WO2005031061A1 - Beschichtete textilien und verfahren zur herstellung derselben - Google Patents

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WO2005031061A1
WO2005031061A1 PCT/EP2004/010694 EP2004010694W WO2005031061A1 WO 2005031061 A1 WO2005031061 A1 WO 2005031061A1 EP 2004010694 W EP2004010694 W EP 2004010694W WO 2005031061 A1 WO2005031061 A1 WO 2005031061A1
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coating
textiles
solvent
cellulose derivatives
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PCT/EP2004/010694
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Frank Hermanutz
Frank GÄHR
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Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung Stuttgart
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    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
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    • D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
    • D06P1/46—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders using compositions containing natural macromolecular substances or derivatives thereof
    • D06P1/48—Derivatives of carbohydrates
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    • D06M23/10—Processes in which the treating agent is dissolved or dispersed in organic solvents; Processes for the recovery of organic solvents thereof

Definitions

  • the invention relates to coated textiles and a method for producing such
  • Coating of textiles would be due to the structure of the cellulose.
  • Cellulose or more generally cellulose is a semi-crystalline material with average crystalline fractions of up to 80%.
  • crystallites there are strong intermolecular hydrogen bonds between the cellulose chains. Therefore, only swelling takes place in the presence of solvents in the amorphous, intercrystalline areas. The chains are not detached from the crystallite composite. Nevertheless, there are established processes for the large-scale processing of cellulose solutions. The process steps with which the cellulose is dissolved and the reasons why these solutions are not suitable for coating textiles are discussed below.
  • Hydrogen sulfide (as a side reaction) saponified.
  • the use of the alkaline xanthate solution in coating technology is not possible due to the high toxicity of the carbon disulphide.
  • the regeneration of the cellulose as a coating cannot be achieved according to the current state of the art.
  • the pulp In the amine oxide process for the production of cellulose fibers of the lyocell type, the pulp is first swollen in a mixture of N-methylmorpholine-N-oxide and water at high temperature and under pressure. By distilling off water from the ternary system, cellulose is dissolved. Due to the high processing temperature, the aggressiveness of the solvent and the difficult removal of the solvent, a conventional textile coating based on these cellulose solutions cannot be carried out.
  • US Pat. No. 4,302,252 describes a process in which cellulose is dissolved in N, N-dimethylacetamide (DMA) or l-methyl-2-pyrrolidone with the addition of 10% by weight of LiCl.
  • DMA N, N-dimethylacetamide
  • the cellulose must be partially hydrolyzed and complexly preactivated with solvents.
  • Commercial use can be excluded due to the complicated process design.
  • the invention was therefore based on the object of developing the method described at the outset in such a way that modified, renewable raw materials can also be used for coating in order to avoid the disadvantages of the prior art, in particular in order to ensure good adhesion to frequently used textile base materials when applied to coatings to reach.
  • the coating compositions used should be inexpensive and the coated textiles should be accessible to a wide range of applications.
  • the coatings should have a high resistance to the effects of water, ie they should not noticeably swell or dissolve when it is raining.
  • this object is achieved in that homogeneously low-substituted cellulose derivatives with a degree of substitution of about 0.1 to 0.9 are applied to the textiles in solution and a) the solvent which at most dissolves the textiles, with the formation of the coating is removed or b) the textiles coated with the solution are passed through a coagulation bath and the remaining liquid or, after washing, if appropriate, the washing liquid is removed.
  • homogeneously low-substituted cellulose derivatives with a degree of substitution of about 0.1 to 0.9 are used in the manner shown.
  • cellulose derivatives which are prepared by special derivatization processes (DE-C-19638819, DE-C-19635707 and DE 19856394) can be used to produce coating compositions which nevertheless have one without complex activation and dissolution processes enable unproblematic technical applicability.
  • Cellulose products with outstanding dissolving properties can be produced as derivatives of cellulose by esterification, carbamoylation, amidation, etherification and acetalization.
  • the cellulose products with outstanding dissolving properties that can be used according to the invention for coatings and for film production have the following structures in particular:
  • Particularly preferred cellulose derivatives are cellulose esters, in particular cellulose acetate, cellulose formate, cellulose propionate, cellulose butyrate, cellulose carbamate and / or cellulose maleate.
  • the cellulose derivatives are low-substituted, but that they represent homogeneously low-substituted cellulose derivatives.
  • the homogeneity of the substitution can be shown in the form of the degree of crystallization, which is in particular between about 0 and is 20%. Exceeding the degree of crystallization by 20% leads to a dissolution in the advantageous solvents described later, in particular in the
  • Claim 6 specified is no longer possible.
  • the range from about 0 to 8% is particularly preferred.
  • the degree of crystallization can be measured using customary known methods, for example according to Segal, L. et al. Textile Research J. 29 (1959) 786-
  • the invention is not subject to any significant restrictions in the formation of the coating solution. It should preferably be an environmentally friendly solvent, especially in the form of polar solvents, such as water and an aqueous alkali solution, or dipolar aprotic solvents, such as DMA, NMP or DMSO, dimethylacetamide being particularly preferred.
  • concentration of the homogeneously low-substituted cellulose derivative in the coating solution is also not critical. It can generally be between about 4 and 20%, in particular between about 8 and 14%.
  • the coating solution is applied to the textiles at a temperature of from 0 to 60 ° C., in particular from about 10 to 30 ° C. Exceeding the value of 60 ° C could lead to the theological properties making processing into coatings difficult.
  • the coating solution is adjusted to a zero viscosity of approximately 0.1 to 50 Pa.s, in particular to a zero viscosity of approximately 2 to 20 Pa.s.
  • This is an advantageous control option because the setting of a suitable zero viscosity is an advantageous control mechanism, in particular for doctor blade coatings.
  • the solvent contained therein is preferably evaporated, preferably in a range from about 20 to 160 ° C., in particular between about 20 and 100 ° C.
  • the suitable evaporation temperature depends on the type of solvent. However, the maximum value of 160 ° C is maintained, because otherwise, in the case of nitrogen-containing derivatives, an award may occur.
  • the invention is not restricted in the choice of the vaporization device. All conceivable evaporation devices are essentially suitable. Convection dryer, in particular a tenter dryer, radiation dryer, in particular an infrared or microwave dryer.
  • step b) described above is carried out.
  • the textiles coated with the solution in question are then passed through a coagulation bath.
  • the remaining liquid can be removed, in particular by pressing and, if appropriate, subsequent drying.
  • the remaining liquid can also be removed with a suitable washing liquid, which is then preferably subsequently pressed off.
  • additives which have a favorable effect on the properties of the finished product.
  • These can preferably be plasticizers, flame retardants, crosslinking chemicals, water repellents, antistatic agents, biocides and / or colorants.
  • any textiles from solutions of the cellulose derivatives mentioned, in particular in the form of woven, knitted and / or nonwoven fabrics.
  • the fibers of these textiles can be of various types, in particular cotton, polyester, polyamides and / or polyolefins and mixtures thereof.
  • the coating with the coating solution is carried out using common technologies, in particular at the temperatures already discussed above.
  • the washing out is carried out with solvents which do not dissolve the material of the textiles and the coating, but which represent a solvent for such auxiliaries.
  • auxiliaries By using such auxiliaries, it is possible to subsequently form a porous or microporous structure in the coating.
  • inert substances that are dispersible in the solvent selected in a suitable manner are used as auxiliaries, and, as said, they should not dissolve the low-substituted cellulose derivatives in the coating.
  • Water-soluble salts are particularly suitable as substances to be extracted, in particular
  • Chlorides and sulfates of alkali and edalkali metals with the salts of sodium, calcium and / or magnesium being preferred.
  • waxes can also be contained in the coating solution, which are then dissolved out with suitable solvents in order to form the porous or microporous structure mentioned.
  • Such a porous and microporous structure of the coating offers advantages, which are explained in more detail below.
  • the porous / microporous coating is thus obtained by adding to the cellulose derivative coating solutions insoluble compounds therein, such as, for example, the sodium chloride described, which are then washed out, forming a cavity or a pore.
  • the size of the pore and its distribution can be adjusted via the grain size and its distribution of the additive.
  • the cavities have an insulating effect, which produces particularly good physiological wearing properties.
  • the cavities can also be used for later absorption of active substances, which are then specifically released into the environment or a body when the coated material is used.
  • materials equipped with an active ingredient can be used for targeted medication or can have an antiseptic effect.
  • active substances into the coating solution which are effective in the finished product, which can be solid and / or liquid substances.
  • active substances or additives for example medicaments, menthol or perfume oils, which are compatible with the coating compositions, can therefore be added directly to the coating solution.
  • the additives or active substances remain in the coating and can then be deliberately removed when used. be.
  • the dosage can be made particularly simple.
  • soluble polymers in particular polyacrylonitrile and / or polyurethane, can be incorporated which are soluble in the solvent of the coating composition. It has been shown that the incorporation of such soluble polymers into the coating composition is advantageous. These remain in the finished cellulose coating and lead to a soft hand or to the formation of particularly advantageous pore or micro structures.
  • coated textiles obtained by the process according to the invention offer numerous advantages. They can be dyed with conventional dyes with particular advantage. These are in particular cellulose dyes, in particular reactive or substantive dyes.
  • a particular advantage of the coating compositions applied to the treated textiles according to the invention is that they are homogeneous and essentially meet the technical framework conditions, such as water resistance, water vapor permeability, wash resistance and dyeability.
  • the dyeability of the coatings with cotton dyes is made possible according to the invention for the first time.
  • FIG. 1 shows flow curves of cellulose-0.5-acetate coating compositions in DMA /
  • FIG. 1 describes cellulose derivatives representative of the present invention, the theological investigation of one of the coating compositions of low-substituted cellulose acetate with a DS of 0.5 dissolved in concentrations of 6-14% by weight. represented in DMA.
  • the DP of the CA used was 370.
  • LiCl were added as solubilizers.
  • konzentriertre solutions zero viscosities of less than 100 Pas what these solutions for the production of Beschich ⁇ obligations makes them particularly suitable.
  • coatings could be produced with all coating compositions produced from cellulose derivatives, the zero viscosity of which is less than 100 Pas.
  • lithium chloride additives do not interfere with the coating properties as long as the lithium chloride content of the coating composition is kept below 4% by weight. Homogeneous, closed coatings are obtained in the production according to the invention.
  • the water resistance of the coated materials was determined according to DIN 53886. The results of selected materials depending on the coating thickness are shown in Table 1.
  • the water vapor permeability (WDD) was determined according to DIN 53122 using the so-called beaker method. Selected coated materials with a coating thickness of 50 ⁇ m are shown. The values shown in Table 2 refer to g (water) / m 2 24h.
  • Sympatex ® Values of Sympatex ® are thus achieved with the coatings according to the invention.
  • the manufacturer of Sympatex ® provide for water vapor permeability of their products following values of 2500-2700 g / m2 / 24h. This illustrates the beautiful P ⁇ designated suitability of coated materials for outdoor use.
  • acetylation 4 L of acetic anhydride are placed in a Sigma kneader and cooled to 5 ° C. The activated cellulose is added within 15 minutes. The reaction temperature is set to 40 ° C. After 45 minutes, the cellulose-0.5-acetate is filtered off and washed and dried. 2005/031061 1 1
  • the solvent DMA or DMSO is introduced and 10% by weight cellulose-0.5-acetate is added with vigorous stirring. Then, in the case of DMA, 2% by weight solubilizer (LiCI) is added. The dissolution takes place at room temperature.
  • the solutions with a pressure filter are degassed under vacuum. Coating tests are carried out using a roller unit with a variable doctor blade from Mathis. Coating is carried out continuously with a width of 30 cm and a speed of 2 m / min. The coatings are applied with application thicknesses of 100 to 500 ⁇ m. Polyester, cotton and polyamide fabrics are used.
  • the materials are dried in a Mathis stenter dryer at 100 ° C, washed with water and dried.
  • the cellulose activation is carried out analogously to Example 1.
  • 4 L propionic anhydride are placed in a Sigma kneader.
  • the activated cellulose is added at 20 ° C. within 15 minutes.
  • the reaction temperature is set to 40 ° C.
  • the cellulose-0.5-propionate is filtered off and washed and dried.
  • the cellulose activation is carried out analogously to Example 1.
  • 4 kg of maleic anhydride are melted in the Sigma kneader at 85 ° C.
  • the activated cellulose is added at 85 ° C. within 15 minutes.
  • the reaction temperature is set to 90 ° C.
  • the cellulose 0.4 maleate is filtered off hot and washed and dried.
  • the solvent DMA or DMSO is initially introduced and 10% by weight of cellulose 0.4 maleate is added with vigorous stirring. Then, in the case of DMA, 2% by weight
  • the cellulose activation is carried out analogously to Example 1.
  • 3 kg of urea are melted within 40 minutes and heated to 175 ° C.
  • the activated cellulose is added over 35 minutes and methanol is distilled off over 30 minutes.
  • the reaction mixture is heated to 145 ° C. and the ammonia formed is discharged via a stream of nitrogen and trapped in sulfuric acid. After a reaction time of 100 min, the reaction mixture is discharged into acetic acid water and the cellulose-0.4-carbamate is filtered off.
  • the product is washed, pressed and dried
  • the cellulose-0.4-carbamate is produced analogously to Example 5.
  • 900 g of 5% by weight aqueous sodium hydroxide solution are initially introduced as a solvent at room temperature.
  • 100 g of dried cellulose carbamate are added and dissolved over 30 minutes with intensive stirring.
  • the solution is filtered and degassed.
  • the coating mass is applied as described in Example 2.
  • the coating is run into a coagulation bath with 5% aqueous sulfuric acid. After a residence time of 30 s, the material is squeezed off in a foulard and washed in two subsequent wash baths with demineralized water at 60 ° C. and room temperature for 30 s each time, squeezed off again and dried.
  • Example 2 The synthesis and application of the coating composition is carried out analogously to Example 2. After the coating has been finished, the coating film is coagulated in an aqueous bath at 60 ° C. for 30 s, squeezed off and washed in further wash baths without solvent and then squeezed off and dried.

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Abstract

Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass homogen niedrig-substituierte Cellulosederivate eines Substitutionsgrades von etwa 0,1 bis 0,9 in Lösung auf die Textilien aufgebracht werden und a) das Lösungsmittel, das die Textilien allenfalls anlöst, unter Ausbildung der Beschichtung entfernt wird oder b) die mit der Lösung beschichteten Textilien durch ein Koagulationsbad geführt und die verbliebene Flüssigkeit bzw. nach einem gegebenenfalls durchgeführten Waschen die Waschflüssigkeit entfernt werden.

Description

Beschichtete Textilien und Verfahren zur Herstellung derselben
Die Erfindung betrifft beschichtete Textilien und ein Verfahren zur Herstellung solcher
Textilien mit Beschichtungsmassen auf der Basis von Cellulosederivat.
Bekanntermaßen kann Zellstoff bzw. Cellulose aufgrund der Schwerlöslichkeit in gängigen Lösungsmitteln nicht zu Beschichtungsmassen verarbeitet werden. Zum Beschich- ten verwendet man deshalb üblicherweise synthetische Polymere, die bei Raumtemperatur zu einer fließfähigen Masse bzw. Lösung aufbereitet werden können. Hierbei haben Beschichtungsmassen aus Polyvinylchlorid, Polyurethan und Polyacrylat die größte Bedeutung erlangt. Um diese Beschichtungsmassen problemlos auf ein Trägermaterial auftragen zu können, werden große Anforderungen an das Theologische Verhalten und die Homogenität gestellt. Diese Beschichtungen zeigen einen hohen Entwicklungsstand, dennoch gibt ist es mit diesen Systemen Probleme: Zum Teil schlechte Haftung auf dem zu beschichtenden Material, Einsatz von Bindemitteln, was zur Verschlechterung der Komforteigenschaften führt und den Einsatz von Weichmachern nötig macht, die Alterung durch Licht und sonstige abiotische Einflüsse, die Entsorgung von PVC- beschichteten Textilien und der Restpasten. Die Basis für alle bisher im Handel etablierten Beschichtungen sind petrochemische Erzeugnisse. Das heißt, es handelt sich bei den nach dem Stand der Technik bekannten Beschichtungsmassen um Produkte auf synthetischer bzw. auf nicht nachwachsender Rohstoffbasis.
Aus diesen Gründen wären Beschichtungen auf Basis des nachwachsenden Rohstoffs
Cellulose äußerst interessant. Nach dem beschriebenen Stand der Technik gibt es jedoch keine Beschichtungen auf Cellulosebasis. Dies hat seinen Grund in der Schwerlöslichkeit der Cellulose in gängigen Lösungsmitteln. Es ist bis heute nicht gelungen, aus Cellulose bzw. Zellstoff oder Baumwolllinters technisch verarbeitbare Beschichtungs- massen herzustellen.
Die Schwer- bzw. Unlöslichkeit der Cellulose in Lösemittelsystemen, die sich für die
Beschichtung von Textilien eignen würden, ist in der Struktur der Cellulose begründet.
Bei Cellulose oder allgemeiner bei Zellstoff handelt es sich um ein teilkristallines Mate- rial mit durchschnittlichen kristallinen Anteilen von bis zu 80%. In den Kristalliten be- stehen zwischen den Celluloseketten starke intermolekulare Wasserstoffbrücken. Deshalb findet in Gegenwart von Lösemitteln lediglich eine Quellung in den amorphen, zwischenkristallinen Bereichen statt. Ein Ablösen der Ketten aus dem Kristallitverbund erfolgt nicht. Dennoch gibt es in der Technik etablierte Verfahren zur großtechnischen Verarbeitung von Celluloselösungen. Die Verfahrensschritte, mit denen die Auflösung der Cellulose erreicht wird und die Gründe, warum diese Lösungen nicht zur Beschichtung von Textilien geeignet sind, werden im folgenden erörtert.
Beim Viskoseverfahren, dem technisch wichtigsten Prozess zur Verarbeitung von Cellu- loselösungen (Herstellung von Celluloseregeneratfasern), werden die Kristallite des Zellstoffs durch Quellung in hochkonzentrierter Natronlauge aufgeschlossen. In diesem intrakristallin gequollenen Zustand wird die Cellulose mit Schwefelkohlenstoff derivati- siert. Diese Derivate, die sogenannten Xanthogenate, sind in 6%iger Natronlauge bis zu einem Gehalt von 8 Gew.% löslich. Bei der Faserherstellung werden die Derivate im Koagulationsbad durch Schwefelsäure unter Abspaltung von Schwefelkohlenstoff und
Schwefelwasserstoff (als Nebenreaktion) verseift. Die Anwendung der alkalischen Xanthogenatlösung kann in der Beschichtungstechnik aufgrund der hohen Toxizität des Schwefelkohlenstoffes nicht erfolgen. Die Regenerierung der Cellulose als Beschichtung ist nach dem heutigen Stand der Technik nicht realisierbar.
Beim Aminoxidverfahren zur Herstellung von Cellulosefasern des Lyocelltyps wird der Zellstoff zunächst in einem Gemisch aus N-Methylmorpholin-N-oxid und Wasser bei hoher Temperatur und unter Druck gequollen. Durch Abdestillieren von Wasser aus dem ternären System wird eine Auflösung der Cellulose erreicht. Aufgrund der hohen Verarbeitungstemperatur, der Agressivität des Lösemittels und der schwierigen Entfernung des Lösemittels kann eine konventionelle Textilbeschichtung auf Basis dieser Celluloselösungen nicht durchgeführt werden.
In der US-A-4 302 252 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem Cellulose in N,N- Dimethylacetamid (DMA) oder l-Methyl-2-pyrrolidon unter Zusatz von 10 Gew.% LiCI gelöst wird. Zur Erreichung von Cellulosekonzentrationen >4 Gew.% muss die Cellulose partiell hydrolysiert und aufwendig mit Lösungsmitteln voraktiviert werden. Eine kommerzielle Nutzung kann aufgrund der komplizierten Verfahrensgestaltung ausgeschlossen werden. Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, das eingangs bezeichnete Verfahren so weiterzubilden, dass auch modifizierte nachwachsende Rohstoffe zur Beschichtung herangezogen werden können, um die angesprochenen Nachteile des Standes der Technik zu umgehen, insbesondere um bei aufgebrachten Beschichtungen eine gute Haftung an häufig verwendeten textilen Grundmaterialien zu erreichen. Hiermit kann insbesondere der Einsatz von Bindemittelsystemen und Weichmachern reduziert bzw. gänzlich umgangen werden. Die herangezogenen Beschichtungsmassen sollen preiswert sein und die beschichteten Textilien einem breiten Anwendungsspektrum zugänglich werden. Insbesondere sollen die Beschichtungen eine hohe Beständigkeit gegen Wassereinwirkung aufweisen, d.h. sie sollen bei Beregnung nicht merkbar quellen oder sich auflösen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass homogen niedrig-substituierte Cellulosederivate eines Substitutionsgrades von etwa 0,1 bis 0,9 in Lösung auf die Textilien aufgebracht werden und a) das Lösungsmittel, das die Textilien allenfalls anlöst, unter Ausbildung der Beschichtung entfernt wird oder b) die mit der Lösung beschichteten Textilien durch ein Koagulationsbad geführt und die verbliebene Flüssigkeit bzw. nach einem gegebenenfalls durchgeführten Waschen die Waschflüssigkeit entfernt werden.
Im Rahmen der Erfindung werden also homogen niedrig-substituierte Cellulosederivate eines Substitutionsgrades von etwa 0,1 bis 0,9 in der aufgezeigten Weise herangezogen.
Es hat sich also in überraschender Weise gezeigt, dass aus Cellulosederivaten, die nach speziellen Derivatisierungsverfahren hergestellt werden (DE-C-19638819, DE-C- 19635707 und DE 19856394 ), Beschichtungsmassen hergestellt werden können, die ohne aufwendige Aktivierungs- und Löseverfahren trotzdem eine unproblematische technische Applizierbarkeit ermöglichen. Als Derivate der Cellulose können durch Ve- resterung, Carbamoylierung, Amidierung, Veretherung und Acetalisierung Cellulosepro- dukte mit herausragenden Löseeigenschaften hergestellt werden. Die Celluloseproduk- te mit herausragenden Löseeigenschaften, die erfindungsgemäß für Beschichtungen und zur Folienhestellung verwendet werden können, weisen insbesondere folgende Strukturen auf:
Figure imgf000006_0001
worin bedeuten:
X = H, CH3, C2H5, C3H7, C4H9, C5Hn oder Phenyl (substituiert oder unsubstituiert); NHR, wobei R H, Phenyl oder CONH2 ist; -[CONH]n-CONH2, wobei n eine ganze Zahl zwischen 1 bis 50 insbesondere zwischen 1 und 10 ist; -OCOOR', wobei R' = H, CH3, C2H5 oder Phenyl (substituiert oder unsubstituiert) ist;
Besonders bevorzugt sind als Cellulosederivate Celluloseester, insbesondere Celluloseacetat, Celluloseformiat, Cellulosepropionat, Cellulosebutyrat, Cellulosecarba- mat und/oder Cellulosemaleat.
Bei den erfindungsgemäß herangezogenen homogen niedrig-substituierten Cellulsede- rivaten hat es sich überraschender Weise gezeigt, dass sie, in homogener Lösung oder in heterogener Phase im intrakristallin gequollenen Zustand derivatisiert, in gelöster Form als Beschichtungsmassen verarbeitet werden können. Dies ist darauf zurückzuführen, dass in der speziellen Syntheseführung, wie sie in den vorgenannten Patenten beschrieben wird, Produkte erhalten werden, die trotz geringen Substitutionsgrades von DS < 1 vollständig dekristallisiert sind und im Vergleich zu Zellstoff wesentlich verbesserte Löseeigenschaften zeigen. Aufgrund der verfahrensbedingt sehr homogenen Substituentenverteilung wird bereits bei sehr geringer Substitution eine hervorragende Löslichkeit in umweltfreundlichen Lösemitteln erreicht, wobei die charakteristischen Eigenschaften der Cellulose erhalten bleiben.
Im Rahmen der Verwirklichung der vorliegenden Erfindung ist es nicht allein wichtig, dass es sich um niedrig-substituierte Cellulosederivate handelt, sondern diese homogen niedrig-substituierte Cellulosederivate darstellen. Die Homogenität der Substitution lässt sich in Form des Kristallisationsgrades zeigen, der insbesondere zwischen etwa 0 und 20 % liegt. Ein Überschreiten des Kristallisationsgrades von 20% führt dazu, dass ein Lösen in den später bezeichneten vorteilhaften Lösemitteln, insbesondere in den im
Anspruch 6 angegebenen, nicht mehr möglich ist. Besonders bevorzugt ist der Bereich von etwa 0 bis 8 %. Der Kristallisationsgrad lässt sich nach üblichen bekannten Metho- den messen, beispielsweise nach Segal, L. et al. Textile Research J. 29 (1959) 786-
794.
Bei der Ausbildung der Beschichtungslösung unterliegt die Erfindung keinen wesentlichen Beschränkungen. Es sollte sich hier vorzugsweise um ein umweltfreundliches Lö- sungsmittel handeln, insbesondere in Form von polaren Lösungsmitteln, wie beispielsweise Wasser und eine wäßrige Alkalilösung, oder von dipolar-aprotischen Lösungsmitteln, wie beispielsweise DMA, NMP oder DMSO, wobei insbesondere Dimethylacetamid bevorzugt ist. Auch die Konzentration des homogen niedrig-substituierten Cellulosede- rivats in der Beschichtungslösung ist nicht kritisch. Sie kann im Allgemeinen zwischen etwa 4 und 20 %, insbesondere zwischen etwa 8 und 14 % liegen. Im Allgemeinen wird die Beschichtungslösung bei einer Temperatur von 0 bis 60°C, insbesondere von etwa 10 bis 30°C, auf die Textilien aufgebracht. Ein Überschreiten des Wertes von 60°C könnte dazu führen, dass die Theologischen Eigenschaften die Verarbeitung zu Beschichtungen erschweren.
Von Vorteil ist es, wenn die Beschichtungslösung auf eine Nullviskosität von etwa 0,1 bis 50 Pa.s, insbesondere auf eine Nullviskosität von etwa 2 bis 20 Pa.s, eingestellt wird. Dies ist eine vorteilhafte Steuerungsmöglichkeit, weil die Einstellung einer geeigneten Nullviskosität ein vorteilhafter Steuerungsmechanismus ist, insbesondere für Rakelbeschichtungen.
Nach dem Aufbringen der Beschichtungslösung folgt vorzugsweise ein Verdampfen des darin enthaltenen Lösungsmittels, vorzugsweise in einem Bereich von etwa 20 bis 160°C, insbesondere zwischen etwa 20 und 100°C. Die geeignete Verdampfungstem- peratur hängt von der Art des jeweiligen Lösungsmittels ab. Allerdings wird der Höchstwert von 160°C deswegen eingehalten, weil sonst im Falle von stickstoffhaltigen Derivaten eine Vergiibung eintreten kann. Bei der Wahl der Verdampfungsvorrichtung unterliegt die Erfindung keiner Beschränkung. Alle denkbaren Verdampfungsvorrichtungen sind im Wesentlichen geeignet. Mit besonderem Vorteil werden Konvektions- trockπer, insbesondere ein Spannrahmentrockner, Strahlungstrockner, insbesondere ein Infrarot- oder Mikrowellen-Trockner eingesetzt.
Die weitere alternative Variante der erfindungsgemäßen Lehre besteht darin, dass der oben bezeichnet Schritt b) durchgeführt wird. Hiernach werden die mit der angesprochenen Lösung beschichteten Textilien durch ein Koagulationsbad geführt. Beim weiteren Vorgehen bestehen zwei Möglichkeiten. Einerseits kann die verbliebene Flüssigkeit entfernt werden, insbesondere durch Abpressen und gegebenenfalls nachfolgendes Trocknen. Andererseits kann aber auch die verbliebene Flüssigkeit mit einer geeigneten Waschflüssigkeit entfernt werden, die dann vorzugsweise anschließend abgepresst wird. Bei dem Waschprozess besteht die vorteilhafte Möglichkeit, Additive einzubringen, die sich günstig auf die Eigenschaften des Fertigerzeugnisses auswirken. Hierbei kann es sich vorzugsweise um Weichmacher, Flammschutzadditive, Vernetzungschemikalien, Hydrophobiermittel, Antistatika, Biozide und/oder Farbmittel handeln. Dem Fachmann ist es ohne Weiteres möglich, seiner Zielsetzung entsprechend die geeigneten Additive qualitativ und quantitativ auszuwählen. Anwendbar sind hier gängige Ausrüstungschemikalien und -prozesse, die bei der Veredelung von Cellulose Anwendung finden. Das angesprochene Koagulationsbad wird mit der Art des gewählten Lösungsmittels abgestimmt. So wird beispielsweise im Falle eines alkalischen Lösungsmittels dessen Alkalität durch Zugabe geeigneter Säureproben, beispielsweise mit verdünnter Schwefelsäure eingestellt.
Oben wurde auch das Abpressen der nach dem Koagulationsbad auf den Textilien verbliebenen Flüssigkeiten angesprochen, darüber hinaus das Abpressen der Waschflüs- sigkeit, wenn der Waschvorgang vorgenommen wird. Zum Abpressen sind beispielsweise folgende Vorrichtungen geeignet ein Foulard oder eine Quetschwalze.
Erfindungsgemäß ist es gelungen, aus Lösungen der angesprochenen Cellulosederivate beliebige Textilien zu beschichten, insbesondere in Form von Geweben, Gewirken und/oder Vliesen. Die Fasern dieser Textilien können vielfältiger Art sein, insbesondere handelt es sich um Baumwolle, Polyester, Polyamide und/oder Polyolefine und deren Mischungen. Die Beschichtung mit der Beschichtungslösung erfolgt nach gängigen Technologien, insbesondere bei den vorstehend bereits erörterten Temperaturen. Grundsätzlich ist es möglich, der Beschichtungslösung Hilfsstoffe einzuverleiben, die nach Ausbildung der Beschichtung nachträglich ausgewaschen werden. Dabei erfolgt das Auswaschen mit solchen Lösungsmitteln, die das Material der Textilien und die Beschichtung nicht lösen, jedoch für derartige Hilfsstoffe ein Lösungsmittel darstellen. Durch den Einsatz derartiger Hilfsstoffe ist es möglich, nachträglich eine poröse oder mikroporöse Struktur in der Beschichtung auszubilden. Als Hilfsstoffe werden dabei insbesondere inerte Substanzen eingesetzt, die in dem jeweils in geeigneter Weise ausgewählten Lösungsmittel dispergierbar sind, wobei sie, wie gesagt, die niedrigsubstituierten Cellulosederivate in der Beschichtung nicht lösen sollen. Als herauszulö- sende Substanzen kommen insbesondere wasserlösliche Salze in Frage, insbesondere
Chloride und Sulfate von Alkali- und Edalkalimetallen, wobei die Salze von Natrium, Calcium und/oder Magnesium bevorzugt sind. Andererseits können auch Wachse in der Beschichtungslösung enthalten sein, die danach mit geeigneten Lösungsmitteln herausgelöst werden, um die angesprochene poröse oder mikroporöse Struktur zu bilden. Eine derartige poröse und mikroporöse Struktur der Beschichtung bietet Vorteile, die nachstehend näher erläutert werden.
Erfindungsgemäß erhält man also die poröse / mikroporöse Beschichtung, indem der Cellulosederivat-Beschichtungslösungen darin unlösliche Verbindungen, wie beispiels- weise das bezeichnete Natriumchlorid, zugesetzt werden, die dann ausgewaschen wer: den, wobei ein Hohlraum bzw. eine Pore gebildet wird. Die Größe der Pore und deren Verteilung kann über die Korngröße und deren Verteilung des Zusatzes eingestellt werden. Die Hohlräume wirken isolierend, was besonders gute physiologische Trageeigenschaften hervorruft. Die Hohlräume können auch zur späteren Aufnahme von Wirkstof- fen eingesetzt werden, die dann im Gebrauch des beschichteten Materials gezielt an die Umgebung oder einen Körper abgegeben werden. Beispielsweise können mit Wirkstoff ausgerüstete Materialien zur gezielten Medikation eingesetzt oder antiseptisch wirken ausgerüstet werden.
Schließlich ist es möglich, der Beschichtungslösung Wirkstoffe einzuverleiben, die in dem Fertigerzeugnis ihre Wirksamkeit entfalten, wobei es sich hier um feste und/oder flüssige Substanzen handeln kann. Diese Wirkstoffe bzw. Additive, z.B. Medikamente, Menthol oder Parfumöle, die mit den Beschichtungsmassen verträglich sind, können demzufolge direkt der Beschichtungslösung zugesetzt werden. Die Additive bzw. Wirk- Stoffe verbleiben in der Beschichtung und können dann bei Gebrauch gezielt abgege- ben werden. Die Dosierung kann besonders einfach gestaltet werden. Darüber hinaus können lösliche Polymere, insbesondere Polyacrylnitril und/oder Polyurethan, einverleibt werden, die im Lösungsmittel der Beschichtungsmasse löslich sind. Es hat sich gezeigt, dass die Einverleibung derartiger löslicher Polymere in die Beschichtungsmasse vorteilhaft ist. Diese verbleiben in der fertigen Cellulosebeschichtung und führen zu einem weichen Griff oder zu der Ausbildung von besonders vorteilhafter Poren- oder MikroStrukturen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen beschichteten Textilien bieten vielfältige Vorteile. Sie lassen sich mit besonderem Vorteil mit konventionellen Farbmitteln färben. Hierbei handelt es sich insbesondere um Cellulosefarbstoffe, hier insbesondere um Reaktiv- oder Substantivfarbstoffe.
Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäß auf den behandelten Textilien aufgetrage- nen Beschichtungsmassen besteht darin, dass sie homogen sind und im Wesentlichen die technischen Rahmenbedingungen erfüllen, wie beispielsweise Wasserdichtheit, Wasserdampfdurchlässigkeit, Waschbeständigkeit und Färbbarkeit. Besonders hervorzuheben ist die Anfärbbarkeit der Beschichtungen mit Baumwollfarbstoffen, die erfindungsgemäß erstmals ermöglicht wird.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand von verschiedenen Beispielen noch näher erläutert werden.
Beispiel 1
Dieses Beispiel erläutert näher die Beschichtungsherstellung und die Beschichtungseigenschaften .
Die Figur 1 stellt Fließkurven von Cellulose-0.5-acetat-Beschichtungsmassen in DMA/
LiCI(2%), 20°C dar.
Die Figur 1 beschreibt für die vorliegende Erfindung repräsentative Cellulosederivate, die Theologische Untersuchung einer der Beschichtungsmassen von niedrigsubstituier- tem Celluloseacetat mit einem DS von 0,5 gelöst in Konzentrationen von 6 - 14 Gew.% in DMA dargestellt. Der DP des eingesetzten CA betrug 370. Als Lösevermittier wurden jeweils 2% LiCI zugesetzt. Überraschenderweise zeigen auch konzentriertre Lösungen Nullviskositäten kleiner als 100 Pas, was diese Lösungen zur Herstellung von Beschich¬ tungen besonders geeignet macht. Es hat sich gezeigt, dass mit allen aus Cellulosede- rivaten hergestellten Beschichtungsmassen, deren Nullviskosität geringer als 100 Pas ist, Beschichtungen hergestellt werden konnten. Überraschenderweise stören Lithiumchloridzusätze die Beschichtungseigenschaften nicht, solange der Lithiumchloridgehalt der Beschichtungsmasse unter 4 Gew.% gehalten wird. Es werden bei der erfindungsgemäßen Herstellung homogene, geschlossene Beschichtungen erhalten.
Die Wasserdichtheit der beschichteten Materialien wurde nach DIN 53886 bestimmt. Die Ergebnisse ausgewählter Materialien in Abhängigkeit von der Beschichtungsdicke sind in Tabelle 1 dargestellt.
Tab. 1 (Wasserdichtheit ausgewählter Materialien in cm Wassersäule)
Figure imgf000011_0001
Tab. 2 (WDD ausgewählter beschichteter Materialien (Beschichtungsdicke: 50 μm))
Figure imgf000012_0001
Die Wasserdampfdurchlässigkeit (WDD) wurde nach DIN 53122 mit der sogenannten Bechermethode bestimmt. Dargestellt sind ausgewählte beschichtete Materialien mit einer Beschichtungsdicke von 50 μm. Die in Tabelle 2 dargestellten Werte beziehen sich auf g (Wasser)/ m2 24h.
Damit werden mit den erfindungsgemäßen Beschichtungen Werte von Sympatex® er- reicht. Die Hersteller von Sympatex® geben für die Wasserdampfdurchlässigkeit ihrer Produkte folgende Werte von 2500-2700 g/m2/24 h. Dies verdeutlicht die ausgezeich^ nete Eignung der beschichteten Materialien im Outdoorbereich.
Beispiel 2 (Herstellung Cellulose-0.5-acetat-Beschichtung)
1 kg Chemiezellstoff mit DP 450 wird in in einem Sigma-Kneter mit 5 I 20%iger Natronlauge behandelt und anschließend auf 33% Cellulosegehalt abgepresst. Die Lauge wird durch Methanolspülung bis auf einen Restgehalt von 0,5 bis 1,5 Gew.%NaOH entfernt. Danach wird auf einen Cellulosegehalt von 35% abgepresst.
Zur Acetylierung werden 4 L Essigsäureanhydid im Sigma-Kneter vorgelegt und auf 5°C gekühlt. Innerhalb von 15 Minuten wird die aktivierte Cellulose zugegeben. Die Reaktions-temperatur wird auf 40°C eingestellt. Nach 45 Minuten wird das Cellulose-0.5- acetat abfiltriert und gewaschen und getrocknet. 2005/031061 1 1
Das Lösemittel DMA oder DMSO wird vorgelegt und 10 Gew.% Cellulose-0.5-acetat unter intensivem Rühren zugegeben. Anschließend wird im Falle von DMA 2 Gew.% Lösevermittler (LiCI) zugesetzt. Die Auflösung erfolgt bei Raumtemperatur. Die Lösungen mit einer Drucknutsche filtriert unter Vakuum entgast. Beschichtungsversuche werden mit einer Walzeneinheit mit variabler Rakel der Fa. Mathis durchgeführt. Beschichtet wird kontinuierlich mit einer Breite von 30cm und einer Geschwindigkeit von 2 m/min. Die Beschichtungen werden mit Auftragsdicken von 100 bis 500 μm durchgeführt. Eingesetzt werden Polyester-, Baumwoll-, und Polyamidgewebe.
Nach beendeter Beschichtung werden die Materialien in einem Mathis Spannrahmentrockner bei 100°C getrocknet, mit Wasser gewaschen und getrocknet.
Beispiel 3 (Herstellung Cellulose-0.5-propionat-Beschichtung)
Die Zellstoffaktivierung wird analog Beipiel 1 durchgeführt. Zur Propionierung werden 4 L Propionsäureanhydrid im Sigma-Kneter vorgelegt. Innerhalb von 15 Minuten wird die aktivierte Cellulose bei 20 °C zugegeben. Die Reaktions-temperatur wird auf 40°C eingestellt. Nach 45 Minuten wird das Cellulose-0.5-propionat abfiltriert und gewaschen und getrocknet..
Das Lösemittel DMA oder DMSO wird vorgelegt und 10 Gew.% Cellulose-0.5-propionat unter intensivem Rühren zugegeben. Anschließend wird im Falle von DMA 2 Gew.% Lösevermittler (LiCI) zugesetzt. Die Auflösung erfolgt bei Raumtemperatur. Die Lösun- gen mit einer Drucknutsche filtriert unter Vakuum entgast. Beschichtungsversuche werden analog Beispiel 1 durchgeführt.
Beispiel 4 (Herstellung Cellulose-0.4 -maleat-Beschichtung)
Die Zellstoffaktivierung wird analog Beipiel 1 durchgeführt. Zur Maleatherstellung werden 4 kg Maleinsäureanhydig bei 85°C im Sigma-Kneter aufgeschmolzen. Innerhalb von 15 Minuten wird die aktivierte Cellulose bei 85 °C zugegeben. Die Reaktions- temperatur wird auf 90°C eingestellt. Nach 60 Minuten wird das Cellulose-0.4-maleat heiss abfiltriert und gewaschen und getrocknet..
Das Lösemittel DMA oder DMSO wird vorgelegt und 10 Gew.% Cellulose-0.4-maleat unter intensivem Rühren zugegeben. Anschließend wird im Falle von DMA 2 Gew.%
Lösevermittler (LiCI) zugesetzt. Die Auflösung erfolgt bei Raumtemperatur. Die Lösungen mit einer Drucknutsche filtriert unter Vakuum entgast. Beschichtungsversuche werden analog Beispiel 1 durchgeführt.
Beispiel 5 (Herstellung Cellulose-0.4 -carbamat-Beschichtung)
Die Zellstoffaktivierung wird analog Beipiel 1 durchgeführt. Zur Carbamatsynthese werden 3 kg Harnstoff innerhalb von 40 Minuten aufgeschmolzen und auf 175°C er- hitzt. Während 35 Minuten wird die aktivierte Cellulose zugegeben und Methanol während 30 min abdestilliert. Das Reaktionsgemisch wird auf 145°C erwärmt und entstehender Ammoniak über einen Stickstoffstrom ausgetragen und in Schwefelsäure ausgefangen. Nach einer Reaktionszeit von 100 min wird das Reaktionsgemisch in essigsaures Wasser ausgetragen und das Cellulose-0.4-carbamat abfiltriert. Das Produkt wird gewaschen, abgepresst und getrocknet
Das Lösemittel DMA oder DMSO wird vorgelegt. Es werden 10 Gew.% Cellulose-0.4- carbamat unter intensivem Rühren zugegeben. Anschließend wird im Falle von DMA 2 Gew.% Lösevermittler (LiCI) zugesetzt. Die Auflösung erfolgt bei Raumtemperatur. Die Lösungen mit einer Drucknutsche filtriert unter Vakuum entgast. Beschichtungsversuche werden analog Beispiel 1 durchgeführt.
Beispiel 6 (Herstellung Cellulose-0,4-carbamat-Beschichtung)
Das Cellulose-0,4-carbamat wird analog Beispiel 5 hergestellt. Als Lösemittel werden bei Raumtemperatur 900 g 5% gew.%ige wäßrige Natronlauge vorgelegt. 100 g getrocknetes Cellulosecarbamat werden während 30 min und unter intesivem Rühren zugegeben und aufgelöst. Die Lösung wird filtriert und entgast. Die Beschichtungmasse wird wie in Beispiel 2 beschrieben aufgetragen. Zur Konsolidierung wird die Beschichtung in ein Koagulationsbad mit 5%iger wäßriger Schwefelsäure eingefahren. Nach einer Verweilzeit von 30 s wird in einem Foulard abgequetscht und in zwei nachfolgenden Waschbäder mit demineralisertem Wasser bei 60°C und Raumtemperatur während jeweils 30s ausgewaschen, erneut abgequetscht und getrocknet.
Beispiel 7 (Herstellung Cellulose-0,5-acetat-Beschichtung)
Die Synthese und der Auftrag der Beschichtungsmasse erfolgt analog Beispiel 2. Nach beendeter Beschichtung wird der Beschichtungsfilm in einem wäßrigen Bad bei 60°C während 30 s koaguliert, abgequetscht und in weiteren Waschbädern lösemittelfrei gewaschen und anschließend abgequetscht und getrocknet.
* * *

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung beschichteter Textilien mit Beschichtungsmassen auf der Basis von Cellulosederivaten, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass homogen niedrig-substituierte Cellulosederivate eines Substitutionsgrades von etwa 0,1 bis 0,9 in Lösung auf die Textilien aufgebracht werden und a) das Lösungsmittel, das die Textilien allenfalls anlöst, unter Ausbildung der Beschichtung entfernt wird oder b) die mit der Lösung beschichteten Textilien durch ein Koagulationsbad gefühlt und die verbliebene Flüssigkeit oder nach einem gegebenenfalls durchgeführten Waschen die Waschflüssigkeit entfernt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die verblienene Flüssigkeit oder die Waschflüssigkeit durch Abpressen und das Lösungsmittel durch
Verdampfen entfernt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Substitutionsgrad der Cellulosederivate zwischen etwa 0,3 und 0,7 liegt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die niedrig-substituierten Cellulosederivate eine Homogenität, ausgedrückt als Kristallisationsgrad, von etwa 0 bis 20%, insbesondere etwa 0 bis 8% aufweisen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die homogen niedrig-substituierten Cellulosederivate als dekristallisierte Cellulosederivate in die Lösung der Beschichtungsmasse eingebracht werden.
6. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungslösung bei einer Temperatur von 0 bis 60°C, insbesondere von etwa 10 bis 30°C, auf die Textilien aufgebracht wird.
7. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lösungsmittel ein umweltfreundliches Lösungsmittel, insbesondere in Form von polaren Lösungsmitteln, insbesondere in Form von Wasser, von dipolar-aprotischen Lösungsmitteln, wie insbesondere Dimethylacetatamid, eingesetzt wird.
8. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdampfen des Lösungsmittels zwischen etwa 20 und 160°C, insbesondere zwischen etwa 20 und 100°C, durchgeführt wird.
9. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als homogen niedrig-substituierte Cellulosederivate, Cellulosees- ter eingesetzt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Celluloseester Celluloseacetat, Celiuloseformiat, Cellulosepropionat, Cellulosebutyrat, Cellulosecarba- mat und/oder Cellulosemaleat eingesetzt werden.
11. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungslösung Hilfsstoffe, die nach Ausbildung der Beschichtung nachträglich ausgewaschen werden, einverleibt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Hilfsstoffe , insbesondere zur nachträglichen Ausbildung einer porösen oder mikroporösen Struktur in der Beschichtung, lösungsmittellösliche inerte Substanzen eingesetzt werden, wobei zu deren Herauslösen Lösungsmittel herangezogen werden, die die niedrig- substituierten Cellulosederivate nicht lösen.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass als herauszulösende Substanzen wasserlösliche Salze, insbesondere Dichloride und Sulfate von Alkali- und Erdalkalimetallen, insbesondere von Natrium, Calcium und oder Magnesium, verwendet werden.
14. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Wachse zur nachträglichen Ausbildung der porösen oder mikroporösen Struktur in der Beschichtung eingesetzt werden.
15. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungslösung auf eine Nullviskosität von etwa 0,1 bis 50 Pa.s, insbesondere auf eine Nullviskosität von etwa 2 bis 10 Pa.s, eingestellt wird.
16. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungslösung Wirkstoffe einverleibt werden, die in dem Fertigerzeugnis wirksam sind, insbesondere in Form von festen oder flüssigen Substanzen.
17. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Textilien Gewebe, Gewirke, Filze und/oder Vliese behandelt werden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern der Textilien auf Baumwolle, Polyester, Polyamid 6, Polyamid 66 und/oder Polypropylen beruhen.
19. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgebildete Beschichtung mit konventionellen Farbmitteln gefärbt wird, insbesondere mit Cellulosefarbstoffen.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass als Cellulosefarbstoffe Reaktiv- oder Substantivfarbstoffe eingesetzt werden.
21. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Schritt b) dem Waschmedium die Eigenschaften des beschichteten Textils beeinflussende Additive einverleibt werden.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass als Additive Weichmacher, Flammschutzchemikalien, Vernetzungschemikalien, Hydrophobiermittel, Antistatika, Biozide und/oder Farbmittel herangezogen werden.
23. Textilien mit Beschichtungen auf der Basis von Cellulosederivaten, erhältlich nach einem Verfahren gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 22.
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