CN112318069B - 凸轮开口装置的共轭凸轮及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种凸轮开口装置的共轭凸轮及其加工方法，属于纺织机械技术领域。步骤：按预留有精加工余量的规定尺寸且以切割方式从金属板材上分别割取第一、第二凸轮片毛坯，得到具有第一外廓面的第一凸轮片毛坯和具有第二外廓面的第二凸轮片毛坯；在第一凸轮片毛坯的两侧的表面各加工出一第一凸轮片台阶面，在第二凸轮片毛坯的两侧表面的各加工出一第二凸轮片台阶面，得到第一、第二凸轮片；将第一、第二凸轮片分别进行淬火，淬火后冷却，再进行回火；将得到的待组装的第一、第二凸轮片由紧固件彼此固定且叠合，而后进行精加工，对第一、第二外廓面磨削，得到成品。避免造成资源浪费且降低材料成本；减少加工量，提高加工效率；缓解变形问题。
Description
技术领域
本发明属于纺织机械技术领域，具体涉及一种凸轮开口装置的共轭凸轮，并且还涉及其加工方法。
背景技术
如业界所知，织机有五大运动：一是开口运动；二是引纬运动；三是打纬运动；四是卷取运动；五是送经运动。前述开口是在织机上按照织物组织要求将经纱上下分开而形成梭口，完成开口动作的装置即为开口装置。开口装置的特点是利用双凸轮积极控制综框的升降运动，具体地讲，由一组装配于中心轴（也称“凸轮轴或主轴”）上的共轭凸轮和提综臂滚轮（与共轭凸轮的凸轮外廓相配合）的相对运动并通过连杆来带动综框作上下运动而得以形成梭口，因此共轭凸轮是凸轮开口装置中的重要部件之一。
已有技术中的凸轮开口装置的共轭凸轮均为整体式的，具体而言，共轭凸轮的两个凸轮面被制作在一个整个上，并且这种整体式的共轭凸轮可在公开的中国专利文献中不乏见诸，略以例举的如CN205934278U（可调节共轭凸轮打纬机构）、CN111334914A（一种织机的共轭凸轮开口装置及其纺织方法）、CN107419425A（一种提高经编机成圈凸轮机构共轭性的方法）和CN109355762A（电子提花机共轭凸轮驱动机构），等等。前述整体式的共轭凸轮虽然对实际的使用并不会产生不希望出现的影响，但是在制作的过程存在以下必须面对的技术问题：其一，由于整体式共轭凸轮的毛坯直径是必须以两个凸轮面的最大圆的直径为前提的，并且毛坯形状呈扁平状的圆柱体（为界习惯称其为“饼状圆柱体”），因而在一系列的金加工过程中即在后续的金加工作业中需将大量的材料剔除，从而造成金属材料资源的浪费和材料成本的增加；其二，由于毛坯直径是以最大圆的直径为前提的，因而金加工过程相对冗长，一方面影响加工效率，另一方面难以满足高效率的量产化要求；其三，基于共轭凸轮工作面耐磨的需要（工作面必须具有良好的耐磨性），在共轭凸轮加工过程中通常需要进行热处理，以提高共轭凸轮工作面的强度，但是由于整体式共轭凸轮的两个面是原始地结合在一起的，而热处理表现为整体淬火，即由整体淬火来提高共轭凸轮工作面的期望硬度，但共轭凸轮在整体淬火时往往平面变形较为严重，质量难以控制；其四，由于整体式共轭凸轮在热处理过程中变形严重，因而需在热处理后作费工费时的烦琐整形来将平面校平整，一方面无为地增大了工人的作业强度和工作量，另一方面致使共轭凸轮产品加工的劳动工资成本显著提高。鉴于前述技术问题，有必要予以弥补，为此本申请人作了长期的探索，终于形成了下面将要介绍的技术方案。
发明内容
本发明的首要任务在于提供一种有助于合理利用材料而得以避免造成资源浪费并且得以降低材料成本、有利于缩短加工时间而得以提高加工效率并且满足工业化高效率的量产要求、有益于防止在热处理过程中工作面出现变形而得以保障质量和有便于减少热处理后的校平工作量而得以既可减轻工人的作业强度又能节省工作量并且节省劳动工资成本的凸轮开口装置的共轭凸轮。
本发明的另一任务在于提供一种凸轮开口装置的共轭凸轮的加工方法，该方法具有加工步骤少并且能保障共轭凸轮的所述技术效果得以全面体现。
为体现完成本发明的首要任务，本发明提供的技术方案是：一种凸轮开口装置的共轭凸轮，包括具有一第一外廓面Ⅰ的一第一凸轮片Ⅰ和具有一第二外廓面Ⅱ的一第二凸轮片Ⅱ，该第二凸轮片Ⅱ的外径大于第一凸轮片Ⅰ的外径，在第一凸轮片Ⅰ的两侧表面的对应位置各构成有一直径小于第一凸轮片Ⅰ的直径并且凸起于第一凸轮片Ⅰ的表面的第一凸轮片台阶面Ⅰ，在第二凸轮片Ⅱ的两侧表面的对应位置各构成有一直径小于第二凸轮片Ⅱ的直径并且凸起于第二凸轮片Ⅱ的表面的第二凸轮片台阶面Ⅱ，第一凸轮片Ⅰ与第二凸轮片Ⅱ由紧固件彼此固定并且叠合在一起，所述第二凸轮片台阶面Ⅱ朝向所述第一凸轮片Ⅰ的一侧表面与第一凸轮片Ⅰ朝向第二凸轮片Ⅱ的一侧表面的第一凸轮片台阶面Ⅰ贴触。
在本发明的一个具体的实施例中，在所述第一凸轮片Ⅰ上构成有一第一凸轮片凸轮轴孔Ⅰ，在所述第一凸轮片台阶面Ⅰ上构成有一第一凸轮片台阶面轴孔Ⅰ，该第一凸轮片台阶面轴孔Ⅰ与第一凸轮片凸轮轴孔Ⅰ相重合并且直径相同；在第二凸轮片Ⅱ上构成有一第二凸轮片凸轮轴孔Ⅱ，在所述第二凸轮片台阶面Ⅱ上构成有一第二凸轮片台阶面轴孔Ⅱ，该第二凸轮片台阶面轴孔Ⅱ与第二凸轮片凸轮轴孔Ⅱ相重合并且直径相同；所述第一凸轮片凸轮轴孔Ⅰ以及第二凸轮片凸轮轴孔Ⅱ的直径彼此相同。
在本发明的另一个具体的实施例中，在所述第一凸轮片Ⅰ上并且在第一凸轮片Ⅰ的边缘部位开设有第一凸轮片螺孔Ⅰ，在所述第二凸轮片Ⅱ并且在对应于第一凸轮片螺孔Ⅰ的位置开设有第二凸轮片螺孔Ⅱ，所述紧固件依次穿过第一凸轮片螺孔Ⅰ和第二凸轮片螺孔Ⅱ并且由旋配在紧固件的末端的限定螺母限定；所述第一凸轮片台阶面Ⅰ以及第二凸轮片台阶面Ⅱ的厚度是相同的；所述第一凸轮片Ⅰ以及第二凸轮片Ⅱ为65锰钢。
在本发明的又一个具体的实施例中，围绕所述第一凸轮片台阶面Ⅰ的四周边缘部位间隔开设有第一凸轮片台阶面孔Ⅰ，该第一凸轮片台阶面孔Ⅰ穿透所述第一凸轮片Ⅰ，围绕所述第二凸轮片台阶面Ⅱ的四周边缘部位并且在对应于第一凸轮片台阶面孔Ⅰ的位置间隔开设有第二凸轮片台阶面孔Ⅱ，该第二凸轮片台阶面孔Ⅱ穿透所述第二凸轮片Ⅱ，由铆接芯子在对应于第一凸轮片台阶面孔Ⅰ以及第二凸轮片台阶面孔Ⅱ的位置将第一凸轮片Ⅰ在第一凸轮片台阶面Ⅰ的区域与第二凸轮片Ⅱ在第二凸轮片台阶面Ⅱ的区域彼此固定。
在本发明的再一个具体的实施例中，在对应于所述第一凸轮片螺孔Ⅰ与第二凸轮片螺孔Ⅱ之间的位置设置有紧固件垫片，所述紧固件穿过紧固件垫片。
在本发明的还有一个具体的实施例中，所述紧固件垫片的厚度为所述第一凸轮片台阶面Ⅰ的厚度与所述第二凸轮片台阶面Ⅱ的厚度之和。
在本发明的更而一个具体的实施例中，所述第一凸轮片台阶面Ⅰ以及第二凸轮片台阶面Ⅱ的直径是相同的。
在本发明的进而一个具体的实施例中，所述的紧固件为螺钉。
为体现完成本发明的另一任务，本发明提供的技术方案是：一种凸轮开口装置的共轭凸轮的加工方法，包括以下步骤：
A)获取凸轮片毛坯，按预留有精加工余量的规定尺寸并且以切割方式从金属板材上分别割取第一凸轮片毛坯和第二凸轮片毛坯，得到具有第一外廓面Ⅰ的第一凸轮片毛坯和具有第二外廓面Ⅱ的第二凸轮片毛坯；
B)金加工，对由步骤A)得到的第一凸轮片毛坯以及第二凸轮片毛坯进行金加工：在第一凸轮片毛坯的两侧的表面的对应位置各加工出一直径小于第一凸轮片毛坯的直径并且凸起于第一凸轮片毛坯的表面的第一凸轮片台阶面Ⅰ，而在第二凸轮片毛坯的两侧表面的对应位置各加工出一直径小于第二凸轮片毛坯的直径并且凸起于第二凸轮片毛坯的表面的第二凸轮片台阶面Ⅱ，得到第一凸轮片Ⅰ以及第二凸轮片Ⅱ，该第二凸轮片Ⅱ的外径大于第一凸轮片Ⅰ的外径；
C)淬火和回火，将由步骤B)得到的第一凸轮片Ⅰ以及第二凸轮片Ⅱ分别进行淬火，淬火后冷却，再进行回火，得到待组装的第一凸轮片Ⅰ以及第二凸轮片Ⅱ；
D)组装及精加工，将由步骤C)得到的待组装的第一凸轮片Ⅰ以及第二凸轮片Ⅱ由紧固件彼此固定并且叠合在一起，前述第二凸轮片台阶面Ⅱ朝向所述第一凸轮片Ⅰ的一侧表面与第一凸轮片Ⅰ朝向第二凸轮片Ⅱ的一侧表面的第一凸轮片台阶面Ⅰ贴触，而后进行精加工，对步骤A)中所述的第一外廓面Ⅰ以及第二外廓面Ⅱ磨削，得到凸轮开口装置的共轭凸轮。
在本发明的又更而一个具体的实施例中，步骤A)中所述的切割为激光切割；步骤C)中所述的淬火为高频淬火，淬火温度为805-815℃，所述淬火后冷却的冷却介质为油，所述回火的温度为195-205℃。
本发明提供的技术方案的技术效果之一，由于将两尺寸差异较大的第一凸轮片Ⅰ以及第二凸轮片Ⅱ在彼此由紧固件固定之前能分别取材分别加工，因而得以避免造成资源浪费并且得以降低材料成本；之二，由于直径小的第一凸轮片Ⅰ以及直径大的第二凸轮片Ⅱ能各自独立精加工，因而相对于已有技术中的整体式结构而言，可以显著减少切削加工量，提高加工效率，满足了工业化高效率量产要求；之三，由于能使第一凸轮片Ⅰ以及第二凸轮片Ⅱ进行单独热处理，因而可有效地缓解变形问题；之四，由于单独对第一凸轮片Ⅰ以及第二凸轮片Ⅱ进行热处理，因而能使变形量显著变小甚至聊胜于无，在后续的校平整作业中的作业强度得以显著降低并且可减少工作量以及节省劳动工资成本；之五，提供的加工方法工艺步骤少并且能保障前述共轭凸轮的技术效果得以全面体现。
附图说明
图1为本发明的组装结构示意图。
图2为图1完成了装配后的示意图。
具体实施方式
为了能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。
在下面的描述中凡是有可能涉及的左和右的方向性或称方位性的概念是以图1所处的位置状态为基准的，因而不能将其理解为对本发明提供的技术方案的特别限定。
请参见图1和图2，示出了具有一第一外廓面Ⅰ14的一第一凸轮片Ⅰ1和具有一第二外廓面Ⅱ24的一第二凸轮片Ⅱ2，该第二凸轮片Ⅱ2的外径大于第一凸轮片Ⅰ1的外径，在第一凸轮片Ⅰ1的两侧的对应位置各构成有一直径小于第一凸轮片Ⅰ1的直径并且凸起于第一凸轮片Ⅰ1的表面的第一凸轮片台阶面Ⅰ11，在第二凸轮片Ⅱ2的两侧表面的对应位置各构成有一直径小于第二凸轮片Ⅱ2的直径并且凸起于第二凸轮片Ⅱ2的表面的第二凸轮片台阶面Ⅱ21，第一凸轮片Ⅰ1与第二凸轮片Ⅱ2由紧固件3彼此固定并且叠合在一起，前述第二凸轮片台阶面Ⅱ21朝向前述第一凸轮片Ⅰ1的一侧表面与第一凸轮片Ⅰ1朝向第二凸轮片Ⅱ2的一侧表面的第一凸轮片台阶面Ⅰ11贴触。前述第一外廓面Ⅰ14构成于第一凸轮片Ⅰ1的四周外缘面，同样，前述的第二外廓面Ⅱ24构成于第二凸轮片Ⅱ2的四周外缘面，申请人在背景技术栏中提及的相应的提综臂滚轮分别与第一外廓面Ⅰ14以及第二外廓面Ⅱ24相配合。
在前述第一凸轮片Ⅰ1上构成有一第一凸轮片凸轮轴孔Ⅰ12，在前述第一凸轮片台阶面Ⅰ11上构成有一第一凸轮片台阶面轴孔Ⅰ111，该第一凸轮片台阶面轴孔Ⅰ111与第一凸轮片凸轮轴孔Ⅰ12相重合并且直径相同；在第二凸轮片Ⅱ2上构成有一第二凸轮片凸轮轴孔Ⅱ22，在前述第二凸轮片台阶面Ⅱ21上构成有一第二凸轮片台阶面轴孔Ⅱ211，该第二凸轮片台阶面轴孔Ⅱ211与第二凸轮片凸轮轴孔Ⅱ22相重合并且直径相同；前述第一凸轮片凸轮轴孔Ⅰ12以及第二凸轮片凸轮轴孔Ⅱ22的直径彼此相同。
在前述第一凸轮片Ⅰ1上并且在第一凸轮片Ⅰ1的边缘部位开设有第一凸轮片螺孔Ⅰ13，在前述第二凸轮片Ⅱ2并且在对应于第一凸轮片螺孔Ⅰ13的位置开设有第二凸轮片螺孔Ⅱ23，前述紧固件3依次穿过第一凸轮片螺孔Ⅰ13和第二凸轮片螺孔Ⅱ23并且由旋配在紧固件3的末端的限定螺母限定；前述第一凸轮片台阶面Ⅰ11以及第二凸轮片台阶面Ⅱ21的厚度是相同的；前述第一凸轮片Ⅰ1以及第二凸轮片Ⅱ2均为65锰钢（即65Mn钢）。
继续见图1和图2，围绕前述第一凸轮片台阶面Ⅰ11的四周边缘部位间隔开设有第一凸轮片台阶面孔Ⅰ112，该第一凸轮片台阶面孔Ⅰ112穿透前述第一凸轮片Ⅰ1，围绕前述第二凸轮片台阶面Ⅱ21的四周边缘部位并且在对应于第一凸轮片台阶面孔Ⅰ112的位置间隔开设有第二凸轮片台阶面孔Ⅱ212，该第二凸轮片台阶面孔Ⅱ212穿透前述第二凸轮片Ⅱ2，由铆接芯子4在对应于第一凸轮片台阶面孔Ⅰ112以及第二凸轮片台阶面孔Ⅱ212的位置将第一凸轮片Ⅰ1在第一凸轮片台阶面Ⅰ11的区域与第二凸轮片Ⅱ2在第二凸轮片台阶面Ⅱ21的区域彼此固定。
优选地，由图1所示，在对应于前述第一凸轮片螺孔Ⅰ13与第二凸轮片螺孔Ⅱ23之间的位置设置有紧固件垫片31，前述紧固件3穿过紧固件垫片31，并且该紧固件垫片31的厚度为前述第一凸轮片台阶面Ⅰ11的厚度与前述第二凸轮片台阶面Ⅱ21的厚度之和。
前述第一凸轮片台阶面Ⅰ11以及第二凸轮片台阶面Ⅱ21的直径是相同的；前述的紧固件3为螺钉。
在第一凸轮片Ⅰ1与第二凸轮片Ⅱ2由前述紧固件3以及铆接芯子4完成了装配即实现叠置后即构成为具有第一外廓面Ⅰ14以及第二外廓面Ⅱ24的凸轮开口装置的共轭凸轮。依据专业常识，前述第一外廓面Ⅰ14上的第一凸轮曲线是与第二外廓面Ⅱ24上的第二凸轮曲线不同的。
上述由图1和图2所示的凸轮开口装置的共轭凸轮的加工方法包括以下步骤：
A)获取凸轮片毛坯，按预留有精加工余量的规定尺寸并且以激光切割方式优选从65锰钢板即65Mn金属板材上分别割取即切割取具有第一外廓面Ⅰ14的第一凸轮片毛坯和具有第二外廓面Ⅱ24的第二凸轮片毛坯，在激光切割时，前述的第一凸轮片凸轮轴孔Ⅰ12、第一凸轮片台阶面轴孔Ⅰ111、第一凸轮片台阶面孔Ⅰ112、第一凸轮片螺孔Ⅰ13、第二凸轮片凸轮轴孔Ⅱ22、第二凸轮片台阶面轴孔Ⅱ211、第二凸轮片台阶面孔Ⅱ212以及第二凸轮片螺孔Ⅱ23也可由其切割而成即由激光切割而成即由激光切割而成；
B)金加工，对由步骤A)得到的第一凸轮片毛坯以及第二凸轮片毛坯金加工：在第一凸轮片毛坯的两侧的表面的对应位置各加工出一直径小于第一凸轮片毛坯的直径并且凸起于第一凸轮片毛坯的表面的第一凸轮片台阶面Ⅰ11，而在第二凸轮片毛坯的两侧表面的对应位置各加工出一直径小于第二凸轮片毛坯的直径并且凸起于第二凸轮片毛坯的表面的第二凸轮片台阶面Ⅱ21，得到第一凸轮片Ⅰ1和第二凸轮片Ⅱ2，该第二凸轮片Ⅱ2的外径大于第一凸轮片Ⅰ1的外径；
C)淬火，将由步骤B)得到的第一凸轮片Ⅰ1以及第二凸轮片Ⅱ2分别进行高频淬火，高频淬火的温度为805-815℃，高频淬火完成后以油作为冷却介质冷却，再在195-205℃进行回火，得到待组装的第一凸轮片Ⅰ1以及第二凸轮片Ⅱ2；
D)组装及精加工，将由步骤C)得到的待组装的第一凸轮片Ⅰ1以及第二凸轮片Ⅱ2由紧固件3彼此固定并且叠合在一起，以及由铆钉芯子4在对应于第一凸轮片台阶面孔Ⅰ112以及第二凸轮片台阶面孔Ⅱ212的位置将第一凸轮片Ⅰ1与第二凸轮片Ⅱ2铆固在一起，使前述第二凸轮片台阶面Ⅱ21朝向前述第一凸轮片Ⅰ1的一侧表面与第一凸轮片Ⅰ1朝向第二凸轮片Ⅱ2的一侧表面的第一凸轮片台阶面Ⅰ11紧密贴触，而后进行精加工，具体是采用凸轮磨床对步骤A)中所述的第一外廓面Ⅰ14以及第二外廓面Ⅱ24磨削，得到由图1和图2所示的凸轮开口装置的共轭凸轮。
利用本发明的上述发明加工共轭凸轮的积极意义除上面已提及的外，还具有以下诸方面的特点：利用激光切割犹如将已有技术中的整体式的共轭凸轮坯从中间剖成两个部分，剖分后的每一个部分为一个两侧带有台阶面的凸轮，鉴于此，在获取共轭凸轮的毛坯如步骤A)中所述的获取第一凸轮片毛坯以及第二凸轮片毛坯只需考虑单个凸轮面的外形，只要在凸轮片外形的基础上预留合理的后续精加工余量即可，于是不但提高了零件材料的利用率，而且减少了后续加工中的切削余量，缩短零件的制作周期；在共轭凸轮的制作过程中因针对的是单个凸轮片，单个凸轮片只有一个凸轮曲面，这样在零件热处理强化时可以避免整体淬火，通过高频淬火即可。对单个凸轮片工作面进行高频淬火，变形量明显变小，甚至微乎其微至聊胜于无的程度，有助于提高成品率，另一方面减少了热处理后的后续整形工作，提高了共轭凸轮的生产效率；将第一凸轮片Ⅰ1与第二凸轮片Ⅱ2采用铆接方式结合在一起，可以依需（根据具体情况）象整体式共轭凸轮那样在凸轮磨床上磨削前述的第一外廓面Ⅰ14和第二外廓面Ⅱ24。
综上所述，本发明提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。
Claims (7)
1.一种凸轮开口装置的共轭凸轮，其特征在于包括具有一第一外廓面Ⅰ(14)的一第一凸轮片Ⅰ(1)和具有一第二外廓面Ⅱ(24)的一第二凸轮片Ⅱ(2)，该第二凸轮片Ⅱ(2)的外径大于第一凸轮片Ⅰ(1)的外径，在第一凸轮片Ⅰ(1)的两侧表面的对应位置各构成有一直径小于第一凸轮片Ⅰ(1)的直径并且凸起于第一凸轮片Ⅰ(1)的表面的第一凸轮片台阶面Ⅰ(11)，在第二凸轮片Ⅱ(2)的两侧表面的对应位置各构成有一直径小于第二凸轮片Ⅱ(2)的直径并且凸起于第二凸轮片Ⅱ(2)的表面的第二凸轮片台阶面Ⅱ(21)，第一凸轮片Ⅰ(1)与第二凸轮片Ⅱ(2)由紧固件(3)彼此固定并且叠合在一起，所述第二凸轮片台阶面Ⅱ(21)朝向所述第一凸轮片Ⅰ(1)的一侧表面与第一凸轮片Ⅰ(1)朝向第二凸轮片Ⅱ(2)的一侧表面的第一凸轮片台阶面Ⅰ(11)贴触；在所述第一凸轮片Ⅰ(1)上并且在第一凸轮片Ⅰ(1)的边缘部位开设有第一凸轮片螺孔Ⅰ(13)，在所述第二凸轮片Ⅱ(2)并且在对应于第一凸轮片螺孔Ⅰ(13)的位置开设有第二凸轮片螺孔Ⅱ(23)，所述紧固件(3)依次穿过第一凸轮片螺孔Ⅰ(13)和第二凸轮片螺孔Ⅱ(23)并且由旋配在紧固件(3)的末端的限定螺母限定；所述第一凸轮片台阶面Ⅰ(11)以及第二凸轮片台阶面Ⅱ(21)的厚度是相同的；所述第一凸轮片Ⅰ(1)以及第二凸轮片Ⅱ(2)为65锰钢；在对应于所述第一凸轮片螺孔Ⅰ(13)与第二凸轮片螺孔Ⅱ(23)之间的位置设置有紧固件垫片(31)，所述紧固件(3)穿过紧固件垫片(31)，所述紧固件垫片(31)的厚度为所述第一凸轮片台阶面Ⅰ(11)的厚度与所述第二凸轮片台阶面Ⅱ(21)的厚度之和。
2.根据权利要求1所述的凸轮开口装置的共轭凸轮，其特征在于在所述第一凸轮片Ⅰ(1)上构成有一第一凸轮片凸轮轴孔Ⅰ(12)，在所述第一凸轮片台阶面Ⅰ(11)上构成有一第一凸轮片台阶面轴孔Ⅰ(111)，该第一凸轮片台阶面轴孔Ⅰ(111)与第一凸轮片凸轮轴孔Ⅰ(12)相重合并且直径相同；在第二凸轮片Ⅱ(2)上构成有一第二凸轮片凸轮轴孔Ⅱ(22)，在所述第二凸轮片台阶面Ⅱ(21)上构成有一第二凸轮片台阶面轴孔Ⅱ(211)，该第二凸轮片台阶面轴孔Ⅱ(211)与第二凸轮片凸轮轴孔Ⅱ(22)相重合并且直径相同；所述第一凸轮片凸轮轴孔Ⅰ(12)以及第二凸轮片凸轮轴孔Ⅱ(22)的直径彼此相同。
3.根据权利要求1或2所述的凸轮开口装置的共轭凸轮，其特征在于围绕所述第一凸轮片台阶面Ⅰ(11)的四周边缘部位间隔开设有第一凸轮片台阶面孔Ⅰ(112)，该第一凸轮片台阶面孔Ⅰ(112)穿透所述第一凸轮片Ⅰ(1)，围绕所述第二凸轮片台阶面Ⅱ(21)的四周边缘部位并且在对应于第一凸轮片台阶面孔Ⅰ(112)的位置间隔开设有第二凸轮片台阶面孔Ⅱ(212)，该第二凸轮片台阶面孔Ⅱ(212)穿透所述第二凸轮片Ⅱ(2)，由铆接芯子(4)在对应于第一凸轮片台阶面孔Ⅰ(112)以及第二凸轮片台阶面孔Ⅱ(212)的位置将第一凸轮片Ⅰ(1)在第一凸轮片台阶面Ⅰ(11)的区域与第二凸轮片Ⅱ(2)在第二凸轮片台阶面Ⅱ(21)的区域彼此固定。
4.根据权利要求1或2所述的凸轮开口装置的共轭凸轮，其特征在于所述第一凸轮片台阶面Ⅰ(11)以及第二凸轮片台阶面Ⅱ(21)的直径是相同的。
5.根据权利要求1所述的凸轮开口装置的共轭凸轮，其特征在于所述的紧固件(3)为螺钉。
6.一种如权利要求1所述的凸轮开口装置的共轭凸轮的加工方法，其特征在于包括以下步骤：
A)获取凸轮片毛坯，按预留有精加工余量的规定尺寸并且以切割方式从金属板材上分别割取第一凸轮片毛坯和第二凸轮片毛坯，得到具有第一外廓面Ⅰ(14)的第一凸轮片毛坯和具有第二外廓面Ⅱ(24)的第二凸轮片毛坯；
B)金加工，对由步骤A)得到的第一凸轮片毛坯以及第二凸轮片毛坯进行金加工：在第一凸轮片毛坯的两侧的表面的对应位置各加工出一直径小于第一凸轮片毛坯的直径并且凸起于第一凸轮片毛坯的表面的第一凸轮片台阶面Ⅰ(11)，而在第二凸轮片毛坯的两侧表面的对应位置各加工出一直径小于第二凸轮片毛坯的直径并且凸起于第二凸轮片毛坯的表面的第二凸轮片台阶面Ⅱ(21)，得到第一凸轮片Ⅰ(1)以及第二凸轮片Ⅱ(2)，该第二凸轮片Ⅱ(2)的外径大于第一凸轮片Ⅰ(1)的外径；
C)淬火和回火，将由步骤B)得到的第一凸轮片Ⅰ(1)以及第二凸轮片Ⅱ(2)分别进行淬火，淬火后冷却，再进行回火，得到待组装的第一凸轮片Ⅰ(1)以及第二凸轮片Ⅱ(2)；
D)组装及精加工，将由步骤C)得到的待组装的第一凸轮片Ⅰ(1)以及第二凸轮片Ⅱ(2)由紧固件(3)彼此固定并且叠合在一起，前述第二凸轮片台阶面Ⅱ(21)朝向所述第一凸轮片Ⅰ(1)的一侧表面与第一凸轮片Ⅰ(1)朝向第二凸轮片Ⅱ(2)的一侧表面的第一凸轮片台阶面Ⅰ(11)贴触，而后进行精加工，对步骤A)中所述的第一外廓面Ⅰ(14)以及第二外廓面Ⅱ(24)磨削，得到凸轮开口装置的共轭凸轮。
7.根据权利要求6所述的凸轮开口装置的共轭凸轮的加工方法，其特征在于步骤A)中所述的切割为激光切割；步骤C)中所述的淬火为高频淬火，淬火温度为805-815℃，所述淬火后冷却的冷却介质为油，所述回火的温度为195-205℃。
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