WO2004090087A1

WO2004090087A1 - 石鹸の成形型

Info

Publication number: WO2004090087A1
Application number: PCT/JP2004/004807
Authority: WO
Inventors: Takashi Nakano; Shinji Kodama
Original assignee: Kao Corporation
Priority date: 2003-04-08
Filing date: 2004-04-01
Publication date: 2004-10-21
Also published as: US20070132148A1; US7726963B2

Abstract

一組の割型1A,1Bを組み付けてなり、内部に成形用のキャビティ1Cが形成される石鹸の成形型を開示する。一の割型1Aにおける前記キャビティを形成する凹部11Aの表面積を、他の各割型1Bにおける前記キャビティを形成する凹部11Bの表面積よりもそれぞれ大きくし、一の割型1Aにおける凹部11Aの表面積と、他の各割型1Bにおける凹部11Bの表面積との比をそれぞれ52:48～66:34とした。また、一の割型1Aにおけるキャビティを形成する凹部11Aの表面粗さRaを、他の各割型1Bにおけるキャビティを形成する凹部11Bの表面粗さRaよりもそれぞれ大きくし、それらの表面粗さRaの差をそれぞれ0.1～30μmとした。

Description

明石鹼の成形型技術分野

本発明は石験の成形型に関する。背景技術

本出願人は先に、脱型時に表面剥糸田離等の欠損が生じることなく、表面の仕上がり性に優れた気泡入り石験を製造する方法を提案した（特開 2 0 0 2 — 1 2 1 5 9 9号公報参照）。この方法においては、成形型に充填した溶融石鹼をその表面温度が 5〜 3 0 °Cになるまで冷却固化させ、固化した石鹼を、表面温度が冷却終了時の表面温度よりも 2 ~ 1 5 °C高い温度に昇温させた後に脱型する。その際、成形型として内面の表面粗さ R a力 S O . 1 〜 3 θ ί πιのものを用いる。前記の製造方法によれば、通常の石鹼よりも欠損が生じやすい気泡入り石験であっても首尾良く脱型することができる。しかし成形型の型開時に、固化した石験が割型に保持されず落下しやすくなつてしまう。落下すると、石験は容易に破損してしまい、これが原因で装置が汚染されてしまう。従って、石験の割型への保持は確実に行う必要がある。また、落下しないまでも、型開時に石鹼が保持される割型がまちまちとなりやすい。その結果、取り出し装置による石験の取り出し工程が煩雑になりやすく、それが原因で生産性が低下してしまう。そこで、割型の凹部に異なる離型性を有するコーティングを施し、割型への石験の付着性に差が生じるようにすることが提案されている（特表 2 0 0 1 — 5 2 5 8 8 1参照）。しかし、このような割型を用いると、成形を重ねるにつれコーティングが剥離していき、付着性に差が生じな 4 004807

くなつてしまう。従って、定期的に割型にコーティングを施す必要があり、作業が煩雑になるとともに、製造経費も高くなつてしまう。発明の開示

本発明は、一組の割型を組み付けてなり、内部に成形用のキヤビティが形成される石鹼の成形型を提供するものである。この成形型においては、一の割型における前記キヤビティを形成する凹部の表面積を、他の各割型における前記キヤビティを形成する凹部の表面積よりもそれぞれ大きくし、一の割型における前記凹部の表面積と、他の各割型における前記凹部の表面積との比をそれぞれ 5 2 ： 4 8〜 6 6 ： 3 4 としてある。また本発明は、一組の割型を組み付けてなり、内部に成形用のキヤビティが形成される石鹼の成形型において、一の割型における前記キヤビティを形成する凹部の表面粗さ R aを、他の各割型における前記キヤビティを形成する凹部の表面粗さ R a よりもそれぞれ大きくし、それらの表面粗さ R aの差をそれぞれ 0 . 1 〜 3 0 /ί πιとした石験の成形型を提供するものである。更に本発明は、前記の成形型のキヤビティ内に溶融石鹼を加圧注入し、該溶融石鹼を圧縮状態下に冷却固化させた後、該成形型を開して固化した石験を取り出す石鹼の製造方法を提供するものである。図面の簡単な説明

図 1 は、本発明の石験の成形型の一実施形態を示す斜視図である。図 2 ( a ) 〜図 2 ( d ) はそれぞれ、図 1 に示す成形型を用いた気泡入り石験の製造方法を示す模式図である。

図 3は、本発明の石験の成形型の別の実施形態を示す斜視図（図 1相当図）である。発明の詳細な説明

本発明は、型開時に、成形された石鹼が常に特定の割型に保持される成形型に関するものである。以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図 1 に示す石鹼の成形型は、第 1の割型 1 A及ぴ第 2の割型 1 Bからなる 2個の割型で一組をなしている。各割型は金属等の剛体からなる矩形ブロック状の形態をしており、それぞれの中央部に凹部 1 1 A 及ぴ 1 1 Bが形成されている。各凹部 1 1 A， 1 I Bは、第 1 の割型 1 Aと第 2の割型 1 Bとをそれらのパーティング面 P Lで突き合わせたとき、製造すべき石験の形状に合致した形状のキヤビティ（図示せず）が形成されるように、各割型に形成されている。また凹部 1 1 A， 1 1 B は非対称な形状をしている。具体的には第 2の割型 1 Bの凹部 1 1 Bよりも、第 1 の割型 1 Aの凹部 1 1 Aの方が大きくなつている。更に凹部 1 1 A , 1 1 Bは何れもアンダー力ット部分が存在しない形状となってレヽる。第 2の割型 1 Bには、該第 2の割型 1 Bをその厚さ方向に貫通するノズル揷入孔 2 Bが、凹部 1 1 Bの外縁部に穿設されている。ノズル挿入孔 2 Bは、その径が、第 2の割型 1 Bの背面側に向かうに連れ漸次拡開している。一方、第 1の割型 1 Aには、そのパーティング面 P Lの一部が凹設されて形成された半円柱形状のゲート 2 Aが形成されている。ゲート 2 Aは第 1の割型 1 Aの端面 Eと凹部 1 1 Aとを連通させている。ゲート 2 Aには、該ゲート 2 Aと相補形状をなすビストン Pが嵌挿されている。ピストン Pは金属又はプラスチック等の材質からなり、ゲート 2 A内を摺動可能になされている。ノズル揷入孔 2 Bとゲート 2 Aとは、第 1 の割型 1 Aと第 2の割型 1 Bとをそれらのパーティング面 P L で突き合わせたときに、ノズル揷入孔 2 Bからゲート 2 Aを経てキヤビティへと達する連通路が形成されるような位置にそれぞれ形成されている。図示していないが、第 2の割型 I Bのパーティング面 P Lにはエアベントが設けられている。また、図示していないが、両割型 1 A , 1 B を構成するブロックには冷却水の循環路が設けられている。先に述べたように、第 1の割型 1 Aの凹部 1 1 Aと第 2の割型 1 Bの凹部 1 1 Bの凹部とは非対称形状となっており、第 1 の割型 1 Aの凹部 1 1 Aは、第 2の割型 1 Bの凹部 1 1 Bよりも大きくなつている。その結果、第 1 の割型 1 Aの凹部 1 1 Aの表面積が、第 2の割型 1 Bの凹部 1 1 Bの表面積よりも大きくなつている。第 1の割型 1 Aの回部 1 1 Aの表面積を、第 2の割型 1 Bの凹部 1 1 Bの表面積よりも大きくすることで、溶融石鹼をキヤビティ内に充填し冷却固化させた後に成形型を型開するときに、凹部の表面積の大きな第 1の割型 1 A側に石験が常に保持されることが本発明者らの検討の結果判明した。第 1の割型 1 Aの凹部 1 1 Aの表面積を、第 2の割型 1 Bの凹部 1 1 Bの表面積よりも大きくすればするほど、第 1の割型 1 A側に石験が保持されやすい。しかし、両凹部 1 1 A， 1 1 Bの表面積の差が過大でなくても、第 1の割型 1 A側に石験が確実に保持されることが本発明者らの検討によつて判明した。これとは別に、第 1 の割型 1 Aの凹部 1 1 A の表面積を、第 2の割型 1 Bの凹部 1 1 Bの表面積よりも大きくすればするほど、第 1 の割型 1 Aの凹部 1 1 Aの形状と第 2の割型 1 Bの凹部 1 1 Bの形状が大きく異なってしまい、成形された石験の外形が大きく非対称になってしまう。その結果、石鹼の美観が低下するおそれがある。また成形を行い難くなる場合もある。しかも、各割型の製造も複雑になる。そこで本発明においては、第 1の割型 1 Aにおける凹部 1 1 Aの表面積と、第 2の割型 1 Bにおける凹部 1 1 Bの表面積との比を 5 2 ： 4 8〜 6 6 ： 3 4、好ましくは 5 2 ： 4 8〜 5 7 ： 4 3 とすることで、各凹部 1 1 A， 1 I Bの形状を大きく異ならせることなく、即ち成形された石鹼の外形を過度に非対称とすることなく、第 1 の割型 1 A側に石鹼を常に保持させ得ることが判明した。第 1の割型 1 A側に石鹼を一層確実に保持させるために、第 2の割型 1 Bにおける凹部 1 1 Bの表面粗さ R aを、第 1 の割型 1 Aにおける凹部 1 1 Aの表面粗さ R a よりも大きくすることが有利であることが本発明者らの検討により判明した。先に述べた特開 2 0 0 2— 1 2 1 5 9 9 号公報に記載されているように、凹部の表面粗さ R a を低下させるとその割型側に石験が保持され、逆に凹部の表面粗さ R a を大きくするとァンカー効果によってその割型側に石験が保持される。つまり表面粗さ R aの大小によって石験が保持される割型がまちまちとなってしまう。本発明者らが鋭意検討した結果、第 1の割型 1 Aにおける凹部 1 1 Aの表面粗さ R a と、第 2の割型 1 Bにおける凹部 1 1 Bの表面粗さ R a との差を好ましくは 0. ：!〜 3 0 /im、更に好ましくは 0. 2〜 2 0 /imとすることで、表面粗さ R aの低い第 1 の割型 1 A側に石験が一層確実に保持されることが判明した。第 2の割型 1 Bにおける凹部 1 1 Bの表面粗さ R aを、第 1 の割型 1 Aにおける凹部 1 1 Aの表面粗さ R a よりも大きくするために、本実施形態の成形型においては、各割型 1 A， I Bにおける凹部 1 1 A, 1 1 Bの内面をそれぞれ鏡面加工して、各内面を同程度の低表面粗さの領域となし、これと共に一方の割型である第 2の割型 1 Bにおける凹部 1 1 Bの底面を、鏡面加工後に粗面加工して高表面粗さの領域となしている。粗面加工としては例えばサンドプラスター加工などが用いられる。図 1 に示されるように、第 2の割型 1 Bの凹部 1 1 Bに形成される高表面粗さの領域は、該凹部 1 1 Bの底面に位置している。つまり高表面粗さの領域は、成形型のパーティング面 P Lとほぼ平行な面である凹部 1 I Bの底面に形成されている。これによつて、第 2の割型 I Bからの石験の離型が容易となり、第 1の割型 1 A側に石験が一層確実に保持される。ほぼ平行な面とは、凹部 1 1 Bの底面が平坦面であることを要せず、石験に特有の形状である曲面となっていてもよいことを意味する。第 1の割型 1 A側に石鹼を一層確実に保持させるために、第 2の割型 1 8の凹部 1 1 Bにおける高表面粗さの領域は、該凹部 1 1 Bの全面積の 3 0 %以上、特に 5 0 %以上を占めることが好ましい。最も好ましくは、第 2の割型 1 Bの凹部 1 1 Bはその全域が高表面粗さの領域となつている。また、第 1の割型 1 A側に石験を一層確実に保持させるために、第 2 の割型 1 Bの凹部 1 1 Bにおける高表面粗さの領域は、その表面粗さ R a力 0. 2〜 3 0 xm、特に 0. 4〜 2 0 ju mであることが好ましい。一方、第 2の割型 1 Bにおける凹部 1 1 Bの低表面粗さの領域の表面粗さ R a及ぴ第 1 の割型 1 Aにおける凹部 1 1 Aの表面粗さ R aは何れも 0. ：!〜 3 0 μιη、特に 0. 1〜 2 0 /·ίΐηであることが好ましい。なお、第 2の割型 1 Βにおける凹部 1 1 Βの低表面粗さの領域の表面粗さ R a と、第 1 の割型 1 Aにおける凹部 1 1 Aの表面粗さ R a とは必ずしも同じ値であることを要しない。しかし、各割型 1 A， I Bの製造経費等を考慮すると各割型 1 A， I Bには同様の鏡面加工を施すことが通常であることから、結果的に両者の表面粗さ R aは先に述べた通りほぼ同程度となる。更に、第 1 の割型 1 A側に石鹼を一層確実に保持させるために、第 2 の割型 1 Bの凹部 1 1 Bにおける高表面粗さの領域の表面粗さ R a と、第 1の割型 1 Aにおける凹部 1 1 Aの表面粗さ R a との比（前者/後者）は 1. 0 0 3〜 3 0 0、特に 1. 0 1〜： 1 0 0であることが好ましレヽ。 04 004807

表面粗さ R aは J I S B 0 6 0 1 に従い測定される。測定装置としては例えば（株）東京精密製の表面粗さ測定機 SURFC0M590Aを用いることができる。次に図 1 に示す成形型を用いた石験の製造方法を、気泡入り石鹼の製造を例にとり図 2を参照しながら説明する。図 1 に示す成形型は図 2に示す製造装置に取り付けられて使用される。この製造装置は金型ュニット 4 Aと、溶融石験の注入装置 3 Aとを備えている。成形型は、図 2 ( a ) に示すように、金型ュニット 4 Aのベースプレート 4 0上に取り付けられる。ベースプレート 4 0上には第 1 の割型 1 Aの支持板 4 1及び第 2 の割型 1 Bの支持板 4 2がそれぞれ立設されている。支持板 4 1 の内面には、ビストン 4 3を備えたシリンダ 4 4が取り付けられている。シリンダ 4 4は、ビストン 4 3が支持板 4 1 と直交する方向に摺動するように取り付けられている。ビストン 4 3の先端は第 1 の割型 1 Aの背面に固定されている。従って、第 1 の割型 1 Aは水平方向に移動可能な移動型となっている。また第 1 の割型 1 Aは、そのゲート 2 A側を下方に向けた状態で固定されている。第 1 の割型 1 Aの背面部における下方部には、 L字形をしたシリンダ保持板 4 5が取り付けられている。シリンダ保持板 4 5における水平部には、ビストン 4 6を備えたシリンダ 4 7が取り付けられている。シリンダ 4 7は、ビストン 4 6が上下方向に摺動するように取り付けられている。ピストン 4 6 の先端は、第 1 の割型 1 Aに備えられたビストン Pに接続されている。第 2の割型 I Bは、その凹部 1 1 8が第 1 の割型 1 の凹部 1 1 Aと対向するように且つノズル揷入孔 2 Bを水平方向に向けた状態で、支持板 4 2に取り付けられている。図 2 ( a ) から明らかなように、第 ² の割型 1 Bは固定型となっている。第 2 の割型 1 Bの背面側には、溶融石験の注入装置 3 Aが取り付けられている。注入装置 3 Aは、注出ノズル 3 1、切り替えバルブ 3 2、シリンダ 3 3、及びシリンダ 3 3内に配されたピストン 3 4を備えている。注出ノズル 3 1は、第 2 の割型 1 Bに穿設されたノズル揷入孔 2 Bの形状と合致した形状をしており、該ノズル揷入孔 2 B内に揷入されている。注出ノズル 3 1 の内部にはゲートピン 3 5が摺動自在に揷入されており、グートビン 3 5の押し込み及び弓 I き出しによって、注出ノズル 3 1からキヤビティへの溶融石瞼の注入を制御している。切り替えバルブ 3 2は、シリンダ 3 3を、図示しない貯蔵タンク内を経由する循環路 3 6及び注出ノズル 3 1 の何れかに一方に択一的に連通させるものである。図 2 ( a ) に示す状態では、シリンダ 3 3 と注出ノズル 3 1 とが連通しており、シリンダ 3 3 と循環路 3 6 との連通は遮断されている。図 2に示す製造装置を用いた気泡入り石験の製造方法について説明すると、先ず金型ュニット 4 Aのシリンダ 4 4を動作させてビストン 4 3 を押し出して、第 1 の割型 1 Aと第 2 の割型 1 Bとを型閉する。両割型には、前述した冷却水の循環路に水を循環させておく。また、シリンダ 4 7を動作させてピストン 4 6を引き込み、これによつて該ピストン 4 6に接続されているピストン Pの一部を第 1 の割型 1 Aから引き出しておく。一方、注入装置 3 Aにおいては、ピストン 3 4を押し込んだ状態にしておき、この状態下に切り替えバルブ 3 2を操作して、シリンダ 3 3 と循環路 3 6 とを連通させる。そしてビストン 3 4を引き出してシリンダ 3 3内に所定量の溶融石鹼を送り込む。溶融石鹼は、図示しない貯蔵タンクに貯えられており、該貯蔵タンク内を経由する循環路 3 6内を循環している。そして、切り替えバルブ 3 2による流路切り替えによつて、循環している溶融石験がシリンダ 3 3内に送り込まれる。溶融石験を循環させておくことで、溶融石験中の気泡と液体分との分離が効果的に防止される。無数の気泡を分散含有する溶融石験の調製方法としては、例えば本出願人の先に出願に係る特開平 1 1 - 4 3 6 9 9号公報の第 2欄 1 5行〜第 5欄 1行に記載されている方法を用いることができる。溶融石鹼の発泡には各種気体を用いることができる。特に不活性気体、とりわけ窒素ガス等の非酸化性の不活性ガスを用いることで、溶融石験の加熱に起因してその配合成分が劣化なレ、し酸化分解することで発生する異臭等を、効果的に防止することができる。次いで切り替えバルブ 3 2を操作して、図 2 ( a ) に示すように、シリンダ 3 3 と循環路 3 6 との連通を遮断し且つシリンダ 3 3 と注出ノス' ノレ 3 1 とを連通させる。ゲートビン 3 5は引き出された状態にしておく。引き続き、ピストン 3 4を押し込んで、シリンダ 3 3内の溶融石鹼 4を押し出す。これによつて溶融石験 4は注出ノズル 3 1及ぴゲート 2 A (図 1参照）を通じてキヤビティ 1 1 C内に加圧注入される。この加圧注入によって、キヤビティ 1 1 C内の溶融石鹼は所定の体積まで圧縮される。所定体積の溶融石験の加圧注入が完了したら、図 2 ( b ) に示すようにゲートピン 3 5を押し込んで注出ノズル 3 1 とキヤビティ 1 1 じとの連通を遮断する。更に、シリンダ 4 7を動作させてピストン 4 6を押し出し、該ピストン 4 6に接続されているピストン Pをゲート 2 A (図 1 参照）内に押し込む。これによつて、ゲート 2 A内に残存している溶融石験をキヤビティ 1 1 C内に注入する。次に金型ユニット 4 Aを後退（図中、右側に移動）させ、図 2 ( c ) に示すように注入装置 3 Aを第 2の割型 1 Bから取り外し、キヤビティ 1 1 C内の溶融石鹼を圧縮状態下に冷却固化させる。前述の通り各割型 1 A , 1 Bは冷却水の循環によって所定温度に冷却されており、これによってキヤビティ 1 1 C内の溶融石験の冷却固化が促進される。溶融石漦は加圧注入され圧縮されているので、その冷却固化に際しての収縮やひけの発生が防止される。溶融石鹼が固化したら、図 2 ( d ) に示すように、シリンダ 4 4を動作させてピストン 4 3を引き込む。これによつて両割型 1 A , 1 Bを型開し、次いでキヤビティ内の気泡入り石鹼 5を所定の把持手段 (図示せず）によって取り出す。この場合、石験 5は常に第 1 の割型 1 A側に保持される。従って、把持手段による石験 5の取り出しは常に第 1 の割型 1 A側に対して行えばよいので、取り出しが容易となり生産性が向上する。しかも型開に際して石験の落下も起こらないので、落下した石鹼から生じた破片等によつて製造装置が汚染されることもない。また各割型 1 A , 1 Bの凹部 1 1 A， 1 1 Bは非対称の異形状となっているが、これらの凹部にはアンダーカット部が存在しないので、型開時にいわゆる無理抜きを行う必要はない。溶融石鹼の冷却固化後に成形型を型開する時期に特に制限はないが、石験の内部までが固化してから型開するよりも、もっと早い段階、例えば石鹼の表層部は固化しているが內部は未固化の状態で型開する方が、石験は確実に第 1 の割型 1 A側に保持される。次に、本発明の別の実施形態について図 3を参照しながら説明する。この実施形態に関し、特に説明しない点については、先の実施形態に関して詳述した説明が適宜適用される。また、図 3において、図 1 と同じ部材に同じ符号を付してある。図 3に示す実施形態の成形型は、図 1 に示す成形型とほぼ同様に構成されている。両者が異なる点は、実施形態の成形型においては、凹部 1 1 A， 1 1 Bがほぼ対称な同形状をしている点である。各割型 1 A， I Bにおける凹部 1 1 A， 1 1 Bの内面はそれぞれ鏡面加工されて低表面粗さの領域となっている。但し、一方の割型である第 1の割型 1 Aにおいては、その凹部 1 1 Aの底面が、鏡面加工後に粗面加工されて高表面粗さの領域となっている。即ち本実施形態においては、第 1 の割型 1 Aにおける凹部 1 1 Aの表面粗さ R aを、第 2の割型 I Bにおける凹部 1 I Bの表面粗さ R _a よりも大きくしてある。更に、第 1の割型 1 Aの凹部 1 1 Aには、高表面粗さの領域と低表面粗さの領域とがあり、一方第 2の割型 1 Bの凹部 1 1 Bには低表面粗さの領域のみがある。そして、第 1の割型 1 Aの凹部 1 1 Aにおける低表面粗さの領域の表面粗さ R aは、第 2の割型 1 Bの凹部 1 1 Bの表面粗さ R a とほぼ同程度となっている。第 1の割型 1 Aにおける凹部 1 1 Aの表面粗さ R aを、第 2の割型 1 Bにおける凹部 1 1 Bの表面粗さ R a よりも大きくすることで、溶融石鹼をキヤビティ内に充填し冷却固化させた後に成形型を型開するときに、表面粗さ R aの低い第 2の割型 1 B側に石験が常に保持されることが本発明者らの検討の結果判明した。凹部の表面粗さ R a を低下させるとその割型側に石鹼が保持され、逆に凹部の表面粗さ R aを大きくするとアンカー効果によってその割型側に石鹼が保持されることは先に述べた通りである。つまり表面粗さ R a の大小によって石験が保持される割型がまちまちとなってしまう。本発明者らが鋭意検討した結果、第 1の割型 1 Aにおける凹部 1 1 Aの表面粗さ R a (つまり高表面粗さの領域の表面粗さ R a ) と、第 2の割型 1 Bにおける凹部 1 1 Bの表面粗さ R a との差を 0. 1 ~ 3 0 / m、好ましくは 0. 2〜 2 0 μπιとすることで、表面粗さ R aの低い第 2の割型 1 B側に石験が常に保持されることが判明した。図 1 に示されるように、第 1の割型 1 Aの凹部 1 1 Aに形成される高表面粗さの領域は、該凹部 1 1 Aの底面に位置している。つまり高表面粗さの領域は、成形型のパーティング面 P Lとほぼ平行な面である凹部 1 1 Aの底面に形成されている。これによつて、第 1の割型 1 Aからの石鹼の離型が容易となり、第 2の割型 1 B側に石験が一層確実に保持される。ほぼ平行な面の定義は先に述べた通りである。第 2の割型 1 B側に石鹼を一層確実に保持させるために、第 1 の割型 1 Aの凹部 1 1 Aにおける高表面粗さの領域は、該凹部 1 1 Aの全面積の 3 0 %以上、特に 5 0 %以上を占めることが好ましい。最も好ましくは、第 1の割型 1 Aの凹部 1 1 Aはその全域が高表面粗さの領域となつている。また、第 2の割型 1 B側に石験を一層確実に保持させるために、第 1 の割型 1 Aの凹部 1 1 Aにおける高表面粗さの領域は、その表面粗さ R aカ 0. 2〜 3 0 xm、特に 0. 4〜 2 0 μηιであることが好ましレヽ。一方、第 1 の割型 1 Aにおける凹部 1 1 Aの低表面粗さの領域の表面粗さ R a及び第 2の割型 1 Bにおける凹部 1 1 Bの表面粗さ R aは何れも 0. ：!〜 3 0 μπι、特に 0. ：!〜 2 であることが好ましい。なお、第 1の割型 1 Aにおける凹部 1 1 Aの低表面粗さの領域の表面粗さ R a と、第 2の割型 1 Bにおける凹部 1 1 Bの表面粗さ R a とは必ずしも同じ値であることを要しない。更に、第 2の割型 1 B側に石験を一層確実に保持させるために、第 1 の割型 1 Aの凹部 1 1 Aにおける高表面粗さの領域の表面粗さ R a と、第 2の割型 1 Bにおける凹部 1 1 Bの表面粗さ R a との比（前者ノ後者）は 2〜 3 0 0、特に 4〜 2 0 0であることが好ましい。本実施形態の成形型を用い、これを図 2に示す製造装置に取り付けて石鹼を製造すると、成形型内で石験が成形された後に两割型 1 A， 1 B を型開すると、石鹼 5は常に第 2の割型 1 B側に保持される。本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態においては 2個の割型で一組をなす成形型を用いたが、割型の数はこれに限られず石饞の形状によっては 3個以上の割型から成形型を構成してもよい。その場合には、複数の割型のうち、一の割型における凹部の表面積を、残りの各割型における凹部の表面積よりもそれぞれ大きくすることが好ましい。これに代えて、複数の割型のうち、一の割型における凹部の少なくとも一部の表面粗さを高くし、且つ残りの各割型における凹部の表面粗さをそれよりも低くし、しかも残りの各割型における凹部の表面粗さをそれぞれ同程度とすることも好ましい。また図 1 に示す実施形態においては第 2の割型 1 B の凹部底面に高表面粗さの領域を形成したが、該領域は同実施形態に必須のものではなく、各割型 1 A , 1 8の凹部 1 1 八， 1 1 Bは同程度の低表面粗さにしておいてもよい。また図 1及ぴ図 3に示す実施形態においては、高表面粗さの領域は、パーティング面 P Lとほぼ平行な面である凹部底面に形成されていたが、高表面粗さの領域の形成箇所はこれに限られず凹部における他の領域、例えばパーティング面 P Lとほぼ直角な面であってもよい。更に凹部底面に形成する場合は、底面の全域に高表面粗さの領域を形成することに代えて、該底面に不連続に高表面粗さの領域を複数箇所形成してもよい。また、各割型 1 A， 1 8の凹部 1 1 八， 1 1 Bには、石鹼の確実な保持（第 1 の割型側）及ぴ石鹼の確実な離型（第 2 の割型側）を目的として、空気の吸引用及び吹き出し用のスリットゃ小孔を形成してもよい。同様に図 3に示す実施形態においても、石験の確実な保持（第 2の割型側）及び石験の確実な離型（第 1 の割型側）を目的として、各割型に空気の吸引用及び吹き出し用のスリットゃ小孔を形成してもよい。また前記実施形態においては、圧縮成形の一例である気泡入り石験の製造に本発明の成形型を用いたが、本発明の成形型は気泡を含まない通常の石験の製造に用いることもできる。尤も、本発明の成形型は、冷却後のヒケの大きい気泡入り石験の製造のような圧縮成形に特に適している。以下実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例に制限されるものではない。特に断らない限り「部」は「重量部」を意味する。

〔実施例 1 一 1〕

図 1 に示す成形型を用い、これを図 2に示す製造装置に取り付けて気泡入り石鹼を製造した。第 1の割型における凹部の表面積と第 2の割型における凹部の表面積との比は 5 3 ： 4 7であった。各割型の凹部を鏡面加工して表面粗さ R aが 0 . 4 6 3 x mの低表面粗さの領域を形成した。但し第 2の割型においては、凹部の底面をサンドブラスタ一による粗面化処理して表面粗さ R aが 1 8 . 9 3 ^ mの高表面粗さの領域を形成した。第 2の割型の凹部における高表面粗さの領域は、該凹部の全面積の 4 8 %を占めていた。以下に示す配合成分を用いて、前述した特開平 1 1 一 4 3 6 9 9号公報に記載の方法に従い無数の気泡が分散含有された溶融石鹼を調製し " た。発泡には窒素ガスを用いた。

ラウリン酸 N a 3 0部

ココイルイセチオン酸 N a 2部

ラウロイノレ乳酸 N a 5部

ポリオキシエチレンモノラウレート 2部

ラウリン酸 5部

グリセリン 2 0部塩化ナトリウム 1 . 5部

香料 1 . 5部

水 3 2部調製された溶融石鹼を用い、図 2 ( a ) 〜図 2 ( d ) に示す工程に従い気泡入り石鹼を製造した。溶融石鹼の温度は 6 4 °Cとした。各割型は 5〜 1 5 °Cの冷却水で冷却しておいた。溶融石験の冷却時間は 1分とした。冷却後に成形型を型開し、どちらの割型に石験が保持されているかを観察した。 5回の成形を行ったところ、 5回とも第 1 の割型側に石験が保持されたことを確認した。〔実施例 1 一 2〕

第 1 の割型における凹部の表面積と第 2の割型における凹部の表面積との比を 5 7 ： 4 3 とした。また、各割型の凹部を鏡面加工して表面粗さ R aが 0 . 2 6 3 μ mの低表面粗さの領域を形成した。但し第 2の割型においては、凹部の底面をサンドブラスタ一による粗面化処理して表面粗さ R aが 0 . 4 6 3 μ mの高表面粗さの領域を形成した。これ以外は実施例 1 一 1 と同様にして気泡入り石鹼を製造した。 5回の成形を行つたところ、 5回とも第 1 の割型側に石鹼が保持されたことを確認した。

〔実施例 1 _ 3〕

第 1 の割型における凹部の表面積と第 2の割型における凹部の表面積との比を 6 6 ： 3 4 とした。各割型の凹部を鏡面加工して表面粗さ R a が 0 . 2 6 3 μ mの低表面粗さの領域を形成した。但し第 2の割型においては、凹部の底面をサンドブラスタ一による粗面化処理して表面粗さ R aが 1 8 . 9 3 μ mの高表面粗さの領域を形成した。これ以外は実施例 1 _ 1 と同様にして気泡入り石鹼を製造した。 5回の成形を行ったところ、 5回とも第 1の割型側に石験が保持されたことを確認した。〔実施例 1 一 4〜 1 一 6〕

実施例 1 — ：！〜 1 一 3において第 2の割型に高表面粗さの領域を形成しない以外は実施例 1 一 1〜 1 一 3 とそれぞれ同様にして気泡入り石鹼を製造した。各実施例についてそれぞれ 5回の成形を行ったところ、各実施例の何れにおいても、 5回とも第 1の割型側に石験が保持されたことを確認した。

〔実施例 2 — 1〕

図 3に示す成形型を用い、これを図 2に示す製装置に取り付けて気泡入り石鹼を製造した。各割型の部を鏡面加工して表面粗さ R aが 0 . 4 6 3 μ mの低表面粗さの領域を形成した。但し第 1 の割型においては、凹部の底面をサンドプラスターによる粗面化処理して表面粗さ R aが 1 8 . 9 3 μ πιの高表面粗さの領域を形成した。第 1 の割型の凹部における高表面粗さの領域は、該凹部の全面積の 4 8 %を占めていた。以下に示す配合成分を用いて、前述した特開平 1 1 — 4 3 6 9 9号公報に記載の方法に従い無数の気泡が分散含有された溶融石鹼を調製した。発泡には窒素ガスを用いた。

ラウリン酸 N a 3 0部

ココイルイセチオン酸 N a 2部

ラウロイル乳酸 N a 5部

ポリオキシエチレンモノラウレート 2部

ラウリン酸 5部

グリセリン 2 0部

塩化ナトリウム 1 . 5部

香料 1 . 5部

水 3 2部調製された溶融石鹼を用い、図 2 ( a ) 〜図 2 ( d ) に示す工程に従い気泡入り石鹼を製造した。溶融石験の温度は 6 4 °Cとした。各割型は 5〜 1 5 °Cの冷却水で冷却しておいた。溶融石鹼の冷却時間は 1分とした。冷却後に成形型を型開し、どちらの割型に石験が保持されているかを観察した。 5回の成形を行ったところ、 5回とも第 2の割型側に石験が保持されたことを確認した。

〔実施例 2 - 2 ]

各割型の凹部を鏡面加工して表面粗さ R aが 0 . 2 6 3 μ πιの低表面粗さの領域を形成した。但し第 1 の割型においては、凹部の底面をサンドブラスタ一による粗面化処理して表面粗さ R aが 0 . 4 6 3 /i mの高表面粗さの領域を形成した。これ以外は実施例 2 _ 1 と同様にして気泡入り石鹼を製造した。 5回の成形を行ったところ、 5回とも第 2の割型側に石験が保持されたことを確認した。

〔実施例 2 — 3〕

各割型の凹部を鏡面加工して表面粗さ R _aが 0 . 2 6 3 /x mの低表面粗さの領域を形成した。但し第 1の割型においては、凹部の底面をサンドブラスタ一による粗面化処理して表面粗さ R aが 1 8 . 9 3 / mの高表面粗さの領域を形成した。これ以外は実施例 2 — 1 と同様にして気泡入り石験を製造した。 5回の成形を行ったところ、 ⁵回とも第 2の割型側に石験が保持されたことを確認した。〔比較例 1〕

第 1の割型における凹部と第 2の割型における凹部とを対称形の同形にしてそれらの表面積を同じにし、且つ第 2の割型に高表面粗さの領域を形成しない以外は実施例 1 — 1 と同様にして気泡入り石験を製造した。 1 0回の成形を行ったところ、第 1の割型側に石験が保持された回数が 4回、第 2の割型側が 6回であった。産業上の利用可能性

本発明の成形型によれば、型開時に、成形された石験が常に特定の割型に保持される。従って本発明の成形型を用いれば石鹼の製造を安定的に且つ生産性良く行うことができる。本発明の成形型は、気泡入り石験の製造のような圧縮成形に特に適している。

Claims

si 求の範囲

1 . 一組の割型を組み付けてなり、内部に成形用のキヤビティが形成される石験の成形型において、一の割型における前記キヤビティを形成する凹部の表面積を、他の各割型における前記キヤビティを形成する凹部の表面積よりもそれぞれ大きくし、一の割型における前記凹部の表面積と、他の各割型における前記凹部の表面積との比をそれぞれ 5 2 ： 4 8 〜 6 6 ： 3 4 とした石験の成形型。

2 . 2個の割型で一組をなす請求の範囲第 1項記載の石験の成形型。

3 . 他の各割型における前記キヤビティを形成する凹部の表面粗さ R a を、一の割型における前記キヤビティを形成する凹部の表面粗さ R a よりも大きくし、それらの表面粗さ R aの差を 0 . l 〜 3 0 x mとした請求の範囲第 1項記載の石鹼の成形型。

4 . 他の各割型における前記キヤビティを形成する凹部には高表面粗さの領域と低表面粗さの領域とがあり、該低表面粗さの領域における表面粗さ R aが、一の割型における前記キヤビティを形成する凹部の表面粗さ R a とほぼ同程度となっている請求の範囲第 3項記載の石験の成形型。

5 . 前記凹部に、成形型のパーティング面とほぼ平行な面が形成されており、該面に前記高表面粗さの領域が形成されている請求の範囲第 4項記載の石験の成形型。

6 .他の各割型における前記高表面粗さの領域が、凹部の全面積の 3 0 % 以上を占めている請求の範囲第 4項記载の石験の成形型。

7. 他の各割型における前記高表面粗さの領域の表面粗さ R _aが 0. 2

〜 3 O ^ mであり、前記低表面粗さの領域の表面粗さ R a及び一の各割型における凹部の表面粗さ R aが何れも 0. 1 〜 3 0 i mである請求の範囲第 4項記載の石鹼の成形型。

8. 一組の割型を組み付けてなり、内部に成形用のキャビティが形成される石験の成形型において、 —の割型における前記キヤビティを形成する凹部の表面粗さ R a を、他の各割型における前記キヤビティを形成する凹部の表面粗さ R a よりもそれぞれ大きくし、それらの表面粗さ R a の差それぞれを 0. 1 〜 3 0 mとした石鹼の成形型。

9. 一の割型における前記キヤビティを形成する凹部には高表面粗さの領域と低表面粗さの領域とがあり、該低表面粗さの領域における表面粗さ R aが、他の各割型における前記キヤビティを形成する凹部の表面粗さ R a とほぼ同程度となっている請求の範囲第 8項記載の石鹼の成形

1 0. 前記凹部に、成形型のパーティング面とほぼ平行な面が形成されており、該面に前記高表面粗さの領域が形成されている請求の範囲第 9 項記載の石鹼の成形型。

1 1.一の割型における前記高表面粗さの領域が、凹部の全面積の 3 0 % 以上を占めている請求の範囲第 9項記載の石験の成形型。

1 2. —の割型における前記高表面粗さの領域の表面粗さ R aが 0. 2 〜 3 Ο μ πιであり、前記低表面粗さの領域の表面粗さ R a及ぴ他の各割型における凹部の表面粗さ R aが何れも 0. 1 〜 3 0 μ πιである請求の範囲第 9項記載の石験の成形型。

1 3 . 2個の割型で一組をなし、それぞれの割型における凹部がほぼ対称な同形状をしている請求の範囲第 8項記載の石験の成形型。

1 4 . 請求項 1又は 8記載の成形型のキャビティ内に溶融石鹼を加圧注入し、該溶融'石鹼を圧縮状態下に冷却固化させた後、該成形型を型開して固化した右鹼を取り出す石鹼の製造方法。

1 5 . 前記溶融石鹼が、無数の気泡を分散含有するものである請求の範囲第 1 4項記載の石験の製造方法。

1 6 . 前記石験の表層部は固化しているが、内部は未固化の状態で前記成形型を型開する請求の範囲第 1 4項記載の石験の製造方法。