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Die
Erfindung geht aus von einem Rückschlagventil
für ein
Pumpenelement einer Kraftstoffhochdruckpumpe mit einem plattenförmigen Ventilglied,
mit einer Druckfeder, mit einem Halteteil und mit einem Ventilsitz,
wobei sich die Druckfeder einenends gegen das Halteteil und anderenends
gegen das Ventilglied abstützt.
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Nachfolgend
wird an Hand der 4 bis 6 das der Erfindung zu Grunde
liegende Problem erläutert.
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In 4 ist eine Einspritzanlage
als Blockschaltbild dargestellt. Eine Kraftstoffhochdruckpumpe 1 weist
eine Saugseite 3 und eine Druckseite 5 auf. Druckseitig
sind an die Kraftstoffhochdruckpumpe 1 ein Common-Rail 7 sowie
mehrere Injektoren 9 angeschlossen. Am Common-Rail 7 sind
ein Drucksensor 11 sowie ein erstes Druckregel- oder ein Druckbegrenzungsventil 13 angeordnet.
Vom Druckregelventil 13 führt eine Verbindungsleitung 15 zur Saugseite 3 der
Kraftstoffhochdruckpumpe.
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Die
Saugseite 3 der Kraftstoffhochdruckpumpe 1 ist
mit einer in einem Tank 17 angeordneten Niederdruckpumpe 19 verbunden.
Die Niederdruckpumpe 19 kann bspw. eine elektrische Kraftstoffpumpe
sein. Zwischen einer Druckseite 21 der Niederdruckpumpe 19 und
der Saugseite 3 der Kraftstoffhochdruckpumpe 1 ist
im Tank 17 ein zweites Druckregelventil 23 angeordnet.
Das zweite Druckregelventil 23 sorgt dafür, dass
der Druck auf der Saugseite 3 der Kraftstoffhochdruckpumpe 1 während des Betriebs
der Brennkraftmaschine annähernd
konstant gehalten wird. Üblicherweise
beträgt
der Druck auf der Saugseite zwischen 3 und 6 bar.
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In 5 ist ein Pumpenelement 32 einer Kraftstoffhochdruckpumpe 1 schematisch
dargestellt. Der in einem Druckraum 59 befindliche Kraftstoff
wird durch einen oszillierenden Pumpenkolben 61 mit Druck
beaufschlagt. Sobald der Druck 59 größer ist als der Druck auf der
Druckseite 5 der Kraftstoffhochdruckpumpe, öffnet ein
erstes Rückschlagventil 35 und
Kraftstoff wird aus dem Druckraum 59 zur Druckseite 5 gefördert.
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Wenn
der Kolben 61 eine Abwärtsbewegung macht,
die in 5 durch einen
Pfeil 63 angedeutet ist, ist das erste Rückschlagventil 35 geschlossen und
es wird Kraftstoff über
ein saugseitig angeordnetes zweites Rückschlagventil 65 angesaugt.
Das erste Rückschlagventil 35 kann
als Flachsitzventil ausgebildet sein. Die Fördermenge des Pumpenelements 32 wird
durch ein Mengensteuerventil 39 gesteuert.
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In
6 ist ein aus der
DE 102 36 314 A1 bekanntes
erstes Rückschlagventil
35 vergrößert und etwas
detaillierter dargestellt. Aus dieser Darstellung ergibt sich, dass
das erste Rückschlagventil
35 aus einer
Gegenplatte
71 und einem Ventilglied
67 besteht.
In der Gegenplatte
71 ist ein Ventilsitz
75, der als
Flachsitz ausgebildet ist, eingearbeitet. Die Gegenplatte
71 ist
in ein Gehäuse
83 des
Pumpenelements
32, bzw. der Kraftstoffhochdruckpumpe
1 eingepresst.
Das Ventilglied
67 wird durch eine Druckfeder
77 auf
die Gegenplatte
71 gepresst. Die Druckfeder
77 stützt sich
einenends gegen das Ventilglied
67 und anderenends gegen
ein Halteteil
79 ab. Das Halteteil
79 wiederum
wird in einem Anschlussstutzen
81, der in ein Gehäuse
83 der
Kraftstoffhochdruckpumpe eingeschraubt wird, aufgenommen.
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Wie
aus 6 ersichtlich, ist
der Ventilsitz 75 in einer Gegenplatte 71 ausgebildet,
die als separates Bauteil ausgeführt
ist. Die Gegenplatte 71 wird in den Anschlussstutzen 81 dichtend
eingepresst und anschließend
werden der Anschlussstutzen 81 mit dem vormontierten ersten
Rückschlagventil 35 in
das Gehäuse 83 der
Hochdruckpumpe 1 eingeschraubt. Ein solches Rückschlagventil
ist relativ aufwendig in Herstellung und Montage, da sich der Ventilistz
an einer gehärteten
Gegenplatte befindet, die im Gehäuse der
Kraftstoffhochdruckpumpe flüssigleitsdicht
eingepresst oder auf andere Weise befestigt ist.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde ein Rückschlagventil dahingehend
weiterzuentwickeln, dass die Kosten für Herstellung und Montage deutlich
verringert werden, ohne Einbußen
bei Funktion und Lebensdauer.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem
Rückschlagventil
für ein
Pumpenelement einer Kraftstoffhochdruckpumpe mit einem plattenförmigen Ventilglied,
mit einer Druckfeder, mit einem Halteteil und mit einem Ventilsitz,
wobei sich die Druckfeder einenends gegen das Halteteil und anderenends
gegen das Ventilglied abstützt,
dadurch gelöst,
dass der Ventilsitz in einem Gehäuse
des Pumpenelements ausgebildet ist.
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Vorteile der Erfindung
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Durch
die erfindungsgemäße Maßnahme kann
auf eine Gegenplatte verzichtet werden, was die Herstellungs- und
Montagekosten verringert. Der Wegfall der Gegenplatte wirkt sich
umso vorteilhafter auf die Wirtschaftlichkeit aus, als die Gegenplatten üblicherweise
gehärtet
und anschließend
plangeschliffen werden, was hohe Produktionskosten mit sich bringt.
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Erfindungsgemäß ist vorgesehen,
dass der Ventilsitz im Gehäuse
des Pumpenelements ausgebildet wird, ohne dass der Ventilsitz gehärtet wird. Dadurch
ist es möglich,
den Härtevorgang
komplett entfallen zu lassen und den Ventilsitz durch Spanen mit
geometrisch bestimmter Schneide anzufertigen. Dadurch werden erhebliche
Kosten eingespart.
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Es
hat sich überraschenderweise
in Prüfstandsversuchen
herausgestellt, dass der Ventilsitz im Gehäuse wegen der relativ großen Kontaktfläche zu dem
plattenförmigen
Ventilglied über
die gesamte Lebensdauer einer Kraftstoffhochdruckpumpe dicht bleibt
und kleinere Beschädigungen
des Ventilsitzes während
des Betriebs durch mikroskopisch kleine Umformungen im Bereich des
Ventilsitzes geheilt werden können.
Dazu ist es allerdings hilfreich, wenn die Oberfläche des
Ventilglieds eine sehr geringe Rauhigkeit aufweist. Dies kann beispielsweise
durch Schleifen oder Läppen
des Ventilglieds erreicht werden.
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Dichtheit
und Belastbarkeit des Ventilsitzes werden weiter erhöht, wenn
der Ventilsitz nach der Herstellung durch Rollieren oder andere
Verfahren der Oberflächenverdichtung
verfestigt und seine Oberflächenrauhigkeit
verringert wird.
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Bei
einer Variante des erfindungsgemäßen Rückschlagventils
wird das Ventilglied in dem Halteteil gehalten, so dass diese Teile
des Rückschlagventils
außerhalb
der Kraftstoffhochdruckpumpe vormontiert und geprüft werden
kann. Das Halteteil kann zum Beispiel aus Blech, insbesondere aus
Stahlblech gestanzt und umgeformt werden. Alternativ kann es durch
Kaltumformen aus Messing oder aus Kunststoff durch Spritzen hergestellt
werden.
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Der
Ventilsitz kann durch Feindrehen, Prägen oder Polieren fertigbearbeitet
werden, um Geometrie und Oberflächenrauhigkeit
des Ventilsitzes weiter zu verbessern.
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In
weiterer Ergänzung
der Erfindung kann das Halteteil eine Bördelung aufweisen, welche das Ventilglied
und die Druckfeder in der Hülse
fixieren. Dadurch ist es möglich,
das Rückschlagventil
mit Ausnahme des Ventilsitzes außerhalb der Kraftstoffhochdruckpumpe
vorzumontieren, was die Endmontage vereinfacht und wirtschaftlicher
macht.
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Um
die Lebensdauer des erfindungsgemäßen Rückschlagventils weiter zu verbessern,
kann das Ventilglied gehärtet
werden.
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Das
erfindungsgemäße Rückschlagventil kann
als Einlassventil oder als Auslassventil eines Pumpenelements einer
Kraftstoffhochdruckpumpe gleichermaßen eingesetzt werden.
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Weitere
Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der
nachfolgenden Zeichnung, deren Beschreibung und den Patentansprüchen entnehmbar.
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Zeichnungen
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Es
zeigen:
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1 ein
erstes Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Rückschlagventils,
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2 ein
zweites Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Rückschlagventils
und
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3 ein
drittes Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Rückschlagventils.
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Beschreibung
der Ausführungsbeispiele
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Die
Ausführungsbeispiele
erfindungsgemäßer Rückschlagventile
können
in Kraftstoffhochdruckpumpen 1 und Pumpenelemente 32,
wie sie an Hand der 4 und 5 erläutert wurden
eingebaut werden. Deshalb werden die im Zusammenhang mit den 4 bis 6 verwandten
Bezugszeichen auch im Zusammenhang mit der Beschreibung erfindungsgemäßer Rückschlagventile
verwandt. Es gilt, sofern nichts anderes gesagt wird, das betreffend
der 4 bis 6 Gesagte entsprechend auch
für die 1 bis 3.
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Bei
dem ersten Ausführungsbeispiel
gemäß 1 ist
der Ventilsitz 75 Teil einer Stufenbohrung 85 im
Gehäuse 83.
Die Stufenbohrung 85 kann beispielsweise durch spanende
Bearbeitung mit Hilfe eines Stufenbohrers oder eines Senkers, aus
dem Gehäuse 83 herausgearbeitet
werden.
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Der
eigentliche Ventilsitz 75 kann nach erfolgter spanender
Bearbeitung zum Beispiel durch einen Umformprozess, wie beispielsweise
Prägen,
an dem Absatz 87 der Stufenbohrung 85 hergestellt
werden. Selbstverständlich
ist es auch möglich,
den Ventilsitz 75 durch spanende Bearbeitung herzustellen. Wichtig
ist, dass der Ventilsitz 75 mit der erforderlichen geometrischen
Genauigkeit und einer möglichst wenig
rauen Oberfläche
hergestellt wird. Dann nämlich
ist Dichtheit des erfindungsgemäßen Rückschlagventils
gewährleistet.
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In
einen Abschnitt 85b der Stufenbohrung 85 ist ein
Halteteil 79 eingepresst. Das Halteteil 79 kann beispielsweise
aus Messing durch Umformen hergestellt werden. Das Halteteil 79 hat
eine gestufte Innenbohrung 89, die sich über die
gesamte Länge
des Halteteils 79 erstreckt. In einem Abschnitt 89a der
Innenbohrung 89 wird das Ventilglied 67 geführt.
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Bei
diesem Ausführungsbeispiel
ist das Ventilglied 67 als kreisrunde Platte ausgeführt. Das
Ventilglied 67 kann aus gehärtetem Edelstahl bestehen. Die
dem Ventilsitz 75 zugewandte Fläche des Ventilglieds 67 muss
eine relativ glatte und harte Oberfläche aufweisen, damit während des
Betriebs der weiche Ventilsitz 75 fortlaufend durch das
Ventilglied 67 verdichtet und geglättet wird. Dadurch ist es möglich, über die
gesamte Lebensdauer des erfindungsgemäßen Rückschlagventils die einwandfreie
Funktion und Dichtheit des Rückschlagventils
zu gewährleisten.
In einem zweiten Abschnitt 89b der Innenbohrung 89 ist
eine Druckfeder 77 geführt.
An dem Übergang
des Abschnitts 89a zum Abschnitt 89b der Innenbohrung 89 des
Halteteils 79 ist eine Anschlagschulter 99 vorgesehen,
die verhindert, dass die Druckfeder 77 auf Block gedrückt werden
kann.
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Der
dritte Abschnitt 89c der Innenbohrung 89 sorgt
für einen
Druckausgleich zwischen der gestuften Innenbohrung 89 und
der Druckseite 5 der Kraftstoffhochdruckpumpe 1.
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Wenn
der Druck im Druckraum 59 während des Förderhubs des Kolbens 61 größer wird
als auf der Druckseite 5 der Kraftstoffhochdruckpumpe 1, hebt
das Ventilglied 67 gegen die Vorspannkraft der Druckfeder 77 vom
Ventilsitz 75 ab. Damit der unter hohem Druck stehende
Kraftstoff im Druckraum 59 auf die Druckseite 5 der
Kraftstoffhochdruckpumpe strömen
kann, ist im Halteteil 79 mindestens ein Kanal 91 vorgesehen,
durch den der Kraftstoff bei geöffnetem
Ventilglied 67 aus dem Druckraum 59 in die Druckseite 5 strömen kann.
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In
der Ansicht X ist ein Halteteil 79 von unten dargestellt.
Aus dieser Ansicht lassen sich zwei Kanäle 91 erkennen, die
sich über
die gesamte Länge des
Halteteils 79 erstrecken. Aus der Ansicht X wird auch deutlich,
dass die Darstellung in der 1 einen
Schnitt entlang der abgewinkelten Linie A-B zeigt. Infolgedessen
ist in der Schnittdarstellung von 1 auf der
linken Seite der Kanal 91 sichtbar, während er auf der rechten Seite
nicht sichtbar ist.
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Damit
das erfindungsgemäße Rückschlagventil 35 vormontiert
werden kann, ist im Abschnitt 89a ein Wulst 93 vorhanden,
der das Herausfallen des Ventilglieds 67 aus der Innenbohrung 89 verhindert.
Der Wulst 93 kann beispielsweise durch Verstemmen oder
ein anderes Umformverfahren hergestellt werden. Es versteht sich
von selbst, dass zuerst die Druckfeder 77 und das Ventilglied 67 in
die Innenbohrung 89 eingelegt werden, bevor der Wulst 93 hergestellt
wird. Wenn der Wulst 93 vorhanden ist, sind Halteteil 79,
Druckfeder 77 und Ventilglied 67 zu einer Baugruppe
zusammengefasst, die außerhalb der
Kraftstoffhochdruckpumpe vormontiert und geprüft werden kann.
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Das
erfindungsgemäße Rückschlagventil wird
dadurch vervollständigt,
dass das Halteteil 79 in die Stufenbohrung 85 des
Gehäuses 83 eingepresst wird.
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Damit
der Durchmesser 85b der Stufenbohrung 85 und der
Außendurchmesser
des Halteteils 79 mit einer relativ großen Fertigungstoleranz hergestellt
werden können,
sind am Halteteil 79 außen über den Umfang verteilt, mehrere
Rippen 95 vorgesehen. Diese Rippen 95 sind in
der Ansicht X gut sichtbar. Wenn das Halteteil 79 in den
Abschnitt 85b der Stufenbohrung eingepresst wird, verformen
sich die Rippen 95 und es ergibt sich trotz relativ großer Fertigungstoleranzen
ein fester Sitz des Halteteils 79 in dem Abschnitt 85b der
Stufenbohrung 85. Das Halteteil 79 muß so fest
mit dem Pumpengehäuse 83 verbunden
sein, dass es durch die Kraft der Druckfeder 97 und die
auftretenden hydraulischen Kräfte nicht
in der Stufenbohrung 85 verschoben werden kann.
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Der
Ventilsitz 75, der ja im Übergangsbereich zwischen dem
Absatz 87 und dem Abschnitt 85a der Stufenbohrung 85 angeordnet
ist, ist so hoch, dass das Ventilglied 67 von dem Wulst 93 abhebt,
wenn das Halteteil 79 mit seiner Stirnseite in Anlage mit dem
Absatz 87 der Stufenbohrung 85 gelangt. Dies bedeutet,
dass in montiertem Zustand des Halteteils 79 der Wulst 93 keine
Funktion mehr hat. Er dient lediglich der Fixierung von Ventilglied 67 und
Druckfeder 77 im Halteteil 79, so lange das Halteteil 79 noch nicht
im Gehäuse 83 der
Kraftstoffhochdruckpumpe 1 verpresst ist.
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In
dem Abschnitt 85c der Stufenbohrung 85 wird ein
Anschlussstutzen 81 befestigt. Dies kann, wie in 1 dargestellt,
durch eine umlaufende Schweißnaht 97,
durch ein Gewinde (nicht dargestellt) oder auf andere Weise erfolgen.
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Das
erfindungsgemäße Rückschlagventil
ist sehr kostengünstig
herstellbar, da der Ventilsitz 75 durch spanende Bearbeitung
hergestellt werden kann. Beispielsweise kann die gesamte Stufenbohrung 85,
mit ihren Abschnitten 85a, dem Ventilsitz 75, dem
Absatz 87, dem Abschnitt 85b und 85c durch
einen Stufensenker oder ein vergleichbares Werkzeug in einem Arbeitsgang
hergestellt werden. Die eventuell erforderliche Nachbearbeitung
des Ventilsitzes 75 kann dann durch Prägen oder ein anderes Verfahren, welches
Geometrie und Oberfläche
des Ventilsitzes 75 verbessert, nachgearbeitet werden.
Durch das Prägen
wird auch die Oberfläche
des Ventilsitzes 75 verfestigt, so dass die Lebensdauer
des Ventilsitzes 75 weiter erhöht wird. Ein weiterer sehr
positiver Effekt ist, dass das gehärtete Ventilglied 67 mit
seine glatten, dem Ventilsitz 75 zugewandten Seite, diesen während des
Betriebs kontinuierlich glättet
und das Material des Ventilsitzes 75 verdichtet, so dass
die Dichtheit des erfindungsgemäßen Rückschlagventils über die
gesamte Lebensdauer gewährleistet
ist.
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Durch
den Wulst 93 ist eine Vormontage von Halteteil 79,
Druckfeder 77 und Ventilglied 67 außerhalb
der Kraftstoffhochdruckpumpe 1 ohne weiteres möglich, so
dass die Montage vereinfacht und die automatische Endmontage ebenfalls
vereinfacht wird.
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Die
Genauigkeitsanforderungen an die Stufenbohrung 85 und das
Halteteil 79 sind relativ gering, da in Längsrichtung
des Halteteils 79 lediglich gewährleistet sein muss, dass in
eingepresstem Zustand das Ventilglied 67 nicht mehr auf
dem Wulst 93, sondern auf dem Ventilsitz 75 aufliegt.
In radialer Richtung sind die erforderlichen Fertigungstoleranzen
relativ groß,
weil keine flächige
Presspassung zwischen Halteteil 79 und dem Abschnitt 85b der
Stufenbohrung 85 erforderlich ist, sondern lediglich die Rippen 95 des
Halteteils 79 mit dem Abschnitt 85b der Stufenbohrung
verpresst werden.
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Das
Halteteil 79 kann durch umformen, beispielsweise als Kaltschlagteil
aus Messing hergestellt werden. Alternativ ist es auch möglich, das
Halteteil 79 durch Sintern oder aus einem hochwertigen Kunststoff
herzustellen. Alle drei Varianten sind sehr kostengünstig und
in großen
Stückzahlen
produzierbar.
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Bei
dem Ausführungsbeispiel
gemäß 2 besteht
der wesentliche Unterschied zu dem ersten Ausführungsbeispiel darin, dass
das Halteteil 79 als Blechformteil dargestellt ist. Auch
bei diesem Halteteil 79 ist die Innenbohrung 89 gestuft
ausgebildet und am Übergang
zwischen dem Abschnitt 89a und 89b ist eine Anschlagschulter 99 vorgesehen,
die verhindert, dass die Druckfeder 77 auf Block gedrückt wird.
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Bei
diesem Ausführungsbeispiel
sind im Halteteil 79 keine Kanäle 91 vorhanden. Stattdessen sind
an der Ventilplatte 67 Ausnehmungen 101 vorgesehen,
die es erlauben, dass Kraftstoff aus dem Druckraum 59 bei
geöffnetem
ersten Rückschlagventil 35 an
dem Ventilglied 67 vorbei zur Druckseite 5 im Anschlussstutzen 81 strömen kann.
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Bei
diesem Ausführungsbeispiel
ist, wie bereits erwähnt,
das Halteteil 79 aus Blech durch Umformen hergestellt worden.
Wegen der relativ weichen Ausführung
dieses Halteteils 79 müssen
am Außenumfang
keine Rippen 95 vorgesehen sein. Trotzdem können die
Durchmessertoleranzen der Stufenbohrung im Abschnitt 85b und
der beim Außendurchmesser
des Halteteils 79 relativ groß gewählt werden. Es ist jedoch bei
der Festlegung der Fertigungstoleranzen, wie bei allen anderen Ausführungsbeispielen
auch, darauf zu achten, dass in eingebautem Zustand das Ventilglied 67 sich
in axialer Richtung frei im Abschnitt 89a der Innenbohrung
des Halteteils 79 bewegen kann. Nur dann ist die Funktion
des erfindungsgemäßen Rückschlagventils 35 gewährleistet.
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Im
unteren Bereich ist das Halteteil 79 umgebördelt. Der
Bördelrand 103 verhindert,
dass das Ventilglied 67 und die Druckfeder 77 aus
dem Halteteil 79 herausfallen können, wenn diese Baugruppe noch
nicht mit dem Gehäuse 83 der
Kraftstoffhochdruckpumpe 1 verpresst ist. Auch bei diesem
Ausführungsbeispiel
ist darauf zu achten, dass in eingepresstem Zustand des Halteteils 79,
wenn dieses mit seiner Stirnseite auf dem Absatz 87 der
Stufenbohrung 85 aufliegt, das Ventilglied 67 vom
Bördelrand 103 abgehoben
ist und auf dem Ventilsitz 75 aufliegt.
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Selbstverständlich muss
der Bördelrand 103 des
Halteteils 79 sich nicht über den gesamten Umfang erstrecken.
Es reicht vielmehr, wenn der Bördelrand 103 beispielsweise
an drei gleichmäßig über den
Umfang verteilten Bereichen des Halteteils 79 vorhanden
ist. Wichtig ist, dass das Ventilglied 67 durch den Bördelrand 103 am
Herausfallen aus dem Halteteil 79 gehindert wird.
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Bei
dem Ausführungsbeispiel
gemäß 2 sind
im Bereich des Abschnitts 89b der Innenbohrung Kanäle 91 vorgesehen,
die die hydraulische Verbindung zwischen Druckraum 59 und
Druckseite 5 bei geöffnetem
ersten Rückschlagventil 35 sicherstellen.
Die Funktion dieser Kanäle 91 entspricht
den im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel (s. 1)
erläuterten
Kanälen 91.
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In 3 ist
ein drittes Ausführungsbeispiel dargestellt,
welches viele Gemeinsamkeiten zu dem zweiten Ausführungsbeispiel
gemäß 2 aufweist. Bei
diesem Ausführungsbeispiel
sind die Kanäle 91 bis
zum Bördelrand 103 verlängert. Dies
ist im linken Teil der 3 dargestellt. Dies bedeutet,
im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel
gemäß 2,
dass die Kanäle 91 auch
im Abschnitt 89a der Innenbohrung 89 des Halteteils 79 vorhanden
sind.
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Auf
der rechten Seite von 3 ist ein Schnitt durch das
erfindungsgemäße Rückschlagventil 35 dargestellt,
bei dem kein Kanal 91 sichtbar ist. Es ist vielmehr zu
erkennen, wie die Druckfeder 77 und das Ventilglied 67 in
den Abschnitten 89b und 89a der Innenbohrung des
Halteteils 79 geführt
werden.
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Die
Verlängerung
der Kanäle 91 in
den Bereich des Abschnitts 89a der Innenbohrung wird dadurch
erzielt, dass das Halteteil 79 Ausbuchtungen nach außen aufweist,
die gleichzeitig die Funktion der Rippen 95 (siehe 1) übernehmen
und das Verpressen des Halteteils 79 mit der Stufenbohrung 85 gewährleisten.
Infolgedessen ist auf der linken Seite von 3 ein Presssitz
zwischen dem Halteteil 79 und der Stufenbohrung 85b dargestellt,
während auf
der rechten Seite von 3, wo kein Kanal 91 und
auch keine Ausbuchtung des Halteteils 79 vorhanden sind,
kein Kontakt zwischen der Stufenbohrung 85b und dem Halteteil 79 besteht.
Es versteht sich von selbst, dass vorzugsweise drei oder mehr Ausbuchtungen
mit Kanälen 91 im
Bereich der Innenbohrung 89a des Halteteils vorzusehen
sind, so dass das Halteteil 79 sicher in die Stufenbohrung 85b eingepresst
werden kann.
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Ein
weiterer Vorteil dieses Ausführungsbeispiels
besteht darin, dass der Anschlussstutzen 81 eine Ausnehmung 105 aufweist,
in die das Halteteil 79 teilweise eintaucht. Dadurch kann
das Maß B, welches
den Abstand des äußeren Endes
des Anschlussstutzens 81 von der Mittelachse des Kolbens 61 bezeichnet,
verringert werden. Dies bedeutet nichts anderes, als dass der von
der erfindungsgemäßen Kraftstoffhochdruckpumpe 1 benötigte Bauraum
verringert wird. Dies ist ein Vorteil, der insbesondere bei modernen
Motoren und Kraftfahrzeugen von erheblicher Bedeutung ist.