WO2004082863A1 - Verfahren zur herstellung einer gebauten nockenwelle - Google Patents

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WO2004082863A1 PCT/EP2004/002236 EP2004002236W WO2004082863A1 WO 2004082863 A1 WO2004082863 A1 WO 2004082863A1 EP 2004002236 W EP2004002236 W EP 2004002236W WO 2004082863 A1 WO2004082863 A1 WO 2004082863A1
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Jörg LEIHKAUF
Jirka Heinrich
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Linamar Antriebstechnik Gmbh & Co. Kg
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    • B23P11/005—Connecting or disconnecting metal parts or objects by metal-working techniques not otherwise provided for  by expanding or crimping
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B23P2700/02—Camshafts
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2303/00—Manufacturing of components used in valve arrangements
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/17—Crankshaft making apparatus

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a built camshaft according to the preamble of claim 1.
  • Camshafts are used in internal combustion engines for motor vehicles for valve control. As part of technical progress, these internal combustion engines are being built in an increasingly compact design. Engine production, especially assembly, is also highly automated, so that assembly-friendly, system system suppliers assembled modules is used. For space-saving reasons, the camshafts are often so close together in pairs that direct access to the cylinder head bolts is no longer possible. Under these requirements, specially designed camshafts are required which allow access, for example, to automatic screwdrivers to the cylinder head bolts.
  • DE 20116112 Ul specifies a solution that enables access to the cylinder head bolts via indentations in the tube when the camshaft is installed.
  • the tool used to generate the indentations lying in the transverse direction to the camshaft axis must be designed in such a way that the deformation in the pipe wall area that occurs during the pressing-in process does not lead to an enlargement of the original pipe outer diameter in the adjacent pipe wall area. This is imperative so that in the subsequent manufacturing step the prefabricated cams with a bore corresponding to the outside diameter of the tube can be pushed into position over the tube provided with the indentations.
  • the camshaft produced by this method has the disadvantage that an additional cost-intensive manufacturing step is necessary to produce the indentations in the camshaft tube and the tube outer diameter must not be changed.
  • the object of the invention is therefore to provide a method for producing built camshafts and an apparatus for carrying out this method, with which indentations on the camshaft can be produced in a simple and inexpensive manner.
  • an assembled camshaft applied e in which, starting pressed by a tube in which a plurality of aligned parallel to the longitudinal axis and transverse to the longitudinal axis of orbiting indentations and separately prefabricated cams on the tube be attached, wherein the ⁇ The indentations are pressed in and the cams are attached to the tube in one step.
  • the cams are fastened to the tube by means of internal high-pressure forming (HU), the indentations being pressed in to a predetermined final pressure before or during the build-up of pressure in the tube.
  • HU internal high-pressure forming
  • an IHU tool consisting of an upper and lower tool, with axially displaceable sealing stamps is used, in which the upper and / or lower tool radially to the pipe axis and up to that formed by the closed tool Cavity movable die are arranged.
  • a predetermined supporting pressure is applied to the tube in a first step before the indentations are pressed in, the indentations being fully pressed in after this supporting pressure has been reached and the internal pressure subsequently being increased to the final pressure to be achieved.
  • This procedure has the advantage that considerably lower stamp forces are required than if the form stamps have to be moved against the maximum final pressure.
  • the total camshaft length can also advantageously be minimized by minimizing the necessary distance between the indentation and the functional parts.
  • the maximum contact pressure should advantageously be selected so that the pipe is not expanded into the stamp guide, as a result of which notches can form, which represent weak points in the camshaft.
  • the final pressure is preferably selected so that the pipe comes to rest on the decisive die and punch contour of the hydroforming tool.
  • the support and the final pressure to be achieved are designed in particular depending on the pipe material, the pipe wall thickness and the pipe diameter.
  • a support pressure in the range of 200 to 1000 bar and a final pressure of 2000 to 4000 bar have proven to be favorable.
  • the camshaft region radially opposite the indentation and / or the camshaft regions axially adjacent to the indentation are widened relative to the pipe outlet diameter, so that the bending resistance of the camshaft can be increased. Due to the increased bending resistance, larger bending moments can be transmitted than is possible according to the prior art.
  • This widening can advantageously be varied such that the functional or additional elements pushed onto the pipe and co-molded with it by a pipe widening directly next to the elements can be secured against axial displacement on the pipe.
  • Another advantage according to the invention is the possibility of the freely selectable depth of the indentations.
  • the indentations should advantageously be introduced up to the central axis of the camshaft because of the required bending rigidity.
  • the sectional plane that is formed from the longitudinal axis of the tube and the longitudinal axis of the forming die is considered below.
  • the form stamp of the device according to the invention is designed such that when the form stamp is driven into the tube, a desired symmetrical concave indentation, preferably transversely to the component axis.
  • the contour of the molding die, which comes into contact with the tube wall has a correspondingly symmetrically convex curvature, which is advantageously semicircular.
  • the shaped punches arranged in the tool along the tube axis preferably have different contours. It has proven to be advantageous that the shaping dies located in the area of the pipe ends are asymmetrically convex. For this purpose, the side of the die facing the pipe end has a further concavely shaped section starting from the convex contour. Optionally, this concave section can also be provided on both sides.
  • the concave section ensures that a rounded transition from the indentation to the outside diameter of the tube occurs when the tube is pushed axially upward. This avoids sharp-edged transitions that can negatively affect the fatigue strength of the camshaft.
  • the shape-producing area of the die can be modified as desired in order to produce other configurations that deviate from a cylindrically concave indentation.
  • This bead ensures that the transition from the indentation to the adjacent tube wall, which is quite sharp in cross section, can be produced with a significantly enlarged radius.
  • the fatigue strength can be significantly improved by reducing the notch effect in this area.
  • the shaping stamp has a complementarily designed contouring of the surface.
  • Figure 1 Principle drawing of a cross section through an open IHU tool with retracted dies and inserted tube and threaded cam rings;
  • FIG. 2 basic drawing of a cross section through a closed hydroforming tool with a tube fixed in position by means of a stamp before application of the internal pressure
  • Figure 3 Principle drawing of a cross section through a closed IHU tool at the end of the IHU process with dies in the end position;
  • Figure 4a b schematic representation of mold stamps according to the invention.
  • FIG. 1 shows a tube 1 made of easily deformable material, which is inserted into the open IHU tool 3, which consists of upper 3a and lower tool 3b.
  • the form stamps 2 are retracted so far that the tube 1 can be inserted into the die of the hydroforming tool 3 without coming into contact with the form stamps 2.
  • Functional elements 5 in the form of cam rings are pushed onto the tube 1 and are connected to the tube 1 in a positionally secured manner by means of an IHU method.
  • the sealing punches 4 required for sealing the pipe ends are already in position between the upper 3a and lower tool 3b, but are still at an axial distance from the respective pipe end.
  • the shaping dies 2 are moved into their end position in accordance with FIG. 3 and the indentations 6 are produced on the tube 1.
  • the internal pipe pressure is then increased to the final pressure to be achieved, the cam rings 5 being simultaneously attached to the pipe 1 in a non-positive and positive manner.
  • the tube wall radially opposite the indentation 6 and the axially adjacent tube regions are widened beyond the original tube outer diameter.
  • 4a and b show examples of shaping dies according to the invention.
  • FIG. 4a shows a shaped stamp 2 provided with a convex contour. Starting from a semicircular contour of the shaped stamp 2, the contour has on one side a further concave section 10 starting from the convex contour.
  • FIG. 4b shows an example of a form stamp 2 with a bulge 8 arranged at the apex of the contour, which produces an additional bead in the longitudinal direction of the tube when the indentation is pressed in.
  • FIG. 5 shows a cross section through a camshaft 1 in the area of an indentation 6 with an additionally embossed bead 11.
  • the cross section the area of the transition from the indentation to the semicircular tube wall is marked.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein verfahren zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle ausgehend von einem Rohr, in das mehrere parallel zur Längsachse ausgerichtete und quer zur Längsachse liegende nicht umlaufende Einbuchtungen eingepresst und separat vorgefertigte Nocken auf dem Rohr befestigt werden. Dabei erfolgen die Einpressungen der Einbuchtungen (6) und die Befestigung der Nockenringe (5) auf dem Rohr (1) in einem Arbeitsschritt.

Description

Verfahren zur Herstellung einer gebauten Hockenwelle
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Nockenwellen werden in Verbrennungsmotoren für Kraftfahrzeuge zur Ventilsteuerung eingesetzt. Im Rahmen des technischen Fortschrittes werden diese Verbrennungsmotoren in immer kompakterer Bauweise realisiert. Auch die Motorenfertigung, speziell die Montage, läuft hochgradig automatisiert ab, so dass hierbei zunehmend auf montagefreundliche, vomls Systemlieferanten vor- montierte Baugruppen zurückgegriffen wird. Oftmals liegen die Nockenwellen aus Platzeinsparungsgründen paarweise so nah beieinander, dass ein direkter Zugang zu den Zylinderkopfschrauben nicht mehr möglich ist. Unter diesen Anforderungen werden speziell ausgestaltete Nockenwellen benötigt, die einen Zugang für beispielsweise automatische Schrauber zu den Zylinderkopfschrauben ermöglichen.
Für gebaute Nockenwellen, bestehend aus einem Rohr und darauf befestigten vorgefertigten Nocken, wird in der DE 20116112 Ul eine Lösung angegeben, mit der der Zugang zu den Zylinderkopf- schrauben über im Rohr eingebrachte Einbuchtungen im eingebauten Zustand der Nockenwelle ermöglicht wird.
Bei der Herstellung einer solchen Hockenwelle werden am Ausgangsrohr in einem separaten Fertigungsschritt vor dem. Aufschieben und Befestigen der Nocken die gewünschten Einbuchtungen durch Einpressen mehrerer in Haltewerkzeugen angeordneter Formstempel in die Rohrwand erzeugt.
Das für die Erzeugung der in Querrichtung zur Nockenwellenachse liegenden Einbuchtungen verwendete Werkzeug muss so ausgestaltet sein, dass die beim Einpress organg entstehende Deformation im Rohrwandbereich nicht zu einer Vergrößerung des ursprünglichen Rohraußendurchmessers im angrenzenden Rohrwandbereich führt. Dies ist zwingend notwendig, damit im nachfolgenden Fertigungsschritt die vorgefertigten, mit einer dem Rohraußendurchmesser entsprechenden Bohrung versehenen Nocken über das mit den Einbuchtungen versehene Rohr an ihre Position geschoben werden können. Die nach diesem Verfahren hergestellte Nockenwelle hat den Nachteil, dass ein zusätzlicher kostenintensiver Fertigungsschritt zur Herstellung der Einbuchtungen in das Nockenwellenrohr notwendig ist und der Rohraußendurchmesser nicht verändert werden darf .
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren zur Herstellung von gebauten Nockenwellen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens anzugeben, mit dem in einfacher und kostengünstiger Weise Einbuchtungen an der Nockenwelle hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird nach dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 8 in Verbindung mit den kennzeichnenden Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand von ünteransprüchen.
Nach der Lehre der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle angewendete bei dem ausgehend von einem Rohr, in das mehrere parallel zur Längsachse ausgerichtete und quer zur Längsachse liegende nicht umlaufende Einbuchtungen eingepresst und separat vorgefertigte Nocken auf dem Rohr befestigt werden, wobei die Ξinpressungen der Einbuchtungen und die Befestigung der Nocken auf dem Rohr in einem Arbeitsschritt erfolgen.
Die Befestigung der Nocken auf dem Rohr wird durch ein Innen- hochdruckumformen ( HU), erreicht, wobei vor Beginn oder während des Druckaufbaus im Rohr auf einen vorgegeben Enddruck die Einpressungen der Einbuchtungen erfolgen. In der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, wird ein IHU- Werkzeug, bestehend aus einem Ober- und Unterwerkzeug, mit axial verfahrbaren Dichtstempeln verwendet, bei dem im Ober- und/oder Unterwerkzeug radial zur Rohrachse und bis in den durch das geschlossene Werkzeug gebildeten Hohlraum verfahrbare Formstempel angeordnet sind.
Durch dieses Verfahren wird einerseits ein zusätzlicher kostenintensiver Fertigungsschritt vermieden, andererseits können die Formstempel auf einfache Weise in das vorhandene IHU-Werkzeug integriert werden, wodurch zusätzliche Werkzeugkosten sehr gering gehalten werden können.
Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird das Rohr vor dem Einpressen der Einbuchtungen in einem ersten Schritt mit einem vorgegebenen Stützdruck beaufschlagt, wobei nach Erreichen dieses Stützdruckes das vollständige Einpressen der Einbuchtungen erfolgt und anschließend der Innendruck bis auf den zu erreichenden Enddruck gesteigert wird.
Diese Verfahrensweise hat den Vorteil, dass wesentlich geringere Stempelkräfte notwendig sind, als wenn die Formstempel gegen den maximalen Enddruck verfahren werden müssen.
Andererseits ist es vorteilhaft die Formstempel nicht schon vor Aufbringen des Stützdruckes in ihre Endposition zu verfahren, um die axiale Breitung der entstehenden Deformation zu verringern. Weiterhin können sich beim Einpressen der Einbuchtungen ohne Stützdruck im Rohr, unerwünschte Deformationen oder Knickstellen ausbilden, die auch durch den maximalen Enddruck nicht mehr egalisiert werden können. Über eine Optimierung des zu erreichenden Stützdruckes vor dem Eindringen des Formstempels in das Rohr kann somit erreicht werden, dass die axiale Breitung der entstehenden Einbuchtung verringert werden kann und unerwünschte Deformationen oder Knickstellen im Rohr vermieden werden.
Da mit dem IHU-Prozess auch gleichzeitig weitere Funktionsoder Zusatzelemente, wie z.B. Lagerringe oder Zahnräder mit dem Rohr gefügt werden, kann mit der Minimierung des notwendigen Abstandes zwischen der Einbuchtung und den Funktionsteilen die Gesamtnockenwellenlänge ebenfalls vorteilhaft minimiert werden.
Vorteilhaft sollte der maximale Stütsdruck bei im Werkzeug zurückgezogenem Formstempel so gewählt werden, dass ein Aufweiten des Rohres in die Stempelführung hinein vermieden wird wodurch sich sonst Einkerbungen ausbilden können, die Schwachstellen in der Nockenwelle darstellen.
Vorteilhaft kann beim Einpressen der Einbuchtungen neben dem zur Aufrechterhaltung der Abdichtung notwendigen axialen Nachführen der Dichtstempel ein darüber hinausgehendes axiales Nachschieben des Rohres erfolgen. Die durch den Materialfluss im Bereich der Einbuchtung verursachte Wanddickenänderung kann damit insbesondere bei den jeweils zum Rohrende nächstliegenden Einbuchtungen zur Vergleichmäßigung der Wanddicke genutzt werden.
Vorzugsweise wird der Enddruck so gewählt, dass das Rohr an der maßgebenden Matrizen- und Stempelkontur des IHU-Werkzeuges zur Anlage kommt. Dabei wird der zu erreichende Stütz- und der Enddruck insbesondere in Abhängigkeit vom Rohrwerkstoff, der Rohrwanddicke und dem Rohrdurchmesser ausgelegt. Als günstig hat sich ein Stützdruck im Bereich von 200 bis 1000 bar und ein Enddruck von 2000 bis 4000 bar erwiesen.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens kann durch entsprechende Ausbildung der Matrize erreicht werden, dass der der Einbuchtung radial gegenüberliegende Nockenwellenbereich und/oder die an die Einbuchtung axial angrenzenden Nockenwellenbereiche eine Aufweitung gegenüber dem Rohrausgangsdurchmesser erfahren, so dass der Biegewiderstand der Nockenwelle vergrößert werden kann. Durch den vergrößerten Biegewiderstand werden somit größere Biegemomente übertragbar, als dies nach dem Stand der Technik möglich ist.
Die Größe dieser Aufweitung kann dabei vorteilhaft so variiert werden, dass die auf das Rohr au geschobenen und miteingefor - ten Funktions- oder Zusatzelemente durch eine Rohraufweitung unmittelbar neben den Elementen, diese gegen axiales Verschieben auf dem Rohr gesichert werden können.
Ein weiterer erfindungsgemäßer Vorteil ist die Möglichkeit der frei wählbaren Tiefe der Einbuchtungen. Vorteilhaft sollten die Einbuchtungen wegen der erforderlichen Biegestei igkeit bis zur Mittelachse der Nockenwelle eingebracht werden.
Betrachtet wird im Folgenden die Schnittebene, die gebildet wird aus der Rohrlängsachse und der Formstempellängsachse. Der Formstempel der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist so gestaltet, dass beim Hineinfahren der Formstempel in das Rohr eine ge- wünschte symmetrisch konkave Einbuchtung, vorzugsweise quer zur Bauteilachse entsteht. Dazu weist die mit der Rohrwand in Kontakt tretende Kontur des Formstempels eine entsprechend symmetrisch konvexe Krümmung auf, die in vorteilhafter Weise halbkreisförmig ausgebildet ist.
Die entlang der Rohrachse im Werkzeug angeordneten Formstempel weisen nach einer vorteilhaften Ausgestaltung vorzugsweise unterschiedliche Konturen auf. Als günstig hat es sich erwiesen, dass die im Bereich der Rohrenden liegenden Formstempel asymmetrisch konvex ausgebildet sind. Dazu weist die dem Rohrende zugewandte Seite des Formstempels einen von der konvexen Kontur ausgehenden weiteren konkav ausgebildeten Abschnitt auf. Wahlweise kann dieser konkav ausgebildete Abschnitt auch beid- seitig vorgesehen sein.
Durch den konkav ausgebildeten Abschnitt wird erreicht, dass sich beim axialen Hachschieben des Rohres ein abgerundeter Übergang von der Einbuchtung zum Rohraußendurchmesser einstellt. Hierdurch werden scharfkantige Übergänge vermieden, die die Dauerfestigkeit der Nockenwelle negativ beeinflussen können.
Erfindungsgemäß kann der formerzeugende Bereich des Formstempels beliebig modifiziert werden, um andere Ausgestaltungen, abweichend von einer zylindrisch konkaven Einbuchtung zu erzeugen.
Als vorteilhaft erweist sich eine in der Einbuchtung zusätzlich eingeprägte Sicke, die vorzugsweise längs zur Bauteilachse angeordnet und auch tiefer, bis über die Mittelachse des Rohres hinaus, eingeformt werden kann. Durch diese Sicke wird erreicht, dass der im Querschnitt recht scharfkantigen Übergang von der Einbuchtung zur angrenzenden Rohrwandung mit einem deutlich vergrößerten Radius hergestellt werden kann. Durch die Reduzierung der Kerbwirkung in diesem Bereich kann die Dauerfestigkeit signifikant verbessert werden. Der Formstempel weist zur Erzeugung einer solchen Sicke eine komplementär ausgebildete Konturierung der Oberfläche auf.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung.
Es zeigen:
Figur 1 Prinzipzeichnung eines Querschnittes durch ein geöffnetes IHU-Werkzeug mit eingefahrenen Formstempeln und eingelegtem Rohr und aufgefädelten Nockenringen;
Figur 2 Prinzipzeichnung eines Querschnittes durch ein geschlossenes IHU-Werkzeug mit durch Formstempel lagefixiertem Rohr vor Aufbringen des Innendruckes;
Figur 3 Prinzipzeichnung eines Querschnittes durch ein geschlossenes IHU-Werkzeug am Ende des IHU-Prozesses mit Formstempeln in Endposition;
Figur 4a, b Prinzipdarstellung von erfindungsgemäßen Formstempeln.
Figur 5 Querschnitt durch eine Nockenwelle im Bereich einer Einbuchtung mit Sicke. Figur 1 zeigt ein Rohr 1 aus gut verformbarem Material, das in das geöffnete, aus Ober- 3a und Unterwerkzeug 3b bestehende IHU-Werkzeug 3, eingelegt ist. Die Formstempel 2 sind so weit eingefahren, dass das Rohr 1 in die Matrize des IHU-Werkzeugs 3, ohne mit den Formstempeln 2 in Berührung zu kommen, eingelegt werden kann. Auf das Rohr 1 sind Funktionselemente 5 in Form von Nockenringen aufgeschoben, die mittels IHU-Verfahren mit dem Rohr 1 lagegesichert verbunden werden.
Die zur Abdichtung der Rohrenden erforderlichen Dichtstempel 4 befinden sich bereits in Position zwischen Ober 3a- und Unter- werkzeug 3b, weisen aber noch einen axialen Abstand zum jeweiligen Rohrende auf.
Die für den Druckaufbau notwendige Fluidzuführung durch die Dichtstempel 4 ist hier nicht dargestellt.
Nach Schließen des Werkzeuges 3 kommen die Dichtstempel 4 flu- iddicht an den Rohrenden 30 zur Anlage und anschließend wird ein Rohrinnendruck bis auf einen vorgegebenen Stützdruck aufgebaut, Figur 2.
Nach dem Aufbringen des Stützdruckes werden entsprechend Figur 3, die Formstempel 2 in ihre Endposition bewegt und die Einbuchtungen 6 am Rohr 1 erzeugt. Anschließend wird der Rohrinnendruck bis auf den zu erreichenden Enddruck gesteigert, wobei gleichzeitig die Nockenringe 5 auf dem Rohr 1 kraft- und formschlüssig befestigt werden. Gleichzeitig wird die der Einbuchtung 6 radial gegenüberliegende Rohrwandung sowie die axial angrenzenden Rohrbereiche über den ursprünglichen Rohraußendurchmesser hinaus, aufgeweitet. In den Figuren 4a und b sind Beispiele von erfindungsgemäßen Formstempeln dargestellt.
Figur 4a zeigt einen mit einer konvex ausgebildeten Kontur versehenen Formstempel 2. Ausgehend von einer halbkreisförmigen Kontur des Formstempels 2 weist die Kontur zu einer Seite einen von der konvexen Kontur ausgehenden, weiteren konkav ausgebildeten Abschnitt 10 auf.
Figur 4b zeigt beispielhaft einen Formstempel 2 mit einer im Scheitelpunkt der Kontur angeordneten Auswölbung 8 , die beim Einpressen der Einbuchtung eine zusätzliche Sicke in Rohrlängsrichtung erzeugt.
Figur 5 zeigt einen Querschnitt durch eine Nockenwelle 1 im Bereich einer Einbuchtung 6 mit einer zusätzlich eingeprägten Sicke 11. Im Querschnitt ist der Bereich des Übergangs von der Einbuchtung zur halbkreisförmigen Rohrwand markiert. Durch das Einprägen der Sicke 11 wird erreicht, dass der ansonsten am Innen- und Außenumfang recht scharfkantige Übergang mit einem deutlich ausgebildeten Radius hergestellt werden kann.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle ausgehend von einem Rohr, in das mehrere parallel zur Längsachse ausgerichtete und quer zur Längsachse liegende nicht umlaufende Einbuchtungen eingepresst und separat vorgefertigte Nocken auf dem Rohr befestigt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Einpressungen der Einbuchtungen (6) und die Befestigung der Nockenringe (5) auf dem Rohr (1) in einem Arbeitsschritt erfolgen.
2. Verfahren nach Anspruch l f dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung der Nockenringe (5) auf dem Rohr (1) durch ein Innenhochdruckumformen (IHU) erfolgt, wobei vor Beginn oder während des Druckaufbaus auf einen vorgegeben Enddruck die Einpressungen der Einbuchtungen (6) erfolgen.
3. Verfahren nach Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (1) in einem ersten Schritt mit einem vorgegebenen Stützdruck beaufschlagt wird und nach Erreichen dieses Stützdruckes das vollständige Einpressen der Einbuchtungen (6) erfolgt und anschließend der Innendruck bis auf den zu erreichenden Enddruck gesteigert wird.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Enddruck so gewählt wird, dass das Rohr (1) an der maßgebenden Matrizen- und Stempelkontur des IHU- Werkzeugs zur Anlage kommt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützdruck und Enddruck in Abhängigkeit vom Rohrwerkstoff, Rohrwanddicke und Rohrdurchmesser in einem Bereich von 200 bis 1000 bar und der Enddruck in einem Bereich von 2000 bis 4000 bar gewählt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 - 5 , dadurch gekennzeichnet, dass während des Anstiegs des Innendruckes ein axiales
Nachschieben an den Enden des Rohres (1) erfolgt
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 - 6 , dadurch gekennzeichnet, dass die den Einbuchtungen (6) des Rohres (1) radial gegenüberliegende Rohrwand und/oder die an die Einbuchtung a- xial angrenzenden Nockenwellenbereiche, gegenüber dem ursprünglichen Rohraußendurchmesser aufgeweitet werden.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem ein Ober- und Unterwerkzeug aufweisendes IHU-Werkzeug mit axial verfahrbaren Dichtstempeln, dadurch gekennzeichnet, dass im Oberwerkzeug (3a) und/oder Unterwerkzeug (3b) radial zur Rohrachse (7) und bis in den durch das geschlossene Werkzeug (3) gebildeten Hohlraum, verfahrbare Formstempel (2, 2') angeordnet sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der Rohrwand in Kontakt tretende Kontur des Formstempels (2) bezüglich der Schnittebene, die von der Rohrlängsachse (7) und der Längsachse (9) der Formstempel (2) gebildet wird, symmetrisch konvex gekrümmt ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur des Formstempels (2) halbkreisförmig konvex ausgebildet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der Rohrwand in Kontakt tretende Kontur des Formstempels (2) bezüglich der in Anspruch 9 vorbezeichneten Schnittebene asymmetrisch konvex gekrümmt ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass sich an die konvex gekrümmte Kontur des Formstempels (2) ein- oder beidseitig ein konkav ausgebildeter Abschnitt (10) anschließt.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur des Formstempels (2, 2') im Bereich des Scheitelpunktes eine längs zur Rohrachse (7) ausgebildete Auswölbung (8) aufweist.
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