23 of the slide 9.
  • the slide 9 is held on its rear side 16 towards the outside by the flank 15 of the recess 14 of the upper die 3.
  • the flank 15 of the upper die 3 engages behind the rear side 16 of the slide 9 and lies against the slide plate 18 of the slide 9.
  • the rear support of the slide 9 by the region of the upper die 3 which engages as a flank 15 is necessary so that the slide 9 is not driven outwards during the subsequent internal high-pressure forming of the intermediate form 22 of the hollow profile and thus the molding space 7 is opened laterally. whereby the hollow profile blank 8 would undesirably expand laterally outwards from the molding space 7.
  • a fluidic internal high pressure is now generated within the intermediate shape 22 of the hollow profile blank 8 via the high-pressure fluid production system, after which the intermediate shape 22 is widened into the final shape of the hollow profile.
  • the areas 24 of the blank 8 also lie against the engravings 5, 6 and 21, which were still slightly spaced from the blank 8 in the intermediate form 22 thereof.
  • the hollow profile blank 8 is filled with pressure fluid by the slide 9 before the pressing process, which leads to an internal support of the blank 8 during the pressing process. This inner support additionally counteracts wrinkling of the hollow profile blank 8 during the pressing process and thus contributes to the process reliability of the forming process and thus to the desired formation of the hollow profile.
  • the pressure fluid within the hollow profile is relaxed and the forming tool 2 is opened.
  • the upper die 3 is moved away from the lower die 4 drive, the flank 15 slides along the slide plate 18 of the slide 9 without jamming.
  • the wedge effect exerted by the tension column 12 on the slide 9 moves the mold space 7 outward and transversely to the direction of movement of the upper die 3 into a non-use position.
  • the completely formed hollow profile can now be removed from the tool 2.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung (1) zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofiles mittels fluidischen Innenhochdruckes. Diese umfasst ein aus einem Obergesenk (3) und einem Untergesenk (4) bestehendes Innhochdruckumformwerkzeug (2), deren Gravuren (5 und 6) einen Formraum (7) für das Hohlprofil einschliessen, welcher einen Durchmesser aufweist, der kleiner als der des in den Formraum (7) einzubringenden Hohlprofilrohlings (8) ist. Um eine prozesssichere Innenhochdruckumformung eines in den Formraum (7) eingebrachten Hohlprofilrohlings (8) in eine Endform des Hohlprofils zu ermöglichen, ist beim Pressen des Rohlings (8) im Innenhochdruckumformwerkzeug (2) zu einer Zwischenform (22) ein Schieber (9) quer zur Bewegungsrichtung des Umformwerkzeuges (2) verfahrbar.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofils gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung dazu gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 2.
Eine gattungsgemäße Vorrichtung beziehungsweise ein gattungs- gemäßes Verfahren ist aus der EP 0 621 091 Bl bekannt. Aus der besagten Druckschrift ist ein Innenhochdruckumformwerkzeug entnehmbar, das aus einem Obergesenk und einem Untergesenk besteht. Das Untergesenk weist einen Formraum auf, an den sich nach oben hin Einführschrägen anschließen. Das Obergesenk weist an seiner Unterseite einen stempelartigen Fortsatz auf, der seitlich entsprechend der Einführschrägen abgeschrägt ist. Zur Herstellung eines Hohlprofils wird nun ein Hohlprofilrohling auf die Einführschrägen gelegt, wonach der stempeiförmige Fortsatz den Hohlprofilrohling in den Formraum des Untergesenkes hineinquetscht . Bei dem gegenüber dem Formraum hinsichtlich seiner Höhe Übermaß aufweisenden Hohlprofil entstehen während des Quetschvorganges unkontrolliert Quetschfalten, Wellungen und Kanten mit unterschiedlichen Wanddicken und Eigenspannungen. Liegt nun der Hohlprofilrohling vollständig im Formraum, weist dieser eine Zwischenform auf, die eine der Kontur des Formraumes annähernde Grobkontur besitzt. In der Schließlage des Umformwerkzeuges wird alsdann innerhalb des so vorprofilierten Hohlprofilrohlings ein flui- discher Innenhochdruck erzeugt, durch den der Hohlprofilrohling derart ausgeweitet wird, bis er an den von der Gravur des Untergesenkes gebildeten Wandungen des Formraums anliegt. Auf Grund den vorgenannten Falten, Wellungen und Kanten in unterschiedlichen Wanddicken und Eigenspannungen sowie hohen Verfestigungen werden bei dem bekannten Vorprofilieren Schwachstellen geschaffen, an denen im nachfolgenden, aufweitenden Umformen mittels Innenhochdruck die Berstgefahr des Hohlprofilrohlings besonders groß ist. Des Weiteren ist der Hohlprofilrohling im Bereich der Falten relativ weit von der Gravurwand des Formraums beabstandet, so dass das nach der Quetschung reduzierte noch zur Verfügung stehende Aufweitvermögen des Materials nicht ausreicht, um prozesssicher eine vollständige Auf eitung zu ermöglichen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend weiterzubilden, dass eine prozesssichere Innenhochdruckumformung eines mit Übermaß in den Formraum eingebrachten vorzuprofilierenden Hohlprofilrohlings in eine Endform des Hohlprofils ermöglicht wird. Gleichermaßen soll eine Vorrichtung angegeben werden, die zur Ausführung des Verfahrens dient .
Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 1 hinsichtlich des Verfahrens und durch die Merkmale des Patentanspruches 2 hinsichtlich der Vorrichtung gelöst .
Dank der Erfindung kann der Übermaß aufweisende Hohlprofil- rohling in einfacher Weise in einen unteren Abschnitt des Formraumes eingelegt werden ohne das dieser dabei verformt wird. Während der Schließbewegung des Umformwerkzeuges wird nun zumindest ein Schieber aktiviert, der von einem Antriebs- mittel der Vorrichtung auf den Hohlprofilrohling seitlich geführt wird. Dadurch, dass der Hohlprofilrohling bereits in einem Teil des Formraumes liegt, kann der Rohling gleichmäßig durch den Schieber gepresst werden, wobei ein Stofffluss des Rohlingsmaterials über eine Kante des Umformwerkzeuges vermieden wird, welche Quetschfalten und Reibungsverschleiß am Hohlprofilrohling verursacht. Beim Pressvorgang kann sich der Hohlprofilrohling zum Obergesenk hin frei ausdehnen, bis das Obergesenk auf dem Untergesenk zu liegen kommt und den Formraum nach oben abschließt. In Folge der freien Ausdehnung des Hohlprofilrohlings gelangt dieser allseitig relativ nahe an die Gravur des Obergesenkes, so dass bei der nachfolgenden Aufweitung mittels Innenhochdruck nur wenig Aufweitvermögen des Hohlprofilrohlings erforderlich ist um zur völligen Anlage an der Gravur zu gelangen. Da beim Vorprofilieren des Hohlprofilrohlings keine Falten und ähnliche umformungshin- dernde Erscheinungen am Hohlprofilrohling auftreten und der Umformgrad der vorprofilierten Zwischenform des Hohlprofil- rohlings zur Endform des Hohlprofils gering ist, lässt sich ein gegenüber dem Formraum mit Übermaß versehener Hohlprofil- rohling zum einen prozesssicher vorprofilieren und zum anderen prozesssicher zur Endform des Hohlprofils ausformen.
In einer bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 2 bildet die Pressfläche des Schiebers eine Gravur, die zumindest teilweise den Formraum seitlich begrenzt. Hierdurch wird die Vorrichtung baulich vereinfacht, da das nachträgliche Anordnen eines gravurtragenden Werkzeugsegments entfallen kann. Zudem müsste in aufwändiger Weise das Umformwerkzeug gegebenenfalls nach dem vorprofilierenden Pressvorgang zeitraubend noch einmal geöffnet werden um den Schieber für das Werkzeugsegment zu ersetzen. In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 4 ist der Schieber während der Innenhochdruckumformung des Rohlings in die Endform durch ein Abstützmittel rückseitig gehalten. Obwohl es denkbar ist, dass der Schieber mittels eines Sperrbolzens, der eine Querbohrung des Schieber durchdringen kann, arretiert werden kann, ist eine rückseitige Abstützung dahingehend von Vorteil, dass zum einen die Zugänglichkeit von außen an die Rückseite des Schieber sehr gut ist und zum anderen die Ausbildung der Abstützung baulich einfach gehalten werden kann. Hierbei ist es zum Beispiel denkbar, dass die Abstützung ein Stempel übernimmt, der von außen an den Schieber herangeführt wird. Eine weitere Vereinfachung' würde darin bestehen, dass das Antriebsmittel des Schiebers gleichzeitig die Abstützung erbringt.
In einer bevorzugten Weitergestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 5 ist das Antriebsmittel einer Schrägzugsäule, die im Obergesenk fixiert ist und schräg nach unten zum Untergesenk hin absteht, wobei die Säule zum Formraum hin zugeneigt ist . Der Schieber weist eine Aufnahmeboh- rung dabei auf, deren Verlauf der schrägen Erstreckung der Säule entspricht und die so zur Säule angeordnet ist, dass diese in der Schließbewegung des Umformwerkzeuges in die Ausnahmebohrung eintaucht. Obwohl das Antriebsmittel auf pneumatischer oder hydraulischer Basis beruhen kann, wird hier eine mechanische Lösung bevorzugt, da sie weit weniger apparativ aufwändig ist. Hierbei ist es natürlich denkbar, dass das mechanische Antriebsmittel beispielsweise ein Stempel ist, der bezüglich des Innenhochdruckumformwerkzeuges ein separates Bauteil darstellt und eine gesonderte Steuerung besitzt. Mit der vorgeschlagenen in das Umformwerkzeug integrierten Schrägzugssäule jedoch, die in der Schließbewegung in eine Aufnahmebohrung des Schiebers eintaucht, wird in baulich einfacher Weise allein durch die Schließ- beziehungsweise Öff- nungsbewegung des Umformwerkzeuges der Schieber zwischen einer Nichtgebrauchsstellung und einer Gebrauchsstellung verschoben, so dass gesonderte Steuerungen und die dazu notwendigen Energiequellen aufwand- und ressourcensparend entfallen können. Um die selbsttätige Bewegung des Schiebers zu erwirken, muss jedoch die Schrägzugsäule schräg zum Formraum hin zugeneigt angeordnet sein und die Aufnahmebohrung des Schiebers auf den schrägen Verlauf der Säule abgestimmt sein. Durch die Eintauch- beziehungsweise Herausziehbewegung der Führungssäule aus der Aufnahmebohrung beaufschlagt die Säule den Schieber nach dem Keilprinzip, so dass der Schieber zwangsgesteuert verfahren wird. Für eine geordnete Verschiebung des Schiebers ist es hierbei günstig, wenn der Schieber seitlich geführt ist. Es sei an dieser Stelle noch einmal betont, dass in der besagten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 5 durch die Übertragung der Funktion des Antriebs- mittels für den Schieber auf das Umformwerkzeug der apparative Aufwand für die Vorrichtung erheblich vermindert wird und Bauraum der Vorrichtung eingespart wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 6 ist das Abstützmittel das Obergesenk, das in Schließstellung des Umformwerkzeuges den Schieber hintergreift. In Folge der Übernahme der Abstützfunktion des Schiebers durch das Umformwerkzeug können separate Abstützmittel entfallen, was zu einer baulichen Vereinfachung der Vorrichtung führt, sowie den apparativen Aufwand und den Steuerungsaufwand vermindert .
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 7 weist das Obergesenk in seinem hintergreifenden Bereich eine Teilfläche auf, deren Winkellage der des An- schrägungswinkels der Schrägzugsäule entspricht und die an einer an der Rückseite des Schiebers ausgebildeten gleich- winklig angestellten Keilfläche in Schließstellung des Umformwerkzeuges anliegt. Auf Grund der Anordnung einer Keil- fläche in dem hintergreifenden Bereich des Obergesenkes und deren Anlage in Schließstellung an einer Keilfläche, die an der Rückseite des Schiebers ausgebildet ist, gibt es keine Verklemmgefahr zwischen dem Schieber und dem Obergesenk des Umformwerkzeugs . Des Weiteren wird der Verschleiß zwischen den Keilflächen, das heißt zwischen dem Obergesenk und dem Schieber, an seiner Rückseite minimiert.
In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 8 ist an der Rückseite des Schiebers eine Gleitplatte angeordnet, an der das Obergesenk mit seinem hintergreifenden Bereich anliegt. Durch die Anordnung einer Gleitplatte an der Rückseite des Schiebers, die im Übrigen auch ersatzweise an der Keilfläche des Obergesenkes befestigt sein kann, wird die Reibung zwischen Obergesenk und dem Schieber und daher der Verschleiß zwischen beiden minimiert .
Im Folgenden ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert.
Dabei zeigt die Figur in einem seitlichen Längsschnitt eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Schrägzugsäule als Antriebsmittel eines Schiebers und einem als Abstützmittel ausgebildeten Obergesenk eines Umformwerkzeuges der Vorrichtung, wobei die Figur in der Darstellung in eine Öffnungsstellung des Umformwerkzeuges (links) und eine Schließstellung des Umformwerkzeuges (rechts) aufgespalten ist.
In der Figur ist eine Vorrichtung 1 zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofiles mittels fluidischen Innenhochdruckes dargestellt, welche ein Innenhochdruckumformwerkzeug 2 beinhaltet. Dieses setzt sich aus einem Obergesenk 3 und einem Untergesenk 4 zusammen, deren Gravuren 5 und 6 einen Formraum 7 für das Hohlprofil einschließen. In den Formraum 7 ist ein Hohlprofilrohling 8 eingelegt, dessen Durchmesser größer ist als der des Formraumes 7. Die Vorrichtung 1 umfasst des Weiteren ein Organ zum Pressen des Rohlings 8 im Innenhochdruckumformwerkzeug 2, wobei das Organ von zwei Schiebern 9 gebildet wird, die rechts und links seitlich des Hohlprofilrohlings 8 am Untergesenk 4 des Innen- hochdruckumformwerkzeuges 2 aufsitzen. Des Weiteren beinhaltet die Vorrichtung 1 noch eine Fluidhochdruckerzeugungsanla- ge, die zumindest mit einem Ende des Hohlprofilrohlings 8 fluidisch verbunden ist. In die Unterseite 10 des Obergesenks 3 sind Schrägbohrungen 11 eingearbeitet, in denen Schrägzugsäulen 12 angeordnet' und fixiert sind. Die Schrägzugsäulen 12, von denen je eine einem Schieber 9 zugeordnet ist, stehen schräg nach unten zum Untergesenk 4 hin ab, wobei die Säulen 12 zum Formraum 7 hin zugeneigt sind. Die Schrägzugsäulen 12 bilden jeweils das Antriebsmittel für den Schieber 9, mittels derer der Schieber 9 in der Öffnungs- bzw. Schließbewegung des Umformwerkzeuges 2 zwischen einer Gebrauchs- und einer Nichtgebrauchsstellung verfahrbar ist. Der Schieber 9 weist dazu eine Aufnahmebohrung 13 auf, deren Verlauf der schrägen Erstreckung der Säule 12 entspricht. Die Aufnahmebohrung 13 ist relativ zur Schrägzugsäule 12 so angeordnet, dass diese in der Schließbewegung des Umformwerkzeuges 2 in die Aufnah- mebohrung 13 eintaucht. Das Obergesenk 3 weist des Weiteren an seiner Unterseite 10 Aussparungen 14 auf, in denen die Schieber während der Schließbewegung und in Schließstellung des Umformwerkzeuges 2 Aufnahme finden. Die Aussparungen 14 sind zum Formraum 7 hin offen und besitzen auf gegenüberliegender Seite eine Flanke 15, die als Keilfläche ausgebildet ist. Die Winkellage der Keilfläche entspricht genau der des Anschrägungswinkels der Schrägzugsäule 12. An der dem Formraum 7 abgewandten Rückseite 16 des Schiebers 9 ist ebenfalls eine Keilfläche 17 ausgebildet, die gleichwinklig zur Keil- flache des Obergesenks 3 angestellt ist. Auf dieser Keilfläche 17 ist eine Gleitplatte 18 befestigt.
Zur Herstellung des Hohlprofils wird der kreiszylindrische Hohlprofilrohling 8, dessen Durchmesser gegenüber dem Durchmesser des Formraumes 7 durchgängig Übermaß aufweist, in die vertiefungsartige Gravur 6 des Untergesenkes 4, die einen unteren Abschnitt des Formraumes 7 bildet, eingelegt. Anschließend fährt das Obergesenk 3 auf das Untergesenk 4 hinzu, wobei die Schrägzugsäulen 12, die an ihrem freien Ende 19 eine Einführphase besitzen, in die Aufnahmebohrungen 13 der Schieber 9 eintauchen. Auf Grund der sich daraus ergebenden Keil- wirkung zwischen den Säulen 12 und dem Schieber 9 wird dieser auf dem Untergesenk 4 quer zur Schließbewegungsrichtung des Umformwerkzeuges 2 auf den rohrförmigen Hohlprofilrohling 8 verfahren. Der Schieber 9 nimmt in der Schließbewegung des Umformwerkzeuges beim Kontakt mit dem Rohling 8 eine Gebrauchsstellung ein. Der bis dahin unverformt gebliebene Hohlprofilrohling 8 wird durch die auf ihn einwirkende Pressfläche 21 des Schiebers 9 zusammengedrückt, wodurch der Rohling eine vorprofilierte Zwischenform 22 einnimmt, die eine der Kontur des in etwa rechteckigen Formraumes 7 annähernde Grobkontur aufweist. In der Endphase der Schließbewegung des Obergesenkes 3 beaufschlagt dessen Gravur 5 einen oberen Bereich des Hohlprofilrohlings 8 und presst diesen soweit nach innen zusammen, bis der Formraum 7 gänzlich geschlossen ist. In der Schließstellung des Umformwerkzeuges 2 bildet die Pressfläche 21 des Schiebers 9 die Gravur, die den Formraum 7 seitlich begrenzt. Dies kann je nach Ausbildung des Schiebers 9 eine lokale Begrenzung sein oder eine Begrenzung, die nahezu über die gesamte Längserstreckung des Hohlprofilrohlings 8 ausgedehnt ist . In der Schließstellung des Umformwerkzeuges 2 liegt die Unterseite 10 des Obergesenkes 3 auf der Oberseite 23 des Schiebers 9 auf. Gleichzeitig wird der Schieber 9 an seiner Rückseite 16 nach außen hin durch die Flanke 15 der Aussparung 14 des Obergesenkes 3 gehalten. Die Flanke 15 des Obergesenks 3 hintergreift hierbei die Rückseite 16 des Schiebers 9 und liegt an der Gleitplatte 18 des Schiebers 9 an. Die rückseitige Abstützung des Schiebers 9 durch den hintergreifenden als Flanke 15 ausgebildeten Bereich des Obergesenkes 3 ist dahingehend erforderlich, dass bei der anschließenden Innenhochdruckumformung der Zwischenform 22 des Hohl- profils der Schieber 9 nicht nach außen getrieben wird und somit der Formraum 7 seitlich geöffnet wird, wodurch sich der Hohlprofilrohling 8 in unerwünschter Weise aus dem Formraum 7 heraus seitlich nach außen aufweiten würde.
Nun wird über die Fluidhochdruckerzeugungsanlage ein fluidi- scher Innenhochdruck innerhalb der Zwischenform 22 des Hohlprofilrohlings 8 erzeugt, wonach die Zwischenform 22 in die Endform des Hohlprofils aufweitend umgeformt wird. Hierbei legen sich auch die Bereiche 24 des Rohlings 8 an die Gravuren 5, 6 und 21 an, die in der Zwischenform 22 des Rohlings 8 von diesem noch knapp beabstandet waren. Im Übrigen ist es auch denkbar, dass der Hohlprofilrohling 8 schon vor dem Pressvorgang durch den Schieber 9 mit Druckfluid befüllt ist, was beim Pressvorgang zu einer inneren Abstützung des Rohlings 8 führt. Diese innere Abstützung wirkt zusätzlich einer Faltenbildung des Hohlprofilrohlings 8 während des Pressvorganges entgegen und trägt somit zur Prozesssicherheit des Umformvorganges und damit zur gewünschten Ausbildung des Hohl- profils mit bei.
Nach erfolgter Umformung des Hohlprofilrohlings 8 in die gewünschte Endform des Hohlprofils wird das Druckfluid innerhalb des Hohlprofils entspannt und das Umformwerkzeug 2 geöffnet. Dabei wird das Obergesenk 3 vom Untergesenk 4 wegge- fahren, wobei die Flanke 15 an der Gleitplatte 18 des Schiebers 9 verklemmfrei entlang gleitet. Gleichzeitig wird durch die Keilwirkung, die die Zugsäule 12 auf den Schieber 9 ausübt, vom Formraum 7 weg nach außen und quer zur Bewegungs- richtung des Obergesenkes 3 in eine Nichtgebrauchsstellung verfahren. Nach Öffnen des Umformwerkzeuges 2 kann nun das fertig umgeformte Hohlprofil aus dem Werkzeug 2 entnommen werden.

Claims

DaimlerChrysler AGPatentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofiles mittels fluidischen Innenhochdruckes, wobei ein Hohlprofilrohling, dessen Durchmesser gegenüber dem Durchmesser eines Formraumes eines Innenhochdruckumform- werkzeuges Übermaß aufweist, in den Formraum eingebracht wird, wobei der Rohling im Innenhochdruckumformwerkzeug zu einer Zwischenform mit einer der Kontur des Formraumes annähernden Grobkontur gepresst wird und wobei der so vorprofilierte Rohling mittels Innenhochdruck in die Endform des Hohlprofils umgeformt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Hohlprofilrohling (8) unverformt in eine vertiefungsartige Gravur (6) des Untergesenkes (4) des Umformwerkzeuges (2) , welche einen unteren Abschnitt des Formraumes (7) bildet, eingelegt wird, und dass der Hohlprofilrohling (8) während der Schließbewegung des Umformwerkzeuges (2) mittels zumindest eines quer zur Schließbewegung des Umformwerkzeuges (2) verfahrbaren Schiebers (9) zu der Zwischenform (22) gepresst wird.
2. Vorrichtung zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofiles mittels fluidischen Innenhochdruckes, mit einem ein Obergesenk und ein Untergesenk beinhaltenden Innenhochdruckumformwerkzeug, deren Gravuren einen Formraum für das Hohlprofil einschließen, wobei der Formraum einen Durchmesser aufweist, der kleiner als der des in den Formraum einzubringenden Hohlprofilrohlings ist, mit einem Organ zum Pressen des Rohlings im Innenhochdruckumformwerkzeug zu einer Zwischenform mit einer der Kontur des Formraumes annähernden Grobkontur, und mit einer Fluidhochdruckerzeugungsanlage, mittels derer der so vorprofilierte Rohling durch Innenhochdruck die Endform des Hohlprofils einnimmt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Organ zur Erzeugung einer Grobkontur zumindest ein Schieber (9) ist, der mit einem Antriebsmittel verbunden ist, mittels dessen der Schieber (9) in der Öff- nungs- bzw. Schließbewegung des Umformwerkzeuges (2) zwischen einer Gebrauchs- und einer Nichtgebrauchsstellung quer zur Bewegungsrichtung des Umformwerkzeuges (2) verfahrbar ist, wobei der Schieber (9) eine Gebrauchsstellung bei der Schließbewegung des Umformwerkzeuges (2) einnimmt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Pressfläche (21) des Schiebers (9) eine Gravur bildet, die zumindest teilweise den Formraum (7) seitlich begrenzt .
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Schieber (9) während der Innenhochdruckumformung des Rohlings (8) in die Endform durch ein Abstützmittel rückseitig gehalten ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Antriebsmittel eine Schrägzugsäule (12) ist, die im Obergesenk (3) fixiert ist und schräg nach unten zum Untergesenk (4) hin absteht, wobei die Säule (12) zum Formraum (7) hin zugeneigt ist, und dass der Schieber (9) eine Aufnahmebohrung (13) aufweist, deren Verlauf der schrägen Erstreckung der Säule (12) entspricht und die so zur Säule (12) angeordnet ist, dass diese in der Schließbewegung des Umformwerkzeuges (2) in die Aufnahmebohrung (13) eintaucht.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 oder 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Abstützmittel das Obergesenk (3) ist, das in Schließstellung des Umformwerkzeuges (2) den Schieber (9) hintergreift .
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, d a d u r c h .g e k e n n z e i c h n e t , dass das Obergesenk (3) in seinem hintergreifenden Bereich eine Keilfläche (15) aufweist, deren Winkellage der des Anschrägungswinkels der Schrägzugsäule (12) entspricht und die an einer an der Rückseite (16) des Schiebers (9) ausgebildeten gleichwinklig angestellten Keilfläche (17) in Schließstellung des Umformwerkzeuges (2) anliegt .
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass an der Rückseite (16) des Schiebers (9) eine Gleitplatte (18) angeordnet ist, an der das Obergesenk (3) mit seinem hintergreifenden Bereich anliegt .
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