WO2004002678A1 - Verfahren und vorrichtung zum ausrichten von optischen elementen - Google Patents

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WO2004002678A1
WO2004002678A1 PCT/EP2003/006722 EP0306722W WO2004002678A1 WO 2004002678 A1 WO2004002678 A1 WO 2004002678A1 EP 0306722 W EP0306722 W EP 0306722W WO 2004002678 A1 WO2004002678 A1 WO 2004002678A1
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WO
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spectacle lens
receptacle
adapter part
lens
spectacle
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Application number
PCT/EP2003/006722
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English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Zaiser
Original Assignee
Carl-Zeiss-Stiftung Trading As Carl Zeiss
Carl Zeiss
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Publication date
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Priority to US10/518,994 priority patent/US7749051B2/en
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B13/00—Machines or devices designed for grinding or polishing optical surfaces on lenses or surfaces of similar shape on other work; Accessories therefor
    • B24B13/005—Blocking means, chucks or the like; Alignment devices
    • B24B13/0055—Positioning of lenses; Marking of lenses

Definitions

  • the invention relates to a method for manual alignment of ophthalmic spectacle lenses, in particular semi-finished products of progressive lenses, wherein the spectacle lens is held on one side by means of an intermediate connecting material by a receptacle for processing the free side of the spectacle lens and the receptacle is inserted into a recess in a holding device ,
  • the invention also relates to a device for manually aligning ophthalmic lenses.
  • the method known and used in practice for aligning a spectacle lens for later blocking on a receptacle for further processing is carried out by stamping a marking and later aligning the spectacle lens on the basis of this stamped on mark.
  • the position of the marking on the spectacle lens is specified by two characters inserted into the spectacle lens. Simple semi-finished products that are only processed on one side of the lens have already applied this marking.
  • both sides of the semi-finished product can be processed. For this reason, it is necessary to apply the semi-finished product to a new holder for processing the second page after processing a first page.
  • the spectacle lens must have exactly the same positioning in the plane perpendicular to the optical axis on the second image as on the first image. For this purpose, it is necessary to detach and clean the lens from its holder after the first machining process so that the marking for the alignment of the second holder can be stamped onto the lens.
  • BESTATIGUNGSKOPIE This method has the disadvantage that a new application of a marking and the subsequent alignment based on this marking are subject to certain tolerances. Cleaning before stamping the marking is also a time-consuming and cost-intensive manufacturing process.
  • An eyepiece lens production method is known from DE 696 06 340 T2, the lens material being aligned with the support body by rotating the lens material and the support body relative to one another.
  • the rotating spindle of the first machining device is rotated, the support body being movable in directions orthogonal to an axis of rotation of the rotating spindle of the first machining device.
  • an ultraviolet curing adhesive is used as the adhesive, wherein ultraviolet rays are radiated onto the lens material and the support body after the lens material has been aligned with the support body.
  • the lens material is clamped by a loading device, while it is guided through a chuck of a rotating spindle of an inner surface processing device.
  • the ultraviolet curing adhesive is dropped onto a surface of the support body to be bonded.
  • the adhesive surface of the carrier body is then arranged in an alignment process in such a way that the adhesive surface overlaps with the processed surface of the lens material.
  • the support body and the lens material are aligned with each other while they are caused to rotate relative to each other by slowly rotating the rotating spindle. UV radiation is necessary to glue the support body to the lens material. Then a surface of the lens material can be processed.
  • a device for processing optical lenses is disclosed in utility model DE 297 23 542 U1.
  • Such a device relates in particular to the grinding of glass blanks.
  • the lens blank is placed in a clamping tool of a workpiece spindle and on its clamping shoulder mechanically clamped by means of an automatically actuated clamping tool, the clamping tool being a vacuum-assisted collet.
  • the lens body can be roughly pre-ground using a rough grinding tool on the tool spindle.
  • the second device can also be processed with the same device.
  • the utility model DE 297 23 542 U1 refers to mineral lenses, but the aforementioned device cannot be used for spectacle lenses. After machining a surface, the lens is rotated and clamped on the circular circumference in a tool spindle for machining the second surface.
  • eyeglass lenses since especially with eyeglass lenses for correcting hyperopia, they have to be made as thin as possible at the edge and therefore cannot be processed at the edge or near the edge.
  • the risk of damage to the spectacle lens from the tensioning process of the thin rim would also be very high. Accordingly, the above-mentioned device or the method cannot be used for spectacle lenses.
  • Another disadvantage is that eyeglass lenses, which should have a center thickness reduction and therefore the edge must have a free-form course, cannot be clamped in a collet.
  • the present invention is therefore based on the object of eliminating the aforementioned disadvantages of the method for aligning a semifinished product and of simplifying and accelerating the process sequence for producing an ophthalmic spectacle lens, in particular a progressive lens.
  • this object is achieved in that after processing a free side of the spectacle lens
  • the spectacle lens is then aligned on the basis of the markings of the adapter part and the spectacle lens is connected to a second receptacle, the second receptacle being positioned and fixed in a holding device, and
  • the semifinished product of the spectacle lens in particular the progressive lens, already has a defined position on a receptacle, this positioning is now maintained according to the invention until a second receptacle has been attached to the semifinished product of the eyeglass lens in the correct position.
  • an alignment device which has markings for alignment is used in the method according to the invention.
  • the essential feature of the method and the alignment device according to the invention is that the defined position of the semifinished product of the spectacle lens on the first receptacle is maintained until the semifinished product is applied to the second receptacle in a defined manner.
  • spectacle lenses that have a free-form shape at the edge can thus be aligned quickly and precisely.
  • the alignment device is designed as a positioning device in a further development of the invention and the first receptacle is inserted into a recess in the positioning device, the intermediate process of "aligning" is omitted, since the alignment device with the semifinished product of the spectacle lens is guided into a precisely defined position via the positioning device and is fixed. So the second shot can be applied directly.
  • the advantage of this procedure is that the semifinished product of the spectacle lens assumes a precisely defined position in the positioning device based on the first receptacle, so that the aligning process, which is subject to a certain tolerance, with the aid of markings on the aligning device or markings on the semifinished product, is no longer required.
  • FIG. 1 alignment device with an alignment reference shown here as a cross bar
  • FIG. 2 alignment device according to FIG. 1 in section along the line II-II,
  • FIG. 3 alignment device according to FIG. 1 with its marking posts (shown here as crosshairs),
  • FIG. 4 alignment device with the semi-finished product of the spectacle lens, the semi-finished product being located on a first blocked receptacle
  • FIG. 5 alignment device for exact alignment and application of the semifinished product of the spectacle lens to a second holder, the first holder remaining,
  • FIG. 7 shows an alternative embodiment of the adapter plate for aligning the semifinished product of the spectacle lens
  • Figure 8 positioning device with holder for the semifinished product of the spectacle lens and an integrated alignment device
  • FIG. 9 positioning device according to FIG. 8 with alignment device when the second receptacle is blocked onto the semi-finished product of the spectacle lens.
  • FIGS. 1 to 3 show an adapter part 10 for an alignment device 1, as is indicated in FIGS. 4 to 7.
  • the adapter part 10 has a cylindrical cavity 2 in the lower region.
  • a transverse web 3 is incorporated into the cavity 2 and represents a reference for a first receptacle 6 (see FIG. 6).
  • the located marks 4 shown here in the form of a reticle. These markings 4 are used to align one Semi-finished product of an ophthalmic spectacle lens before it is applied to a second receptacle 9 (see FIG. 5), the spectacle lens advantageously being designed as an organic progressive lens.
  • the adapter part 10 can also be used to align mineral lenses (especially progressive lenses).
  • FIG. 4 shows an eyeglass lens 5, namely a prefabricated product for an eyeglass lens, with its receptacle 6, the prefabricated product with the first receptacle 6 being placed on a block ring 8.
  • the block ring 8 lies on a holding device 17 of the alignment device 1.
  • the prefabricated product is already connected to the first receptacle 6 by introducing connecting material 7.
  • the first side can then be machined or ground.
  • the side of the spectacle lens 5 should be provided with a protective layer, which comes into contact with the connection material 7, when using organic spectacle lenses.
  • the protective layer can be ensured by sticking on a plastic film or spraying on a lacquer. This protects against possible damage to the lens surface.
  • the protective layer increases the adhesion between the connecting material 7 and the spectacle lens 5, since during subsequent surface processing, corresponding forces act on the connection point between the spectacle lens 5 and the connecting material 7.
  • FIG. 5 shows the semi-finished product of the spectacle lens 5 with the first receptacle 6 after the processing of the first side.
  • the semi-finished product 5 is placed on the block ring 8 with the side already processed.
  • FIG. 6 shows the semi-finished product of the spectacle lens 5 with its first blocked receptacle 6 on the alignment device 1.
  • the adapter part 10 shown in Figures 1 to 3 the first receiving the adapter part is used "6 wherein the transverse web 3 allows an accurate positioning.
  • 10 is used for manual alignment of the Halbfabri- cate 5 based on markers 4, whereby the semi-finished product 5 is aligned with the adapter part 10 to the block ring 8.
  • the semi-finished product 5 lies on the block ring 8 with its first machined side. After the exact alignment, the semi-finished product 5 is injected into the cavity 8a of the block ring 8, connected to the second receptacle 9.
  • FIG. 7 shows a further possibility of designing the adapter part 10 for aligning the semifinished product of the spectacle lens 5.
  • the already existing adapter part 10 can be improved in such a way that a collet 10 ', which is stored in a housing, not shown) is provided instead of the adapter part 10.
  • the collet 10' can be pressed from above, for example by means of a pneumatic cylinder, in order to remove or insert the spectacle lens or the semifinished product 5.
  • the main advantage of the collet 10 ' is the exact, play-free positioning of the receptacle 6 and thus the semifinished product 5 in the adapter part 10.
  • the inaccuracies when blocking the semifinished product 5 can be further reduced. Only the positioning of the adapter plate 10 with the collet 10 'remains on the receptacle 6 as a possible influence on the accuracy when manual blocking is carried out.
  • FIG. 8 shows a positioning device 11 for the alignment device 1. Markings 4, as on the adapter part 10 according to FIGS. 1 to 3, are superfluous.
  • the first receptacle 6 is integrated in a tensioning device 12 here.
  • the tensioning device 12 includes the crosspiece 3 for inserting and aligning the first receptacle 6 and a tensioning mechanism for fixing the first receptacle 6 in the tensioning device 12.
  • the tensioning device 12 is attached to a guide 13. On this, the tensioning device 12 can be brought in two positions. On the one hand in the positioning position and on the other hand in the receiving position.
  • the guide 13 is firmly connected to an xy cross slide 14. This is required to align the guide 13 and the clamping device 12 to the block ring 8.
  • the xy cross slide 14 can be moved in one plane, parallel to the block ring 8. Furthermore, the xy cross slide is connected to the usual alignment device 1 by an adapter plate 15.
  • the clamping device 12 in which the first receptacle 6 is already located, is moved along the guide in the z direction and centered on the block ring 8. There, the ophthalmic spectacle lens 5 is blocked on the second receptacle 9.
  • the positioning device 11 can be operated mechanically, electrically and pneumatically. Likewise, it can have an end position lock 16 in the receiving position during mechanical operation.
  • End position damping 18 is also possible for the positioning position in order to prevent damage to the semifinished product of the spectacle lens 5 ' when it is blocked on the second receptacle 9.
  • the alignment can also take place automatically with the aid of a handling device (not shown), for example with the aid of a robot.
  • FIG. 9 shows the positioning device 11 according to FIG. 8, in its positioning position for positioning the semifinished product of the spectacle lens 5 on the second receptacle 9, a protective layer being applied to the spectacle lens 5.
  • the connecting material is then injected into the intermediate space 8a of the block ring 8. Now the semi-finished product 5 can be removed from the clamping device 12 and thus from the positioning device 11 and the first receptacle 6 together with the connecting material 7 can be removed so that the second side of the semi-finished product 5 can be edited.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
  • Eyeglasses (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren und einer Vorrichtung zum manuellen Ausrichten von ophthalmischen Brillengläsern (5), insbesondere von Halbfabrikaten von Gleitsichtgläsern, wird das Brillenglas (5) auf einer Seite über ein dazwischen liegendes Verbindungsmaterial von einer ersten Aufnahme (6) zur Bearbeitung der freien Seite des Brillenglases (5) gehalten. Die Aufnahme (6) wird in eine Aussparung einer Halteeinrichtung (17) eingesetzt, wobei die freie Seite bearbeitet wird. Nach einer Bearbeitung der freien Seite des Brillenglases (5) wird die erste Aufnahme (6) in eine Aussparung (2) eines Adapterteils (10), welches mit Markierungen (4) versehen ist, eingesetzt. Danach wird das Brillenglas (5) anhand der Markierungen (4) des Adapterteils (10) ausgerichtet, wobei das Brillenglas (5) über ein dazwischen liegendes weiteres Verbindungsmaterial in einer zweiten Aufnahme (9) gehalten wird. Anschliessend wird die zweite Aufnahme (9) in der Halteeinrichtung (17) eingesetzt. Abschliessend wird die erste Aufnahme (6) zusammen mit dem Adapterteil (10) und dem Verbindungsmaterial (7) von dem Brillenglas (5) entfernt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Ausrichten von optischen
Elementen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum manuellen Ausrichten von ophthalmischen Brillengläsern, insbesondere von Halbfabrikaten von Gleitsichtgläsern, wobei das Brillenglas auf einer Seite über ein dazwischen liegendes Verbindungsmaterial von einer Aufnahme zur Bearbeitung der freien Seite des Brillenglases gehalten und die Aufnahme in einer Aussparung einer Halteeinrichtung eingesetzt wird. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum manuellen Ausrichten von ophthalmischen Brillengläsern.
Das aus der Praxis bekannte und angewendete Verfahren zum Ausrichten eines Brillenglases zum späteren Aufblocken auf eine Aufnahme zur Weiterverarbeitung erfolgt durch Aufstempeln einer Markierung und einem späteren Ausrichten des Brillenglases anhand dieser aufgestempelten Markierung. Die Position der Markierung auf dem Brillenglas wird durch zwei in das Brillenglas eingebrachten Zeichen vorgegeben. Einfache Halbfabrikate, welche nur auf einer Seite des Brillenglases bearbeitet werden, haben diese Markierung bereits aufgebracht .
Bei individuellen Brillengläsern können beide Seiten des Halbfabrikates bearbeitet werden. Aus diesem Grund ist es erforderlich das Halbfabrikat nach der Bearbeitung einer ersten Seite auf eine neue Aufnahme zur Bearbeitung der zweiten Seite aufzubringen. Das Brillenglas muss dabei auf der zweiten Aufnahme exakt die gleiche Positionierung in der Ebene senkrecht zur optischen Achse aufweisen, wie auf der ersten Aufnahme. Dazu ist es notwendig das Brillenglas nach dem ersten Bearbeitungsprozess von seiner Aufnahme zu lösen und zu reinigen, damit die Markierung für die Ausrichtung der zweiten Aufnahme auf das Brillenglas aufgestempelt werden kann.
BESTATIGUNGSKOPIE Diese Methode hat den Nachteil, dass eine neue Aufbringung einer Markierung sowie die spätere Ausrichtung anhand dieser Markierung gewissen Toleranzen unterliegt. Ebenso ist das Reinigen vor dem Stempeln der Markierung ein zeit- und kos- tenintensiver Fertigungsprozess .
Es ist aus der DE 696 06 340 T2 ein Okularlinsenherstellungs- verfahren bekannt, wobei das Linsenmaterial mit dem Tragkörper durch Drehung des Linsenmaterials und des Tragkörpers re- lativ zueinander ausgerichtet wird. Die Drehspindel der ersten Bearbeitungseinrichtung wird gedreht, wobei der Tragkörper in Richtungen orthogonal zu einer Drehachse der Drehspindel der ersten Bearbeitungseinrichtung beweglich ist. Hierbei wird als Haftmittel ein Ultravioletthärtungshaftmittel ver- wendet, wobei Ultraviolettstrahlen auf das Linsenmaterial und den Tragkörper gestrahlt werden, nachdem das Linsenmaterial mit dem Tragkörper ausgerichtet worden ist. Das Linsenmaterial wird durch eine Ladeeinrichtung eingespannt, während es durch ein Spannfutter einer Drehspindel einer Innenoberflä- chenbearbeitungseinrichtung geführt wird. Das Ultravioletthärtungshaftmittel wird auf eine zu verklebende Oberfläche des Tragkörpers getropft. Danach wird die Klebeoberfläche des Tragkörpers in einem Ausrichtungsvorgang so angeordnet, dass sich die Klebefläche mit der bearbeiteten Oberfläche des Lin- senmaterials überlappt. Somit wird der Tragkörper und das Linsenmaterial zueinander ausgerichtet, während sie veran- lasst werden, sich relativ zueinander durch langsame Drehung der Drehspindel zu drehen. Zur Verklebung des Tragkörpers mit dem Linsenmaterial ist UV-Bestrahlung notwendig. Danach kann eine Oberfläche des Linsenmaterials bearbeitet werden.
Im Gebrauchsmuster DE 297 23 542 Ul wird eine Vorrichtung zur Bearbeitung von optischen Linsen offenbart. Eine derartige Vorrichtung bezieht sich insbesondere auf das Schleifen von Glasrohlingen. Der Linsenrohling wird in ein Spannwerkzeug einer Werkstückspindel eingelegt und an seinem Spannabsatz mechanisch mittels eines automatisch betätigbaren Spannwerkzeuges gespannt, wobei das Spannwerkzeug eine vakuumunterstützte Spannzange ist. Mit einem groben Schleifwerkzeug an der Werkzeugspindel kann der Linsenkörper grob vorgeschliffen werden. Nach Bearbeitung einer ersten Seite kann ebenfalls mit der gleichen Vorrichtung die zweite Seite bearbeitet werden.
Das Gebrauchsmuster DE 297 23 542 Ul bezieht sich zwar auf mineralische Linsen, jedoch kann die vorgenannte Vorrichtung nicht für Brillengläser eingesetzt werden. Nach der Bearbeitung einer Flache wird die Linse gedreht und am kreisrunden Umfang in einer Werkzeugspindel für die Bearbeitung der zweiten Oberfläche gespannt. Dies ist jedoch nicht für Brillen- gläser möglich, da insbesondere bei Brillengläser zur Korrektion von Hyperopie diese am Rand so dünn wir möglich gefertigt werden müssen und daher am Rand bzw. in der Nähe des Randes nicht bearbeitet werden können. Auch wäre die Gefahr der Beschädigung des Brillenglases durch den Spannvorgang des dünnen Randes sehr hoch. Dem gemäß kann die oben angeführte Vorrichtung bzw. das Verfahren für Brillengläser nicht eingesetzt werden. Nachteilig ist ebenfalls, dass Brillengläser, welche eine Mittendickenreduktion aufweisen sollen und dadurch der Rand einen Freiformverlauf aufweisen muss, nicht in einer Spannzange gespannt werden können.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die erwähnten Nachteile des Verfahrens zum Ausrichten eines Halbfabrikates zu beseitigen und den Prozessablauf zur Her- Stellung eines ophthalmischen Brillenglases, insbesondere eines Gleitsichtglases, zu vereinfachen und zu beschleunigen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass nach einer Bearbeitung einer freien Seite des Brillenglases
a) die erste Aufnahme in eine Aussparung eines Adapterteils, die mit Markierungen versehen ist, eingesetzt wird,
b) anschließend das Brillenglas anhand der Markierungen des Adapterteils ausgerichtet wird und das Brillenglas mit einer zweiten Aufnahme verbunden wird, wobei die zweite Aufnahme in einer Halteeinrichtung positioniert und fixiert wird, und
c) abschließend die erste Aufnahme mit dem Adapterteil von dem Brillenglas zusammen mit dem Verbindungsmaterial entfernt wird.
Da das Halbfabrikat des Brillenglases, insbesondere des Gleitsichtglases, schon eine definierte Lage auf einer Aufnahme aufweist, wird nunmehr erfindungsgemäß genau diese Positionierung so lange beibehalten, bis eine zweite Aufnahme positionsgenau an das Halbfabrikat des Brillenglases angebracht worden ist. Dazu wird in dem erfindungsgemäßen Verfah- ren eine Ausrichteinrichtung, welche Markierungen zum Ausrichten aufweist, verwendet. Durch die definierte Positionierung der ersten Aufnahme, auf der das Halbfabrikat des Brillenglases aufgeblockt ist, in der Ausrichteinrichtung, kann anhand von Markierung auf der Ausrichteinrichtung das Halb- fabrikat ausgerichtet und auf eine zweite Aufnahme aufgeblockt werden. Danach wird die erste Aufnahme mit dem Verbindungsmaterial entfernt. Der Zwischenprozess "reinigen" und "aufstempeln" der Markierung entfällt auf diese Weise.
Das wesentliche Merkmal des Verfahrens und der Ausrichteinrichtung besteht erfindungsgemäß darin, dass die definierte Lage des Halbfabrikats des Brillenglases auf der ersten Aufnahme so lange beibehalten wird, bis das Halbfabrikat definiert auf die zweite Aufnahme aufgebracht ist.
Diese Vorgehensweise ist wesentlich genauer und schneller als ein Lösen der definierten Positionierung und ein erneutes Aufbringen einer Markierung, um danach wieder eine definierte Ausrichtung vorzunehmen. In vorteilhafter Weise können somit auch Brillengläser, welche am Rand einen Freiformverlauf auf- weisen, schnell und präzise ausgerichtet werden.
Wenn die Ausrichteinrichtung in einer Weiterbildung der Erfindung als Positioniereinrichtung ausgebildet ist und die erste Aufnahme in eine Aussparung der Positioniereinrichtung eingesetzt wird, so entfällt der Zwischenprozess "ausrichten", da die Ausrichteinrichtung mit dem Halbfabrikat des Brillenglases über die Positioniereinrichtung in eine genau definierte Position geführt und fixiert wird. So kann die zweite Aufnahme direkt aufgebracht werden.
Der Vorteil dieser Verfahrensweise besteht darin, dass das Halbfabrikat des Brillenglases anhand der ersten Aufnahme eine exakt definierte Lage in der Positioniereinrichtung einnimmt, womit der mit einer gewissen Toleranz behaftete Aus- richtprozess mit Hilfe von Markierungen auf der Ausrichteinrichtung bzw. von Markierungen auf dem Halbfabrikat, nicht mehr erforderlich wird.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen und den anhand der Zeichnung nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispielen.
Es zeigt:
Figur 1 Ausrichteinrichtung mit einer Ausrichtreferenz (hier als Quersteg dargestellt) ,
Figur 2 Ausrichteinrichtung nach Figur 1 im Schnitt nach der Linie II - II,
Figur 3 Ausrichteinrichtung nach Figur 1 mit ihren Markie- rungen (hier als Fadenkreuz dargestellt) ,
Figur 4 Ausrichteinrichtung mit Halbfabrikat des Brillenglases, wobei sich das Halbfabrikat auf einer ers- ten aufgeblockten Aufnahme befindet,
Figur 5 Ausrichteinrichtung zum exakten Ausrichten und Aufbringen des Halbfabrikates des Brillenglases auf eine zweite Aufnahme, wobei die erste Aufnahme be- stehen bleibt,
Figur 6 Ausrichteinrichtung mit Adapterplatte zum Ausrichten des Halbfabrikates des Brillenglases zum Aufbringen der zweiten Aufnahme,
Figur 7 Darstellung einer alternativen Ausführung der Adapterplatte zum Ausrichten des Halbfabrikates des Brillenglases,
Figur 8 Positioniereinrichtung mit Aufnahmehalterung für das Halbfabrikat des Brillenglases und einer integrierten Ausrichteinrichtung, und
Figur 9 Positioniereinrichtung nach Figur 8 mit Ausricht- einrichtung beim Aufblocken der zweiten Aufnahme auf das Halbfabrikat des Brillenglases.
Die Figuren 1 bis 3 zeigen ein Adapterteil 10 für eine Ausrichteinrichtung 1, wie sie in den Figuren 4 bis 7 angedeutet ist. Das Adapterteil 10 weist im unteren Bereich einen zylin- derförmigen Hohlraum 2 auf. In den Hohlraum 2 ist ein Quersteg 3 eingearbeitet, welcher eine Referenz für eine erste Aufnahme 6 (siehe Figur 6) darstellt. Auf der gegenüberlie¬ genden Seite des Quersteges 3, wie in Figur 3 gezeigt, befin- den sich Markierungen 4, hier in Form eines Fadenkreuzes dargestellt. Diese Markierungen 4 dienen zum Ausrichten eines Halbfabrikates eines ophthalmischen Brillenglases vor dem Aufbringen auf eine zweiten Aufnahme 9 (siehe Figur 5) , wobei das Brillenglas in vorteilhafter Weise als organisches Gleitsichtglas ausgebildet ist. Selbstverständlich können mit dem Adapterteil 10 auch mineralische Brillengläser (speziell Gleitsichtgläser) ausgerichtet werden.
Die Figur 4 zeigt ein Brillenglas 5, nämlich ein Vorfabrikat für ein Brillenglas, mit seiner Aufnahme 6, wobei das Vorfab- rikat mit der ersten Aufnahme 6 auf einem Blockring 8 aufgelegt ist. Der Blockring 8 liegt auf einer Halteeinrichtung 17 der Ausrichteinrichtung 1. Das Vorfabrikat ist bereits durch Einbringen von Verbindungsmaterial 7 mit der ersten Aufnahme 6 verbunden. Anschließend kann die erste Seite maschinell be- arbeitet bzw. geschliffen werden. Vor dem Einbringen des Verbindungsmaterials 7 sollte bei Verwendung von organischen Brillengläsern die Seite des Brillenglases 5 mit einer Schutzschicht versehen werden, welche mit dem Verbindungsmaterial 7 in Verbindung tritt. Die Schutzschicht kann durch Aufkleben einer Kunststofffolie oder Aufsprühen eines Lackes gewährleistet werden. Dies schützt vor möglichen Beschädigungen der Brillenglasoberfläche. Gleichzeitig erhöht die Schutzschicht die Adhäsion zwischen Verbindungsmaterial 7 und Brillenglas 5, da bei der späteren Oberflächenbearbeitung entsprechende Kräfte auf die derartige Verbindungsstelle zwischen Brillenglas 5 und Verbindungsmaterial 7 wirken.
Figur 5 zeigt das Halbfabrikat des Brillenglases 5 mit der ersten Aufnahme 6 nach der Bearbeitung der ersten Seite. Das Halbfabrikat 5 wird mit der bereits bearbeiteten Seite auf dem Blockring 8 aufgelegt.' In der Halteeinrichtung 17 der Ausrichteinrichtung 1 befindet sich bereits eine zweite Aufnahme 9.
Figur 6 zeigt das Halbfabrikat des Brillenglases 5 mit seiner ersten aufgeblockten Aufnahme 6 auf der Ausrichteinrichtung 1. In dem Hohlraum 2, den in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Adapterteil 10, wird die erste Aufnahme "6 eingesetzt, wobei der Quersteg 3 eine genaue Positionierung ermöglicht. Das Adapterteil 10 dient der manuellen Ausrichtung des Halbfabri- kates 5 anhand von Markierungen 4, wobei das Halbfabrikat 5 mit dem Adapterteil 10 zu dem Blockring 8 ausgerichtet wird. Das Halbfabrikat 5 liegt mit seiner ersten bearbeiteten Seite auf dem Blockring 8. Nach dem exakten Ausrichten wird das Halbfabrikat 5, durch Einspritzen von Verbindungsmaterial in den Hohlraum 8a des Blockrings 8, mit der zweiten Aufnahme 9 verbunden. Erst jetzt wird die erste Aufnahme 6 zusammen mit dem Verbindungsmaterial von dem Halbfabrikat 5 gelöst, wodurch die auf diese Weise frei gewordene Seite des Halbfabrikats des Brillenglases 5 nach dem Entfernen der Schutzschicht bearbeitet werden kann. Auch hier ist es sinnvoll zum Schutz der ersten bearbeiteten Seite des Halbfabrikates des Brillenglases 5 eine Schutzschicht zwischen Brillenglas 5 und Aufnahme 9 einzubringen.
Figur 7 zeigt eine weitere Möglichkeit der Ausgestaltung des Adapterteiles 10 zum Ausrichten des Halbfabrikates des Brillenglases 5. Hierbei kann das bereits bestehende Adapterteil 10 dahingehend verbessert werden, dass zur Positionierung der Aufnahme 9 eine Spannzange 10', welche in einem Gehäuse gela- gert ist (nicht dargestellt) , anstatt des Adapterteil 10 vorgesehen wird. Zum Entspannen der Spannzange 10' kann von oben auf die Spannzange 10', beispielsweise mittels eines Pneumatikzylinders, gedrückt werden, um das Brillenglas bzw. das Halbfabrikat 5 zu entnehmen bzw. einzusetzen.
Der wesentliche Vorteil der Spannzange 10' besteht in der exakten, spielfreien Positionierung der Aufnahme 6 und damit des Halbfabrikates 5 in dem Adapterteil 10. Somit können' die Ungenauigkeiten beim Umblocken des Halbfabrikates 5 weiter verringert werden. Es verbleibt nur die Positionierung der Adapterplatte 10 mit der Spannzange 10' auf der Aufnahme 6 als möglicher Einfluss auf die Genauigkeit bei manueller Ausführung des Umblockens .
Figur 8 zeigt eine Positioniereinrichtung 11 für die Aus- richteinrichtung 1. Dabei sind Markierungen 4, wie auf dem Adapterteil 10 gemäß Figuren 1 bis 3, überflüssig. Die erste Aufnahme 6 ist hier in einer Spanneinrichtung 12 integriert. Die Spanneinrichtung 12 beinhaltet den Quersteg 3 zum Einsetzen und Ausrichten der ersten Aufnahme 6 und einen Spannme- chanismus zum Fixieren der ersten Aufnahme 6 in der Spanneinrichtung 12. Die Spanneinrichtung 12 ist an einer Führung 13 angebracht. An dieser kann die Spanneinrichtung 12 in zwei Lagen gebracht werden. Zum einen in die Positionierstellung und zum anderen in die Aufnahmestellung. Die Führung 13 ist fest mit einem xy-Kreuzschlitten 14 verbunden. Dieser wird zum Ausrichten der Führung 13 und der Spanneinrichtung 12 zum Blockring 8 benötigt. Der xy-Kreuzschlitten 14 kann in einer Ebene, parallel zum Blockring 8 verschoben werden. Weiterhin ist der xy-Kreuzschlitten durch eine Adapterplatte 15 mit der üblichen Ausrichteinrichtung 1 verbunden. Um nun ein ophthal- misches Brillenglas 5 auf die zweite Aufnahme 9 zu blocken, wird die Spanneinrichtung 12, in der sich bereits die erste Aufnahme 6 befindet, an der Führung in z-Richtung entlang bewegt und auf dem Blockring 8 zentriert. Dort wird das ophthalmische Brillenglas 5 auf die zweite Aufnahme 9 aufgeblockt. Die Positioniereinrichtung 11 kann sowohl mechanisch, elektrisch sowie pneumatisch betrieben werden. Ebenso kann sie bei mechanischem Betrieb über eine Endlagenverriegelung 16 in der Aufnahmestellung verfügen. Auch ist eine Endlagen- dämpfung 18, um einer Beschädigung des Halbfabrikats des Brillenglases 5' beim Aufblocken auf die zweite Aufnahme 9 vorzubeugen, für die Positionierstellung möglich. Das Ausrichten kann im Gegensatz zum manuellen Ausrichten auch automatisch mit Hilfe einer Handhabungseinrichtung (nicht darge- stellt) , beispielsweise mit Hilfe eines Roboters, erfolgen. Figur 9 zeigt die Positioniereinrichtung 11 nach Figur 8, in ihrer Positionierstellung zum Positionieren des Halbfabrikats des Brillenglases 5 auf die zweite Aufnahme 9, wobei auf das Brillenglas 5 eine Schutzschicht aufgebracht ist. Anschlie- ßend erfolgt das Einspritzen des Verbindungsmaterials in den Zwischenraum 8a des Blockrings 8. Nun kann das Halbfabrikat 5 von der Spanneinrichtung 12 und damit aus der Positioniereinrichtung 11 entnommen und die erste Aufnahme 6 samt Verbindungsmaterial 7 entfernt werden, damit die zweite Seite des Halbfabrikates 5 bearbeitet werden kann.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zum manuellen Ausrichten von ophthalmischen Brillengläsern, insbesondere von Halbfabrikaten von Gleitsichtgläsern, wobei das Brillenglas auf einer Seite über ein dazwischen liegendes Verbindungsmaterial von einer ersten Aufnahme zur Bearbeitung einer freien Seite des Brillenglases gehalten und die Aufnahme in einer Aussparung einer Halteeinrichtung eingesetzt wird, wonach die freie Seite bearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Bearbeitung einer freien Seite des Brillenglases (5) a) die erste Aufnahme (6) in eine Aussparung (2) eines Adapterteils (10), das mit Markierungen (4) versehen ist, eingesetzt wird, b) anschließend das Brillenglas (5) anhand der Markierungen (4) des Adapterteils (10) ausgerichtet wird und das Brillenglas (5) mit einer zweiten Aufnahme
(9) verbunden wird, wobei die zweite Aufnahme (9) in die Halteeinrichtung (17) eingesetzt wird, und c) abschließend die erste Aufnahme (6) mit dem Adapterteil (10) von dem Brillenglas (5) zusammen mit dem Verbindungsmaterial entfernt wird.
2. Verfahren zum manuellen Ausrichten von ophthalmischen Brillengläsern, insbesondere von Halbfabrikaten von Gleitsichtgläsern, wobei das Brillenglas auf einer Seite über ein dazwischen liegendes Verbindungsmaterial von einer ersten Aufnahme zur Bearbeitung einer freien Seite des Brillenglases gehalten und die Aufnahme in einer Aussparung einer Halteeinrichtung eingesetzt wird, wonach die freie Seite bearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Bearbeitung der freien Seite des Brillenglases (5) a) die erste Aufnahme (6) in eine Spanneinrichtung (12) -einer Positioniereinrichtung (11) eingesetzt wird, b) anschließend die Positioniereinrichtung (11) der Halteeinrichtung (17) zugestellt wird, c) anschließend Verbindungsmaterial zwischen dem Brillenglas (5) und der zweiten Aufnahme (9) eingebracht wird, und d) abschließend die erste Aufnahme (6) von der Spanneinrichtung (12) gelöst und von dem Brillenglas (5) zusammen mit dem Verbindungsmaterial entfernt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das ophthalmische Brillenglas ein ophthalmisches organisches Brillenglas (5) , insbesondere ein organisches Gleitsichtglas, ist.
4. Vorrichtung zum manuellen Ausrichten von ophthalmischen Brillengläsern, insbesondere von Halbfabrikaten von Gleitsichtgläsern, wobei das Brillenglas auf einer Seite über ein dazwischen liegendes Verbindungsmaterial von einer ersten Aufnahme zur Bearbeitung einer freien Seite des Brillenglases gehalten und die Aufnahme in einer Aussparung einer Halteeinrichtung eingesetzt ist, gekennzeichnet durch eine Positioniereinrichtung (11) mit einer Spanneinrichtung (12), die mit einer Aussparung zur Aufnahme der ersten Aufnahme (6) versehen ist, wobei die Po- sitioniereinrichtung (11) zum Ausrichten auf die Halteeinrichtung (17) ausrichtbar und höhenverstellbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die 'Positioniereinrichtung (11) mit einer Führung (13) zur Höhenverstellung der Spanneinrichtung (12) versehen ist .
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung (13) mit einem xy-Kreuzschlitten (14) zum Ausrichten auf die Halteeinrichtung (17) versehen ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Spanneinrichtung (12) mit einer Endlagenverriegelung (16) versehen ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung (13) mit einer Endlagendämpfung (18) versehen ist.
9. Adapterteil zum manuellen Ausrichten von ophthalmischen Brillengläsern, insbesondere von Halbfabrikaten von
Gleitsichtgläsern, für die Bearbeitung einer freien Seite des Brillenglases, wobei das Brillenglas mit einer Aufnahme versehen ist, gekennzeichnet durch eine Aussparung (2) in dem Adapterteil (10) zum Einsetzen der ersten Auf- nähme (6), wobei das Adapterteil (10) Markierungen (4) zum Ausrichten des Brillenglases (5) aufweist.
10. Adapterteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierungen (4) auf der von der Aussparung (2) abge- wandten Seite angebracht sind.
11. Adapterteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in der Aussparung (2) ein Quersteg (3) zum Positionieren der ersten Aufnahme (6) angeordnet ist.
12. Adapterteil zum manuellen Ausrichten von ophthalmischen Brillengläsern, insbesondere von Halbfabrikaten von Gleitsichtgläsern, für die Bearbeitung einer freien Seite des Brillenglases, wobei das Brillenglas mit einer Auf- nähme versehen ist, gekennzeichnet durch eine . Spannzange (10'), wobei die Spannzange (10') in einem Gehäuse gelagert ist, und wobei mittels der Spannzange (10') das Brillenglas (5) ausrichtbar ist.
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