WO2004103602A1 - Verfahren zur herstellung eines umfänglich geschlossenen hohlprofils - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines umfänglich geschlossenen hohlprofils Download PDF

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WO2004103602A1
WO2004103602A1 PCT/EP2004/004301 EP2004004301W WO2004103602A1 WO 2004103602 A1 WO2004103602 A1 WO 2004103602A1 EP 2004004301 W EP2004004301 W EP 2004004301W WO 2004103602 A1 WO2004103602 A1 WO 2004103602A1
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trimming
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internal high
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Gerhard Linke
Matthias Schroeder
Jens Schult
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B21D26/033—Deforming tubular bodies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B21D26/053—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure characterised by the material of the blanks

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a circumferentially closed hollow profile according to the preamble of patent claim 1.
  • a generic method is known from WO 98/43758 AI.
  • a hollow profile blank of uniform cross-section is inserted into an internal high-pressure forming tool, the engraving of which is related to of the blank has a reduced cross section in the area between the ends thereof.
  • the inserted hollow profile blank is squeezed in this area during the closing process of the forming tool.
  • the resultant retraction of the hollow profile blank manifests itself in an inclined position or a deformation of the end of the blank which is rectilinear at the beginning of the production process and with the end face perpendicular to the longitudinal extension of the blank.
  • the axial stamps provided with a conical sealing area and then docking onto the blank ends can only inadequately seal the blank from the internal high pressure to be generated later.
  • the subsequent expansion process of the blank by means of the high fluid pressure is not completely reliable and so that the hollow profile cannot be produced as desired.
  • the invention has for its object to develop a generic method in such a way that even with strong crushing deformations of the hollow profile blank, which result when the forming tool is closed, a process-reliable production of the hollow profile is made possible.
  • the invention is based on the finding that the deformations that occur when the blank is squeezed can be compensated for by a targeted cutting of the blank ends.
  • the end faces of the ends are flat after being squeezed and with the forming tool completely closed, and are aligned as far as possible perpendicular to the longitudinal extent of the blank.
  • the axial punches can dock onto these ends as if the blank had not been trimmed and had not previously been subjected to any crushing.
  • the axial punches can thus sufficiently seal the blank at both ends against the internal high pressure that is still to be produced, which enables a process-reliable production of the hollow profile.
  • the invention In addition, a cutting collision of the axial ram and the blank otherwise provided with tilted end faces is avoided by the invention, the chips and flags formed thereby having to be removed in a complex manner during a reworking operation after removal of the finished hollow profile.
  • This removal is usually associated with a severing of the sealing sections of the blank ends, so that, according to the invention, such a trimming operation can be dispensed with, in addition to the labor savings, which is expensive to dispose of material waste.
  • the planning in advance of a lost additional length of the blank is no longer necessary, as a result of which, due to the shorter length of the blank, the friction between the blank and the forming tool to be overcome in the subsequent expansion of the blank by means of internal high pressure is considerably reduced.
  • the ends of the blank are trimmed in such a way that the end faces of the ends are beveled in relation to the central axis lying in the squeezing direction and extending transversely to the longitudinal axis of the blank.
  • This trimming form results from the additional knowledge that the deformations of the blank which arise as a result of the squeezing as a function of the squeezing direction lead to an oblique position of the raw end cross section and thus the end face to the axis mentioned, so that the pipe ends are beveled in the opposite direction in the sense of the invention become.
  • an upper circumferential region of the pipe end projects beyond its lower circumferential region in the axial direction.
  • the blank ends are trimmed such that their end faces remain arranged parallel to one another.
  • the end face of one uncut end is tilted upward, so that the lower circumferential area axially projects beyond the upper circumferential area of the end, and the end face of the other untrimmed end tilted downward, the upper peripheral region of the end projecting beyond the lower peripheral region in the axial direction.
  • the blank can therefore before the crimping process at both ends under the same Angle cut in the opposite direction of the tilt.
  • the resulting uniformity of the trimming makes the cutting process easier.
  • the same also applies to a lateral offset of the ends after the pinching has taken place.
  • a particularly preferred embodiment of the invention is, according to claim 4, the special determination of the bevel angle of the bleed, which lies in a range between 6 ° and 10 °, preferably 8 °.
  • the tilt of the end faces which is caused by the squeezing deformation, is almost always in this angular range, so that in the opposite direction an equally large bevel angle of the end face of the end is provided when trimming got to.
  • the end deformation actually occurring as a result of the later squeezing process is determined in a computer simulation, in particular a finite element simulation, and then an optimal snowmaking is used to compensate for the deformation - Contour contour and an optimal bevel angle of the trimming to be carried out.
  • the bevel angle and circumference contour suitable for each component and for each type of crushing can be determined individually with relatively little effort and without the use of numerous, laborious, empirical studies.
  • the ends are trimmed in two dimensions.
  • the exact spatial contour of the blank end is indeed not recorded, however such trimming can be carried out quickly and particularly economically.
  • the ends are trimmed in a three-dimensional contour cut. This can be done, for example, by means of a cutting laser and offers the axially docking axial punch the best possible connection surface, so that an optimal seal is achieved by means of the punch.
  • FIG. 1 is a side half section of a hollow profile blank trimmed on both sides according to the invention in an open forming tool
  • Fig. 2 in a side half-section of the hollow profile blank from Figure 1 after the squeezing process with closed internal high pressure forming tool.
  • an internal high pressure forming tool 1 which consists of an upper part 2 and a lower part 3.
  • the tool engraving 4, which is formed by both tool parts 2 and 3 and delimits a molding space for a hollow profile blank 5 inserted and to be formed in the tool 1, is designed such that one end 6 of the engraving 4 is arranged offset in height from the other end 7. These two ends 6 and 7 of the engraving 4 have approximately the same diameter in the closed forming tool 1 according to FIG. 2 as the inserted hollow profile blank 5.
  • the engraving 4 is in a central region 8 which connects the two ends 6 and 7 to one another significantly reduced in cross-section.
  • the hollow profile blank 5 in turn has at its two ends 9 and 10 an end face 12 and 13 inclined in the direction of the longitudinal axis 11 of the hollow profile blank 5.
  • the hollow profile blank 5 in which the end faces 12 and 13 of its ends 9 and 10 are arranged parallel to one another, is located entirely within the engraving 4 of the forming tool 1.
  • the taper angle of the end face 12 or 13 to the central vertical axis 18 is 8 °.
  • the ends 9 and 10 of the blank 5 are first trimmed in such a way that beveled end faces 12 and 13 result, these should be beveled as far as possible to the axis lying in the squeezing direction in order to obtain an optimal deformation result which results from the squeezing process and to ensure a clean seal of the axial ram that will later dock for internal high pressure forming.
  • the blank ends 9 and 10 are trimmed in such a way that their end faces 12 and 13 remain parallel to one another.
  • the deformation of the ends 9 and 10 caused by the later squeezing process is determined in a finite element computer simulation and then the suitable trimming contour and the suitable bevel angle are calculated from this.
  • the so truncated hollow profile blank 5 is now inserted 'into the impression 4 of the forming die 1, after which this is closed. Due to the central region 8 constricting the engraving 4, in the closing process of the forming tool 1, the upper partly 2 and the lower part 3 a pinch of the hollow profile blank 5.
  • the central pinch 19, which can be seen from FIG. 2, which shows the forming tool 1 in its closed state, has an effect on the ends 9 and 10 of the hollow profile blank 5 in this way that the end faces 12 and 13 of the blank 5 are perpendicular to its longitudinal extent.
  • the axial punches are then moved up to the ends 9 and 10 of the hollow profile blank 5 and seal them with a conical sealing area.
  • a pressure fluid is now introduced into the hollow profile blank 5 via the axial rams and placed under high pressure. Due to the existing internal high pressure, the hollow profile blank 5 is widened, whereby it lies completely against the engraving 4 of the forming tool 1. The pressure fluid is now released and led out of the now fully formed hollow profile, after which the axial rams are moved back by the forming tool 1. Finally, this is opened and the hollow profile is removed from the engraving 4.
  • the invention has the significant advantage that the straight position of the end faces 12, 13 enables a homogeneous force introduction of the axial punches into the forming area of the internal high-pressure forming process that is to be bulged out, which contributes extraordinarily to the process reliability of the forming process due to the avoidance of undesired wrinkle formation and material thickening based thereon ,

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofils mittels Innenhochdruck'umformen, wobei ein hohler länglicher Rohling (5) in ein Innenhochdruckumformwerkzeug (1) eingelegt wird und im Schliessvorgang des Umformwerkzeuges (1) der nach dem Einlegen vollständig innerhalb des Umformwerkzeuges (1) befindliche Rohling (5) in einem zwischen seinen Enden (9,10) liegenden Bereich gequetscht wird, wonach der gequetschte Rohling (5) mittels fluidischen Innenhochdruckes in die Endform des Hohlprofils aufgeweitet wird. Um auch bei starken Quetschverformungen des Hohlprofilrohlings (5), die sich beim Schliessen des Umformwerkzeuges (1) ergeben, eine prozesssichere Herstellung des Hohlprofils zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, dass die Enden (9,10) des Rohlings (5) vor dem Quetschvorgang unter Bildung jeweils einer angeschrägten Stirnfläche (12,13) beschnitten werden und dass die Beschnittkontur der Enden (9,10) und der Anschrägungswinkel (a) derart gewählt werden, dass die Enden (9,10) mittels des Quetschvorganges so deformiert werden, dass deren Stirnflächen (12,13) eine im Wesentlichen ebene Form aufweisen und eine Lage einnehmen, die weitestgehend senkrecht zur Längserstreckung des Rohlings (5) ist.

Description

Verfahren zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen
Hohlprofils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofils gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der WO 98/43758 AI bekannt. Hierbei wird ein Hohlprofilrohling gleichförmigen Querschnitts in ein Innenhochdruckumformwerkzeug eingelegt, dessen Gravur einen bzgl . des Rohlings im Bereich zwischen dessen Enden reduzierten Querschnitt aufweist . Dadurch wird der eingelegte Hohlprofilrohling während des Schließvorganges des Umformwerkzeugs in diesem Bereich gequetscht . Der dadurch bedingte Einzug des Hohlprofilrohlings äußert sich jedoch in einer Schiefstellung bzw. einer Verformung des zu Beginn des Herstellungsverfahrens geradlinig verlaufenden und mit der Stirnfläche senkrecht zur Längserstreckung des Rohlings stehenden Endes des Rohlings. Aufgrund der durch das Quetschen veränderten Endenkontur und der Verkippung der Stirnfläche können die mit einem konischen Dichtbereich versehenen, an den Rohlingsenden anschließend andockenden Axialstempel nur unzureichend gegenüber dem später zu erzeugenden Innenhochdruck den 'Rohling abdichten. Dies hat zur Folge, dass der später stattfindende Aufweitvorgang des Rohlings mittels des fluidischen Innenhochdrucks nicht völlig prozesssicher ist und damit das Hohlprofil nicht wie gewünscht hergestellt werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren dahingehend weiterzubilden, dass auch bei starken Quetschverformungen des Hohlprofilrohlings, die sich beim Schließen des Umformwerkzeuges ergeben, eine prozesssichere Herstellung des Hohlprofils ermöglicht wird.
Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst .
Die Erfindung basiert auf der Erkenntnis, dass durch einen gezielten Zuschnitt der Rohlingsenden die beim Quetschen des Rohlings auftretenden Verformungen kompensiert werden können. Durch das erfindungsgemäße Beschneiden der Rohlingsenden wird erreicht, dass nach dem Quetschen und bei völlig geschlossenem Umformwerkzeug die Stirnflächen der Enden eben sind und weitestgehend senkrecht zur Längserstreckung des Rohlings ausgerichtet sind. Infolge der erreichten Stellung der Rohlingsenden können die AxialStempel an diesen Enden andocken, als ob der Rohling unbeschnitten und vorher keiner Quetschung unterzogen worden wäre. Somit können die Axialstempel den Rohling beiderends ausreichend gegenüber dem noch zu erzeugenden Innenhochdruck abdichten, wodurch eine prozesssichere Herstellung des Hohlprofils ermöglicht wird. Zusätzlich wird durch die Erfindung eine spanabhebende Kollision der Axial- Stempel und des ansonsten mit gekippten Stirnflächen versehenen Rohlings vermieden, wobei die dabei entstehenden Späne und Fähnchen in aufwendiger Weise während eines Nacharbeitsgangs nach Entnahme des fertiggeformten Hohlprofils entfernt werden müssten. Dieses Entfernen ist zumeist verbunden mit einem Abtrennen der Abdichtabschnitte der Rohlingsenden, so dass aufgrund der Erfindung eine derartige Beschnittoperation entfallen kann, wobei neben der Arbeitsersparnis aufwendig zu entsorgender Materialabfall eingespart werden kann. Auch ist das Vorabeinplanen einer verlorenen Zusatzlänge des Rohlings nicht mehr vonnδten, wodurch aufgrund der kürzeren Länge des Rohlings die bei der anschließenden AufWeitung des Rohlings mittels Innenhochdruck zu überwindende Reibung zwischen Rohling und Umformwerkzeug erheblich verringert wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung gemäß Anspruch 2 erfolgt der Beschnitt der Enden des Rohlings so, dass die Stirnflächen der Enden zur in Quetschrichtung liegenden quer zur Längsachse des Rohlings verlaufenden Mittenachse angeschrägt werden. Diese Beschnittform resultiert aus der zusätzlichen Erkenntnis, dass die durch das Quetschen in Abhängigkeit von der Quetschrichtung entstehenden Deformationen des Rohlings zu einer Schiefstellung des Roh endenquer- schnitts und damit der Stirnfläche zur besagten Achse führen, so dass die Rohrenden im Sinne der Erfindung in Gegenrichtung angeschrägt werden. Bei der erwähnten Schiefstellung des Querschnittes überragt in axialer Richtung ein oberer Um- fangsbereich des Rohrendes dessen unteren Umfangsbereich.
In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 3 werden die Rohlingsenden derart beschnitten, dass deren Stirnflächen parallel zueinander angeordnet verbleiben. Im Falle, dass nach erfolgter Quetschung die Endbereiche des Hohlprofilrohlings höhenversetzt zueinander zu liegen kommen, ist die Stirnfläche des einen unbeschnittenen Endes nach oben gekippt, so dass der untere Umfangsbereich a- xial den oberen Umfangsbereich des Endes überragt, und die Stirnfläche des anderen unbeschnittenen Endes nach unten gekippt, wobei in axialer Richtung der obere Umfangsbereich des Endes den unteren Umfangsbereich überragt. Der Rohling kann daher vor dem Quetschvorgang an beiden Enden unter gleichem Winkel in- Gegenrichtung der Kippung beschnitten werden. Die daraus herrührende Gleichartigkeit des Beschnittes stellt dabei eine Arbeitserleichterung des Schneidverfahrens dar. Gleiches gilt im übrigen für einen Seitenversatz der Enden nach erfolgter Quetschung.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung stellt gemäß Anspruch 4 die spezielle Bestimmung des Anschrä- gungswinkels des Beschnittes dar, der in einem Bereich zwischen 6° und 10°, vorzugsweise 8°, liegt. Hierzu hat sich in Untersuchungen praktischer und theoretischer Art herausgestellt, dass die Verkippung der Stirnflächen, die durch die quetschende Deformation hervorgerufen wird, nahezu immer in diesem Winkelbereich liegt, so dass in Gegenrichtung ein e- benso großer Anschrägungswinkel der Stirnfläche des Endes beim Beschnitt vorgesehen werden muss.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung gemäß Anspruch 5 wird vor dem Beschneiden der Enden, die durch den späteren Quetschvorgang real auftretende Endendeformation in einer Computersimulation, insbesondere einer Fi- nite-Elemente-Simulation ermittelt und dann daraus zur Kompensation der Deformation präzise eine optimale Beschnei- dungskontur und einen optimalen Anschrägungswinkel des zu erfolgenden Beschnitts errechnet . Hierdurch kann mit relativ geringem Aufwand ohne Inanspruchnahme von vielzähligen, mühseligen, empirischen Untersuchungen der für jedes Bauteil und für jede Art der Quetschung geeignete Anschrägungswinkel und Beschneidungskontur individuell ermittelt werden.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt gemäß Anspruch 6 der Beschnitt der Enden zweidimensi- onal . Dabei wird zwar die exakte Raumkontur des Rohlingsendes nicht erfasst, jedoch ist ein derartiger Beschnitt besonders verfahrensökonomisch und schnell ausführbar.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung gemäß Anspruch 7 erfolgt der Beschnitt der Enden in einem dreidimensionalen Konturenschnitt. Dies kann beispielsweise mittels eines Schneidlasers erfolgen und bietet den axial andockenden Axialstempel die denkbar beste Anbindungsflache, so dass eine optimale Abdichtung mittels der Stempel erreicht wird.
Im Folgenden ist die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1 in einem seitlichen Halbschnitt einen beidseitig erfindungsgemäß beschnittenen Hohlprofilrohling in einem geöffneten Umformwerkzeug,
Fig. 2 in einem seitlichen Halbschnitt den Hohlprofilrohling aus Figur 1 nach erfolgtem Quetschvorgang bei geschlossenem Innenhochdruckumformwerkzeu .
In Figur 1 ist ein Innenhochdruckumformwerkzeug 1 dargestellt, welches aus einem Oberteil 2 und einem Unterteil 3 besteht. Die Werkzeuggravur 4, die von beiden Werkzeugteilen 2 und 3 gebildet wird und einen Formraum für einen in das Werkzeug 1 eingelegten und umzuformenden Hohlprofilrohling 5 begrenzt, ist derart gestaltet, dass ein Ende 6 der Gravur 4 zum anderen Ende 7 höhenversetzt angeordnet ist . Diese beiden Enden 6 und 7 der Gravur 4 weisen im geschlossenen Umform- werkzeug 1 gemäß Figur 2 in etwa den gleichen Durchmesser auf wie der eingelegte Hohlprofilrohling 5. In einem Mittenbereich 8, der die beiden Enden 6 und 7 miteinander verbindet, ist die Gravur 4 erheblich querschnittsverengt. Der Hohlprofilrohling 5 weist seinerseits an seinen beiden Enden 9 und 10 eine in Richtung der Längsachse 11 des Hohlprofilrohlings 5 geneigte Stirnfläche 12 bzw. 13 auf. Während ein oberer Umfangsbereich der Stirnfläche 12 deren unteren Umfangsbereich 15 in axialer Richtung überragt, überragt ein unterer Umfangsbereich der Stirnfläche 13 deren oberen Um- fangsbereich 17 in axialer Richtung. Der Hohlprofilrohling 5, bei dem die Stirnflächen 12 und 13 seiner Enden 9 und 10 parallel zueinander angeordnet sind, befindet sich vollständig innerhalb der Gravur 4 des Umformwerkzeuges 1. Der Anschrägungswinkel der Stirnfläche 12 bzw. 13 zur Mittenhochachse 18 beträgt 8° .
Zur Herstellung des Hohlprofils werden zuerst die Enden 9 und 10 des Rohlings 5 so beschnitten, dass sich angeschrägte Stirnflächen 12 und 13 ergeben, wobei diese möglichst zur in Quetschrichtung liegenden Achse angeschrägt sein sollen, um ein optimales Deformationsergebnis, das aus dem Quetschvorgang hervorgeht, zu erhalten und um damit ein sauberes Abdichten der später zur Innenhochdruckumformung andockenden A- xialstempel zu sichern. In diesem Ausführungsbeispiel erfolgt der Beschnitt der Rohlingsenden 9 und 10 derart, dass deren Stirnflächen 12 und 13 parallel zueinander verbleiben. Um den gewünschten Beschnitt zu ermöglichen, wird vor dem Beschnei- dungsvorgang die durch den späteren Quetschvorgang hervorgerufene Deformation der Enden 9 und 10 in einer Finite- Elemente-Computersimulation ermittelt und dann daraus die geeignete Beschneidungskontur und der geeignete Anschrägungswinkel errechnet. Der so beschnittene Hohlprofilrohling 5 wird nun 'in die Gravur 4 des Umformwerkzeuges 1 eingelegt, wonach dieses geschlossen wird. Aufgrund des die Gravur 4 verengenden Mittenbereichs 8 erfolgt im Schließvorgang des Umformwerkzeuges 1 durch das Aufeinanderzufahren des Ober- teils 2 und des Unterteils 3 eine Quetschung des Hohlprofil- rohlings 5. Die mittige Quetschung 19, die aus Figur 2 zu erkennen ist, welche das Umformwerkzeug 1 in seinem geschlossenen Zustand darstellt, wirkt sich auf die Enden 9 und 10 des Hohlprofilrohlings 5 derart aus, dass die Stirnflächen 12 und 13 des Rohlings 5 senkrecht zu seiner Längserstreckung stehen. Alsdann werden die Axialstempel an die Enden 9 und 10 des Hohlprofilrohlings 5 herangefahren und dichten diesen mit einem konischen Dichtbereich ab. Über die Axialstempel wird nun in den Hohlprofilrohling 5 ein Druckfluid eingeleitet und unter Hochdruck gesetzt. Aufgrund des bestehenden Innenhochdruckes wird der Hohlprofilrohling 5 aufgeweitet, wobei er sich vollständig an der Gravur 4 des Umformwerkzeuges 1 anlegt . Das Druckfluid wird nun entspannt und aus dem nun fertiggeformten Hohlprofil herausgeleitet, wonach die Axialstempel von dem Umformwerkzeug 1 zurückgefahren werden. Schließlich wird dieses geöffnet und das Hohlprofil aus der Gravur 4 entnommen.
Im Übrigen sei an dieser Stelle betont, dass während der In- nenhochdruckumformung mittels der Axialstempel Rohlingsmaterial axial nachgeschoben werden kann. Die Erfindung bringt hierfür den bedeutenden Vorteil, dass durch die Geradestellung der Stirnflächen 12,13 eine homogene Krafteinleitung der Axialstempel in den auszubauchenden Umformbereich des Innen- hochdruckumformprozesses ermöglicht wird, was infolge der darauf beruhenden Vermeidung von unerwünschten Faltenbildungen und Materialverdickungen außerordentlich zur Prozesssicherheit des Umformprozesses beiträgt.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung eines umfänglich geschlossenen Hohlprofils mittels Innenhochdruckumformen, wobei ein hohler länglicher Rohling in ein Innenhochdruckumformwerkzeug eingelegt wird, wobei im Schließvorgang des Umformwerkzeuges der nach dem Einlegen vollständig innerhalb des Umformwerkzeuges befindliche Rohling in einem zwischen seinen Enden liegenden Bereich gequetscht wird, wonach der gequetschte Rohling mittels fluidischen Innenhochdruckes in die Endform des Hohlprofils aufgeweitet wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Enden (9,10) des Rohlings (5) vor dem Quetschvorgang unter Bildung jeweils einer angeschrägten Stirnfläche (12,13) beschnitten werden, und dass die Beschnittkontur der Enden (9,10) und der Anschrägungswinkel (α) derart gewählt werden, dass die Enden (9,10) mittels des Quetschvorganges so deformiert werden, dass deren Stirnflächen (12,13) eine im wesentlichen ebene Form aufweisen und eine Lage einnehmen, die weitestgehend senkrecht zur Längserstreckung des Rohlings (5) ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Beschnitt so erfolgt, dass die Stirnflächen (12,13) der Enden (9,10) zur in Quetschrichtung liegenden quer zur Längsachse (11) des Rohlings (5) verlaufenden Mittenachse (18) angeschrägt werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Rohlingsenden (9,10) derart beschnitten werden, dass deren Stirnflächen (12,13) parallel zueinander angeordnet verbleiben.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Anschrägungswinkel (α) in einem Bereich zwischen 6 und 10°, vorzugsweise 8° liegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass vor dem Beschneiden der Enden (9,10) die durch den späteren Quetschvorgang auftretende Endendeformation in einer Computersimulation ermittelt und dann daraus zur Kompensation der Deformation eine Beschneidungskontur und ein Anschrägungswinkel (α) des zu erfolgenden Beschnitts errechnet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Beschnitt der Enden (9,10) zweidimensional erfolgt . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Beschnitt der Enden (9,10) in einem dreidimensionalen Konturenschnitt erfolgt.
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