WO2004055420A2 - Elektromagnetventil - Google Patents

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WO2004055420A2
WO2004055420A2 PCT/EP2003/013935 EP0313935W WO2004055420A2 WO 2004055420 A2 WO2004055420 A2 WO 2004055420A2 EP 0313935 W EP0313935 W EP 0313935W WO 2004055420 A2 WO2004055420 A2 WO 2004055420A2
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valve
electromagnetic valve
closing member
valve according
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Christoph Voss
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Continental Teves Ag & Co. Ohg
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60T—VEHICLE BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF; BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF, IN GENERAL; ARRANGEMENT OF BRAKING ELEMENTS ON VEHICLES IN GENERAL; PORTABLE DEVICES FOR PREVENTING UNWANTED MOVEMENT OF VEHICLES; VEHICLE MODIFICATIONS TO FACILITATE COOLING OF BRAKES
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    • B60T8/32—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration
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    • B60T8/36—Arrangements for adjusting wheel-braking force to meet varying vehicular or ground-surface conditions, e.g. limiting or varying distribution of braking force responsive to a speed condition, e.g. acceleration or deceleration having a fluid pressure regulator responsive to a speed condition including a pilot valve responding to an electromagnetic force
    • B60T8/3615—Electromagnetic valves specially adapted for anti-lock brake and traction control systems
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    • B60T8/363—Electromagnetic valves specially adapted for anti-lock brake and traction control systems in hydraulic systems

Definitions

  • the invention relates to an electromagnetic valve according to the preamble of claim 1.
  • the object of the invention is to produce an electromagnetic valve of the specified type with as little effort as possible, so that a welded or seam connection between the two tubular bodies can be dispensed with.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through an electromagnetic valve which is caulked in a stepped bore in a valve receiving body
  • FIG. 2 shows the electromagnetic valve according to FIG. 1 before caulking by means of a caulking tool in the valve receiving body
  • FIG. 3 shows a longitudinal section through an electromagnetic valve designed as a two-stage valve, the further valve closing element of which is guided directly in the first tubular body,
  • Figure 4 shows a longitudinal section through an electromagnetic valve designed as a two-stage valve, the further valve closing member is guided in a spring stop inserted separately in the tubular body.
  • FIG. 1 shows, in a considerably enlarged illustration, a longitudinal section through a solenoid valve which is closed in the basic position, with a valve housing which accommodates a magnet armature 9, a magnet core part 10, a valve closing member 11 and a valve seat 12 and which is formed from a first and a second tubular body 1, 2 is, the two tubular bodies 1, 2 are joined in sections with their open ends facing each other coaxially.
  • the electromagnetic valve is fastened in a block-shaped valve receiving body 3, in which the tube section of the first tube body 1 facing away from the second tube body 2 is inserted in a pressure-tight manner.
  • the tubular section of the second tubular body 2 facing away from the first tubular body 1 carries a magnetic coil 13 outside the valve receiving body 3.
  • the magnetic coil 13 extends along the plug-shaped magnetic core part 10, which closes the end of the second tubular body 2 protruding from the valve receiving body 3.
  • the magnet armature 9 which carries the valve closing member 11 and which runs along the inner wall of the second tubular body 2 is led. Due to the action of a compression spring 14 clamped between the magnet core part 10 and the magnet armature 9, the valve closing member 11, which is pressed as a ball into the end of the magnet armature 9, closes the pressure medium opening in the valve seat 12 in the basic position shown in the illustration.
  • the valve seat 12 is preferably precise and nevertheless inexpensive by means of an embossing process molded into the bottom of the deep drawn second tubular body 2.
  • the lateral surface of the second tubular body 2 has, at the level of a transverse channel 15 penetrating the valve receiving body 3, a further opening 17 which, like the opening 16 in the valve seat 12, is produced by an embossing process.
  • a ring filter 18 which is supported in the stepped bore 5 on a collar 4 of the second tubular body 2 and below the opening 17 on the first tubular body 1 prevents dirt from penetrating into the magnet armature space from the direction of the transverse channel 15.
  • a channel opening into the stepped bore 5 below the valve seat 12 also has a filter if desired or required.
  • the invention provides that the section of the second tubular body 2 facing the first tubular body 1 is fastened directly to the valve receiving body 3 and that the section of the first tubular body 1 facing the second tubular body 2 is inserted into the second tubular body 2 and is attached to a stop surface 6 of the second tubular body 2 supports.
  • This enables a particularly simple, tight and secure connection of the first tubular body 1 to the second tubular body 2 within the valve receptacle body 3 by simply pressing the two tubular bodies 1, 2 with the individual valve parts functionally pre-assembled therein into the stepped bore 5 using a caulking tool 19 without the need for a welded or folded joint.
  • the second tubular body 2 is provided with a housing step 7, the inner diameter of which is chosen to be smaller at the end of the joining section 8 of both tubular bodies 1, 2 than the outside diameter of the first tubular body 1 in the region of the joining section 8.
  • the housing step 7 is also through a plastic deformation of the second tubular body 2 in the end region of the joining section 8 is produced inexpensively and is preferably carried out as a double offset.
  • the first and second tubular bodies 1, 2 consist of thin-walled sleeves manufactured using the deep-drawing process, which are connected to one another in the joining section 8 by means of an interference fit.
  • the first, pot-shaped tubular body 1 is supported with its end facing away from the joining section 8 in the second tubular body 2 in the stepped bore 5 of the valve receiving body 3, the axial distance X between the bottom of the pot of the first tubular body 1 and the bottom of the stepped bore 5 being smaller than that Length L of the overlap of both tubular bodies 1, 2 in the region of the joining section 8, so that even if the press connection between the first and second tubular bodies 1, 2 is loosened, the overlap is sufficient two tubular body 1, 2 remains in the joining section 8 to ensure the functionality.
  • FIG. 2 shows, differently from the illustration according to FIG. 1, the electromagnetic valve during assembly in the valve receiving body 3, for which purpose the hollow cylindrical caulking tool 19 is placed over the second tubular body 2 and is located on the inner circumference with an inner shoulder 20 on the housing step 7 and with its outer shoulder 21 on Bund 4 supports.
  • the outer circumference of the caulking tool 19 is provided with two housing stages 22, 23, to which a conical section 24 connects in the direction of the flat outer shoulder 21.
  • FIGS. 3 and 4 each show in a considerably enlarged illustration a longitudinal section through a solenoid valve which is closed in the basic position and whose valve housing has a magnet armature 9, a magnet core part 10, two valve closing elements 11, 25 and two valve seats 12, 26 and consists of a first and a second tubular body 1 , 2 is formed, wherein the two tubular bodies 1, 2 are pressed in sections with their open ends facing each other coaxially.
  • all other individual parts cited are also in a specified are arranged coaxially within the valve housing.
  • valve receiving body 3 4 is fastened in a block-shaped valve receiving body 3, in which the pipe section of the first pipe body 1 facing away from the second pipe body 2 is inserted so as to be pressure-tight.
  • the tubular section of the second tubular body 2 facing away from the first tubular body 1 carries a magnetic coil 13 outside the valve receiving body 3.
  • the magnetic coil 13 extends along the plug-shaped magnetic core part 10, which closes the end of the second tubular body 2 protruding from the valve receiving body 3.
  • the magnet armature 9 Located between the magnetic core part 10 and the first pot-shaped tubular body 1 is the magnet armature 9, which carries the valve closing member 11 and is guided along the inner wall of the second tubular body 2.
  • valve closing member 11 Due to the action of a compression spring 14 clamped between the magnet core part 10 and the magnet armature 9, the spherical valve closing member 11, which is provided with a plunger and is pressed into the open end of the magnet armature 9, closes the diaphragm-shaped opening 27 of the further valve closing member 25, in the bottom of the pot of which, in the pot bottom so-called further valve seat 26 which delimits the opening 27 is arranged.
  • the valve seat 26 is preferably inexpensively and precisely molded into the bottom of the valve closing member 25 by an embossing process.
  • the so-called further valve closing member 25 consists of a sleeve pot which is axially movable in the first tubular body 1, deep-drawn from thin sheet metal and, if necessary, also heat-treated, the pot bottom of which performs the actual function of the valve closing member 25 (to a certain extent in the function of a valve piston), which under the force of the compression spring 14 in the basic position is pressed sealingly against the valve seat 12 fixed in the first tubular body 1. 3, 4 that the inner diameter of the first tubular body (1) is at least partially adapted to the outer diameter of the further valve closing member 25 for the precise reception and guidance of the further valve closing member 25 corresponding to the valve closing member 11.
  • a sufficiently dimensioned clearance fit between the first tubular body 1 and the outer wall of the cup-shaped valve closing member 25 is to be provided, so that the further valve closing member 25 can move without jamming and center on the valve seat 12.
  • valve seat 12 is designed as a solid valve plate that can be handled separately, which is alternatively inexpensively and precisely molded directly into the bottom of the deep-drawn first tubular body 1 by an embossing process in FIG.
  • the lateral surface of the first tubular body 1 has a plurality of openings 17 at the level of a transverse channel 15 opening laterally into the valve receiving body 3, which opening is also produced by an embossing process, like the aperture-shaped opening 27 arranged in the bottom of the valve closing member 25.
  • a ring filter 18 supported in the stepped bore 5 on a collar 4 of the second tubular body 2 and below the opening 17 on the first tubular body 1 prevents dirt from entering the valve housing from the direction of the transverse channel 15.
  • a channel opening into the stepped bore 5 below the valve seat 12 can also be provided with a filter if desired or required.
  • FIGS. 3, 4 the section of the second tubular body 2 facing the first tubular body 1 is directly on Valve receiving body 3 attached, wherein the portion of the first tubular body 1 facing the second tubular body 2 is inserted into the second tubular body 2 as a press connection and is supported on a stop surface 6 of the second tubular body 2.
  • This enables a particularly simple, tight and secure connection of the first tubular body 1 to the second tubular body 2 within the valve receptacle body 3 by simply pressing the two tubular bodies 1, 2 with the individual valve parts functionally pre-assembled therein, into the stepped bore 5 using a caulking tool without the need for a welded or folded joint.
  • a spring stop 28 is provided in both figures to support a further compression spring 29 on the first tubular body 1.
  • the further compression spring 29 is clamped between the spring stop 28 and the further valve closing member 25, so that the further compression spring 29 counteracts the compression spring 14, which is arranged between the magnet armature 9 and the magnet core part 10, in a simple manner.
  • the sleeve end of the valve closing member 25 facing away from the pot bottom is bent radially outward in the direction of the first tubular body 1 to form a collar 30.
  • the spring stop 28 is produced directly and particularly cost-effectively by a step of the first tubular body 1 that is constricted stepwise in the deep-drawing process.
  • the spring stop 28 is preferred as one separately in the first Inserted tubular body 1, thin-walled deep-drawn guide sleeve, which at its lower sleeve end, through which the further valve closing member 25 extends in the direction of the valve seat 12, has a bent edge in the direction of the sleeve longitudinal axis, on which one end of the compression spring 29 rests.
  • the sleeve-shaped spring stop has a guide section in the overlap region of the two tubular bodies 1, 2, which lies against the inner wall of the first tubular body 1 without play, in order to center the spring stop 28 well in the valve housing.
  • the design of the spring stop 28 as an insert in the form of a flat disk would alternatively also be conceivable.
  • the clever design of the electromagnetic valve in the area of the first tubular body 1 creates optimal structural conditions in order to present the electromagnetic valve as a two-stage valve in a particularly space-saving manner with the fewest possible components that are easy to manufacture.
  • the electromagnetic valve has a pre-throttle stage formed from the valve closing member 11 and the further valve seat 26 and a main stage.
  • the pre-throttling stage is effective when the magnet armature 9 is electromagnetically excited by lifting the valve closing member 11 from the (further) valve seat 26, as a result of which the diaphragm-shaped opening 27 is released by the valve closing member 11.
  • the throttle-free main stage is only effective when the pre-throttle stage is open and in the balance of forces the valve opening force exerted by the compression spring 29 exceeds the hydraulic forces acting on the valve closing member 25, so that the valve closing member 25 essentially formed by the pot bottom under the action of the compression spring 29 dated Valve seat 11 lifts, whereby the large flow cross section of the opening 16 is released.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Elektromagnetventil mit einem Ventilaufnahmekörper (3), in den ein von einem zweiten Rohrkörper (2) abgewandte Abschnitt eines ersten Rohrkörpers (1) druckmitteldicht eingesetzt ist, wobei der dem ersten Rohrkörper (1) zugewandte Abschnitt des zweiten Rohrkörpers (2) am Ventilaufnahmekörper (3) befestigt ist und der dem zweiten Rohrkörper (2) zugewandte Abschnitt des ersten Rohrkörpers (1) in den zweiten Rohrkörper (2) eingesetzt ist, und wobei sich der erste Rohrkörper (1) an einer Anschlagfläche (6) des zweiten Rohrkörpers (2) abstützt, wodurch eine einfache, dichte Rohrverbindung geschaffen ist.

Description

Elektromagnetventil
Die Erfindung betrifft ein Elektromagnetventil nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Aus der DE 199 28 750 AI ist ein Elektromagnetventil der in der Grundstellung geschlossenen Bauart bekannt geworden, dessen beide Rohrkörper zur Bildung des Ventilgehäuses miteinander verschweißt oder zusammengefalzt sind. Der hierfür erforderliche Herstellaufwand ist relativ hoch.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Elektromagnetventil der angegebenen Art mit möglichst geringem Aufwand herzustellen, so dass auf eine Schweiß- oder Falzverbindung zwischen den beiden Rohrkörpern verzichtet werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß für ein Elektromagnetventil der angegebenen Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele hervor.
Es zeigen:
Figur 1 einen Längsschnitt durch ein Elektromagnetventil, das in einer Stufenbohrung eines Ventilaufnahmekörpers verstemmt ist, Figur 2 das Elektromagnetventil nach Figur 1 vor der Ver- stemmung mittels eines Verstemmwerkzeugs im Ventilaufnahmekörper,
Figur 3 einen Längsschnitt durch ein als Zweistufenventil ausgeführtes Elektromagnetventil, dessen weiteres Ventilschließglied unmittelbar im ersten Rohrkörper geführt ist,
Figur 4 einen Längsschnitt durch ein als Zweistufenventil ausgeführtes Elektromagnetventil, dessen weiteres Ventilschließglied in einem separat im Rohrkörper eingesetzten Federanschlag geführt ist.
Die Fig. 1 zeigt in erheblich vergrößerter Darstellung einen Längsschnitt durch ein in Grundstellung geschlossenes Elektromagnetventil, mit einem einen Magnetanker 9, ein Magnetkernteil 10, ein Ventilschließglied 11 und einen Ventilsitz 12 aufnehmenden Ventilgehäuse, das aus einem ersten und einen zweiten Rohrkörper 1, 2 gebildet ist, wobei die beiden Rohrkörper 1, 2 abschnittsweise mit ihren einander zugewandten offenen Enden koaxial ineinander gefügt sind. Das Elektromagnetventil ist in einem blockförmigen Ventilaufnahmekörper 3 befestigt, in den der vom zweiten Rohrkörper 2 abgewandte Rohrabschnitt des ersten Rohrkörpers 1 druckmittel-' dicht eingesetzt ist. Der vom ersten Rohrkörper 1 abgewandte Rohrabschnitt des zweiten Rohrkörpers 2 trägt eine Magnetspule 13 außerhalb des Ventilaufnahmekörpers 3. Die Magnetspule 13 erstreckt sich entlang dem stopfenförmigen Magnetkernteil 10, welches das aus dem Ventilaufnahmekörper 3 hervorstehende Ende des zweiten Rohrkörpers 2 verschließt. Zwischen dem Magnetkernteil 10 und dem am Boden des ersten topfförmigen Rohrkörpers 1 ausgebildeten Ventilsitz 12 befindet sich der das Ventilschließglied 11 tragende Magnetanker 9, der entlang der Innenwand des zweiten Rohrkörpers 2 geführt ist. Durch die Wirkung einer zwischen dem Magnetkernteil 10 und dem Magnetanker 9 eingespannten Druckfeder 14 verschließt das als Kugel in das Ende des Magnetankers 9 eingepresste Ventilschließglied 11 in der abbildungsgemäßen Grundstellung die Druckmittelöffnung im Ventilsitz 12. Der Ventilsitz 12 ist vorzugsweise durch ein Prägeverfahren präzise und dennoch kostengünstig im Topfboden des tiefgezogenen zweiten Rohrkörper 2 eingeformt. Die Mantelfläche des zweiten Rohrkörpers 2 weist auf der Höhe eines den Ventilaufnahmekörpers 3 durchdringenden Querkanals 15 eine weitere Öffnung 17 auf, die gleichfalls wie die Öffnung 16 im Ventilsitz 12 durch ein Prägeverfahren hergestellt ist. Ein in der Stufenbohrung 5 an einem Bund 4 des zweiten Rohrkörpers 2 und unterhalb der Öffnung 17 am ersten Rohrkörper 1 sich abstützender Ringfilter 18 verhindert aus der Richtung des Querkanals 15 das Eindringen von Schmutz in den Magnetankerraum. Ein unterhalb des Ventilsitzes 12 in die Stufenbohrung 5 einmündender Kanal weist bei Wunsch oder Bedarf gleichfalls einen Filter auf.
Die Erfindung sieht vor, dass der dem ersten Rohrkörper 1 zugewandte Abschnitt des zweiten Rohrkörpers 2 unmittelbar am Ventilaufnahmekörper 3 befestigt ist und dass der dem zweiten Rohrkörper 2 zugewandte Abschnitt des ersten Rohrkörpers 1 in den zweiten Rohrkörper 2 eingesetzt ist und sich an einer Anschlagfläche 6 des zweiten Rohrkörpers 2 abstützt. Hierdurch ist eine besonders einfache, dichte und sichere Verbindung des ersten Rohrkörpers 1 mit dem zweiten Rohrkörper 2 innerhalb des Ventilaufnahmekörpers 3 möglich, indem die beiden Rohrkörper 1,2 mit den darin funktionsfähig vormontierten Ventileinzelteilen einfach mittels eines Ver- stemmwerkzeug 19 in die Stufenbohrung 5 eingepresst werden, ohne dass eine Schweiß- oder Falzverbindung erforderlich ist. Eine verblüffend einfache Fixierung des Rohrkörpers 2 ergibt sich, wenn das dem Ventilaufnahmekörper 3 zugewandte Ende des zweiten Rohrkörpers 2 einen radial nach außen gerichteten Bund 4, beispielsweise in Form eines Bördeis, aufweist, der in einer Stufenbohrung 5 des Ventilaufnahmekörpers befestigt ist. Eine absolut dichte, unlösbare Befestigung des Bunds 4 in der Stufenbohrung 5 erfolgt durch die plastische Verformung von Material des Ventilaufnahmekörpers 3 mittels des Verstemmwerkzeugs 19, das den Bund 4 wenigstens entlang seinem Rand umschließt.
Zur Herstellung der Anschlagfläche 6 ist der zweite Rohrkörper 2 mit einer Gehäusestufe 7 versehen, deren Innendurchmesser am Ende des Fügeabschnitts 8 beider Rohrkörper 1, 2 kleiner gewählt ist als der Außendurchmesser des ersten Rohrkörpers 1 im Bereich des Fügeabschnitts 8. Auch die Gehäusestufe 7 ist durch eine plastische Verformung des zweiten Rohrkörpers 2 im Endbereich des Fügeabschnitts 8 kostengünstig hergestellt und vorzugsweise als eine wechselseitige Doppelkröpfung ausgeführt.
Der erste und zweite Rohrkörper 1, 2 bestehen aus dünnwandigen, im Tiefziehverfahren hergestellte Hülsen, die mittels einer Presspassung im Fügeabschnitt 8 miteinander verbunden sind.
Der erste, topfförmige Rohrkörper 1 stützt sich mit seinem vom Fügeabschnitt 8 im zweiten Rohrkörper 2 abgewandten Ende in der Stufenbohrung 5 des Ventilaufnahmekörpers 3 druckmitteldicht ab, wobei der Axialabstand X zwischen dem Topfboden des ersten Rohrkörpers 1 und dem Boden der Stufenbohrung 5 kleiner ist als die Länge L der Überdeckung beider Rohrkörper 1, 2 im Bereich des Fügeabschnitts 8, so dass selbst bei einer Lockerung der Pressverbindung zwischen dem ersten und zweiten Rohrkörper 1, 2 eine hinreichende Überdeckung der beiden Rohrkörper 1, 2 im Fügeabschnitt 8 zur Gewährleistung der Funktionsfähigkeit verbleibt.
Die Figur 2 zeigt abweichend von der Darstellung nach Figur 1 das Elektromagnetventil während der Montage im Ventilaufnahmekörper 3, wozu das hohlzylindrische Verstemmwerkzeug 19 über den zweiten Rohrkörper 2 gestülpt ist und sich am Innenumfang mit einer Innenschulter 20 an der Gehäusestufe 7 und mit seiner Außenschulter 21 am Bund 4 abstützt. Der Außenumfang des Verstemmwerkzeugs 19 ist mit zwei Gehäusestufen 22, 23 versehen, an die sich eine Kegelabschnitt 24 in Richtung der planen Außenschulter 21 anschließt. Hierdurch ergibt sich ein in Richtung der Stufenbohrung 5 im Außendurchmesser abnehmendes Verstemmwerkzeug 19, das mittels der zweiten Gehäusestufe 23 das Material der Bohrungsstufe des Ventilaufnahmekörpers 3 in Richtung des Kegelabschnitts 24 verdrängt, bis schließlich auch die erste Gehäusestufe 22 am nicht verformten Gehäuseabschnitt der Stufenbohrung 5 anliegt. Im Augenblick des Anlegens der ersten Gehäusestufe 22 an dem nicht verformbaren Gehäuseabschnitt der Stufenbohrung 5 ist die in Figur 1 dargestellte kegelförmige Verstemmstel- le am Bund 4 hergestellt, die eine dichte und feste Verbindung des Elektromagnetventils mit dem Ventilaufnahmekörper 3 gewährleistet .
Die Figuren 3 und 4 zeigen jeweils in erheblich vergrößerter Darstellung einen Längsschnitt durch ein in Grundstellung geschlossenes Elektromagnetventil, dessen ein Magnetanker 9, ein Magnetkernteil 10, zwei Ventilschließglieder 11,25 und zwei Ventilsitze 12, 26 aufweisendes Ventilgehäuse aus einem ersten und einen zweiten Rohrkörper 1, 2 gebildet ist, wobei die beiden Rohrkörper 1, 2 abschnittsweise mit ihren einander zugewandten offenen Enden koaxial ineinander gepresst sind. Ergänzend wird darauf hingewiesen, dass alle anderen zitierten Einzelteile gleichfalls in einer festgelegten Rei- henfolge innerhalb des Ventilgehäuses koaxial angeordnet sind.
Das in Fig. 3, 4 dargestellte Elektromagnetventil ist in einem blockförmigen Ventilaufnahmekörper 3 befestigt, in dem der vom zweiten Rohrkörper 2 abgewandte Rohrabschnitt des ersten Rohrkörpers 1 druckmitteldicht eingesetzt ist. Der vom ersten Rohrkörper 1 abgewandte Rohrabschnitt des zweiten Rohrkörpers 2 trägt eine Magnetspule 13 außerhalb des Ventilaufnahmekörpers 3. Die Magnetspule 13 erstreckt sich entlang dem stopfenförmigen Magnetkernteil 10, welches das aus dem Ventilaufnahmekörper 3 hervorstehende Ende des zweiten Rohrkörpers 2 verschließt. Zwischen dem Magnetkernteil 10 und dem ersten topfförmigen Rohrkörper 1 befindet sich der das Ventilschließglied 11 tragende Magnetanker 9, der entlang der Innenwand des zweiten Rohrkörpers 2 geführt ist. Durch die Wirkung einer zwischen dem Magnetkernteil 10 und dem Magnetanker 9 eingespannten Druckfeder 14 verschließt das mit einem Stößel versehene, in das offene Ende des Magnetankers 9 eingepresste kugelförmige Ventilschließglied 11 in der abbildungsgemäßen Grundstellung die blendenförmige Öffnung 27 des weiteren Ventilschließgliedes 25, in dessen Topfboden der sogenannte weitere, die Öffnung 27 begrenzende Ventilsitz 26 angeordnet ist. Der Ventilsitz 26 ist vorzugsweise durch ein Prägeverfahren kostengünstig und präzise im Topfboden des Ventilschließgliedes 25 eingeformt.
Das sogenannte weitere Ventilschließglied 25 besteht aus einem im ersten Rohrkörper 1 axial beweglichen, aus Dünnblech tiefgezogenen und bei Bedarf auch wärmebehandelten Hülsentopf, dessen Topfboden die eigentliche Funktion des Ventilschließgliedes 25 (gewissermaßen in der Funktion eines Ventilkolbens) übernimmt, welches unter der Kraftwirkung der Druckfeder 14 in der Grundstellung dichtend gegen den im ersten Rohrkörper 1 fixierten Ventilsitz 12 gepresst ist. Aus den Ausführungsbeispielen nach Fig. 3, 4 geht hervor, dass zur präzisen Aufnahme und Führung des mit dem Ventilschließglied 11 korrespondierenden weiteren Ventilschließgliedes 25 der Innendurchmesser des ersten Rohrkörpers (1) zumindest abschnittsweise an den Außendurchmesser des weiteren Ventilschließgliedes 25 angepasst ist. Hierbei ist eine ausreichend bemessene Spielpassung zwischen dem ersten Rohrkörper 1 und der Außenwand des topfförmigen Ventilschließgliedes 25 vorzusehen, damit sich das weitere Ventilschließglied 25 klemmfrei bewegen und am Ventilsitz 12 zentrieren kann.
In der Figur 3 ist der Ventilsitz 12 als separat handhabbare, massive Ventilplatte ausgeführt, die alternativ in Figur 2 durch ein Prägeverfahren kostengünstig und präzise unmittelbar im Boden des tiefgezogenen ersten Rohrkörpers 1 eingeformt ist.
In den Figuren 3, 4 weist die Mantelfläche des ersten Rohrkörpers 1 auf der Höhe eines in den Ventilaufnahmekörper 3 seitlich einmündenden Querkanals 15 mehrere Öffnungen 17 auf, die gleichfalls wie die im Topfboden des Ventilschließgliedes 25 angeordnete blendenförmige Öffnung 27 durch ein Prägeverfahren hergestellt ist. Ein sich in der Stufenbohrung 5 an einem Bund 4 des zweiten Rohrkörpers 2 und unterhalb der Öffnung 17 am ersten Rohrkörper 1 abstützender Ringfilter 18 verhindert aus der Richtung des Querkanals 15 das Eindringen von Schmutz in das Ventilgehäuse. Selbstverständlich kann auch ein unterhalb des Ventilsitzes 12 in die Stufenbohrung 5 einmündender Kanal bei Wunsch oder Bedarf gleichfalls mit einem Filter versehen sein.
In den Figuren 3, 4 ist der dem ersten Rohrkörper 1 zugewandte Abschnitt des zweiten Rohrkörpers 2 unmittelbar am Ventilaufnahmekörper 3 befestigt, wobei der dem zweiten Rohrkörper 2 zugewandte Abschnitt des ersten Rohrkörpers 1 in den zweiten Rohrkörper 2 als Pressverbindung eingesetzt ist und sich an einer Anschlagfläche 6 des zweiten Rohrkörpers 2 abstützt. Hierdurch ist eine besonders einfache, dichte und sichere Verbindung des ersten Rohrkörpers 1 mit dem zweiten Rohrkörper 2 innerhalb des Ventilaufnahmekörpers 3 möglich, indem die beiden Rohrkörper 1,2 mit den darin funktionsfähig vormontierten Ventileinzelteilen einfach mittels eines Verstemmwerkzeug in die Stufenbohrung 5 einge- presst werden, ohne dass eine Schweiß- oder Falzverbindung erforderlich ist.
Ferner ist in beiden Abbildungen zur Abstützung einer weiteren Druckfeder 29 am ersten Rohrkörper 1 ein Federanschlag 28 vorgesehen. Die weitere Druckfeder 29 ist abbildungsgemäß zwischen dem Federanschlag 28 und dem weiteren Ventilschließglied 25 eingespannt, so dass auf einfache Weise die weitere Druckfeder 29 der Druckfeder 14 entgegenwirkt, die zwischen dem Magnetanker 9 und dem Magnetkernteil 10 angeordnet ist.
Um das eine Ende der weiteren Druckfeder 29 am Ventilschließglied 25 möglichst einfach abstützen zu können, ist das vom Topfboden abgewandte Hülsenende des Ventilschließgliedes 25 in Richtung des ersten Rohrkörpers 1 radial nach außen zu einem Kragen 30 abgekröpft.
In der Ausführungsform nach Figur 3 ist der Federanschlag 28 unmittelbar durch einen im Tiefziehverfahren stufenförmig eingeschnürten Absatz des ersten Rohrkörpers 1 besonders kostengünstig hergestellt.
Hingegen ist in dem Ausführungsbeispiel nach Figur 4 der Federanschlag 28 bevorzugt als eine separat in den ersten Rohrkörper 1 eingesetzte, dünnwandig tiefgezogene Führungshülse ausgeführt, die an ihrem unteren Hülsenende, durch das sich das weitere Ventilschließglied 25 in Richtung des Ventilsitzes 12 erstreckt, einen in Richtung der Hülsenlängsachse abgekröpften Rand aufweist, auf dem das eine Ende der Druckfeder 29 anliegt. Der hülsenförmige Federanschlag weist im Überlappungsbereich beider Rohrkörper 1, 2 einen Führungsabschnitt auf, der spielfrei an der Innenwand des ersten Rohrkörpers 1 anliegt, um den Federanschlag 28 gut im Ventilgehäuse zu zentrieren.
Anstelle der Führungshülse wäre alternativ auch die Ausführung des Federanschlags 28 als ein Einlegeteil in Form einer flachen Scheibe denkbar.
Zusammenfassend ist nunmehr festzustellen, dass durch die geschickte Auslegung des Elektromagnetventils im Bereich des ersten Rohrkörpers 1 optimale bauliche Voraussetzungen geschaffen sind, um das Elektromagnetventil mit möglichst wenigen, einfach herzustellenden Bauteilen besonders platzsparend auch als Zweistufenventil darzustellen.
Das Elektromagnetventil weist nämlich eine aus dem Ventilschließglied 11 und dem weiteren Ventilsitz 26 gebildete Vordrosselstufe sowie eine Hauptstufe auf. Die Vordrossel- stufe ist bei elektromagnetischer Erregung des Magnetankers 9 durch das Abheben des Ventilschließgliedes 11 vom (weiteren) Ventilsitz 26 wirksam, wodurch die blendenförmige Öffnung 27 vom Ventilschließglied 11 freigegeben wird. Die drosselfreie Hauptstufe ist nur wirksam, wenn die Vordrosselstufe geöffnet ist und in der Kräftebilanz die von der Druckfeder 29 ausgeübte Ventilöffnungskraft die am Ventilschließglied 25 wirksamen Hydraulikkräfte übersteigt, so dass das im wesentlichen durch den Topfboden gebildete Ventilschließglied 25 unter der Wirkung der Druckfeder 29 vom Ventilsitz 11 abhebt, wodurch der große Strömungsquerschnitt der Öffnung 16 freigegeben wird.
Bezugszeichenliste
1 Rohrkörper
2 Rohrkörper
3 Ventilaufnahmekörper
4 Bund
5 Stufenbohrung
6 Anschlagfläche
7 Gehäusestufe
8 Fügeabschnitt
9 Magnetanker
10 Magnetkernteil
11 Ventilschließglied
12 Ventilsitz
13 Magnetspule
14 Druckfeder
15 Querkanal
16 Öffnung
17 Öffnung
18 Ringfilter
19 Verstemmwerkzeug
20 Innenschulter
21 Außenschulter
22 Gehäusestufe
23 Gehäusestufe
24 Kegelabschnitt
25 Ventilschließglied
1 26 Ventilsitz
27 Öffnung
28 Federanschlag
29 Druckfeder
30 Kragen

Claims

Patentansprüche
1. Elektromagnetventil mit einem einen Magnetanker, ein Magnetkernteil, ein Ventilschließglied und einen Ventilsitz aufnehmenden Ventilgehäuse, das aus einem ersten und einen zweiten Rohrkörper gebildet ist, die abschnittsweise mit ihren Enden ineinander gefügt sind und einen Fügeabschnitt aufweisen, mit einem Ventilaufnahmekörper, in den der vom zweiten Rohrkörper abgewandte Abschnitt des ersten Rohrkörpers druckmitteldicht eingesetzt ist, wobei der vom ersten Rohrkörper abgewandte Abschnitt des zweiten Rohrkörpers eine Magnetspule außerhalb des Ventilaufnahmekörpers trägt, dadurch gekennzeichnet, dass der dem ersten Rohrkörper
(1) zugewandte Abschnitt des zweiten Rohrkörpers (2) am Ventilaufnahmekörper (3) befestigt ist und dass der dem zweiten Rohrkörper (2) zugewandte Abschnitt des ersten Rohrkörpers (1) in den zweiten Rohrkörper (2) eingesetzt ist und auf eine Anschlagfläche (6) des zweiten Rohrkörpers (2) gerichtet ist.
2. Elektromagnetventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das dem Ventilaufnahmekörper (3) zugewandte Ende des zweiten Rohrkörpers (2) einen radial nach außen gerichteten Bund (4) aufweist, der in einer Stufenbohrung (5) des Ventilaufnahmekörpers befestigt ist.
3. Elektromagnetventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung des Bunds (4) in der Stuferibohrung (5) durch die plastische Verformung von Material des Ventilaufnahmekörpers (3) erfolgt, das den Bund (4) umschließt. Elektromagnetventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Anschlagfläche (6) der zweite Rohrkörper (2) mit einer Gehäusestufe (7) versehen ist, deren Innendurchmesser am Ende des Fügeabschnitts (8) beider Rohrkörper (1, 2) kleiner gewählt ist als der Außendurchmesser des ersten Rohrkörpers (1) im Bereich des Fügeabschnitts (8) .
Elektromagnetventil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäusestufe (7) durch plastische Verformung des zweiten Rohrkörpers (2) in einem Endbereich des Fügeabschnitts (8) hergestellt ist, der entfernt vom offenen Ende des zweiten Rohrkörpers (2) gelegen ist.
Elektromagnetventil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäusestufe (7) durch eine Doppelkröpfung im Endbereich des Fügeabschnitts (8) hergestellt ist.
Elektromagnetventil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite Rohrkörper (1, 2) durch im Tiefziehverfahren dünnwandig hergestellte Hülsen bestehen, die mittels einer Presspassung im Fügeabschnitt (8) miteinander verbunden sind.
Elektromagnetventil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich der erste Rohrkörper (1) mit seinem vom Fügeabschnitt (8) abgewandten Ende in einer Stufenbohrung (5) des Ventilaufnahmekörpers (3) druckmitteldicht abstützt, wobei der Axialabstand (X) zwischen dem ersten Rohrkörper (1) und einem Boden der Stufenbohrung
(5) kleiner ist als die Länge (L) der Überdeckung beider Rohrkörper (1, 2) im Bereich des Fügeabschnitts
(8) .
9. Elektromagnetventil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäusestufe (7) und/oder der Bund (4) zur Montage und Verstemmung des zweiten Rohrkörpers (2) im Ventilaufnahmekörper (3) ein hohlzylindrisches
Verstemmwerkzeug (19) aufnehmen, das sich mit seiner Innenschulter (20) auf der Gehäusestufe (7) und/oder mit seiner Außenschulter (21) am Bund (4) abstützt.
10. Elektromagnetventil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenumfang des Verstemmwerkzeugs (19) mit zwei Gehäusestufen (22, 23) versehen ist, an die sich ein Kegelabschnitt (24) in Richtung der planen Außenschulter (21) anschließt, und dass mittels der zweiten Gehäusestufe (23) das Material der Bohrungsstufe des Ventilaufnahmekörpers (3) in Richtung des Kegelabschnitts (24) verdrängt ist.
11. Elektromagnetventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Aufnahme eines mit dem Ventilschließglied (11) korrespondierenden weiteren Ventilschließgliedes (25) der Innendurchmesser des ersten Rohrkörpers (1) zumindest abschnittsweise an den Außendurchmesser des weiteren Ventilschließgliedes (25) an- gepasst ist.
12. Elektromagnetventil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Ventilschließglied (25) aus einem im ersten Rohrkörper (1) geführten Hülsentopf gebildet ist, dessen Topfboden unter der Wirkung einer Druc-kfeder- (14) in der Grundstellung dichtend gegen den Ventilsitz (12) gepresst ist.
13. Elektromagnetventil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Topfboden ein von einem weiteren Ven- tilsitz (26) begrenzte Öffnung (27) angeordnet ist, die in der Ventilgrundstellung vom Ventilschließglied (11) verschlossen ist.
14. Elektromagnetventil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Rohrkörper (1) einen Federanschlag (28) zur Abstützung einer weiteren Druckfeder (29) aufweist, welche zwischen dem Federanschlag (28) und dem weiteren Ventilschließglied (25) eingespannt ist, und dass die weitere Druckfeder (29) der zwischen dem Magnetanker (9) und dem Magnetkernteil (10) angeordneten Druckfeder (14) entgegenwirkt.
15. Elektromagnetventil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Ventilschließglied (25) an seinem vom Topfboden abgewandten Hülsenende radial nach außen zu einem Kragen (30) abgekröpft ist, an dem sich das eine Ende der weiteren Druckfeder (29) abstützt.
16. Elektromagnetventil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Federanschlag (28) unmittelbar durch einen stufenförmig eingeschnürten Absatz des ersten Rohrkörpers (1) gebildet ist.
17. Elektromagnetventil nach Anspruch 14, dadurch gekenn-' zeichnet, dass der Federanschlag (28) entweder durch eine separat in den ersten Rohrkörper (1) eingesetzte Führungshülse oder durch eine flache Scheibe gebildet ist, durch die sich das weitere Ventilschließglied (25) in Richtung des Ventilsitzes (12) erstreckt.
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