Beim
Innenhochdruckumformen werden aus aufeinandergelegten Flächen (beim
sog. „Platinenaufweiten") oder Rohrrohlingen
konturierte Hohlprofile oder Halbschalen hergestellt, indem die
Bleche bzw. Rohrrohlinge in einer Matrize eines IHU-Werkzeugs abdichtend
eingelegt werden und über
ein eingeleitetes Fluid mit einem entsprechenden Hochdruck zur Verformung
der Bleche bzw. Rohrrohlinge von innen nach außen beaufschlagt werden. Das Verfahren
des Innenhochdruckumformens findet speziell bei der Herstellung
von Rahmenstrukturbauteilen im Automobilbereich Anwendung, beispielsweise
von Karosserieträgern.
Derartige
Rahmenstrukturbauteile müssen mit
anderen umliegenden Bauteilen verbunden werden. Bei konventioneller
Herstellung der Rahmenstrukturbauteile sind in der Regel zur Anbindung an
die umliegenden Bauteile Flansche an den Enden der Bauteile vorgesehen,
um mit anderen Bauteilen, beispielsweise über Punktschweißen, eine
entsprechende Verbindung zu ermöglichen.
Zu
diesem Zweck werden mittels Innenhochdruckumformen hergestellte
Bauteile nachfolgend weiteren Bearbeitungsschritten unterzogen,
wie beispielsweise Schneiden und Biegeumformen. Hierzu muss das
hergestellte Hohl- bzw. Schalenprofil auf die gewünschte Länge in einem
getrennten Arbeitsschritt abgelenkt werden. Während hierbei ebene Schnittkonturen
noch durch einen einfachen, quer zur Axial-/Längsrichtung des Hohl- bzw.
Schalenprofils verlaufenden Sägeschnitt
hergestellt werden können,
müssen
im dreidimensionalen Raum verlaufende Schnittkonturen für Flanschflächen, welche
insbesondere bei der Verwendung von Rahmenstrukturbauteilen im Karosseriebau
vermehrt auftreten, aufwendig durch Laser- oder Plasmaschneiden
hergestellt werden. Die Flansche werden dann durch nachfolgendes
Umbiegen der noch am Werkstück
verbliebenen Materialstücke
bzw. Verlängerungen
bewerkstelligt.
Es
versteht sich von selbst, dass derartige nachfolgende Bearbeitungsschritte
zusätzliche
Bearbeitungsmaschinen bedingen. Darüber hinaus müssen die
Bauteile von der IHU-Vorrichtung zu den nachfolgenden Bearbeitungsstationen
transportiert werden. Diese Umstände
führen
zu einem erhöhten Zeitaufwand
und zu erheblich höheren
Herstellungskosten.
Um
ein Schneiden bereits in einem IHU-Werkzeug vorzunehmen, ist in
der gattungsbildenden
EP
100 43 81 A2 eine Vorrichtung vorgeschlagen, welche in
das Werkzeug integrierte Matrizenplatten mit Schneidkanten und mehrere
an diesen axial anliegende Stützstempel
beinhaltet, welche – sowohl
die Matrizenplatten als auch die Stempel – umfänglich an einem Ende des umzuformenden Hohlprofilrohlings
vorgesehen sind. Das Ende des Rohlings ragt aus dem IHU-Werkzeug
heraus. Während
des Aufweitens des Rohlings durch Einleiten des unter Druck stehenden
Fluids legt sich der Umfang des Rohlings an die Schneidkanten an.
Die Stützstempel,
die über
Antriebskeile durch Hydraulik- oder Pneumatikzylinder bis zur Anlage
aneinander zum Hohlprofilrohling hingeschoben werden, bilden in
dieser Phase mit dem Hohlprofilrohling einen geringen Umfangsspalt
aus, so dass durch Fortfahren des Aufweitens das Ende des Rohlings
an den Schneidkanten vorgeschnitten wird. Alsdann wird der Antriebskeil
zurückgezogen,
wodurch die Stempel im unteren Werkzeugteil abgesenkt werden. Hierdurch vergrößert sich
der Umfangsspalt im unteren Bereich des Rohlings deutlich und der
zum gewünschten Hohlprofil
ausgeformte Rohling wird dort endseitig an den Schneidkanten gänzlich abgetrennt.
Die Stempel im oberen Werkzeugteil jedoch bleiben schwerkraftbedingt
in ihrer bisherigen Position liegen, während sich die Antriebskeile
nach außen
bewegen. Aufgrund des sich aufweitenden Hohlprofils werden die Stempel
auseinandergedrückt,
wonach die Schneidkanten freigegeben werden. Da die Schneidkanten durch
das Absenken der Stempel im unteren Werkzeugteil erheblich früher frei
gegeben werden als im oberen Werkzeugteil, erfolgt im unteren Werkzeugteil der
Beschnitt früher
als im oberen. Beim Beschneiden kommt es jedoch zu einem Druckabfall
im Hohlprofil, so dass nur der untere Umfangsbereich des Hohlprofil
sauber durchtrennt wird. Im oberen Bereich ergibt sich entweder
keine vollständige
Trennung oder die Trennkontur des Hohlprofils wird dort zumindest
undefiniert, so dass zwangsläufig
ein Nacharbeitsgang notwendig ist, um den angetrennten oberen Bereich
völlig
durchzutrennen oder die Trennkontur in den gewünschten Formverlauf überzuführen. Dies
ist für
den gesamten Herstellungsvorgang des Hohlprofils aufwendig und ist
aufgrund des zusätzlich
erforderlichen Transfers in eine geeignete Trenn- oder Nacharbeitsvorrichtung
fertigungstoleranzbehaftet. Außerdem
bestimmt sich die Schnittkontur dabei über den Umfang des Profils
durch den Verlauf der Schneidkanten. Da im vorliegenden Fall die
Matrizenplatten symmetrisch an dem Umfang des IHU-Bauteils anliegen,
eignet sich diese Vorrichtung nur für Hohlprofile mit einem rotationssymmetrischen oder
rechteckförmigen
Querschnitt. Die am Ende des Hohlprofils durch den Beschnitt ausgebildeten
Zungen lassen sich allerdings nach einem Umstellvorgang als Befestigungsflansche
verwenden.
Ausgehend
davon ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Einrichtung
und ein Verfahren zum Innenhochdruckumformen zur Verfügung zu
stellen, bei welchen in relativ einfacher Weise eine Herstellung
von IHU-Bauteilen mit einstückig mit
diesen verbundenen Fügeflanschen
ermöglicht wird.
Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale des Patentanspruches 1 gemäß der Einrichtung und durch
die Merkmale des Patentanspruches 6 hinsichtlich des Verfahrens
gelöst.
Aufgrund
der Ausbildung von Ausklinkungen durch Ausklinkstempel, die in radialer
Richtung zu dem Hohl- oder Schalenprofil verfahrbar sind, werden
zwischen den in Bauteillängsrichtung
verlaufenden seitlichen Ausklinkungsrändern definierte Trennstellen
geschaffen, die durch eine zu den Stempeln separate Trennvorrichtung
unter Bildung des Verlängerungsabschnitts
und eines das herzustellende Bauteil freilegenden, abgeschnittenen
Bauteiles getrennt werden. Nach Entnahme des so hergestellten Hohl-
oder Schalenprofils werden die Verlängerungsabschnitte außerhalb
des IHU-Werkzeuges zu einem Flanschabschnitt jeweils mittels einer
Biegevorrichtung umgebogen. Dies stellt eine einfache Herstellungsweise
dar, wobei die einwirkenden Werkzeuge zuverlässig und exakt reproduzierbar
die Verlängerungsabschnitte
ausbilden. Mittels der Ausklinkstempel ist die Anordnung und Form
der Ausklinkungen relativ flexibel. So müssen diese nicht zwangsweise eine
Rechteckform ausbilden, sondern können je nach Bedarf Dreiecks- oder Mehrecksformen
erzeugen, die je nach Bedarf nahezu jede beliebige Kontur aufweisen
können.
Somit können
sehr vielfältige
Formen der Bauteilenden eines Hohl- oder Schalenprofils bereits
im IHU-Werkzeug hochpräzise
hergestellt werden. Die Ausklinkstempel können einerseits selbst Schneidkanten
an ihrer Stirnseite aufweisen, mit denen sie das Hohl- oder Schalenprofil
schneidend beaufschlagen und aus diesem einen Ausklinkbutzen von
außen
in das Innere des Hohl- oder Schalenprofils hinein ausstanzen.
Gleichzeitig
ist es jedoch auch denkbar, dass die Ausklinkstempel zur Herstellung
der Ausklinkungen in ihrer Durchführung relativ schnell zurückweichen
und dabei an der Mündungsöffnung der
Durchführung
eine Schneidkante freilegen, die an der Gravur der Matrize des IHU-Werkzeuges
ausgebildet ist. Hierdurch wird getrieben durch den Innenhochdruck, aufgrund
der dabei resultierenden Anpresskraft des Hohl- oder Schalenprofils
an der Gravur der Matrize an der Stelle der zu erzeugenden Ausklinkung
ein Lochbutzen über
die Schneidkante der Gravur in die Durchführung der Ausklinkstempel hinein
ausgeschnitten. Der sich in der Durchführung verklemmende Lochbutzen
kann später
in einfacher Weise nach Entnahme des Hohl- oder Schalenprofils aus
dem Werkzeug, beispielsweise durch Vorfahren der Ausklinkstempel,
aus den Durchführungen
herausgedrückt
werden, wobei eine Auffangvorrichtung im Bereich der Durchführungen
zu platzieren ist, die ein Hineinfallen der Lochbutzen in die leere
Gravur verhindert.
In
jedem Fall muss bei der Ausbildung der Ausklinkungen dafür Sorge
getragen werden, dass die Ausklinkstempel ausreichend abdichten
oder abgedichtet sind, so dass ein Druckabfall innerhalb des Hohl-
oder Schalenprofils unterbunden wird, der eine wunschgemäße Ausbildung
der Ausklinkungen bzw. der auszubildenden Verlängerungsabschnitte zunichte
machen würde.
Es sei an dieser Stelle betont, dass sich durch eine bestimmte Form
der Schneidkante der Stirnseite der Ausklinkstempel bzw. der Gravur
dreidimensional nachempfundene und symmetrische Schnitte am Hohl-
oder Schalenprofil ohne großen
Aufwand erzeugen lassen, wodurch die Ausbildung der Verlängerungsabschnitte
besonders variabel wird.
In
einer besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch
2, beinhaltet die erfindungsgemäße Einrichtung
des Weiteren eine zu den Stempeln separate Schneidvorrichtung zur
Anschneidung des Bauteils entlang der Abschlusskante des zu erzeugenden
Verlängerungsabschnittes,
die innerhalb des IHU-Werkzeuges angeordnet ist und sich in Umfangsrichtung
der Werkzeuggravur unmittelbar an die Ausklinkstempel anschließt. Die
das Bauteil entlang der Anschneidung durchtrennende Trennvorrichtung
ist außerhalb
des IHU-Werkzeuges angeordnet. Durch die verfahrensgemäß nach Anspruch
7 erfolgende Anschneidung des Bauteils wird die Ausbildung einer
Solltrennstelle erzielt, die ggf. extrem dünnwandig ist und sich außerhalb
des Innenhochdruckumformwerkzeuges mit einer einfach aufgebauten
Trennvorrichtung mit geringstmöglichem
Aufwand trennen lassen kann. Dies kann derart sein, dass das Hohl- oder Schalenprofil
an der erzeugten Dünnstelle
einfach abgeschlagen wird. Des Weiteren wird erreicht, dass das
Hohl- oder Schalenprofil
mit dem abzutrennenden Bauteil einstückig als Ganzes dem IHU-Werkzeug
entnommen werden kann, was den Handlings- und Transportaufwand erheblich
verringert. Die Schneidvorrichtung dazu, kann beispielsweise in
einfacher Weise als messerartige Schneidkante ausgebildet sein,
die in das Material des Hohl- oder Schalenprofils einsticht und
dabei das Hohl- oder Schalenprofil bis auf einen dünnen Steg
auftrennt. Die Schneidvorrichtung kann dabei in der gleichen axialen
Stellung angeordnet sein wie die Ausklinkstempel, da auch bei einer
Beaufschlagung des Hohl- oder Schalenprofils von außen nach
innen mittels der Ausklinkstempel die Schneid vorrichtung in diesem
Falle in keiner Weise in den Einklipsbereich der Ausklinkstempel
gerät.
In
einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Einrichtung
nach Anspruch 3 beinhaltet die Einrichtung des Weiteren eine zu
den Ausklinkstempeln separate Schneidvorrichtung zur Durchschneidung
des Bauteils entlang der Abschlusskante des zu erzeugenden Verlängerungsabschnitts
bis auf einen dünnen,
an die Ausklinkungsränder
angrenzenden axialen Steg, welche Schneidvorrichtung innerhalb des
IHU-Werkzeuges angeordnet ist und sich in Umfangsrichtung der Werkzeuggravur
mit geringem Abstand an die Ausklinkstempel anschließt. Die
das Bauteil an der Stelle des Steges durchtrennende Trennvorrichtung
ist außerhalb
des IHU-Werkzeuges angeordnet. Durch die Ausbildung eines dünnen axialen
Steges, der aus dem weitergebildeten, erfindungsgemäßen Verfahren
nach Anspruch 8 resultiert, wird der Trennvorgang durch die außerhalb
des IHU-Werkzeuges angeordnete Trennvorrichtung aufgrund des verringert
zu durchtrennenden Materials erleichtert. Dadurch, dass die Schneidvorrichtung
nun das Hohl- oder Schalenprofil weitgehend durchschneidet, würde diese
bei gleichsinniger Beaufschlagungsrichtung hinsichtlich der Ausklinkstempel
mit diesen derartig in Kontakt geraten, dass die Ausklinkstempel
und die Schneidvorrichtung sich gegenseitig in unerwünschter
Weise behindern. Daher ist bei einer axial gleichen Anordnung von Schneidvorrichtung
und Ausklinkstempel darauf zu achten, dass die Verfahrbewegung der
Ausklinkstempel bzgl. der Schneidvorrichtung gegensinnig verläuft. Vorzugsweise
wird dabei das Hohl- oder Schalenprofil mittels der Schneidvorrichtung
von außen
nach innen geschnitten, während
die Ausklinkungen über
die in den Durchführungen
zurückweichenden
Ausklinkstempeln an der Schneidkante der Gravur von innen nach außen erzeugt
werden. Auch in dieser Variante kann das so beschnittene Bauteil weiterhin
als Ganzes einstückig aus
dem IHU-Werkzeug entnommen werden. Im Falle, wenn die Schneidvorrichtung
aus Stempeln besteht, die eine messerartige Stirnseite aufweisen,
sind diese ebenfalls, wie die Ausklinkstempel, in allerdings separaten Durchführungen
verfahrbar und können
dazu mechanisch, pneumatisch oder hydraulisch antreibbar sein.
In
einer besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch
4 ist die Trennvorrichtung zur Durchschneidung des Bauteils entlang der
Abschlusskante des zu erzeugenden Verlängerungsabschnitts innerhalb
des IHU-Werkzeuges angeordnet, wobei sie sich in Umfangsrichtung
der Werkzeuggravur unmittelbar an die Ausklinkstempel anschließt, jedoch
außerhalb
deren Eingriffsbereich zu diesen axial versetzt ist. Dies hat den
Vorteil, dass die Trennvorrichtung platzsparend innerhalb des IHU-Werkzeuges
untergebracht ist und unter erheblicher Reduzierung des apparativen
und verfahrenstechnischen Aufwands die Schneidvorrichtung ersetzt,
ohne die Funktion der gänzlichen
Abtrennung des abzuschneidenden Bauteils einzubüßen. Des Weiteren gestattet
in vorteilhafter Weise die Weiterbildung der erfindungsgemäßen Einrichtung
eine gleichsinnige Beaufschlagung des Hohl- oder Schalenprofils
der Ausklinkstempel und der Trennvorrichtung. Da die Ausklinkung
und Durchschneidung des Bauteils zur Vermeidung der Gefahr eines
Druckabfalls möglichst
gleichzeitig erfolgen soll, bietet die gleichsinnige Beaufschlagung
des Hohl- oder Schalenprofils durch die genannte Anordnung der Trennvorrichtung
einen erheblichen Vorteil für
die Prozesssicherheit der Herstellung des Bauteils bei gleichzeitigem
verringerten Steuerungsaufwand für
die Einrichtung. Die nach der entsprechenden Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens
nach Anspruch 9 erfolgende Durchschneidung des Bauteils mittels der
Trennvorrichtung innerhalb des IHU-Werkzeuges entlang der Abschlusskante
des zu erzeugenden Verlängerungsabschnitts
kann in meh reren Varianten ausgeführt werden. In besonderer Ausgestaltung
gemäß Anspruch
5 der erfindungsgemäßen Einrichtung kann
dabei die Trennvorrichtung durch Schneidstempel gebildet sein. Mittels
dieser Schneidstempel kann während
oder nach dem Ausklinken das Bauteil entlang der o. a. Abschlusskante
einfach linear abgetrennt werden. Alternativ ist es jedoch denkbar,
dass die Trennvorrichtung ebenfalls aus Ausklinkstempeln besteht,
die das Bauteil gleichzeitig durchtrennen und beim abgeschnittenen
Bauteil Ausklinkungen verursachen, so dass sich ein Ausklinkungsmuster bzgl.
einer mittleren Schneidlinie in Form von alternierenden Ausklinkungen
ergibt. Dies hat zum ganz besonderen Vorteil, dass das abgeschnittene
Bauteil selbst als noch zu verbauendes Bauteil verwendet werden
kann und nicht als Schrottteil entsorgt werden muss. Das abgeschnittene
Bauteil besitzt dabei ebenfalls Verlängerungsabschnitte, die umgebogen werden
können
und als Befestigungsflansche dienen können. Diese Trennung des abzuschneidenden Bauteils
vom Hohl- oder Schalenprofil muss nicht zwangsweise endseitig erfolgen,
sondern kann auch beispielsweise mittig ausgeführt werden, wobei in sehr verfahrensökonomischer
Weise ggf. Gleichteile mit Flanschen aus einem einzigen Werkstückrohling erzeugt
werden können.
Im Übrigen ist
es auch denkbar, dass derartige alternierende Ausklinkungen auch
so ausgebildet werden können,
dass ein dünner
axialer Steg noch bestehen bleibt, der außerhalb des IHU-Werkzeuges mittels
der Trennvorrichtung getrennt werden muss. Die Ausklinkungen an
dem abzuschneidenden Bauteil werden dabei durch die Schneidvorrichtung,
die entsprechend ausgebildet sein muss, vorgenommen.
In 1 ist eine Einrichtung 1 zur
Herstellung eines Hohl- oder
Schalenprofils 2 dargestellt, welche ein Innenhochdruckumformwerkzeug 3 beinhaltet.
Das Innenhochdruckumform-(IHU)-Werkzeug 3 weist
eine Obermatrize 4 und eine Untermatrize 5 auf,
deren Gravuren 6 einen Formraum 7 begrenzen, in
den das Hohlprofil 2 eingelegt ist. Zur ausformenden Aufweitung
des Hohlprofils 2 verschließt ein Axialstempel 8 die
jeweilige Mündungsöffnung 9 eines Endes 10 des
Hohlprofils 2. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird durch den
im Hohlprofilinneren 11 ausgeübten Innenhochdruck eines über den
Axialstempel 8 eingeleiteten Druckfluids am Ende 10 flaschenhalsartig ausgeformt.
Auf Axialstempel abgewandter Seite des Flaschenhalses 12 sind
in der Obermatrize 4 und der Untermatrize 5 Durchführungen 13 ausgebildet,
in denen bzgl. des Hohlprofils 2 radial verfahrbare Ausklinkstempel 14 angeordnet sind.
Die Ausklinkstempel 14 sind in Umfangsrichtung zueinander
versetzt angeordnet. An dem Flaschenhals 12 zugewandter
Seite 35 der Ausklinkstempel 14 schließt sich eine Schneidevorrichtung an,
die ebenfalls als Ausklinkstempel 15 ausgebildet sind und
in Durchführungen 16 des
IHU-Werkzeuges 3 radial zum Hohlprofil 2 verfahrbar
geführt
sind. Während
die Ausklinkstempel 14, wie es in 2 zu sehen ist, lediglich im Eckbereich 17 des
kastenförmig
ausgebildeten Hohlprofils 2 angeordnet sind und nur dort
dieses beaufschlagen können,
sind die Ausklinkstempel 15 der Schneidevorrichtung im
Bereich der Längsseiten 18 des
Hohlprofils 2 im IHU-Werkzeug 3 angeordnet und
können
nur diese beaufschlagen (3).
Die Ausklinkstempel 15 sind somit zu den Ausklinkstempeln 14 so
versetzt angeordnet, dass die Ausklinkstempel 15 die Anordnungslücken 19 zwischen
den Ausklinkstempeln 14 und die Ausklinkstempel 14 die
Anordnungslücken 20 der
Ausklinkstempel 15 nahezu vollständig abdeckt. Des Weiteren
sind damit die Ausklinkstempel 15 außerhalb des Eingriffsbereiches
der Ausklinkstempel 14 axial zu diesen versetzt angeordnet.
In Umfangsrichtung der Werkzeuggravur 6 schließen sie
sich jedoch wie gesagt nahezu unmittelbar aneinander an.
Nach
erfolgter Ausformung mittels Innenhochdruck werden die Ausklinkstempel 14 in
ihren Durchführungen 13 in
diesem Ausführungsbeispiel ruckartig
zurückgezogen.
Hierbei wird an den Durchführungsrändern entlang
verlaufende, an den Gravuren 6 der Obermatrize 4 und
der Untermatrize 5 ausgebildete Schneidkante 21 freigegeben,
entlang welcher das Hohlprofil 2, unter Ausbildung von
Ausklinkungen 22 und jeweils eines zugehörigen Ausklinkungsbutzens 23,
beschnitten wird. Der Ausklinkungsbutzen 23 legt sich dabei
an der Stirnseite 24 des jeweiligen Ausklinkstempels 14 an
und wird gemeinsam mit diesem in die Durchführung 13, getrieben
durch den immer noch anstehenden Innenhochdruck, hineingepresst.
Anschließend
oder auch gleichzeitig werden die Ausklinkstempel 15 gemäß 3 zum Hohlprofil 2 hin
verfahren, stanzen aus diesem Ausklinkungsbutzen 25 aus
und tauchen dabei mit diesen gemeinsam in das Hohlprofilinnere 11 ein.
Die Ausklinkstempel 15 werden nach erfolgter Ausklinkung
in ihre Durchführungen 16 zurückgezogen.
Prinzipiell ist es auch denkbar, dass die Verfahrweise der Ausklinkstempel 15 und 14 zur
Ausbildung der Ausklinkungen kinematisch umgekehrt sein kann. Das
Druckfluid wird anschließend
entspannt und aus dem Hohlprofilinneren 11 herausgeleitet.
Im Anschluss daran wird das IHU-Werkzeug 3 geöffnet und
das so in axialem Abstand zu seinem Ende 10 umfänglich beschnittene
Hohlprofil 2 diesem entnommen. Das aus 4 dabei ersichtliche Hohlprofil 2 weist
demnach Ausklinkungen 22 und Ausklinkungen 26 auf,
die zueinander axial versetzt sind und jeweils für sich in Umfangsrichtung voneinander
beabstandet sind. Zwischen den Ausklinkungen 22 und zwischen
den Ausklinkungen 26 bleiben dabei Verlängerungsabschnitte 27 und 28 bestehen,
wobei die Verlängerungsabschnitte 27 mit
den Verlängerungsabschnitten 28 an
den Ausklinkungsrändern 29 durch einen
dünnen,
axialen Steg 30 miteinander verbunden sind. Aufgrund deren
Ausklinkungen 26 ist somit der Verlängerungsabschnitt 27 an
seiner Abschlusskante 31 und der Verlängerungsabschnitt 28 durch die
Ausklinkungen 22 an seiner Abschlusskante 32 nahezu
vollständig
durchgeschnitten. Um das derartig hergestellte Hohlprofil 2 im
Bereich der Ausklinkungen 22 und 26 in zwei Teile 33 und 34 zu
teilen, wird das Hohlprofil 2 an der Stelle der Stege 30 außerhalb
des IHU-Werkzeuges 3 mittels einer, hier nicht weiter dargestellten
Trennvorrichtung durchtrennt, was zu einem Bauteil 33 führt, wie
es aus 5 und 6 ersichtlich ist. Die Verlängerungsabschnitte 27,
deren Abschlusskanten 31 nun vollständig freigelegt sind, werden
mittels einer ebenfalls hier nicht weiter ausgeführten Biegevorrichtung zu einem
Flanschabschnitt des Hohl- oder Schalenprofils umgebogen. Eventuell
können
die Stege 30 beim Durchschneiden aufgrund ihrer Streckung
bei sehr dünner
Wandstärke
auch bereits abreißen,
so dass eine separate Trennvorrichtung außerhalb des Innenhochdruckumformwerkzeuges
entfallen kann.