DE10342930B4 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofils - Google Patents

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofiles mittels fluidischen Innenhochdruckes, wobei ein Hohlprofilrohling, dessen Durchmesser gegenüber dem Durchmesser eines Formraumes eines Innenhochdruckumformwerkzeuges Übermaß aufweist, in den Formraum eingebracht wird, wobei der Rohling im Innenhochdruckumformwerkzeug, das aus einem Ober- und einem Untergesenk besteht, zu einer Zwischenform mit einer der Kontur des Formraumes annähernden Grobkontur gepresst wird und wobei der so vorprofilierte Rohling mittels Innenhochdruck in die Endform des Hohlprofils umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlprofilrohling (8) unverformt in eine vertiefungsartige Gravur (6) des Untergesenkes (4) des Umformwerkzeuges (2), welche einen unteren Abschnitt des Formraumes (7) bildet, eingelegt wird, und dass der Hohlprofilrohling (8) während der Schließbewegung von Obergesenk (3) und Untergesenk (4) quer zur Richtung der Schiließbewegung in die Zwischenform (22) gepresst wird.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofils gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung dazu gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 2.
• Eine gattungsgemäße Vorrichtung beziehungsweise ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der EP 0 621 091 B1 bekannt. Aus der besagten Druckschrift ist ein Innenhochdruckumformwerkzeug entnehmbar, das aus einem Obergesenk und einem Untergesenk besteht. Das Untergesenk weist einen Formraum auf, an den sich nach oben hin Einführschrägen anschließen. Das Obergesenk weist an seiner Unterseite einen stempelartigen Fortsatz auf, der seitlich entsprechend der Einführschrägen abgeschrägt ist. Zur Herstellung eines Hohlprofils wird nun ein Hohlprofilrohling auf die Einführschrägen gelegt, wonach der stempelförmige Fortsatz den Hohlprofilrohling in den Formraum des Untergesenkes hineinquetscht. Bei dem gegenüber dem Formraum hinsichtlich seiner Höhe Übermaß aufweisenden Hohlprofil entstehen während des Quetschvorganges unkontrolliert Quetschfalten, Wellungen und Kanten mit unterschiedlichen Wanddicken und Eigenspannungen. Liegt nun der Hohlprofilrohling vollständig im Formraum, weist dieser eine Zwischenform auf, die eine der Kontur des Formraumes annähernde Grobkontur besitzt. In der Schließlage des Umformwerkzeuges wird alsdann innerhalb des so vorprofilierten Hohlprofilrohlings ein fluidischer Innenhochdruck erzeugt, durch den der Hohlprofilrohling derart ausgeweitet wird, bis er an den von der Gravur des Untergesenkes gebildeten Wandungen des Formraums anliegt. Auf Grund den vorgenannten Falten, Wellungen und Kanten in unterschiedlichen Wanddicken und Eigenspannungen sowie hohen Verfestigungen werden bei dem bekannten Vorprofilieren Schwachstellen geschaffen, an denen im nachfolgenden, aufweitenden Umformen mittels Innenhochdruck die Berstgefahr des Hohlprofilrohlings besonders groß ist. Des Weiteren ist der Hohlprofilrohling im Bereich der Falten relativ weit von der Gravurwand des Formraums beabstandet, so dass das nach der Quetschung reduzierte noch zur Verfügung stehende Aufweitvermögen des Materials nicht ausreicht, um prozesssicher eine vollständige Aufweitung zu ermöglichen.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend weiterzubilden, dass eine prozesssichere Innenhochdruckumformung eines mit Übermaß in den Formraum eingebrachten vorzuprofilierenden Hohlprofilrohlings in eine Endform des Hohlprofils ermöglicht wird. Gleichermaßen soll eine Vorrichtung angegeben werden, die zur Ausführung des Verfahrens dient.
• Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 1 hinsichtlich des Verfahrens und durch die Merkmale des Patentanspruches 2 hinsichtlich der Vorrichtung gelöst.
• Dank der Erfindung kann der Übermaß aufweisende Hohlprofilrohling in einfacher Weise in einen unteren Abschnitt des Formraumes eingelegt werden ohne das dieser dabei verformt wird. Während der Schließbewegung des Umformwerkzeuges wird nun zumindest ein Schieber aktiviert, der von einem Antriebsmittel der Vorrichtung auf den Hohlprofilrohling seitlich geführt wird. Dadurch, dass der Hohlprofilrohling bereits in einem Teil des Formraumes liegt, kann der Rohling gleichmäßig durch den Schieber gepresst werden, wobei ein Stofffluss des Rohlingsmaterials über eine Kante des Umformwerkzeuges vermieden wird, welche Quetschfalten und Reibungsverschleiß am Hohlprofilrohling verursacht. Beim Pressvorgang kann sich der Hohlprofilrohling zum Obergesenk hin frei ausdehnen, bis das Obergesenk auf dem Untergesenk zu liegen kommt und den Formraum nach oben abschließt. In Folge der freien Ausdehnung des Hohlprofilrohlings gelangt dieser allseitig relativ nahe an die Gravur des Obergesenkes, so dass bei der nachfolgenden Aufweitung mittels Innenhochdruck nur wenig Aufweitvermögen des Hohlprofilrohlings erforderlich ist um zur völligen Anlage an der Gravur zu gelangen. Da beim Vorprofilieren des Hohlprofilrohlings keine Falten und ähnliche umformungshindernde Erscheinungen am Hohlprofilrohling auftreten und der Umformgrad der vorprofilierten Zwischenform des Hohlprofilrohlings zur Endform des Hohlprofils gering ist, lässt sich ein gegenüber dem Formraum mit Übermaß versehener Hohlprofilrohling zum einen prozesssicher vorprofilieren und zum anderen prozesssicher zur Endform des Hohlprofils ausformen.
• In einer bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruchs bildet die Pressfläche des Schiebers eine Gravur, die zumindest teilweise den Formraum seitlich begrenzt. Hierdurch wird die Vorrichtung baulich vereinfacht, da das nachträgliche Anordnen eines gravurtragenden Werkzeugsegments entfallen kann. Zudem müsste in aufwändiger Weise das Umformwerkzeug gegebenenfalls nach dem vorprofilierenden Pressvorgang zeitraubend noch einmal geöffnet werden um den Schieber für das Werkzeugsegment zu ersetzen.
• In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 4 ist der Schieber während der Innenhochdruckumformung des Rohlings in die Endform durch ein Abstützmittel rückseitig gehalten. Obwohl es denkbar ist, dass der Schieber mittels eines Sperrbolzens, der eine Querbohrung des Schieber durchdringen kann, arretiert werden kann, ist eine rückseitige Abstützung dahingehend von Vorteil, dass zum einen die Zugänglichkeit von außen an die Rückseite des Schieber sehr gut ist und zum anderen die Ausbildung der Abstützung baulich einfach gehalten werden kann. Hierbei ist es. zum Beispiel denkbar, dass die Abstützung ein Stempel übernimmt, der von außen an den Schieber herangeführt wird. Eine weitere Vereinfachung würde darin bestehen, dass das Antriebsmittel des Schiebers gleichzeitig die Abstützung erbringt.
• In einer bevorzugten Weitergestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 5 ist das Antriebsmittel einer Schrägzugsäule, die im Obergesenk fixiert ist und schräg nach unten zum Untergesenk hin absteht, wobei die Säule zum Formraum hin zugeneigt ist. Der Schieber weist eine Aufnahmebohrung dabei auf, deren Verlauf der schrägen Erstreckung der Säule entspricht und die so zur Säule angeordnet ist, dass diese in der Schließbewegung des Umformwerkzeuges in die Ausnahmebohrung eintaucht. Obwohl das Antriebsmittel auf pneumatischer oder hydraulischer Basis beruhen kann, wird hier eine mechanische Lösung bevorzugt, da sie weit weniger apparativ aufwändig ist. Hierbei ist es natürlich denkbar, dass das mechanische Antriebsmittel beispielsweise ein Stempel ist, der bezüglich des Innenhochdruckumformwerkzeuges ein separates Bauteil darstellt und eine gesonderte Steuerung besitzt. Mit der vorgeschlagenen in das Umformwerkzeug integrierten Schrägzugsäule jedoch, die in der Schließbewegung in eine Aufnahmebohrung des Schiebers eintaucht, wird in baulich einfacher Weise allein durch die Schließ- beziehungsweise Öff nungsbewegung des Umformwerkzeuges der Schieber zwischen einer Nichtgebrauchsstellung und einer Gebrauchsstellung verschoben, so dass gesonderte Steuerungen und die dazu notwendigen Energiequellen aufwand- und ressourcensparend entfallen können. Um die selbsttätige Bewegung des Schiebers zu erwirken, muss jedoch die Schrägzugsäule schräg zum Formraum hin zugeneigt angeordnet sein und die Aufnahmebohrung des Schiebers auf den schrägen Verlauf der Säule abgestimmt sein. Durch die Eintauch- beziehungsweise Herausziehbewegung der Führungssäule aus der Aufnahmebohrung beaufschlagt die Säule den Schieber nach dem Keilprinzip, so dass der Schieber zwangsgesteuert verfahren wird. Für eine geordnete Verschiebung des Schiebers ist es hierbei günstig, wenn der Schieber seitlich geführt ist. Es sei an dieser Stelle noch einmal betont, dass in der besagten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 5 durch die Übertragung der Funktion des Antriebsmittels für den Schieber auf das Umformwerkzeug der apparative Aufwand für die Vorrichtung erheblich vermindert wird und Bauraum der Vorrichtung eingespart wird.
• In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 6 ist das Abstützmittel das Obergesenk, das in Schließstellung des Umformwerkzeuges den Schieber hintergreift. In Folge der Übernahme der Abstützfunktion des Schiebers durch das Umformwerkzeug können separate Abstützmittel entfallen, was zu einer baulichen Vereinfachung der Vorrichtung führt, sowie den apparativen Aufwand und den Steuerungsaufwand vermindert.
• In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 7 weist das Obergesenk in seinem hintergreifenden Bereich eine Teilfläche auf, deren Winkellage der des Anschrägungswinkels der Schrägzugsäule entspricht und die an einer an der Rückseite des Schiebers ausgebildeten gleich winklig angestellten Keilfläche in Schließstellung des Umformwerkzeuges anliegt. Auf Grund der Anordnung einer Keilfläche in dem hintergreifenden Bereich des Obergesenkes und deren Anlage in Schließstellung an einer Keilfläche, die an der Rückseite des Schiebers ausgebildet ist, gibt es keine Verklemmgefahr zwischen dem Schieber und dem Obergesenk des Umformwerkzeugs. Des Weiteren wird der Verschleiß zwischen den Keilflächen, das heißt zwischen dem Obergesenk und dem Schieber, an seiner Rückseite minimiert.
• In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 8 ist an der Rückseite des Schiebers eine Gleitplatte angeordnet, an der das Obergesenk mit seinem hintergreifenden Bereich anliegt. Durch die Anordnung einer Gleitplatte an der Rückseite des Schiebers, die im Übrigen auch ersatzweise an der Keilfläche des Obergesenkes befestigt sein kann, wird die Reibung zwischen Obergesenk und dem Schieber und daher der Verschleiß zwischen beiden minimiert.
• Im Folgenden ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert.
• Dabei zeigt die Figur in einem seitlichen Längsschnitt eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Schrägzugsäule als Antriebsmittel eines Schiebers und einem als Abstützmittel ausgebildeten Obergesenk eines Umformwerkzeuges der Vorrichtung, wobei die Figur in der Darstellung in eine Öffnungsstellung des Umformwerkzeuges (links) und eine Schließstellung des Umformwerkzeuges (rechts) aufgespalten ist.
• In der Figur ist eine Vorrichtung 1 zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofiles mittels fluidischen Innenhochdruckes dargestellt, welche ein Innenhochdruckumformwerkzeug 2 beinhaltet. Dieses setzt sich aus einem Obergesenk 3 und einem Untergesenk 4 zusammen, deren Gravuren 5 und 6 einen Formraum 7 für das Hohlprofil einschließen. In den Formraum 7 ist ein Hohlprofilrohling 8 eingelegt, dessen Durchmesser größer ist als der des Formraumes 7. Die Vorrichtung 1 umfasst des Weiteren ein Organ zum Pressen des Rohlings 8 im Innenhochdruckumformwerkzeug 2, wobei das Organ von zwei Schiebern 9 gebildet wird, die rechts und links seitlich des Hohlprofilrohlings 8 am Untergesenk 4 des Innenhochdruckumformwerkzeuges 2 aufsitzen. Des Weiteren beinhaltet die Vorrichtung 1 noch eine Fluidhochdruckerzeugungsanlage, die zumindest mit einem Ende des Hohlprofilrohlings 8 fluidisch verbunden ist. In die Unterseite 10 des Obergesenks 3 sind Schrägbohrungen 11 eingearbeitet, in denen Schrägzugsäulen 12 angeordnet und fixiert sind. Die Schrägzugsäulen 12, von denen je eine einem Schieber 9 zugeordnet ist, stehen schräg nach unten zum Untergesenk 4 hin ab, wobei die Säulen 12 zum Formraum 7 hin zugeneigt sind. Die Schrägzugsäulen 12 bilden jeweils das Antriebsmittel für den Schieber 9, mittels derer der Schieber 9 in der Öffnungs- bzw. Schließbewegung des Umformwerkzeuges 2 zwischen einer Gebrauchs- und einer Nichtgebrauchsstellung verfahrbar ist. Der Schieber 9 weist dazu eine Aufnahmebohrung 13 auf, deren Verlauf der schrägen Erstreckung der Säule 12 entspricht. Die Aufnahmebohrung 13 ist relativ zur Schrägzugsäule 12 so angeordnet, dass diese in der Schließbewegung des Umformwerkzeuges 2 in die Aufnahmebohrung 13 eintaucht. Das Obergesenk 3 weist des Weiteren an seiner Unterseite 10 Aussparungen 14 auf, in denen die Schieber während der Schließbewegung und in Schließstellung des Umformwerkzeuges 2 Aufnahme finden. Die Aussparungen 14 sind zum Formraum 7 hin offen und besitzen auf gegenüberliegender Seite eine Flanke 15, die als Keilfläche ausgebildet ist. Die Winkellage der Keilfläche entspricht genau der des Anschrägungswinkels der Schrägzugsäule 12. An der dem Formraum 7 abgewandten Rückseite 16 des Schiebers 9 ist ebenfalls eine Keilfläche 17 ausgebildet, die gleichwinklig zur Keilfläche des Obergesenks 3 angestellt ist. Auf dieser Keilfläche 17 ist eine Gleitplatte 18 befestigt.
• Zur Herstellung des Hohlprofils wird der kreiszylindrische Hohlprofilrohling 8, dessen Durchmesser gegenüber dem Durchmesser des Formraumes 7 durchgängig Übermaß aufweist, in die vertiefungsartige Gravur 6 des Untergesenkes 4, die einen unteren Abschnitt des Formraumes 7 bildet, eingelegt. Anschließend fährt das Obergesenk 3 auf das Untergesenk 4 hinzu, wobei die Schrägzugsäulen 12, die an ihrem freien Ende 19 eine Einführphase besitzen, in die Aufnahmebohrungen 13 der Schieber 9 eintauchen. Auf Grund der sich daraus ergebenden Keilwirkung zwischen den Säulen 12 und dem Schieber 9 wird dieser auf dem Untergesenk 4 quer zur Schließbewegungsrichtung des Umformwerkzeuges 2 auf den rohrförmigen Hohlprofilrohling 8 verfahren. Der Schieber 9 nimmt in der Schließbewegung des Umformwerkzeuges beim Kontakt mit dem Rohling 8 eine Gebrauchsstellung ein. Der bis dahin unverformt gebliebene Hohlprofilrohling 8 wird durch die auf ihn einwirkende Pressfläche 21 des Schiebers 9 zusammengedrückt, wodurch der Rohling eine vorprofilierte Zwischenform 22 einnimmt, die eine der Kontur des in etwa rechteckigen Formraumes 7 annähernde Grobkontur aufweist. In der Endphase der Schließbewegung des Obergesenkes 3 beaufschlagt dessen Gravur 5 einen oberen Bereich des Hohlprofilrohlings 8 und presst diesen soweit nach innen zusammen, bis der Formraum 7 gänzlich geschlossen ist. In der Schließstellung des Umformwerkzeuges 2 bildet die Pressfläche 21 des Schiebers 9 die Gravur, die den Formraum 7 seitlich begrenzt. Dies kann je nach Ausbildung des Schiebers 9 eine lokale Begrenzung sein oder eine Begrenzung, die nahezu über die gesamte Längserstreckung des Hohlprofilrohlings 8 ausgedehnt ist. In der Schließstellung des Umformwerkzeuges 2 liegt die Unterseite 10 des Obergesenkes 3 auf der Oberseite 23 des Schiebers 9 auf. Gleichzeitig wird der Schieber 9 an seiner Rückseite 16 nach außen hin durch die Flanke 15 der Aussparung 14 des Obergesenkes 3 gehalten. Die Flanke 15 des Obergesenks 3 hintergreift hierbei die Rückseite 16 des Schiebers 9 und liegt an der Gleitplatte 18 des Schiebers 9 an. Die rückseitige Abstützung des Schiebers 9 durch den hintergreifenden als Flanke 15 ausgebildeten Bereich des Obergesenkes 3 ist dahingehend erforderlich, dass bei der anschließenden Innenhochdruckumformung der Zwischenform 22 des Hohlprofils der Schieber 9 nicht nach außen getrieben wird und somit der Formraum 7 seitlich geöffnet wird, wodurch sich der Hohlprofilrohling 8 in unerwünschter Weise aus dem Formraum 7 heraus seitlich nach außen aufweiten würde.
• Nun wird über die Fluidhochdruckerzeugungsanlage ein fluidischer Innenhochdruck innerhalb der Zwischenform 22 des Hohlprofilrohlings 8 erzeugt, wonach die Zwischenform 22 in die Endform des Hohlprofils aufweitend umgeformt wird. Hierbei legen sich auch die Bereiche 24 des Rohlings 8 an die Gravuren 5, 6 und 21 an, die in der Zwischenform 22 des Rohlings 8 von diesem noch knapp beabstandet waren. Im Übrigen ist es auch denkbar, dass der Hohlprofilrohling 8 schon vor dem Pressvorgang durch den Schieber 9 mit Druckfluid befüllt ist, was beim Pressvorgang zu einer inneren Abstützung des Rohlings 8 führt. Diese innere Abstützung wirkt zusätzlich einer Faltenbildung des Hohlprofilrohlings 8 während des Pressvorganges entgegen und trägt somit zur Prozesssicherheit des Umformvorganges und damit zur gewünschten Ausbildung des Hohlprofils mit bei.
• Nach erfolgter Umformung des Hohlprofilrohlings 8 in die gewünschte Endform des Hohlprofils wird das Druckfluid innerhalb des Hohlprofils entspannt und das Umformwerkzeug 2 geöffnet. Dabei wird das Obergesenk 3 vom Untergesenk 4 wegge fahren, wobei die Flanke 15 an der Gleitplatte 18 des Schiebers 9 verklemmfrei entlang gleitet. Gleichzeitig wird durch die Keilwirkung, die die Zugsäule 12 auf den Schieber 9 ausübt, vom Formraum 7 weg nach außen und quer zur Bewegungsrichtung des Obergesenkes 3 in eine Nichtgebrauchsstellung verfahren. Nach Öffnen des Umformwerkzeuges 2 kann nun das fertig umgeformte Hohlprofil aus dem Werkzeug 2 entnommen werden.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofiles mittels fluidischen Innenhochdruckes, wobei ein Hohlprofilrohling, dessen Durchmesser gegenüber dem Durchmesser eines Formraumes eines Innenhochdruckumformwerkzeuges Übermaß aufweist, in den Formraum eingebracht wird, wobei der Rohling im Innenhochdruckumformwerkzeug, das aus einem Ober- und einem Untergesenk besteht, zu einer Zwischenform mit einer der Kontur des Formraumes annähernden Grobkontur gepresst wird und wobei der so vorprofilierte Rohling mittels Innenhochdruck in die Endform des Hohlprofils umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlprofilrohling (8) unverformt in eine vertiefungsartige Gravur (6) des Untergesenkes (4) des Umformwerkzeuges (2), welche einen unteren Abschnitt des Formraumes (7) bildet, eingelegt wird, und dass der Hohlprofilrohling (8) während der Schließbewegung von Obergesenk (3) und Untergesenk (4) quer zur Richtung der Schiließbewegung in die Zwischenform (22) gepresst wird.
2. Vorrichtung zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofiles mittels fluidischen Innenhochdruckes, mit einem ein Obergesenk und ein Untergesenk beinhaltenden Innenhochdruckumformwerkzeug, deren Gravuren einen Formraum für das Hohlprofil einschließen, wobei der Form raum einen Durchmesser aufweist, der kleiner als der des in den Formraum einzubringenden Hohlprofilrohlings ist, mit einem Organ zum Pressen des Rohlings im Innenhochdruckumformwerkzeug zu einer Zwischenform mit einer der Kontur des Formraumes annähernden Grobkontur, und mit einer Fluidhochdruckerzeugungsanlage, mittels derer der so vorprofilierte Rohling durch Innenhochdruck die Endform des Hohlprofils einnimmt, dadurch gekennzeichnet, dass das Organ zur Erzeugung einer Grobkontur zumindest ein Schieber (9) ist, der mit einem Antriebsmittel verbunden ist, mittels dessen der Schieber (9) in der Öffnungs- bzw. Schließbewegung des Umformwerkzeuges (2) zwischen einer Gebrauchs- und einer Nichtgebrauchsstellung quer zur Bewegungsrichtung des Umformwerkzeuges (2) verfahrbar ist, wobei der Schieber (9) eine Gebrauchsstellung bei der Schließbewegung des Umformwerkzeuges (2) einnimmt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressfläche (21) des Schiebers (9) eine Gravur bildet, die zumindest teilweise den Formraum (7) seitlich begrenzt.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (9) während der Innenhochdruckumformung des Rohlings (8) in die Endform durch ein Abstützmittel rückseitig gehalten ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebsmittel eine Schrägzugsäule (12) ist, die im Obergesenk (3) fixiert ist und schräg nach unten zum Untergesenk (4) hin absteht, wobei die Säule (12) zum Formraum (7) hin zugeneigt ist, und dass der Schieber (9) eine Aufnahmebohrung (13) aufweist, deren Verlauf der schrägen Erstreckung der Säule (12) entspricht und die so zur Säule (12) angeordnet ist, dass diese in der Schließbewegung des Umformwerkzeuges (2) in die Aufnahmebohrung (13) eintaucht.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Abstützmittel das Obergesenk (3) ist, das in Schließstellung des Umformwerkzeuges (2) den Schieber (9) hintergreift.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Obergesenk (3) in seinem hintergreifenden Bereich eine Keilfläche (15) aufweist, deren Winkellage der des Anschrägungswinkels der Schrägzugsäule (12) entspricht und die an einer an der Rückseite (16) des Schiebers (9) ausgebildeten gleichwinklig angestellten Keilfläche (17) in Schließstellung des Umformwerkzeuges (2) anliegt.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass an der Rückseite (16) des Schiebers (9) eine Gleitplatte (18) angeordnet ist, an der das Obergesenk (3) mit seinem hintergreifenden Bereich anliegt.