DE19719629C2 - Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugachsgehäusen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugachsgehäusen mit einem Differentialgehäuseteil und Achshälften, wobei das Differentialgehäuseteil und die Achshälften aus einem rohrförmigen Hohlprofil hergestellt werden. Das Hohlprofil wird mit einem hohen Fluiddruck unter Aufeinanderzuschieben der Hohlprofilstirnflächen innenseitig beaufschlagt und in Richtung einer der Endform des Achsgehäuses entsprechenden Gravur eines Innenhochdruck-Umformwerkzeuges aufgeweitet. Um ein Achsgehäuse von Kraftfahrzeugen in einfacher Weise prozeßsicher herzustellen, wird vorgeschlagen, daß das Hohlprofil, aus dem das Differentialgehäuse gebildet wird, im Bereich des auszuformenden Differentialgehäuses abgeplattet wird, und daß unter starrer Abstützung der Abplattung das Differentialgehäuse durch Aufweitstauchen des abgeplatteten Hohlprofils hergestellt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kraft­ fahrzeugachsgehäusen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 16.

Ein gattungsgemäßes Verfahren bzw. eine gattungsgemäße Einrich­ tung ist aus der DE 28 16 750 A1 bekannt. Beim bekannten Ver­ fahren wird ein Rohr gleichförmigen Durchmessers in ein geteil­ tes Innenhochdruck-Umformwerkzeug eingelegt, wonach dies ge­ schlossen und das Rohr beiderends abgedichtet wird. Danach wird ein Fluiddruck in das Rohr eingeleitet, durch den dieses unter gleichzeitigem Nachschieben der Rohrenden derart aufgeweitet wird, daß es sich gemäß der Ausbildung der von den Matrizen des Umformwerkzeuges gebildeten Gravur an diese anlegt. Das Nach­ schieben der Rohrenden erfolgt in einer Relativbewegung der En­ den zu den festehenden Matrizen, wodurch aufgrund der dabei zwischen dem Rohr und den Matrizen entstehenden Reibung zur Reibungsverminderung das Rohr außenseitig mit einem Schmiermit­ tel behandelt wird. Bei diesem wird aus einem Rohr ein Achsge­ häuse eine Kraftfahrzeuges hergestellt, das von Achshälften und einem dazwischenliegenden Differentialgehäuseteil gebildet wird. Die Umformung eines Rohres partiell zu einem kugelförmi­ gen Differentialgehäuseteil erfordert sehr hohe Umformgrade, wobei das Nachschieben des Rohrmaterials aus dessen Endberei­ chen in nur sehr begrenztem Umfang die Materialausdünnung im Bereich des sich ausbildenden Differentialgehäuseteils auffan­ gen kann. Die Ausschußrate an den so gefertigten Achsgehäusen ist demnach hoch, so daß die beschriebene Fertigungsart dadurch aus Kostengründen nicht akzeptabel ist. Um die Duktilität des Werkstoffes zu erhöhen und um damit bei der Fertigung höhere Umformgrade prozeßsicher zu ermöglichen, wird hierzu vorge­ schlagen, das Werkzeug und/oder die Druckflüssigkeit zu behei­ zen. Dies ist jedoch zum einen apparativ sehr aufwendig. Zum anderen ist eine gleichmäßige Temperaturverteilung über die Länge des umzuformenden Rohres bzw. Hohlprofiles hinweg in für sinnvolle Produktionszeiten vertretbarem Rahmen praktisch nicht möglich, wodurch das umzuformende Hohlprofil eine höchst un­ gleichmäßige Duktilität erhält, so daß ein Bersten des Hohlpro­ files beim Aufweiten die Regel ist.

Die Druckschrift Sheet Metal Industries, April 1983, Seite 220- 224 zeigt die Herstellung eines Differentialgehäuses mittels Innenhochdruckumformen, bei dem ein Hohlprofil gänzlich in ein längsgeteiltes Werkzeug eingelegt wird und nach Schließen des Werkzeuges mit Innenhochdruck beaufschlagt wird. Es erfolgt ei­ ne reine Aufweitung, wobei eine hohe Reibung zwischen Hohlpro­ fil und der Werkzeuggravur entsteht. Um Hohlprofilmaterial in den Ausbauchbereich nachzuliefern und damit das vorzeitige Aus­ dünnen der dortigen Wandungsabschnitte zu verhindern wird gleichzeitig mit Axialstempeln beidseitig nachgeschoben, wobei aufgrund der besagten hohen Reibung sehr hohe Nachschiebekräfte notwendig sind. Es handelt sich also hierbei um ein Verfahren der Innenhochdruckumformung, bei der im geschlossenen Werkzeug in erster Linie mit einem Druckfluid aufgeweitet wird und in zweiter Linie assistierend die Nachschiebekräfte genutzt werden um ein Ausdünnen im Aufweitbereich zu verringern. Dementgegen bezieht sich die Erfindung auf ein Aufweitstauchen eines Hohlprofiles mittels Innenhochdruck. Beim Aufweitstauchen wird das Hohlprofil in der Ausgangslage nicht vom Werkzeug gänzlich umschlossen. Vielmehr werden die Aufnahmen, die die Hohlpro­ filenden umschließen, mitsamt dem Hohlprofil aufeinanderzuver­ schoben, wobei sich eine freie reibungslose Ausbauchung ergibt. Das Aufweitstauchen ist dann abgeschlossen, wenn das Innenhoch­ druck-Umformwerkzeug völlig geschlossen ist, bzw. wenn die Axi­ alstempel mit den Aufnahmen aufgrund des Erreichens eines unverrückbaren Anschlages des Werkzeuges nicht weiter verfahrbar sind. Hierbei werden die Axialkräfte zum Stauchen verwendet, was sich direkt in einer mittigen Aufweitung des Hohlprofiles zeigt. Der gegenüber dem oben geschilderten Aufweitverfahren wesentlich geringere Innenhochdruck wirkt bei geeigneter Ab­ stimmung auf die jeweiligen Axialkräfte einem Einstülpen oder Knicken des Hohlprofiles entgegen und forciert die Aufweitung nur zu einem bestimmtem Ausmaß. Die Reibung zwischen dem Hohl­ profil und der Werkzeuggravur fällt bis zur Anlage des Hohlpro­ filmaterials im Aufweitbereich an der Gravur praktisch völlig weg. Aus der genannten Druckschrift ist weiterhin ein Gegenhal­ ter bekannt, der am Hohlprofil mit einer bestimmten Anlagekraft anliegt, um den Aufweitprozeß zu stabilisieren, jedoch nach au­ ßen ausweicht, um mit dem Aufweiten des Hohlprofiles den Auf­ weitraum der Werkzeuggravur sukzessiv freizugeben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren bzw. eine gattungsgemäße Einrichtung dahingehend wei­ terzubilden, daß ein Achsgehäuse von Kraftfahrzeugen in einfa­ cher Weise prozeßsicher hergestellt werden kann.

Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patent­ anspruches 1 hinsichtlich des Verfahrens und durch die Merkmale des Patentanspruches 18 hinsichtlich der Einrichtung gelöst.

Dank der Erfindung wird durch die vorhergehende Abplattung des Hohlprofiles im Bereich des auszuformenden Differentialgehäuse­ teils zum einen das Hohlprofil in eine Aufweitrichtung von vor­ neherein gestreckt und zum anderen im Anschlußbereich zur Ab­ plattung in Umfangsrichtung verlaufend mit einer Wölbung verse­ hen, wodurch dort der Anfangsradius der späteren Ausbauchung der Endform angenähert vorgebogen wird. Des weiteren wird durch die Abplattung Material zum Restumfang hinverschoben, so daß beim anschließenden Aufweitstauchen genügend Hohlprofilmaterial zur Verfügung steht, um eine Ausdünnung der Hohlprofilwandung weitgehend zu verhindern, was wesentlich zur schadensfreien, d. h. prozeßsicheren Innenhochdruck-Umformung beiträgt. Da durch die abplattende Vorverformung das Hohlprofil in den Ausbauchbe­ reich hinein verformt wird, kann trotz gleichbleibend hohem Um­ formgrad von der Ausgangsform zur ausgebauchten Endform auf­ grund der erreichten abgeplatteten Zwischenform, von der aus zur Erreichung der Endform durch die Innenhochdruck-Umformung ein erheblich geringerer Umformgrad erforderlich ist, in einfa­ cher Weise das voluminöse Differentialgehäuseteil am Hohlpro­ fil, was zu dessen Fertigung große Umformgrade erfordert, scha­ densfrei hergestellt werden, ohne daß durch Bersten des Hohlprofiles infolge des Versagens des Hohlprofilmaterials wäh­ rend des Innenhochdruck-Umformvorganges Teileausschuß produ­ ziert wird. Die starre Abstützung der Abplattung während des gesamten Umformprozesses sichert das Vorhalten des Hohlprofil­ materials für den Innenhochdruck-Umformprozeß, wobei die End­ form an - entsprechend der Anzahl der Abplattungsstellen - zu­ mindest einer Umfangsstelle im Bereich des Differentialgehäuse­ teils abgeplattet bleibt. Mit dem Verfahren können somit Achs­ gehäuse von Kraftfahrzeugen durch die Konturtreuheit bei der Umformung mittels Innenhochdruck hochpräzise, d. h. toleranzfrei prozeßsicher hergestellt werden.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unteran­ sprüchen entnommen werden; im übrigen ist die Erfindung anhand mehrerer in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele nachfolgend näher erläutert; dabei zeigt:

Fig. 1a ein erfindungsgemäß in ein Achsgehäuse umgeformtes Hohlprofil mit eingezogenen Profilenden mit einem Deckel und einem Gewindering für das Differentialgehäuseteil in einer Sei­ tenansicht,

Fig. 1b das Achsgehäuse aus Fig. 1a in einer axial zum Hohlpro­ fil gerichteten Sichtweise,

Fig. 2 die Vorrichtung zum Innenhochdruck-Umformen der erfin­ dungsgemäßen Einrichtung zur Herstellung eines Achsgehäuses in einer seitlichen Längsschnittdarstellung in der Arbeitsstellung mit in das Werkzeugteil der Vorrichtung eingelegtem abgeplatte­ tem Hohlprofil,

Fig. 3 die Vorrichtung aus Fig. 2 in einer seitlichen Längs­ schnittdarstellung in der Folgearbeitsstellung mit eingezogenen Hohlprofilenden und Abdichtung des Hohlprofiles,

Fig. 4 die Vorrichtung aus Fig. 3 in einer seitlichen Längs­ schnittdarstellung in einer Folgearbeitsstellung während des erfindungsgemäßen Aufweitstauchens des Hohlprofiles,

Fig. 5a ein erfindungsgemäß in ein Achsgehäuse umgeformtes Hohlprofil mit eingezogenen Profilenden mit einem Gewindering für das Differentialgehäuseteil in einer Seitenansicht,

Fig. 5b das Achsgehäuse aus Fig. 5a in einer axial zum Hohlpro­ fil gerichteten Sichtweise,

Fig. 6a ein Achsgehäuse, das aus zwei umgeformten Hohlprofilen zusammengefügt ist, mit einem Gewindering für das Differential­ gehäuseteil in einer Seitenansicht,

Fig. 6b das Achsgehäuse aus Fig. 6a in einer axial zum Hohlpro­ fil gerichteten Sichtweise,

Fig. 6c ein das Differentialgehäuseteil bildendes erfindungsge­ mäß umgeformtes Hohlprofil vor dem Zusammenbau zum Achsgehäuse aus Fig. 6a in einer Seitenansicht,

Fig. 6d ein erfindungsgemäß umgeformtes Hohlprofil, das nach mittiger Trennung die Achshälften des Achsgehäuses aus Fig. 6a bildet, in einer Seitenansicht.

In Fig. 1a und 1b ist ein mittels Innenhochdruck zu einem Achs­ gehäuse eines Kraftfahrzeuges, insbesondere eine Nutzfahrzeuges umgeformtes längliches (Länge: 1-2 m) Hohlprofil 1 dargestellt, das sich in drei Abschnitte 2, 3, 4 gliedert. Die Abschnitte 2 und 3 sind rohrförmig ausgebildet und bilden die Achshälften des Achsgehäuses, wobei der jeweilige Abschnitt 3 sich an den das Hohlprofilende bildenden Abschnitt 2 unmittelbar und konzentrisch aufgeweitet anschließt. Der Übergang zum Abschnitt 3 verläuft dabei flach konisch. Der sich auf der vom Hohlprofi­ lende abgewandten Seite des Abschnittes 3 unmittelbar anschlie­ ßende den mittleren Bereich des Hohlprofiles 1 bildende Ab­ schnitt 4 ist hier lotrecht zur Längserstreckung unter Bildung des Differentialgehäuseteils des Achsgehäuses ausgebaucht und ist, wie aus Fig. 1b zu ersehen ist, quer zur Ausbauchrichtung beiderseits abgeplattet.

An der Stelle der Abplattungen weist das Hohlprofil 1 durch ei­ nen Trennvorgang mittels einer Trennvorrichtung der erfindungs­ gemäßen Einrichtung, beispielsweise eines robotergeführten Schneidlasers eine Öffnung auf, die einerseits nach Einbau des Differentials durch Anschraubung eines entsprechend den ausla­ denden Abmessungen des Differentials ausgebildeten bauchigen Deckels 5 mittels einer dafür vorgesehenen automatisierten Vor­ richtung der Einrichtung lösbar verschlossen wird. Eine Ankle­ bung des Deckels 5 oder eine Anschweißung ist ersatzweise eben­ falls denkbar. Auf der anderen gegenüberliegenden abgeplatteten Seite 6 des Bereichs 8 des Differentialgehäuseteils ist ein die Öffnung umgebender Gewindering 7 angeschweißt, an dem das Dif­ ferential befestigt wird. Denkbar ist - alternativ zum Vorher­ gegangenen - gemäß der Fig. 5a und b die Abplattung nur einsei­ tig vorzusehen, so daß es bei der Innenhochdruck-Umformung auch zu einer Ausbauchung in von der Abplattung weg weisender, der Flächennormalen der abgeplatteten Seite des Hohlprofiles 1 fol­ gender Richtung kommt. Diese Ausbauchung bildet dabei quasi ei­ nen in das Hohlprofil 1 integrierten Deckel 5, wodurch dieser als separat zu fertigendes und zu montierendes Zusatzbauteil unter Erleichterung des Fertigungs- und Montageaufwandes für das Achsgehäuse entfallen könnte. Aufgrund des dabei normaler­ weise sehr hohen realen Umformgrades ist ein Achsgehäuse nach dem Ausführungsbeispiel der Fig. 5a und b im wesentlichen bei der Ausbildung relativ flacher Differentialgehäuseteile prozeß­ sicher herstellbar.

Die Fig. 2-4 zeigen die einzelnen Arbeitsstationen zur Herstel­ lung des in Fig. 1 dargestellten Achsgehäuses. Gemäß Fig. 2 wird ein im Bereich 8 des auszuformenden Differentialgehäuse­ teils an zwei gegenüberliegenden Umfangsbereichen abgeplattetes Hohlprofiles 1 mit länglicher, schlanker, linearer rohrförmiger Ausgangsform in ein Werkzeugteil 9 eines Innenhochdruck-Umform­ werkzeuges 10 eingelegt, wobei die Trennebene des Werkzeugteils 9 längs der Hohlprofilachse 14 verläuft.

Die Abplattung wird mit einer Abplattvorrichtung in einer vom Umformwerkzeug 10 separat angeordneten Arbeitsstation herge­ stellt. Es ist jedoch denkbar, daß die Abplattung erst beim Schließen des zweigeteilten in zwei den Bereich 8 umgebenden Matrizen 11, 12 geteilten Werkzeugteiles 9 durch eine entspre­ chende Gestaltung der Matrizengravur 13 erzeugt wird. Dies hat zum Vorteil, daß anstatt zweier Fertigungsvorrichtungen, der Abplattungsvorrichtung und des Werkzeugteiles 9, nur ein einzi­ ges Herstellungswerkzeug erforderlich ist, da die Abplattungs­ vorrichtung im Werkzeugteil 9 integriert ist. Dies erspart zum einen Investitionskosten, zum anderen ist das Hohlprofil 1 mit der erzeugten Abplattung exakt für das spätere Innenhochdruc­ kumformen im Werkzeugteil 9 lagedefiniert angeordnet.

Die obere Matrize 12 wird durch einen hydraulischen Antrieb zur Anlage an die untere Matrize 11 hinverfahren, wonach die Schließstellung des Werkzeugteiles 9 erreicht ist. Die Matri­ zengravur 13, die die Umformgravur des Werkzeugteiles 9 des In­ nenhochdruck-Umformwerkzeuges 10 für den Bereich 8 bildet, ist entsprechend des herzustellenden Differentialgehäuseteils form­ negativ ausgebildet und weist entsprechend der jeweiligen Ab­ plattung einen ebenen Bereich auf, an dem diese in Schließstel­ lung des Werkzeugteils 9 anliegt. Dieser ebene Bereich kann auch gleichzeitig die Abplattvorrichtung bilden. Der ebene Be­ reich liegt während des gesamten Umformprozesses unverrückbar an der Abplattung an, so daß diese beibehalten wird. Die Gravur 13 des Werkzeugteils 9 ist von dessen Rand ausgehend bis zum Scheitelpunkt des Bereiches 8 hin flach ansteigend eingewölbt, so daß bei dem Herstellungsprozeß für das Differentialgehäuse­ teil nur große Radien im Werkzeugteil 9 vorliegen, an denen sich das Hohlprofil 1 anlegt. Aufgrund der großen Radien wird die Reibung des Hohlprofils 1 während des Ausbauchens im Be­ reich 8 des Differentialgehäuseteils gering gehalten und es entsteht keine Abstreckkante. Dies trägt vorteilhaft dazu bei, daß ein ausbauchendes Umformen des Hohlprofiles 1 mit höheren Umformgraden möglich ist, ohne daß dieses im Umformprozeß Scha­ den nimmt.

Die Matrizen 11, 12 besitzen zwei vom Rand ausgehende gegenüber­ liegende, zur Gravur 13 hinführende, in der Trennebene des Werkzeugteils 9 gelegene halbzylindrische Aussparungen, die ge­ meinsam in Schließstellung des Werkzeugteils 9 zwei in dessen Trennebene gegenüberliegend und randseitig angeordnete Durch­ führungen 15 bilden, in denen das in das Werkzeugteil 9 einge­ legte Hohlprofil 1 umfänglich umschlossen gehalten ist. Gleich­ zeitig durchragt das Hohlprofil 1 die Durchführungen 15 beide­ rends. Um beim Aufweitstauchen an den Durchführungen 15 mög­ lichst wenig Reibung zu erzeugen, sind die Matrizen 11, 12 des Werkzeugteils 9 derart ausgebildet, daß sie lediglich mit einem schmalen Randstreifen 16 in Schließstellung aneinander anlie­ gen.

Die Matrizen 11, 12 weisen des weiteren eine radial zum Hohlpro­ fil 1 gerichtete, in die Gravur 13 mündende zentrale Führungs­ bohrung 17 auf, in der ein Stützstempel 18 relativ zur Lage der Matrize 11, 12 verschiebbar geführt ist. Der Stützstempel 18 trägt an seiner dem eingelegten Hohlprofil 1 zugewandten Stirn­ seite 19 die für den zentralen Abschnitt der Umformgravur 13 der jeweiligen Matrize 11, 12 entsprechende Kontur und liegt in der Schließstellung des Werkzeugteils 9 an dem Hohlprofil 1 an. Dabei dient der Stützstempel 18 als Gegenhalter für das sich ausbauchende Hohlprofil 1, wobei er mit einem Hydraulikantrieb 20 versehen ist, der mit einer Steuerung für den Innenhochdruck und die Bewegung der unten erwähnten Hohlprofilaufnahmen korre­ liert ist. Mittels dieses während des Aufweitstauchens durch den Antrieb 20 radial nach außen ausweichend verschiebbaren Stützstempels 18 ist die Ausbauchbewegung des Hohlprofils 1 kontrollierbar, so daß der Mittelteil der Bereiches 8 des Dif­ ferentialgehäuseteils gleichmäßig mit dessen Randteil umgeformt wird und somit eine sukzessive Anlage an der Gravur 13 vom Rand der Matrize 11, 12 aus erfolgt, wodurch Risse am sich umformen­ den Hohlprofil 1 durch vorzeitige Materialausdünnung im Mittel­ teil verhindert werden.

Es ist jedoch auch denkbar, auf derartige Stützstempel 18 zu verzichten und keine Abstützung des Hohlprofiles 1 im Bereich 8 des Differentialgehäuseteils vorzusehen. Dabei wird die Ferti­ gung der Gravur 13 vereinfacht, die nun ohne Unterbrechung durchgängig verläuft. Des weiteren fällt der Antrieb 20 und die damit verbundene Steuerung der Stützstempel 18 weg, was den ap­ parativen Aufwand erheblich schmälert. Die Anordnung dieser starr ausgebildeten Gravur 13 ist beispielsweise bei relativ flachen Differentialgehäuseteilen verwendbar.

In der Schließstellung des Werkzeugteils 9 wird jeweils eine bezüglich des Werkzeugteils 9 gesondert angeordnete Hohlprofi­ laufnahme 21, 22, die mit den Hohlprofilenden fluchten, von Hy­ draulikzylindern 23 angetrieben an die Hohlprofilenden herange­ fahren. Die beiden Hohlprofilaufnahmen 21, 22 sind hohlzylin­ drisch ausgebildet, wobei jede der beiden Hohlprofilaufnahmen 21, 22 sich aus einem Führungsgehäuse 25 und einer Hülse 26 zu­ sammensetzt. Das Führungsgehäuse 25 ist mit dem Hydraulikzylin­ der 23 verbunden und besitzt eine zentrale Durchführung 27 so­ wie einen die Durchführung 27 umgebenden Ringraum 28.

Die Hülse 26 ist im Ringraum 28 zwischen zwei Anschläge bilden­ den gegenüberliegenden Stirnseiten 29, 30 des Ringraumes 28 axial verschiebbar geführt. Das dem Werkzeugteil 9 abgewandte Ende 31 der Hülse 26 ist druckbelastet, wobei sich an diesem Ende 31 und an der gegenüberliegenden Stirnseite 29 des Rin­ graumes 28 eine Druckfeder 32 abstützt. Dieses Ende 31 weist einen Ringbund 40 auf, der in der Arbeitsstellung der Fig. 2 mit der der Druckfeder 32 abgewandten Seite an der Stirnseite 30 des Ringraumes 28 anliegt. Das andere Ende 33 der Hülse 26 durchragt das Führungsgehäuse 24 zum Werkzeugteil 9 hin. Die rückseitige Druckbelastung der Hülse 26 kann auch hydraulisch oder pneumatisch erfolgen.

Die Durchführung 27 des Führungsgehäuses 25 ist bezüglich der rohrförmigen Ausgangsform des Hohlprofiles 1 konturgleich aus­ gebildet, weist jedoch einen kleineren Querschnitt bzw. einen kleineren Durchmesser auf. Am werkzeugteilzugewandten Ende 34 weist die Durchführung 27 einen Zentrierkonus 35 auf, an den sich unmittelbar eine in der Hülse 26 ausgebildete Durchführung 36 übergangslos anschließt. Die bezüglich der Ausgangsform des Hohlprofiles 1 ebenfalls konturgleiche Durchführung 36 weist einen um ein geringes Spiel größeren Querschnitt bzw. Durchmes­ ser auf als die rohrförmige Ausgangsform des Hohlprofiles 1.

Die Hohlprofilaufnahme 21, 22 kann anstatt einem zweiteiligen, aus einem Führungsgehäuse 25 und einer in diesem verschiebbaren Hülse 26 bestehenden Bauteil einstückig ausgebildet sein, wobei die Druckfeder 32 und der Ringraum 28 entfallen. Die starre Hohlprofilaufnahme 21, 22 weist vergleichsweise baulich verein­ facht nur zwei Bauteilabschnitte mit Durchführungen unter­ schiedlichen Durchmessers auf, die sich aneinander über einen konisch zum Werkzeugteil 9 hin öffnenden Übergang anschließen. Die Durchmesser sind relativ zu dem der Ausgangsform des Hohl­ profiles 1 - wie oben erwähnt - entsprechend bemessen.

Die Durchführung 27 des Führungsgehäuses 25 der Hohlprofilauf­ nahmen 21, 22 ist rückseitig von einem Nachschiebestempel 37 verschlossen, der in ihr mittels eines separaten Antriebs fluiddicht verschiebbar geführt ist. Der Nachschiebestempel 37 weist stirnseitig einen konisch sich verjüngenden Zapfen 38 auf, zwischen dessen Anschrägung und der Durchführungswandung 39 des Führungsgehäuses 25 das in die Hohlprofilaufnahme 21, 22 einzuschiebende Hohlprofil 1 dichtend einklemmbar ist. Inner­ halb des Nachschiebestempels 37 verläuft ein Fluidkanal, der einerseits über den Hochdruckfluidanschluß mit einer Fluidhoch­ druckerzeugungsanlage verbunden ist und andererseits durch den Zapfen 38 axial hindurch in die Hohlprofilaufnahme 21, 22 mün­ det, wonach das eingeschobene Hohlprofil 1 mit dem Druckfluid befüllbar und mit Hochdruck beaufschlagbar ist.

Falls ein Nachschieben von Hohlprofilmaterial während des In­ nenhochdruckumformens nicht erforderlich ist, kann der Zapfen 38 auch an einem an der Hohlprofilaufnahme 21, 22 rückseitig an­ geordneten Boden angeformt sein, der die Durchführung 27 ver­ schließt und der einen Fluidhochdruckanschluß aufweist. Die Durchführung 27 wird hierbei von einer Sackbohrung ersetzt. Der Nachschiebestempel 37 und seine Ansteuerung können dadurch un­ ter Verringerung des apparativen Aufwandes entfallen.

Die Hohlprofilaufnahmen 21, 22 werden nun gemäß Fig. 3 durch die Hydraulikzylinder 23 in Pfeilrichtung weiter aufeinanderzu ver­ fahren, wobei die Hohlprofilenden aufgrund des etwas größeren Durchmessers der Durchführung 36 der Hülse 26 in diese einge­ schoben werden. Bei weiterem Verfahren der Aufnahmen 21, 22 wer­ den die Hohlprofilenden über den Zentrierkonus 35 der Durchfüh­ rung 27 in diese eingeführt, wobei infolge der Einwirkung der hinsichtlich der Hohlprofilenden mit kleinerem Durchmessers be­ hafteten Durchführung 27 und der Schubkraft der Zylinder 23 die Enden eingezogen werden. Gleichzeitig wird der Nachschiebestem­ pel 37 in Richtung des Werkzeugteils 9 verschoben, wobei er in das Hohlprofilende eingesteckt wird und so dessen Form im we­ sentlichen aufrechterhält. Darüber hinaus wird dabei ein Kraft­ schluß zwischen dem Zapfen 38 des Nachschiebestempels 37 und dem Hohlprofil 1 einerseits und zwischen diesem und der Durch­ führungswandung 39 des Führungsgehäuses 25 der Aufnahmen 21, 22 erreicht, durch den das Hohlprofil 1 zum einen gehalten ist und zum anderen eine fluiddichte Abdichtung erhält.

Das Hohlprofilende ist von der Hohlprofilaufnahme 21, 22 gänz­ lich umschlossen. Durch den Einzug des Hohlprofilendes wird dessen Durchmesser auf bis zu 30% des Durchmessers der Ausgangsform verkleinert, wodurch das Hohlprofil 1 nach der ab­ schließenden Innenhochdruck-Umformung die drei Abschnitte 2, 3, 4 unterschiedlich großen Querschnittes erhält. Ausgehend von dem Hohlprofilende als Abschnitt 2 kleinsten Durchmessers ist der Umformgrad bezüglich des mit der Ausbauchung versehenen Ab­ schnittes 4 sehr groß, jedoch ist der Umformgrad ausgehend vom Abschnitt 3, der einen größeren Durchmesser besitzt, und von dem aus die eigentliche Aufweitung ausgeht, geringer. Somit kann das Hohlprofil 1 im Innenhochdruck-Umformwerkzeug 10 ins­ gesamt mit sehr hohen Umformgraden umgeformt werden. Für die praktische Handhabung wird ein Hohlprofil 1 mit größerem Durch­ messer als Ausgangsform gewählt als dieser für den fertigungs- und/oder montagetechnischen Anschluß der Achshälftenenden an weitere Bauteile geeignet ist. Den geeigneten Durchmesser be­ sitzt dann das Hohlprofil 1 an seinen Enden durch den Einzug im Innenhochdruck-Umformwerkzeug 10.

Während des Einschiebens des Hohlprofiles 1 in die Aufnahme 21, 22, das erst nach Anlage des Endes 33 der Hülse 26 an der diesem zugewandten Stirnseite 41 des Werkzeugteils 9 beendet ist, wird, um unerwünschte, unkontrollierte beim Einschieben schubinduzierte Auffaltungen zu vermeiden, das Hohlprofil 1 vom Stützstempel 18 im Bereich des Differentialgehäuseteils abge­ stützt.

Nach dem Einschieben der Hohlprofilenden in die Hohlprofilauf­ nahmen 21, 22 wird das Hohlprofil 1 über den im Nachschiebestem­ pel 37 verlaufenden Fluidkanal mit einem Druckfluid befüllt und mit Innenhochdruck von etwa 200-600 bar beaufschlagt. Gleich­ zeitig wird das Führungsgehäuse 25 der Hohlprofilaufnahme 21, 22 mittels des Hydraulikzylinders 23 entgegen der Druckkraft der sich an der Hülse 26 abstützenden Druckfeder 32 weiter zum Werkzeugteil 9 hin, welche dabei zusammengedrückt wird, ver­ schoben (Fig. 4). Durch die kraftschlüssige Umgreifung des Hohlprofiles 1 an dessen Enden durch das Führungsgehäuse 25, die durch die umfängliche Anpressung mittels des Innenhochdruc­ kes noch begünstigt wird, wird das Hohlprofil 1 in einem mittels des Hydraulikzylinders 23 betriebenen Stauchvorgang zusam­ mengeschoben, ohne daß es zu reibungserzeugenden Relativbewe­ gungen zwischen der Hohlprofilaufnahme 21 bzw. 22 und dem Hohl­ profil 1 kommt. Um die wirkungsvolle Abdichtung des Hohlpro­ files 1 trotz des Verschiebens seiner Enden weiter zu gewähr­ leisten, wird der Nachschiebestempel 37 entsprechend dem Vor­ schub des Führungsgehäuses 25 nachgeführt.

Aufgrund der Stauchbewegung und der gleichzeitigen Beaufschla­ gung mit Innenhochdruck wird das Hohlprofil 1 im Werkzeugteil 9 zu einem Differentialgehäuseteil ausgeformt, wobei sich das Hohlprofilmaterial an die Gravur 13 der Matrizen 11, 12 zumin­ dest annäherungsweise anlegt. Mit der Stauchbewegung werden die Stützstempel 18 gemäß der Pfeilrichtung radial nach außen aus­ weichend zurückgefahren, wobei sie zur kontrollierten Umformung im Bereich 8 des Differentialgehäuseteils während des gesamten Umformvorganges am Hohlprofil 1 anliegen und in der Endstellung des Fertigungsablaufes bündig in den Gravurverlauf mit ihrer Stirnseite 19 eingepaßt sind. Während des Aufweitstauchens des Hohlprofiles 1 im Bereich 8 werden auch gleichzeitig die Ab­ schnitte 2 und 3, also die Achshälften, in geringem Maße aufge­ weitet, die sich an die Durchführungswandungen 39 und 42 des Führungsgehäuses 25 und der Hülse 26 anschmiegen. Hierbei wer­ den beim Einziehen am Abschnitt 2 des Hohlprofiles 1 entstande­ ne Formveränderungen in der Kontur gemäß der gewünschten Form egalisiert. Der Abschnitt 3 bleibt hinsichtlich seines Durch­ messers im wesentlichen unverändert.

Um zusätzlich Hohlprofilmaterial zum Bereich 8 hin zu liefern kann während des Aufweitstauchens der das Hohlprofilende auch stirnseitig beaufschlagende Nachschiebestempel 37 in einer Re­ lativbewegung zur Hohlprofilaufnahme 21, 22 weiter zum Werkzeug­ teil 9 hin verschoben werden. Es ist alternativ auch denkbar, nach dem Aufweitstauchen und bei bestehendem Innenhochdruck Hohlprofilmaterial der Hohlprofilenden mittels der Nachschiebe­ stempel 37 zum Bereich 8 hin zu verschieben.

Zum Abschluß des Umformvorganges, bei dem das Hohlprofil 1 durch das Aufweitstauchen zu einer der Endform hinsichtlich Kontur und Querschnittsgröße grob angenäherten Zwischenform um­ geformt wird, kann dann unter Steigerung des Innenhochdruckes auf 1000-3000 bar die Zwischenform zur Endform aufweitend kali­ briert werden.

Nach Beendigung des Umformprozesses werden der Fluiddruck ent­ spannt und mittels der Hydraulikzylinder 23 die Hohlprofilauf­ nahmen 21, 22 zurückgefahren, wobei sich die Druckfeder 32 wie­ der entspannen kann. Da das umgeformte Achsgehäuse an seinem Differentialgehäuseteil von den Matrizen 11, 12 festgehalten wird, werden beim Zurückfahren der Aufnahmen 21, 22 die Hohlpro­ filenden und somit die Achshälften aus dem durch das Einziehen und das Innenhochdruck-Umformen erzeugten Preßsitz an der Durchführungswandung 39 und 42 in einfacher Weise herausgelöst. Schließlich werden die Matrizen 11, 12 aus dem Bereich 8 heraus zurückgefahren, wodurch sich das Werkzeugteil 9 öffnet und das fertigumgeformte Achsgehäuse entnommen werden kann.

Im übrigen ist am Hohlprofil 1 eine einseitige Abplattung denk­ bar, wonach das Aufweitstauchen erfolgt. Dabei wird das Hohl­ profil 1 an seinem aufzuweitenden Restumfang vom Innenhoch­ druck-Umformwerkzeug 10 während des Aufweitstauchens gesteuert nach außen ausweichend durch die Stützstempel 18, die hierzu mit einer schalenförmigen Stirnseite 19 ausgebildet sein müs­ sen, abgestützt.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel nach der Fig. 6a-d wird das Achsgehäuse aus zwei Hohlprofilen 43 und 44 herge­ stellt wird, wobei ein erstes Hohlprofil 43 größeren Durchmes­ sers zum Differentialgehäuse umgeformt wird und wobei ein zwei­ tes Hohlprofil 44 kleineren Durchmessers - separat zum ersten - zu einem konisch ausgebauchten Doppelteil durch Aufweitstauchen geformt wird. Hierzu sind zwei separate Innenhochdruckumform­ werkzeuge bei der Einrichtung vorgesehen, wobei das erste Um­ formwerkzeug der Ausbildung des Differentialgehäuseteils und das zweite der Ausbildung der Achshälften 46, 47 zugeordnet ist.

Die Gravur des Werkzeugteils des ersten Umformwerkzeuges ist entsprechend der Endform des auszubildenden Differentialgehäu­ ses ausgestaltet, wohingegen die Gravur des Werkzeugteils des zweiten Umformwerkzeuges als Doppelkonus ausgebildet ist. Der Mittendurchmesser entspricht zumindest annähernd dem Durchmes­ ser der Durchführung des Werkzeugteils des ersten Umformwerk­ zeuges, wobei die Hohlprofilaufnahmen und die Durchführungen des Werkzeugteils des ersten Umformwerkzeuges entsprechend dem größeren Durchmesser des umzuformenden Hohlprofiles 43 im Durchmesser größer bemessen sind als die des zweiten zum Umfor­ men eines Hohlprofiles 44 kleineren Durchmessers dienenden Um­ formwerkzeuges. Dies ermöglicht einen fließenden Übergang bei der späteren Anbindung der Achshälften 46, 47 an das Differenti­ algehäuseteil.

Die Umformung der beiden Hohlprofile 43 und 44 erfolgt in glei­ cher Weise wie die des Hohlprofiles 1, jedoch ohne daß die En­ den 2 der Profile 43, 44 eingezogen werden. Dies erzielt eine bauliche Vereinfachung des Umformwerkzeuges, insbesondere der Ausbildung der Hohlprofilaufnahmen. Des weiteren ist es bei der Umformung des Hohlprofiles 43 aufgrund dessen sehr kurzen Ab­ messungen nicht unbedingt erforderlich Hohlprofilmaterial aus dem Bereich der Enden nachschieben zu müssen. Dadurch kann der Nachschiebestempel 37 und dessen Antrieb unter weiterer appara­ tiver Vereinfachung des Umformwerkzeuges entfallen, wobei je­ doch das Nachführen der Aufnahmen zur Gewährleistung der Ab­ dichtung des Hohlprofils 43 gesichert sein muß. Im übrigen ist eine prozeßsichere Herstellung des Hohlprofils 43 auch allein durch Aufweiten ohne den gleichzeitigen Stauchvorgang denkbar.

Nach der Ausbildung im Ausbauchbereich 45 wird das Doppelteil unter Ausbildung der einzelnen gleichgebildeten Achshälften 46, 47 mittig mittels eines eine Trennvorrichtung der erfin­ dungsgemäßen Einrichtung bildenden Schneidlasers getrennt. Da­ nach werden durch eine Fügevorrichtung der Einrichtung die Achshälften 46, 47 mit dem das Differentialgehäuse bildenden Hohlprofil 43 mittels Schweißen, Löten oder Kleben verbunden. In gleicher Weise wie bei den anderen Ausführungsbeispielen werden eine Öffnung und ein Gewindering 7 im abgeplatteten Be­ reich des Differentialgehäuseteils 4 angebracht. Der Deckel 5 ist hier jedoch vergleichbar mit dem Ausführungsbeispiel von Fig. 5a, b mit der Umformung des Hohlprofiles 43 mitausgebildet und dadurch einstückig mit dem Differentialgehäuseteil 4 ver­ bunden. Es sind jedoch anders als beim Ausführungsbeispiel von Fig. 5a, b wesentlich geringere Umformgrade erforderlich, da hier die Ausgangsform des Hohlprofiles 43 einen erheblich grö­ ßeren Durchmesser aufweist.

Es hierbei noch angemerkt, daß die vorhergehenden Ausführungs­ beispiele die Herstellung eines Achsgehäuses aus einem einzigen Hohlprofil mit einem einzigen Umformwerkzeug betreffen. Die im Ausführungsbeispiel der Fig. 6a-d vorgesehenen Einzelteile sind somit in den Ausführungsbeispielen der Fig. 1a und b bzw. der Fig. 5a und b einstückig ausgebildet.

Claims (38)

1. Verfahren zur Herstellung von Kraftfahrzeugachsgehäusen mit einem Differentialgehäuseteil und Achshälften, wobei das Diffe­ rentialgehäuseteil und die Achshälften aus einem rohrförmigem Hohlprofil hergestellt werden, das mit einem hohen Fluiddruck unter Aufeinanderzuschieben der Hohlprofilstirnflächen innen­ seitig beaufschlagt und in Richtung einer der Endform des Achs­ gehäuses entsprechenden Gravur eines Innenhochdruck-Umformwerk­ zeuges aufgeweitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43), aus dem das Differentialgehäuse ge­ bildet wird, im Bereich (8) des auszuformenden Differentialge­ häuses abgeplattet wird, daß unter starrer Abstützung der Ab­ plattung das Differentialgehäuse durch Aufweitstauchen des ab­ geplatteten Hohlprofiles (1, 43) hergestellt wird und daß nach der Umformung des Hohlprofiles (1, 43) zum Differentialgehäuse im abgeplatteten Bereich eine Öffnung zum Einbau eines Diffe­ rentials erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43) an zwei gegenüberliegenden Umfangsbe­ reichen abgeplattet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Achsgehäuse aus zwei Hohlprofilen (43, 44) hergestellt wird, wobei ein erstes Hohlprofil (43) größeren Durchmessers zum Differentialgehäuse umgeformt wird und wobei ein zweites Hohlprofil (44) kleineren Durchmessers - separat zum ersten - zu einem konisch ausgebauchten Doppelteil durch Aufweitstauchen geformt wird, das nach der Ausbildung im Ausbauchbereich (45) unter Ausbildung der Achshälften (46, 47) mittig getrennt wird, wonach die Achshälften (46, 47) mit dem Differentialgehäuse ver­ bunden werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Falle einer einzigen Abplattung an der Öffnung in diese umgebender Weise ein Gewindering (7) zur Anbringung des Diffe­ rentials befestigt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Falle zweier gegenüberliegender Abplattungen an einer der Öffnungen ein diese umgebender Gewindering (7) zur Anbrin­ gung des Differentials befestigt wird und daß im Bereich der anderen Öffnung ein als separates Bauteil ausgeführter bauchi­ ger Deckel (5) angebracht wird, der die Öffnung verschließt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufweitstauchen ein Hohlprofil (1) ausgewählt wird, das in seiner Ausgangsform einen bezüglich des Durchmessers der Endform der Achshälften (2, 3) größeren Durchmesser aufweist, und daß das Hohlprofil (1) an seinen Enden (2) auf den Durch­ messer der Endform eingezogen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43) vor dem Einbringen in ein Innenhoch­ druck-Umformwerkzeug (10) abgeplattet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43) beim Schließen eines den Bereich (8) des auszuformenden Differentialgehäuses (4) umgebenden Werkzeugteiles (9) eines Innenhochdruck-Umformwerkzeuges (10) abge­ plattet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufweitstauchen des Hohlprofiles (1, 43) frei in eine Umformgravur (13) eines Innenhochdruck-Umformwerkzeuges (10) hinein erfolgt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43) an seinem aufzuweitenden Restumfang vom Innenhochdruck-Umformwerkzeug (10) während des Umformvor­ gangs gesteuert nach außen ausweichend abgestützt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43) im Bereich (8) des auszuformenden Differentialgehäuses (4) während des Aufweitstauchens durch Einwirkung einer diesen Bereich (8) des Hohlprofiles (1, 43) um­ gebenden Gravurform des Innenhochdruck-Umformwerkzeuges (10) durchgängig mit großen Radien ausgeformt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Einziehen der Enden (2) des Hohlprofiles (1) vor dem Aufweitstauchen durch Einschieben in eine jeweilige die Hohl­ profilenden (2) aufnehmende und die Aufweitstauchung ausführen­ de Hohlprofilaufnahme (21, 22) erfolgt, derart, daß zwischen dem Bereich (8) des auszuformenden Differentialgehäuses (4) und dem Abschnitt der eingezogenen Enden (2) ein über den gesamten Um­ formprozeß hinweg seine vor dem Einziehen ausgebildete Aus­ gangsform im wesentlichen beibehaltender Hohlprofilabschnitt (3) verbleibt.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1) in der Ausgangsform in ein geteiltes Werkzeugteil (9) des Innenhochdruck-Umformwerkzeuges (10) ein­ gelegt wird, daß nach dem Schließen des den Bereich (8) des auszuformenden Differentialgehäuses umgebenden, die Umformgra­ vur (13) aufweisenden Werkzeugteils (9) die aus diesem heraus­ ragenden Enden (2) des Hohlprofiles (1) durch Einschieben in die aufweitstauchenden Aufnahmen (21, 22) des Umformwerkzeuges (10) eingezogen werden und daß danach der Aufweitstauchvorgang erfolgt.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1) in der Ausgangsform in ein geteiltes die Umformgravur (13) aufweisendes Werkzeugteil (9) des Innenhoch­ druck-Umformwerkzeuges (10) eingelegt wird, wonach die aus die­ sem herausragenden Enden (2) des Hohlprofiles (1) in eine je­ weilige die Hohlprofilenden (2) aufnehmende und die Aufweit­ stauchung ausführende Hohlprofilaufnahme (21, 22) des Umform­ werkzeuges (10) eingeschoben werden, und daß das Hohlprofil (1) durch eine nach außen verschiebbare, in einem zentralen Ab­ schnitt des Werkzeugteils (9) befindliche Abstützung gesteuert zu einem Differentialgehäuse (4) ausgebaucht wird.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufweitstauchen und bei bestehendem Innenhochdruck in einer axialen Relativbewegung des Hohlprofils (1) zu einer ein Hohlprofilende (2) aufnehmenden Hohlprofilaufnahme (21, 22) Hohlprofilmaterial aus dem Bereich der Hohlprofilenden (2) zum Bereich (8) des auszuformenden Differentialgehäuses (4) hin nachgeschoben wird.

16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Aufweitstauchens das Hohlprofil (1) zusätzlich in axialer Richtung relativ zu einer ein Hohlprofilende (2) um­ gebenden Aufnahme (21, 22) bewegt wird, und daß mittels dieser Bewegung über das aus dem Aufweitstauchen resultierende Maß hinaus Hohlprofilmaterial aus dem Bereich der Hohlprofilenden (2) zum Bereich (8) des auszuformenden Differentialgehäuses (4) hin nachgeschoben wird.

17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlprofil (1, 43, 44) durch das Aufweitstauchen zu einer der Endform hinsichtlich Kontur und Querschnittsgröße grob an­ genäherten Zwischenform umgeformt wird und daß dann unter Stei­ gerung des Innenhochdruckes die Zwischenform zur Endform auf­ weitend kalibriert wird.

18. Einrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugachsgehäusen, welche jeweils ein Differentialgehäuseteil und Achshälften um­ fassen, aus einem geradlinigen rohrförmigen Hohlprofil, mit ei­ nem Innenhochdruck-Umformwerkzeug, das ein in zwei die Umform­ gravur des Bereiches des auszubildenden Differentialgehäuse­ teils aufweisende Matrizen geteiltes Werkzeugteil und einen mit einer Fluidhochdruckerzeugungsanlage verbundenen Hochdruckflui­ danschluß, über den das Hohlprofil befüllbar und mit einem Flu­ idhochdruck beaufschlagbar ist, beinhaltet, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

• - daß die Einrichtung eine Vorrichtung enthält, mittels derer das Hohlprofil (1) in seiner Ausgangsform im Bereich (8) des auszubildenden Differentialgehäuseteils (4) abplattbar ist,
• - daß das Umformwerkzeug (10) zwei hohlzylindrische, jeweils rückseitig geschlossene Hohlprofilaufnahmen (21, 22), in die jeweils ein Ende des in seiner Ausgangsform linearen rohrför­ migen Hohlprofiles (1, 43) in das Ende gänzlich umschließender Weise fluiddicht einschiebbar ist und von denen zumindest ei­ ne mit dem Hochdruckfluidanschluß verbunden ist, und einen Antrieb zumindest für eine der Aufnahmen (21, 22), mittels dessen diese relativ zueinander verfahrbar sind, beinhaltet,
• - daß das Werkzeugteil (9) randseitig zwei gegenüberliegend an­ geordnete Durchführungen (15) aufweist, in denen das in das Werkzeugteil (9) eingebrachte Hohlprofil (1, 43) in Schließ­ stellung umfänglich umschlossen gehalten ist und die das Hohlprofil (1, 43), dessen Achse (14) parallel zur Längs­ erstreckung der Gravur (13) des Werkzeugteils (9) verläuft, beiderends durchragen, daß das Werkzeugteil (9) zwischen den Hohlprofilaufnahmen (21, 22) gelegen angeordnet ist und daß die Umformgravur (13) des der Ausformung des Differentialge­ häuseteils (4) zugeordneten Werkzeugteils (9) entsprechend der Abplattung einen ebenen unverrückbaren Bereich aufweist, an dem diese in Schließstellung des Werkzeugteils (9) abge­ stützt anliegt.

19. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Abplattvorrichtung in einer vom Innenhochdruck-Umform­ werkzeug (10) separaten Arbeitsstation angeordnet ist.

20. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Abplattvorrichtung in das Werkzeugteil (9) des Innen­ hochdruck-Umformwerkzeuges (10) integriert ist.

21. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Abplattvorrichtung von dem ebenen Bereich der Werkzeug­ gravur (13) gebildet ist.

22. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Umformgravur (13) des Werkzeugteils (9) im Bereich (8) des auszubildenden Differentialgehäuseteils (4) flach anstei­ gend eingewölbt ist.

23. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeugteil (9) bezüglich der Hohlprofilaufnahmen (21, 22) gesondert angeordnet ist und daß die Trennebene des Werkzeugteils (9) parallel zur Längserstreckung des Hohlprofi­ les (1, 43, 44) verläuft, wobei die Durchführungen (15) in dessen Trennebene liegen.

24. Einrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrizen (11, 12) des Werkzeugteils (9) lediglich mit einem schmalen Randstreifen (16) in Schließstellung aneinander anliegen.

25. Einrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß in den Matrizen (11, 12) des Werkzeugteils (9) zumindest ei­ ne radial zum Hohlprofil (1, 43, 44) gerichtete in die Gravur (13) mündende zentrale Führungsbohrung (17) ausgebildet ist, in der ein Stützstempel (18) relativ zur Lage der Matrize (21, 22) verschiebbar geführt ist, der an seiner dem eingelegten Hohl­ profil (1, 43, 44) zugewandten Stirnseite (19) die für den zent­ ralen Abschnitt der Umformgravur (13) der Matrize (11, 12) ent­ sprechende Kontur trägt.

26. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützstempel (18) während des gesamten Aufweitstauch­ vorganges am Hohlprofil (1, 43, 44) anliegt.

27. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützstempel (18) mit einem Antrieb versehen ist, der mit einer Steuerung für den Innenhochdruck und die Bewegung der Hohlprofilaufnahmen (21, 22) korreliert ist, wobei der als Ge­ genhalter für den zum Differentialgehäuseteil umzuformenden Be­ reich (8) des Hohlprofiles (1, 43, 44) dienende Stützstempel (18) während des Aufweitstauchens radial nach außen ausweichend ver­ schiebbar ist.

28. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlprofilaufnahmen (21, 22) eine Durchführung (27, 36) aufweisen, in die das Hohlprofil (1, 43, 44) einschiebbar ist und in der von der Rückseite der Aufnahme (21, 22) aus ein mit einem Antrieb versehener Nachschiebestempel (37) fluiddicht ver­ schiebbar geführt ist.

29. Einrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Nachschiebestempel (37) stirnseitig einen konisch sich verjüngenden Zapfen (38) aufweist, zwischen dessen Anschrägung und der Durchführungswandung (39) das Hohlprofil (1, 43, 44) einklemmbar ist.

30. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlprofilaufnahmen (21, 22) zwei entsprechend der Aus­ gangsform des Hohlprofiles (1, 43, 44) konturgleiche Aufnahmeab­ schnitte aufweisen, wobei ein erster dem Werkzeugteil (9) zuge­ wandter Abschnitt einen um ein geringes Spiel größeren Quer­ schnitt aufweist als die Ausgangsform des Hohlprofiles (1, 43, 44) und wobei der zweite sich an den ersten rückseitig mit einem Zentrierkonus (35) unmittelbar anschließende Ab­ schnitt einen kleineren Querschnitt als die Ausgangsform be­ sitzt.

31. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlprofilaufnahme (21, 22) ein mit dem Antrieb (23) der Aufnahme (21, 22) verbundenes und mit einer zentralen Durchfüh­ rung (27) versehenes Führungsgehäuse (25) und eine in diesem koaxial angeordnete zwischen zwei Anschlägen axial verschiebbar geführte Hülse (26) beinhaltet, welche das Führungsgehäuse (25) zum Werkzeugteil (9) hin einenends durchragt und anderenends im Führungsgehäuse (25) druckbelastet ist.

32. Einrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchführung (27) des Führungsgehäuses (25) bezüglich der Ausgangsform des Hohlprofiles (1, 43, 44) konturgleich ist, jedoch einen kleineren Querschnitt aufweist, und daß die Hülse (26) eine Durchführung (36) für das Hohlprofil (1, 43, 44) be­ sitzt, die bezüglich der Ausgangsform des Hohlprofiles (1, 43, 44) ebenfalls konturgleich ist, jedoch einen um ein ge­ ringes größeren Querschnitt aufweist.

33. Einrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß im Nachschiebestempel (37) ein Fluidkanal ausgebildet ist, der einerseits über den Hochdruckfluidanschluß mit der Fluid­ hochdruckerzeugungsanlage verbunden ist und andererseits in die Hohlprofilaufnahme (21, 22) derart mündet, daß das eingeschobene Hohlprofil (1, 43, 44) mit dem Druckfluid befüllbar und mit Hoch­ druck beaufschlagbar ist.

34. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung ein erstes der Ausbildung des Differential­ gehäuses zugeordnetes und ein zweites der Ausbildung der Achs­ hälften (46, 47) zugeordnetes Innenhochdruck-Umformwerkzeug um­ faßt, wobei die Gravur des Werkzeugteils des ersten Umformwerk­ zeuges entsprechend der Endform des auszubildenden Differenti­ algehäuses ausgestaltet ist, wobei die Gravur des Werkzeugteils des zweiten Umformwerkzeuges als Doppelkonus ausgebildet ist, dessen Mittendurchmesser zumindest annähernd dem Durchmesser der Durchführung des Werkzeugteils des ersten Umformwerkzeuges entspricht, wobei die Hohlprofilaufnahmen und die Durchführun­ gen des Werkzeugteils des ersten Umformwerkzeuges entsprechend dem größeren Durchmesser des umzuformenden Hohlprofiles (43) im Durchmesser größer bemessen sind als die des zweiten zum Umfor­ men eines Hohlprofiles (44) kleineren Durchmessers dienenden Umformwerkzeuges.

35. Einrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung eine Trennvorrichtung, mittels der der her­ gestellte Doppelkonus unter Ausbildung der Achshälften (46, 47) mittig trennbar ist, und eine Fügevorrichtung zur Verbindung der durch die Trennung erzeugten Achshälften (46, 47) mit dem ausgeformten Differentialgehäuseteil (4) beinhaltet.

36. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung eine Vorrichtung zur Erzeugung einer, Öff­ nung im abgeplatteten Bereich des ausgeformten Differentialge­ häuseteils (4) zum Einbau eines Differentials beinhaltet.

37. Einrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung eine Fügevorrichtung beinhaltet, mit der im Falle einer einzigen Abplattung an der gebildeten Öffnung in diese umgebender Weise ein Gewindering (7) zur Anbringung des Differentials befestigbar ist.

38. Einrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung Fügevorrichtungen beinhaltet, mit denen im Falle zweier gegenüberliegender Abplattungen an einer der Öff­ nungen ein diese umgebender Gewindering (7) zur Anbringung des Differentials befestigbar und im Bereich der anderen Öffnung ein als separates Bauteil ausgeführter bauchiger Deckel (5) anbringbar ist, der die Öffnung verschließt.